JP3927430B2

JP3927430B2 - Fabric for laminated air bag and air bag using the same

Info

Publication number: JP3927430B2
Application number: JP2002088688A
Authority: JP
Inventors: 明広野形
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2002-03-27
Filing date: 2002-03-27
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2022-03-27
Also published as: JP2003286627A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車輌衝突時の乗員への衝撃吸収用エアバッグに関するものであり、さらに詳しくは、樹脂を付与した低通気性布帛を用いるエアバッグに関して、軽量、折り畳み性、難燃性に優れるエアバッグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来エアバッグ用布帛には、総繊度４４０〜１１００デシテックスのポリアミドフィラメント糸を用いた織布に、低通気性、耐熱性、難燃性などの向上のため、クロロプレンゴムやシリコーンゴムなどのエラストマー樹脂を４０〜１００g/ｍ^２付与した布帛が用いられている。特にシリコーンゴムを４０〜６０g/ｍ^２コーティングした布帛はその低通気性、耐熱性、耐環境性が非常に優れているために現在広く使われているが、これらの樹脂が付与された布帛は布帛自体が厚く、重い上に、更に多くの樹脂が積層されているので嵩高いものになる。
【０００３】
しかし、近年、エアバッグ用布帛に軽量、折り畳み性が求められている。また、運転席用エアバッグや助手席用エアバッグのみならず、更に高い気密性が求められるサイドエアバッグやカーテンシールドエアバッグなどに用いられている布帛はコーティング加工などにより低通気性を得ているが、このようなコーティング加工布帛においても軽量化が求められ、コーティング樹脂の塗布量の削減が進められている。しかしながら、耐熱性、耐環境性に優れるシリコーンゴムの塗布量を２０g／ｍ^２以下に削減すると、エアバッグ用布帛の難燃性、例えばＦＭＶＳＳ３０２の基準を満足できなくなる虞がある。
また、軽量化のためにエラストマー樹脂を積層しない、いわゆるノンコート布帛も提案されているが、現状の技術では高密度に織成してもコーティング布と同等の低通気性を達成することは依然困難である。
【０００４】
樹脂が付与された布帛の軽量化対策として、特開2001-138849号公報には、総繊度が２３３デシテックスのフィラメント糸からなる、密度が経糸密度７０本／インチ、緯糸密度７０本／インチの布帛に、付加型シリコーンゴムコーティング剤を１５〜３０g/ｍ^２の塗工量で塗布されているエアバッグ用布帛が開示されている。しかし、総繊度が２７８デシテックス以下の繊度の糸を用いてエアバッグ用の布帛を製織しようとすると、打ち込み本数を上げなければならないため製織性が悪くなる虞があり、また、密度を上げて製織するため、経糸への損傷が懸念され機械的特性の信頼性低下や、糸切れによる織機停滞などの可能性がある。さらには、一般的に高密度織物の製織時に見られる耳端部近傍が波うち状態になる耳フレアが多く発生し、後工程のコーティング時などで耳部の厚みのバラツキによる、幅方向でのコーティング樹脂付着斑や、耳部が加工装置にひっかかり最悪の場合布帛への損傷の虞がある。
【０００５】
また、シリコーンゴムの低量塗工布に対する難燃性改善の試みとして、特開平2001-18740号公報には固形分換算で１０g/ｍ^２以下のシリコーンゴムが織布の経糸と緯糸との各交絡部分に点在し、シリコーンゴムが不連続に付着することにより、ガスの非透過性と難燃性を有するコーティング布帛が提案されているが、ゴム皮膜が不連続であるために低通気性は充分とはいえない。