JP3938332B2 - 円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ構成材料の一つとして使用するフィラー付きタイヤビードやサイドトレッド等の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置に係わり、更に詳しくは、例えば、回転自在な円盤状の成形プレート上で、ダイス本体を介して低粘度化したゴム状弾性材料から成る円環状部材を成形する際、成形プレートとダイスとの当接面からトリム（成形品の端末部等に発生するバリ等）を発生させることなく成形することが出来る円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ構成材料の一つとして使用するフィラー付きタイヤビードは、予め円環状に成形されたビードグロッメットの周上にフィラーを貼付けて構成しているが、その製造工程としては、押出機により断面略三角形状のフィラーを押出し、そして、そのフィラーをビードグロッメットの周長に対応する長さで定尺切断すると共に、ビードグロッメットの外周面上にフィラーを貼付け、フィラーの端末部の接合処理を行っている。
【０００３】
然しながら、予め円環状に成形されたビードグロッメットの外周曲面に沿ってフィラーゴムを一様に変形させて貼付けるのが非常に難しく、特にフィラーの変形の不均一は完成後のタイヤ品質（例えば、重量バランス）に悪影響を与えると言う問題があった。
【０００４】
また、ビードグロッメットへのフィラーゴムの貼付けは、フィラーを圧着しながら行うためにフィラーの根元部分が伸びてしまい、この伸び量も不均一になることが多く、タイヤの品質に悪影響を与えると言う問題があった。
【０００５】
更に、フィラーの端末部の接合処理では、フィラーゴムの収縮等でフィラー全長が変化して接合位置の合わせが困難となる場合があり、品質及び作業上に好ましくない結果となっていた。また、フィラーゴムの収縮等による問題を解決するために、フィラーの押出し工程と定尺切断工程との間に、フィラーを冷却するための冷却領域が必要となっていたが、設備が大掛かりで、高価となる問題があった。
【０００６】
そこで、上記のような問題を解決する方法として、成形されたフィラーを寝かせた状態で成形ドラムに巻付け、端末接合処理を終えた後にドラムに設けた機構により展開させてフィラープロファイルを起こしビードに貼付ける方法が行われている。
【０００７】
また、他の円環部材の成形方法及び装置として、例えば、特開平１１−１０５１５５号公報に開示されているように、回転自在な成形ディスク上に円環状基礎部材（ビードグロメット）を配設しておき、その外周面に押出機から紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、成形ディスク上に押し付けたダイスにより所定の形状の円環部材を一体的に製造する方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、回転自在な成形ディスク上に押し付けたダイスにより円環状のゴム部材を成形している時に、円環状ゴム部材の外周面や、内周面にトリム（バリ）が発生し、円環状ゴム部材の成形後にトリム処理を行う必要があった。
【０００９】
トリムの発生要因としては、本願発明等が種々の試作実験等を繰返し行った結果、(1).ダイスと成形ディスク、及び(2).ダイスとビードグロメットとの隙間からゴム材料がはみ出してトリムとなることが判った。
【００１０】
この問題の解決として、従来から行われている特開平１１−７０５９０号公報等に開示されているシングルローラーダイ技術では、ダイスのロールと接触する部位をＭＣナイロンで作り、ロールに押し付けて隙間を無くす事により、はみ出しゴムの侵入を防いでトリムレスを実現している。
【００１１】
しかし、このような技術を、上述した円環状ゴム部材の成形方法にそのまま応用しても、シングルロールローラーダイ技術では押し出す部材が直線であるのに対して、円環状ゴム部材の成形方法では部材自体が曲率をもった円弧状の形態であるためにトリムレスを行うことは困難である。
【００１２】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、円環状ゴム部材を成形する際にトリムの発生がないことから、成形後におけるトリム処理工程を省略することが出来ると共に、所要部材への形状変化を省略でき、更に成形装置や部材を保護することが出来る円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、回転自在な円盤状の成形プレート上に紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス本体により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置であって、前記ダイス本体は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したことを要旨とするものである。
【００１４】