また、特開平2001-287609号公報および特開平2001-287610号公報には軽量性、柔軟性、コンパクト性に優れ、コ−テイング樹脂の塗布量が２０g/ｍ^２以下の如き少量であっても、ＦＭＶＳＳ３０２が定める難燃性、燃焼速度を満足するエアバッグ用布帛、及び、エアバッグ用コ−テイング組成物が提案されているが、シリコーン樹脂に界面活性剤の存在下で水分散したカーボンブラックなどの特殊な化合物の配合が必要となり、そのための樹脂の高度な調整技術が必要である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の課題を解決し、低通気性、軽量性、折り畳み性、難燃性に優れるエアバッグを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のエアバッグは、第一に、総繊度が５５〜１６７デシテックスのフィラメント糸からなり、且つ、カバーファクターが１０００〜２１００である二枚の布帛のうち、一枚の布帛に樹脂を付与し、該布帛の樹脂付与面に、もう一枚の樹脂を付与されていない布帛を積層してなるエアバッグ用布帛である。
また、第二に、樹脂がシリコーン系樹脂であることを特徴とする第一記載のエアバッグ用布帛である。
また、第三に、樹脂の付与量が２０ｇ／ｍ^２以下であることを特徴とする第一乃至第二に記載のエアバッグ用布帛である。
また、第四に、樹脂が付与された布帛と樹脂が付与されていない布帛を非接着或いは部分接着により積層したことを特徴とする第一乃至第三記載のエアバッグ用布帛。
また、第五に、ノンコート布帛が乗員側になるように構成された請求項１乃至３記載のエアバッグ用布帛を用いて成るエアバッグである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のエアバッグについて詳細に説明する。
本発明において、用いられる布帛を構成する糸種としては、ナイロン6,6、ナイロン6、ナイロン12、ナイロン4,6などのポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維、レーヨン繊維、ポリエチレン繊維、アラミド繊維などが挙げられる。これらの中でポリアミドまたはポリエステル繊維が経済性や強度の点で好ましく、エアバッグとしての物理的特性を満足させるために単糸強度は５．４g/デシテックス以上のフィラメント糸が好ましい。また、これらの合成繊維には耐熱向上剤、酸化防止剤、難燃剤、帯電防止剤などを含有せしめることができる。また、係る布帛の形態としては織物、編物、不織布などが挙げられるが、機械的特性面から織物が特に好ましい。織物組織は特に限定されないが、生産性や厚みの点から平織物が好適である。
【０００９】
また、本発明に用いる布帛はカバーファクターが１０００〜２１００の範囲であることを構成要因とする。ここでカバーファクター（Ｋ）とは、経糸総繊度をＤ_w（デシテックス）、経糸密度をＮ₁（本/インチ）、緯糸総繊度をＤ_f（デシテックス）、緯糸密度をＮ₂（本/インチ）とすると、Ｋ＝Ｎ₁×（Ｄ_w）^1/2＋Ｎ₂×（Ｄ_f）^1/2で表され、織物の緻密さを表すものである。カバーファクター１０００未満では織物の開口部が大きく、低通気性を達成するのが困難であり、またコーティング加工時に樹脂が裏側に漏れてしまうという問題がある。また、２１００より大きいと、布帛の重量や厚みが増大し、軽量性、折り畳み性の点で不利であり、また製織性が悪くなる虞がある。
【００１０】
また、布帛を構成するフィラメント糸の総繊度は５５〜１６７デシテックスである。５５デシテックス未満では布帛の強度を維持することができない虞があり、十分な強度を得ようとすると織り密度を高めなければならず、製織性が悪くなってしまう。また、１６７デシテックスより大きいと、糸条の断面積が大きくなり、製織後の布帛の厚みが増大し、布帛が硬くなる虞がある。
また、布帛の厚みは単独で０．０５〜０．１５mmが好ましく、布帛の重量は４０〜１５０g/ｍ^２が好ましい。厚みが０．１５mmより大きい布帛を2枚積層すると、折り畳み性が悪くなる虞があり好ましくない。重量が１５０g/ｍ^２より重いと、積層させた時の軽量化が困難となる。厚みが０．０５mm未満、或いは、重量が４０g/ｍ^２未満では低通気性および布帛強度が十分に保持できなくなる虞がある。
【００１１】
更に、本発明においては、上述の一枚の布帛に樹脂を付与させる。付与方法はナイフコーティング法、グラビアコーティング法、ダイコーティング法、スプレーコーティング法、発泡コーティング法、ラミネート法、浸漬法などいずれの方法を用いることができるが、均一な薄膜の形成性の点でナイフコーティング法が好ましい。樹脂の種類はシリコーン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂等から適宜選択すればよい。中でもシリコーン系樹脂は耐熱性、耐環境性に優れているためより好適である。本発明で用いるシリコーン系樹脂は主成分としてジメチルシリコーンゴム、メチルビニルシリコーンゴム、メチルフェニルシリコーンゴム、フロロシリコーンゴムなどのシリコーンゴム等を含有するものが好ましい。また、シリコーン樹脂は無溶剤型もしくは溶剤希釈型など特に限定されないが、ナイフコーティング法にて低塗布量を達成するには、トルエンなどの有機溶剤を用いて希釈することでコーティング組成物の固形分濃度を制御可能な溶剤希釈型が好適である。該樹脂には硬化剤、接着向上剤、充填剤、補強剤、顔料等を適宜配合されていてもよい。樹脂の塗布量は１〜２０g/ｍ^２が好ましく、さらに好ましくは５〜１５g/ｍ^２である。２０g/ｍ^２より多いと布帛の軽量化が困難であり、また、１g/ｍ^２未満では低通気性の達成が困難である。
【００１２】
本発明におけるエアバッグ用布帛は、例えば、図１に示すように、前述の樹脂を付与した布帛の樹脂付与面に、樹脂を付与していない布帛を積層させ、エアバッグ用布帛とすることを構成要因とするものである。
【００１３】
また、本発明に用いられる布帛は、総繊度が５５〜１６７デシテックスのフィラメント糸からなり、且つ、カバーファクターが１０００〜２１００であれば、特に限定されないが、更に、エアバッグとしたときの高圧ガスによる膨張時のバッグの伸びが均一になるように、用いる二枚の布帛の伸び率が同等であることが好ましく、そのためには二枚の布帛が同じ布帛であることが好ましい。また、乗員への衝撃吸収性を緩和するために、エアバッグ袋体を構成する布帛の伸長率は１５%以上であることが好ましい。
【００１４】
樹脂が付与された布帛と樹脂が付与されない布帛の積層は非接着、或いは部分接着による積層が好ましい。また、非接着積層、及び、部分接着積層にすることにより、接着層による、積層布帛の硬化が低減でき、また、該積層布帛を用いて成るエアバッグ袋体の折り畳み性の悪化をも防止することができる。積層が非接着状態でも、エアバッグ用布帛を所望のパーツ形状に裁断する時に、レーザー裁断法、高周波裁断法、超音波裁断法などの溶融裁断手段を用いることにより所望の形状に裁断すると同時に、裁断端面が溶融することで積層布帛が一体化され、後工程での取扱が容易になる。また、二枚の布帛の繊維軸方向がバイアスになるよう積層させると、強度の面から好ましい。
【００１５】
また、この様に積層した布帛全体の厚みは０．１〜０．３mm、及び、積層布帛全体の重量が８０〜２００g/ｍ^２であることが望ましい。厚みが０．３mmを超えると折り畳み性が悪く、０．１mm未満ではエアバッグの強度に問題の発生する虞がある。また、重量が２００g/ｍ^２を超えると重くなり、乗員に対する衝撃も大きくなる虞がある。８０g/ｍ^２未満ではエアバッグの強度に問題の発生する虞がある。
【００１６】
上述の方法にて作成した積層布帛を所望の形状に裁断し、図２に示すように、樹脂が付与されていない布帛が車輌乗員客室側になるように、縫製、接着、溶着などの手段で接合し、エアバッグを形成することが好ましい。この様な構成のエアバッグにすることにより、エアバッグを膨張させるためのガスがエアバッグ内部に流入しても、樹脂が付与された布帛により、インフレータガスの漏出が抑えられ、所望の形状に膨張が可能となる。更にエアバッグの最外層には樹脂が付与されていない布帛が積層されているために、膨張時のインフレータガスによるエアバッグの破裂を防止でき、乗員を安全に拘束することができるのである。更に、乗員当接部の布帛は、５５〜１６７デシテックスの糸からなる、カバーファクターが１０００〜２１００の布帛であるので、柔軟であり、乗員に対する衝撃を低減することができるのである。更に、コーティングにより樹脂層を形成した布帛を用いた場合は、コーティング樹脂層が二枚の布帛の間に存在するために、樹脂層が外部との摩擦等による損傷から保護されるため好ましい。
【００１７】
この様な積層構成にすることにより、本発明のエアバッグは、付与樹脂量が２０g/ｍ^２以下であっても，ＦＭＶＳＳ３０２の難燃性を満たすことができるのである。
【００１８】
また、インフレータの高温ガスに曝される恐れのある部分には公知の補強布を複数枚、適宜積層、接合し補強すれば良い。該補強布は本発明の積層布帛であってもよい。更に、エアバッグの膨張展開形状を制御するために、ストラップや、ディフューザーを用いることもできる。
【００１９】
【実施例】
次に実施例により、本発明をさらに詳しく説明する。