前記樹脂材料としては、フッ素樹脂を用い、前記ダイス本体には、温度調整機構を設けている。また、前記ダイス本体は、鉛直向きに回転自在に配設された成形プレートの表面に対して接近・離反可能に設置し、このダイス本体は、予め成形プレートに配置した円環状基準部材に対して低粘度化したゴム状弾性材料を圧着させながら円環状の円環状部材を成形するものである。
【００１５】
更に、前記円環状基準部材としては、タイヤ構成材料の一つである予め成形されたビードグロメットであり、ダイス本体よって円環状に一体的に成形する円環状部材が断面略三角形状のフィラーである。
【００１６】
このように、この発明で実施するダイス本体の成形プレート側は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したことにより、トリムの発生がなくなり、円環状ゴム部材の成形後にトリム処理工程を省略でき、またトリム部の応力が無くなるため、所要部位への形状変化が軽減され、更に樹脂材料として、フッ素樹脂（テフロン（登録商標）材）を用いることで、成形プレートの保護、ビードグロメットの保護、ゴムの密着防止、温調される高温ダイス（８０°Ｃ〜１２０°Ｃ）からの耐熱性の要求事項に対応させることが出来るものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１８】
図１は、この発明にかかる円環状ゴム部材を成形するための成形装置の一部概略構成図を示し、この成形装置は、水平または鉛直状態に配設された回転自在な円盤状の成形プレート１と、この成形プレート１に押し付けられたダイス装置２のダイス本体２ａとの間に、図示しない押出機から紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料Ｇを供給し、成形プレート１を所定の速度で回転させながら予め成形プレート１上の中心部に載置された円環状基準部材Ｑ（この実施形態ではビードグロメットを使用しているが、特に材料には限定されない）に沿って継ぎ目のない断面略三角形状の部材Ｗａを成形し、図２に示すよな円環状部材Ｗ（フィラー付きタイヤビード）を一体的に成形するものである。
【００１９】
このような成形装置において上記のような円環状部材Ｗを成形する場合、従来の装置では、成形プレート１とダイス本体２ａとの間に、ゴム状弾性材料Ｇを投入すると、図１のＸ部の下側にゴム状弾性材料Ｇが入り込んでトリムとなり、またダイス装置２の円環状基準部材Ｑ側は金属材料で形成してあったため、ダイス装置２の端末部で円環状基準部材Ｑのカバーを切ってしまうことから図１のＹ部分に隙間を設けていたため、この隙間の部分にゴム状弾性材料Ｇが流れ込んでトリムを発生させていた。
【００２０】
このため、この発明の実施形態では、図３に示すようにダイス装置２のダイス本体２ａの成形プレート１との接触面側中央部３は、断面略三角形状の部材Ｗａを成形するためのダイス本体２ａと同一の傾斜した金属面に形成し、そして円環状部材Ｗの最内径Ｒａ及び最外径Ｒｂと当接する部位４ａ，４ｂは、同じ曲率を持った形態でゴム材料と密着し難いフッ素樹脂等の樹脂材料５ａ，５ｂにより形成するものである。なお、ダイス本体２ａと円環状基準部材Ｑとは直接接触させるように形成するものである。
【００２１】
このように、ダイス本体２ａの円環状部材Ｗの最外径Ｒｂと対応する部位４ｂを円環状部材Ｗの最外径Ｒｂの曲率に合わせて樹脂材料５ｂにより形成することで、ダイス本体２ａの下側へゴム状弾性材料Ｇが入り込むのを防止でき、トリムの発生を防止することが出来る。
【００２２】
また、ダイス本体２ａの円環状部材Ｗの最外径Ｒｂと当接する部位４ｂをフッ素樹脂等の樹脂材料５ｂで形成することで、成形プレート１を傷付けることがなく、また円環状部材Ｗの最内径Ｒａと当接する部位４ａをフッ素樹脂等の樹脂材料５ａで形成することにより、円環状基準部材Ｑを傷付けずに隙間をぜロにすることが出来、トリムレスとすることが出来る。
【００２３】
なお、前記ダイス装置２に、図示しない温度調整機構を設けることで、ゴム状弾性材料の成形を容易に行うことが出来ると共に、継ぎ目のない円環状部材Ｗを効率良く製造できる。
【００２４】
なお、この実施形態では、水平に配設した成形プレート１に対してダイス装置２を配設してあるが、この実施形態に限定されず、鉛直向きに回転自在に配設された成形プレート１の表面に対してダイス装置２を接近・離反可能に設置することも可能である。また、この実施形態では、円環状基準部材Ｑが、ゴム材料を被覆したスチールコードを円環に構成した物したビードグロッメットを使用しているが、この実施形態には限定されず、環状物であれば特に材料には限定されるものではない。
【００２５】
また、ゴム状弾性材料Ｇをダイス装置２により所定の形状に成形するものとして、この実施形態では、ゴム材料を断面略三角形状に形成するフィラーであるが、この実施形態に限定されるものではない。
【００２６】
【発明の効果】
この発明は、上記のように回転自在な円盤状の成形プレート上に紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス本体により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置であって、前記ダイス本体は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。(a).トリムの発生がなくなり、円環状ゴム部材の成形後にトリム処理工程を省略できる。