なお、評価測定方法は以下の通りである。
[引張強さ]：JIS L 1096 6.12.1 A法（ストリップ法）に準ずる。
[通気性]：JIS L 1096 6.27.1 A法（フラジール法、差圧124.5Pa）に準ずる。
[剛軟性]：JIS L 1096 6.19.1 A法（45°カンチレバー法）に準ずる。
[燃焼速度]：ＦＭＶＳＳ３０２に準ずる。
【００２０】
【実施例１】
総繊度１１１デシテックスのナイロン６６フィラメント糸よりなる、経糸密度８６本/インチ、緯糸密度７８本/インチとなるようにウォータージェットルームにて製織したカバーファクターが１７２８の平織物を界面活性剤（日華化学株式会社製、サンモールＨＳ−５、ポリオキシエチレンアルキルエーテル型非イオン活性剤および硫酸エステル型アニオン活性剤の配合品）を含む９０℃の熱水中で精練した後、１８５℃で３０秒間熱セットし、溶剤希釈型シリコーンゴム組成物（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製、メチルビニルシリコーンゴム固形分３８%、トルエン希釈品）をトルエンで粘度を３００００ｍPa・sに調整し、ナイフコーターにより塗布量が１０g/ｍ^２になるようコーティング後、乾燥し、１９０℃で３分間熱処理を行いコーティング布帛を得た。該コーティング布帛の樹脂面に、コーティング布帛と同じ平織物をコーティング布帛と同様に精練、熱セットした、樹脂が付与されていない布帛を非接着状態で積層して積層布帛を得た。得られた積層布帛をレーザー裁断機で裁断し、乗員客室側が樹脂が付与されていない布帛になるようにエアバッグを縫製により作製した。該エアバッグは低通気性、軽量性、折り畳み性、難燃性に優れていた。評価結果を表１に示す。
【００２１】
【実施例２】
総繊度８３デシテックスのナイロン６６フィラメント糸よりなる、経糸密度１１４本/インチ、緯糸密度９６本/インチとなるようにウォータージェットルームにて製織したカバーファクターが１９１３の平織物を用いて実施例1と同様な工程で精練、熱セット後、溶剤希釈型ポリカーボネート型ポリウレタン樹脂組成物（大日本インキ化学工業株式会社製）を粘度２００００mPa・sになるようにジメチルホルムアルデヒドで希釈し、ダイコーターにより塗布量１０g/ｍ^２になるようコーティング後、１５０℃で２分間熱処理を行いコーティング布帛を得た。該コーティング布帛の樹脂面に、上記のポリウレタン樹脂組成物をグラビアコーター（４０メッシュ／インチ）にて部分的に塗布後、総繊度１１１デシテックスのナイロン６６フィラメント糸よりなる、経糸密度８６本/インチ、緯糸密度７８本/インチとなるように製織したカバーファクターが１７２８の平織物を実施例１と同様に精練、熱セットした樹脂を付与されていない布帛を部分接着状態で積層して積層布帛を得た。得られた積層布帛をレーザー裁断機で裁断し、乗員客室側に樹脂が付与されていない布帛がくるようにエアバッグを縫製により作製した。該エアバッグは低通気性、軽量性、折り畳み性、難燃性に優れていた。評価結果を表１に示す。
【００２２】
【比較例１】
総繊度４７０デシテックスのナイロン６６フィラメント糸よりなる、経糸と緯糸の密度がともに４６本/インチとなるようにウォータージェットルームにて製織したカバーファクターが１９９５の平織物を実施例１と同様に精練、熱セット後、実施例１と同様なシリコーンゴム組成物をナイフコーターにより塗布量が４５g/ｍ^２になるようコーティング後、乾燥し、１９０℃で３分間熱処理を行いコーティング布を得た。該コーティング布帛をナイフ裁断し、乗員客室側がコーティング布の布帛面になるようにエアバッグを縫製により作製した。該エアバッグは低通気性であり、ＦＭＶＳＳ３０２燃焼基準は満たしているが、軽量性、折り畳み性が充分ではなかった。評価結果を表１に示す。
【００２３】
【比較例２】
総繊度２３３デシテックスのナイロン６６フィラメント糸よりなる、経糸と緯糸の密度がともに７０本/インチとなるようにウォータージェットルームにて製織したカバーファクターが２１３７の平織物を実施例1と同様に精練、熱セット後、実施例１と同様なコーティング工程で塗布量が１０g/ｍ^２のコーティング布帛を得た。該コーティング布帛をナイフ裁断し、乗員客室側がコーティング布の布帛面になるようにエアバッグを縫製により作製した。該エアバッグの基布は低通気性であり、軽量で、折り畳み性の良い布帛であるが、ＦＭＶＳＳ３０２燃焼基準を満たしていなかった。評価結果を表１に示す。
【００２４】
【表１】

【００２５】
【発明の効果】
本発明によれば、低通気性、軽量性、折り畳み性、難燃性に優れるエアバッグを提供することができ、更には、樹脂層が布帛の層の間に存在するため、摩擦等による樹脂の剥離を防ぐ効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層布帛の一例を示す図である。
【図２】本発明の実施形態による運転席用エアバッグの一例を示す図である。
【符号の説明】
１−樹脂付与布帛
２−被樹脂付与布帛
３−樹脂層
４−樹脂が付与されていない布帛
５−ガス注入孔
６−縫製糸[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an airbag for absorbing shock to a passenger at the time of a vehicle collision, and more particularly, an airbag using a low-breathable fabric provided with a resin, which is excellent in light weight, foldability, and flame retardancy. It relates to bags.
[0002]
[Prior art]
Conventional fabrics for airbags are woven fabrics using polyamide filament yarns with a total fineness of 440 to 1100 dtex, and elastomer resins such as chloroprene rubber and silicone rubber to improve low breathability, heat resistance and flame resistance. Is used, which is 40 to 100 g / m ² . In particular, a fabric coated with 40 to 60 g / m ^{2 of} silicone rubber is currently widely used because of its extremely low air permeability, heat resistance, and environmental resistance. Since the fabric itself is thick and heavy, and more resin is laminated, it becomes bulky.
[0003]
However, in recent years, light weight and foldability are required for airbag fabrics. In addition, fabrics used in side airbags and curtain shield airbags that require even higher airtightness as well as driver airbags and passenger airbags have low air permeability due to coating processing, etc. However, such coated fabrics are also required to be lighter, and the amount of coating resin applied is being reduced. However, if the application amount of the silicone rubber having excellent heat resistance and environment resistance is reduced to 20 g / m ² or less, there is a possibility that the flame resistance of the airbag fabric, for example, the standard of FMVSS 302 cannot be satisfied.
In addition, a so-called non-coated fabric in which an elastomer resin is not laminated for weight reduction has also been proposed, but it is still difficult to achieve low air permeability equivalent to that of a coated fabric even with high density weaving with the current technology. .
[0004]
As a measure for reducing the weight of a fabric to which resin is applied, Japanese Patent Laid-Open No. 2001-138849 discloses a fabric composed of filament yarns having a total fineness of 233 dtex and having a density of warp density of 70 / inch and weft density of 70 / inch. Further, an airbag fabric in which an addition type silicone rubber coating agent is applied at a coating amount of 15 to 30 g / m ² is disclosed. However, when weaving fabrics for airbags using yarns with a total fineness of 278 dtex or less, weaving may increase and the weaving property may be deteriorated. Therefore, there is a concern about damage to the warp and there is a possibility that the reliability of the mechanical characteristics is lowered or the loom is stagnated due to yarn breakage. In addition, there are many ear flares in the vicinity of the edge of the ear that are generally found when weaving high-density fabrics, and in the width direction due to variations in the thickness of the ear at the time of subsequent coating. In the worst case, the coating resin adhesion spots and the ears may get caught in the processing apparatus, and the fabric may be damaged.
[0005]
In addition, as an attempt to improve the flame retardancy of low-weight silicone rubber coated fabrics, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-18740 discloses that silicone rubber of 10 g / m ² or less in terms of solid content is each of warp and weft of woven fabric. A coating fabric having gas non-permeability and flame retardancy due to discontinuous silicone rubber adhering to the entangled portion has been proposed, but low breathability due to the discontinuous rubber film Is not enough. JP-A-2001-287609 and JP-A-2001-287610 are excellent in lightness, flexibility and compactness, and even when the coating amount of the coating resin is 20 g / m ² or less. , A fabric for an air bag that satisfies the flame retardancy and combustion rate defined by FMVSS302, and a coating composition for an air bag have been proposed. Carbon black dispersed in water in the presence of a surfactant in a silicone resin It is necessary to blend special compounds such as these, and advanced resin adjustment technology is required.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems and to provide an airbag excellent in low air permeability, light weight, foldability, and flame retardancy.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an airbag of the present invention is firstly made of one of two fabrics made of filament yarn having a total fineness of 55 to 167 dtex and having a cover factor of 1000 to 2100. This is a fabric for an air bag in which a resin is applied to one piece of fabric and another fabric to which no resin is applied is laminated on the resin-applied surface of the fabric.
Second, the airbag fabric according to the first aspect, wherein the resin is a silicone resin.
Thirdly, the airbag fabric according to the first or second aspect, wherein the amount of resin applied is 20 g / m ² or less.
Fourth, the airbag fabric according to any one of the first to third aspects, wherein a fabric to which resin is applied and a fabric to which resin is not applied are laminated by non-adhesion or partial adhesion.
A fifth aspect of the present invention is an airbag using the airbag fabric according to any one of claims 1 to 3, wherein the non-coated fabric is arranged on the passenger side.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the airbag of the present invention will be described in detail.
In the present invention, the yarns constituting the fabric used include polyamide fibers such as