(b).トリム部の応力が無くなるため、所要部位への形状変化が軽減される。
(c).樹脂材料として、フッ素樹脂（テフロン（登録商標）材）を用いることで、成形プレートの保護、ビードグロメットの保護、ゴムの密着防止、温調される高温ダイス（８０°Ｃ〜１２０°Ｃ）からの耐熱性の要求事項に対応させることが出来る。
(e).紐状のゴム状弾性材料を所定の形状に成形したり、円環状基準部材に貼付け、更には成形体の端末接合処理を一つの工程で同時に行うので、完製品の品質の向上を図ることができ、ゴム状弾性材料の収縮等による問題や設備の大型化の問題も解決でき、安価に製作出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明にかかる円環状ゴム部材を成形するための成形装置の一部概略構成図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図である。
【図３】成形プレート側に接触するダイス装置の裏面側の拡大斜視図である。
【符号の説明】
１ 成形プレート ２ ダイス装置
２ａ ダイス本体 ３ 接触面側中央部
４ａ 円環状部材の最内径と当接する部位
４ｂ 円環状部材の最外径と当接する部位
５ａ，５ｂ 樹脂材料
Ｗ 円環状部材 Ｗａ 部材
Ｑ 円環状基準部材 Ｇ ゴム状弾性材料
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ構成材料の一つとして使用するフィラー付きタイヤビードやサイドトレッド等の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置に係わり、更に詳しくは、例えば、回転自在な円盤状の成形プレート上で、ダイス本体を介して低粘度化したゴム状弾性材料から成る円環状部材を成形する際、成形プレートとダイスとの当接面からトリム（成形品の端末部等に発生するバリ等）を発生させることなく成形することが出来る円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ構成材料の一つとして使用するフィラー付きタイヤビードは、予め円環状に成形されたビードグロッメットの周上にフィラーを貼付けて構成しているが、その製造工程としては、押出機により断面略三角形状のフィラーを押出し、そして、そのフィラーをビードグロッメットの周長に対応する長さで定尺切断すると共に、ビードグロッメットの外周面上にフィラーを貼付け、フィラーの端末部の接合処理を行っている。
【０００３】
然しながら、予め円環状に成形されたビードグロッメットの外周曲面に沿ってフィラーゴムを一様に変形させて貼付けるのが非常に難しく、特にフィラーの変形の不均一は完成後のタイヤ品質（例えば、重量バランス）に悪影響を与えると言う問題があった。
【０００４】
また、ビードグロッメットへのフィラーゴムの貼付けは、フィラーを圧着しながら行うためにフィラーの根元部分が伸びてしまい、この伸び量も不均一になることが多く、タイヤの品質に悪影響を与えると言う問題があった。
【０００５】
更に、フィラーの端末部の接合処理では、フィラーゴムの収縮等でフィラー全長が変化して接合位置の合わせが困難となる場合があり、品質及び作業上に好ましくない結果となっていた。また、フィラーゴムの収縮等による問題を解決するために、フィラーの押出し工程と定尺切断工程との間に、フィラーを冷却するための冷却領域が必要となっていたが、設備が大掛かりで、高価となる問題があった。
【０００６】
そこで、上記のような問題を解決する方法として、成形されたフィラーを寝かせた状態で成形ドラムに巻付け、端末接合処理を終えた後にドラムに設けた機構により展開させてフィラープロファイルを起こしビードに貼付ける方法が行われている。
【０００７】
また、他の円環部材の成形方法及び装置として、例えば、特開平１１−１０５１５５号公報に開示されているように、回転自在な成形ディスク上に円環状基礎部材（ビードグロメット）を配設しておき、その外周面に押出機から紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、成形ディスク上に押し付けたダイスにより所定の形状の円環部材を一体的に製造する方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、回転自在な成形ディスク上に押し付けたダイスにより円環状のゴム部材を成形している時に、円環状ゴム部材の外周面や、内周面にトリム（バリ）が発生し、円環状ゴム部材の成形後にトリム処理を行う必要があった。
【０００９】
トリムの発生要因としては、本願発明等が種々の試作実験等を繰返し行った結果、(1).ダイスと成形ディスク、及び(2).ダイスとビードグロメットとの隙間からゴム材料がはみ出してトリムとなることが判った。
【００１０】
この問題の解決として、従来から行われている特開平１１−７０５９０号公報等に開示されているシングルローラーダイ技術では、ダイスのロールと接触する部位をＭＣナイロンで作り、ロールに押し付けて隙間を無くす事により、はみ出しゴムの侵入を防いでトリムレスを実現している。