nylon

6,6, nylon 6, nylon 12,

nylon

4,6, etc., polyester fibers such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, rayon fibers, polyethylene Examples thereof include fibers and aramid fibers. Of these, polyamide or polyester fiber is preferable from the viewpoint of economy and strength, and a filament yarn having a single yarn strength of 5.4 g / dtex or more is preferable in order to satisfy the physical characteristics as an airbag. Further, these synthetic fibers can contain a heat resistance improver, an antioxidant, a flame retardant, an antistatic agent and the like. Examples of the form of the fabric include woven fabric, knitted fabric, and non-woven fabric, and the woven fabric is particularly preferable from the viewpoint of mechanical characteristics. The fabric structure is not particularly limited, but a plain fabric is preferable from the viewpoint of productivity and thickness.
[0009]
Moreover, the fabric used for this invention makes it a structural factor that the cover factor is the range of 1000-2100. Here, the cover factor (K) means the total warp fineness of D _w (decitex), the warp density N ₁ (lines / inch), the total weft fineness D _f (decites), and the weft density N ₂ (lines / inch). ), K = N ₁ × (D _w ) ^1/2 + N ₂ × (D _f ) ^1/2, which represents the denseness of the fabric. If the cover factor is less than 1000, the opening of the woven fabric is large, and it is difficult to achieve low air permeability, and the resin leaks to the back side during coating processing. On the other hand, if it is larger than 2100, the weight and thickness of the fabric increase, which is disadvantageous in terms of lightness and foldability, and the weaving property may be deteriorated.
[0010]
Moreover, the total fineness of the filament yarn which comprises a fabric is 55-167 decitex. If it is less than 55 decitex, there is a possibility that the strength of the fabric cannot be maintained. To obtain a sufficient strength, the weave density must be increased, and the weaving property is deteriorated. Moreover, when larger than 167 dtex, the cross-sectional area of a thread | yarn becomes large, the thickness of the fabric after weaving increases, and there exists a possibility that a fabric may become hard.
The thickness of the fabric is preferably 0.05 to 0.15 mm alone, and the weight of the fabric is preferably 40 to 150 g / m ² . If two sheets of fabric having a thickness greater than 0.15 mm are laminated, the folding property may be deteriorated, which is not preferable. If the weight is heavier than 150 g / m ^2, it is difficult to reduce the weight when laminated. If the thickness is less than 0.05 mm, or the weight is less than 40 g / m ² , the low air permeability and fabric strength may not be sufficiently maintained.
[0011]
Furthermore, in the present invention, a resin is applied to the one piece of fabric described above. Any method such as knife coating method, gravure coating method, die coating method, spray coating method, foam coating method, laminating method, and dipping method can be used as the application method, but knife coating is possible from the viewpoint of forming a uniform thin film. The method is preferred. The kind of the resin may be appropriately selected from silicone resin, polyurethane resin, polyacrylic acid resin, and the like. Of these, silicone resins are more preferred because they are excellent in heat resistance and environmental resistance. The silicone resin used in the present invention preferably contains silicone rubber such as dimethyl silicone rubber, methyl vinyl silicone rubber, methyl phenyl silicone rubber, fluorosilicone rubber, etc. as a main component. The silicone resin is not particularly limited, such as a solventless type or a solvent dilution type, but in order to achieve a low coating amount by the knife coating method, the solid content of the coating composition can be obtained by diluting with an organic solvent such as toluene. A solvent dilution type capable of controlling the concentration is preferred. Curing agents, adhesion improvers, fillers, reinforcing agents, pigments and the like may be appropriately blended in the resin. The application amount of the resin is preferably 1 to ²⁰ g / m ² , more preferably 5 to 15 g / m ² . If it is more than 20 g / m ² , it is difficult to reduce the weight of the fabric, and if it is less than 1 g / m ^2, it is difficult to achieve low air permeability.
[0012]
For example, as shown in FIG. 1, the airbag fabric according to the present invention is obtained by laminating a fabric to which no resin is applied on the resin-applied surface of the fabric to which the above-described resin is applied to form an airbag fabric. It is a constituent factor.
[0013]
The fabric used in the present invention is not particularly limited as long as it is made of a filament yarn having a total fineness of 55 to 167 dtex and a cover factor of 1000 to 2100. It is preferable that the elongation rates of the two fabrics used are the same so that the elongation of the bag when inflated due to the expansion is uniform. For this purpose, it is preferable that the two fabrics are the same fabric. Further, in order to reduce the shock absorption to the occupant, the stretch rate of the fabric constituting the airbag bag body is preferably 15% or more.
[0014]
The lamination of the cloth to which the resin is applied and the cloth to which the resin is not applied is preferably non-adhesive or partial adhesion. Further, by using non-adhesive lamination and partial adhesion lamination, the curing of the laminated fabric by the adhesive layer can be reduced, and the deterioration of the folding property of the airbag bag body using the laminated fabric is also prevented. be able to. Even when the laminate is in a non-adhesive state, when cutting the airbag fabric into a desired part shape, simultaneously using a laser cutting method, a high frequency cutting method, an ultrasonic cutting method, etc., to cut into a desired shape, When the cut end face is melted, the laminated fabric is integrated, and handling in the subsequent process becomes easy. Moreover, it is preferable from the surface of intensity | strength to laminate | stack so that the fiber axis direction of two fabrics may become a bias.
[0015]
Further, it is desirable that the thickness of the entire laminated fabric is 0.1 to 0.3 mm, and the weight of the entire laminated fabric is 80 to 200 g / m ² . If the thickness exceeds 0.3 mm, the foldability is poor, and if it is less than 0.1 mm, there is a risk of problems in the strength of the airbag. Moreover, when the weight exceeds 200 g / m ² , the weight becomes heavy, and the impact on the passenger may be increased. If it is less than 80 g / m ^2, there may be a problem in the strength of the airbag.
[0016]
The laminated fabric created by the above-described method is cut into a desired shape and, as shown in FIG. 2, by means of sewing, adhesion, welding, etc., so that the fabric to which the resin is not applied becomes the vehicle passenger cabin side. It is preferable to join and form an airbag. By making the airbag with such a configuration, even if gas for inflating the airbag flows into the airbag, the inflator gas leakage is suppressed by the fabric to which the resin is applied, and the desired shape is obtained. Expansion is possible. Furthermore, since the fabric to which the resin is not applied is laminated on the outermost layer of the airbag, the airbag can be prevented from rupturing due to the inflator gas at the time of inflation, and the occupant can be restrained safely. Further, since the fabric of the occupant contact portion is a fabric made of 55-167 dtex yarn and having a cover factor of 1000-2100, it is flexible and can reduce the impact on the occupant. Furthermore, when a fabric in which a resin layer is formed by coating is used, the coating resin layer exists between the two fabrics, which is preferable because the resin layer is protected from damage due to friction with the outside.
[0017]
By adopting such a laminated structure, the airbag of the present invention can satisfy the flame retardancy of FMVSS 302 even when the amount of applied resin is 20 g / m ² or less.
[0018]
Further, a plurality of known reinforcing cloths may be appropriately laminated and joined to reinforce the portion of the inflator that may be exposed to the high temperature gas. The reinforcing fabric may be the laminated fabric of the present invention. Furthermore, a strap or a diffuser can be used to control the inflated and deployed shape of the airbag.
[0019]
【Example】
Next, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
The evaluation measurement method is as follows.
[Tensile strength]: According to JIS L 1096 6.12.1 A method (strip method).
[Air permeability]: Conforms to JIS L 1096 6.27.1 Method A (Fragile method, differential pressure 124.5 Pa).
[Rigidity]: According to JIS L 1096 6.19.1 A method (45 ° cantilever method).
[Burning rate]: According to FMVSS302.
[0020]
[Example 1]
A plain woven fabric made of nylon 66 filament yarn with a total fineness of 111 dtex and woven in a water jet loom so as to have a warp density of 86 yarns / inch and a weft density of 78 yarns / inch is a surfactant (Nikka) After scouring in hot water at 90 ° C. containing Sanmor HS-5, a polyoxyethylene alkyl ether type nonionic activator and a sulfate ester type anion activator (made by Kagaku Co., Ltd.), at 185 ° C. for 30 seconds Heat set, solvent viscosity silicone rubber composition (Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd., methyl vinyl silicone rubber solid content 38%, toluene diluted product) adjusted to 30000 mPa · s with toluene, and knife coater after coating so that the coating amount becomes 10 g / ^{m 2,} dried for 3 minutes heat treatment at 190 ° C. It was carried out to obtain a coating fabric. On the resin surface of the coated fabric, the same plain woven fabric as the coated fabric was scoured and heat-set in the same manner as the coated fabric, and a fabric to which no resin was applied was laminated in a non-adhesive state to obtain a laminated fabric. The obtained laminated fabric was cut with a laser cutting machine, and an airbag was produced by sewing so that the passenger cabin side became a fabric to which no resin was applied. The airbag was excellent in low breathability, lightness, foldability, and flame retardancy. The evaluation results are shown in Table 1.