【００１１】
しかし、このような技術を、上述した円環状ゴム部材の成形方法にそのまま応用しても、シングルロールローラーダイ技術では押し出す部材が直線であるのに対して、円環状ゴム部材の成形方法では部材自体が曲率をもった円弧状の形態であるためにトリムレスを行うことは困難である。
【００１２】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、円環状ゴム部材を成形する際にトリムの発生がないことから、成形後におけるトリム処理工程を省略することが出来ると共に、所要部材への形状変化を省略でき、更に成形装置や部材を保護することが出来る円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、回転自在な円盤状の成形プレート上に紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス本体により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置であって、前記ダイス本体は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したことを要旨とするものである。
【００１４】
前記樹脂材料としては、フッ素樹脂を用い、前記ダイス本体には、温度調整機構を設けている。また、前記ダイス本体は、鉛直向きに回転自在に配設された成形プレートの表面に対して接近・離反可能に設置し、このダイス本体は、予め成形プレートに配置した円環状基準部材に対して低粘度化したゴム状弾性材料を圧着させながら円環状の円環状部材を成形するものである。
【００１５】
更に、前記円環状基準部材としては、タイヤ構成材料の一つである予め成形されたビードグロメットであり、ダイス本体よって円環状に一体的に成形する円環状部材が断面略三角形状のフィラーである。
【００１６】
このように、この発明で実施するダイス本体の成形プレート側は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したことにより、トリムの発生がなくなり、円環状ゴム部材の成形後にトリム処理工程を省略でき、またトリム部の応力が無くなるため、所要部位への形状変化が軽減され、更に樹脂材料として、フッ素樹脂（テフロン（登録商標）材）を用いることで、成形プレートの保護、ビードグロメットの保護、ゴムの密着防止、温調される高温ダイス（８０°Ｃ〜１２０°Ｃ）からの耐熱性の要求事項に対応させることが出来るものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１８】
図１は、この発明にかかる円環状ゴム部材を成形するための成形装置の一部概略構成図を示し、この成形装置は、水平または鉛直状態に配設された回転自在な円盤状の成形プレート１と、この成形プレート１に押し付けられたダイス装置２のダイス本体２ａとの間に、図示しない押出機から紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料Ｇを供給し、成形プレート１を所定の速度で回転させながら予め成形プレート１上の中心部に載置された円環状基準部材Ｑ（この実施形態ではビードグロメットを使用しているが、特に材料には限定されない）に沿って継ぎ目のない断面略三角形状の部材Ｗａを成形し、図２に示すよな円環状部材Ｗ（フィラー付きタイヤビード）を一体的に成形するものである。
【００１９】
このような成形装置において上記のような円環状部材Ｗを成形する場合、従来の装置では、成形プレート１とダイス本体２ａとの間に、ゴム状弾性材料Ｇを投入すると、図１のＸ部の下側にゴム状弾性材料Ｇが入り込んでトリムとなり、またダイス装置２の円環状基準部材Ｑ側は金属材料で形成してあったため、ダイス装置２の端末部で円環状基準部材Ｑのカバーを切ってしまうことから図１のＹ部分に隙間を設けていたため、この隙間の部分にゴム状弾性材料Ｇが流れ込んでトリムを発生させていた。
【００２０】
このため、この発明の実施形態では、図３に示すようにダイス装置２のダイス本体２ａの成形プレート１との接触面側中央部３は、断面略三角形状の部材Ｗａを成形するためのダイス本体２ａと同一の傾斜した金属面に形成し、そして円環状部材Ｗの最内径Ｒａ及び最外径Ｒｂと当接する部位４ａ，４ｂは、同じ曲率を持った形態でゴム材料と密着し難いフッ素樹脂等の樹脂材料５ａ，５ｂにより形成するものである。なお、ダイス本体２ａと円環状基準部材Ｑとは直接接触させるように形成するものである。
【００２１】
このように、ダイス本体２ａの円環状部材Ｗの最外径Ｒｂと対応する部位４ｂを円環状部材Ｗの最外径Ｒｂの曲率に合わせて樹脂材料５ｂにより形成することで、ダイス本体２ａの下側へゴム状弾性材料Ｇが入り込むのを防止でき、トリムの発生を防止することが出来る。
【００２２】
また、ダイス本体２ａの円環状部材Ｗの最外径Ｒｂと当接する部位４ｂをフッ素樹脂等の樹脂材料５ｂで形成することで、成形プレート１を傷付けることがなく、また円環状部材Ｗの最内径Ｒａと当接する部位４ａをフッ素樹脂等の樹脂材料５ａで形成することにより、円環状基準部材Ｑを傷付けずに隙間をぜロにすることが出来、トリムレスとすることが出来る。
【００２３】
なお、前記ダイス装置２に、図示しない温度調整機構を設けることで、ゴム状弾性材料の成形を容易に行うことが出来ると共に、継ぎ目のない円環状部材Ｗを効率良く製造できる。
【００２４】
なお、この実施形態では、水平に配設した成形プレート１に対してダイス装置２を配設してあるが、この実施形態に限定されず、鉛直向きに回転自在に配設された成形プレート１の表面に対してダイス装置２を接近・離反可能に設置することも可能である。また、この実施形態では、円環状基準部材Ｑが、ゴム材料を被覆したスチールコードを円環に構成した物したビードグロッメットを使用しているが、この実施形態には限定されず、環状物であれば特に材料には限定されるものではない。
【００２５】
また、ゴム状弾性材料Ｇをダイス装置２により所定の形状に成形するものとして、この実施形態では、ゴム材料を断面略三角形状に形成するフィラーであるが、この実施形態に限定されるものではない。
【００２６】
【発明の効果】
この発明は、上記のように回転自在な円盤状の成形プレート上に紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス本体により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置であって、前記ダイス本体は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したので、以下のような優れた効果を奏するものである。(a).トリムの発生がなくなり、円環状ゴム部材の成形後にトリム処理工程を省略できる。
(b).トリム部の応力が無くなるため、所要部位への形状変化が軽減される。
(c).樹脂材料として、フッ素樹脂（テフロン（登録商標）材）を用いることで、成形プレートの保護、ビードグロメットの保護、ゴムの密着防止、温調される高温ダイス（８０°Ｃ〜１２０°Ｃ）からの耐熱性の要求事項に対応させることが出来る。
(e).紐状のゴム状弾性材料を所定の形状に成形したり、円環状基準部材に貼付け、更には成形体の端末接合処理を一つの工程で同時に行うので、完製品の品質の向上を図ることができ、ゴム状弾性材料の収縮等による問題や設備の大型化の問題も解決でき、安価に製作出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明にかかる円環状ゴム部材を成形するための成形装置の一部概略構成図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視拡大断面図である。
【図３】成形プレート側に接触するダイス装置の裏面側の拡大斜視図である。
【符号の説明】
１ 成形プレート ２ ダイス装置
２ａ ダイス本体 ３ 接触面側中央部
４ａ 円環状部材の最内径と当接する部位
４ｂ 円環状部材の最外径と当接する部位
５ａ，５ｂ 樹脂材料
Ｗ 円環状部材 Ｗａ 部材
Ｑ 円環状基準部材 Ｇ ゴム状弾性材料
Claims (6)
- 回転自在な円盤状の成形プレート上に紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス本体により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置であって、
前記ダイス本体は、成形する円環状部材の最内径及び最外径と同じ曲率を持った形態に形成すると共に、前記ダイス本体の円環状部材と接触する最内径部位及び最外径部位を樹脂材料により形成したことを特徴とする円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置。 - 前記樹脂材料を、フッ素樹脂により形成した請求項１に記載の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置。
- 前記ダイス本体に、温度調整機構を設けた請求項１または２に記載の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置。
- 前記ダイス本体は、鉛直向きに回転自在に配設された成形プレートの表面に対して接近・離反可能に設置した請求項１，２または３に記載の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置。
- 前記ダイス本体は、予め成形プレートに配置した円環状基準部材に対して低粘度化したゴム状弾性材料を圧着させながら円環状の円環状部材を成形する請求項１，２，３または４に記載の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置。
- 前記円環状基準部材が、予め成形されたビードグロメットであり、ダイス本体よって円環状に一体的に成形する円環状部材が断面略三角形状のフィラーである請求項５に記載の円環状ゴム部材の成形装置におけるダイス装置。
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| JP2004017400A (ja) | 2004-01-22 |
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