[0021]
[Example 2]
Example 1 using a plain fabric with a cover factor of 1913 woven in a water jet loom so as to have a warp density of 114 / inch and a weft density of 96 / inch, consisting of nylon 66 filament yarn with a total fineness of 83 dtex After scouring and heat setting in the same process, a solvent-diluted polycarbonate polyurethane resin composition (Dainippon Ink Chemical Co., Ltd.) is diluted with dimethylformaldehyde so as to have a viscosity of 20000 mPa · s. After coating to be / m ² , heat treatment was performed at 150 ° C. for 2 minutes to obtain a coated fabric. After partially applying the above polyurethane resin composition to the resin surface of the coated fabric with a gravure coater (40 mesh / inch), a warp density of 86 yarns / inch consisting of nylon 66 filament yarn with a total fineness of 111 dtex, A plain fabric having a cover factor of 1728 woven so as to have a weft density of 78 yarns / inch is scoured in the same manner as in Example 1 and a heat-set resin to which a resin is not applied is laminated in a partially bonded state to obtain a laminated fabric. It was. The obtained laminated fabric was cut with a laser cutting machine, and an airbag was produced by sewing so that a fabric to which no resin was applied came to the passenger cabin side. The airbag was excellent in low breathability, lightness, foldability, and flame retardancy. The evaluation results are shown in Table 1.
[0022]
[Comparative Example 1]
A plain fabric having a cover factor of 1995 woven in a water jet loom made of nylon 66 filament yarn having a total fineness of 470 dtex and woven in a water jet loom so that the density of both warps and wefts is 46 / inch is scoured in the same manner as in Example 1. After heat setting, the same silicone rubber composition as in Example 1 was coated with a knife coater so that the coating amount was 45 g / m ² , dried, and heat-treated at 190 ° C. for 3 minutes to obtain a coated fabric. The coated fabric was cut with a knife, and an airbag was sewn so that the passenger cabin side would be the fabric surface of the coated fabric. The airbag has low air permeability and satisfies the FMVSS302 combustion standard, but is not sufficiently light and foldable. The evaluation results are shown in Table 1.
[0023]
[Comparative Example 2]
A plain fabric having a cover factor of 2137 woven in a water jet loom and made of nylon 66 filament yarn having a total fineness of 233 dtex and having a warp and weft density of 70 / inch is scoured in the same manner as in Example 1. After heat setting, a coating fabric having an application amount of 10 g / m ² was obtained by the same coating process as in Example 1. The coated fabric was cut with a knife, and an airbag was sewn so that the passenger cabin side would be the fabric surface of the coated fabric. The base fabric of the airbag is a low-breathable, lightweight, and foldable fabric, but did not satisfy the FMVSS302 combustion standard. The evaluation results are shown in Table 1.
[0024]
[Table 1]

[0025]
【The invention's effect】
According to the present invention, an air bag excellent in low air permeability, light weight, foldability, and flame retardancy can be provided, and furthermore, since a resin layer exists between fabric layers, resin due to friction or the like can be provided. There is also an effect to prevent peeling.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a laminated fabric of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing an example of a driver's seat airbag according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1-resin imparted fabric 2-resin imparted fabric 3-resin layer 4-fabric not provided with resin 5-gas injection hole 6-sewing thread

Claims

Of the two fabrics having a total fineness of 55 to 167 dtex and a cover factor of 1000 to 2100, a resin is applied to one fabric, and another resin is applied to the resin application surface of the fabric. A fabric for an airbag, which is formed by laminating a piece of fabric not provided with resin.

The airbag fabric according to claim 1, wherein the resin is a silicone resin.

The airbag fabric according to claim 1 or 2, wherein the amount of resin applied is 20 g / m ² or less.

4. The airbag fabric according to claim 1, wherein a fabric formed by applying a resin and a fabric not applied by a resin are laminated by non-adhesion or partial adhesion.

The airbag which uses the fabric for airbags of Claims 1 thru | or 4 comprised so that the fabric to which resin was not provided may become a passenger cabin side.