JP3924253B2

JP3924253B2 - Manufacturing method of optical disk

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Publication number: JP3924253B2
Application number: JP2003056525A
Authority: JP
Inventors: 毅角田
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2003-03-04
Filing date: 2003-03-04
Publication date: 2007-06-06
Anticipated expiration: 2023-03-04
Also published as: JP2004265547A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスク基板の記録面上に薄膜状のカバーシートを貼り合わせて光ディスクを製造する光ディスクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
レーザ光を用いて情報を記録し、又は再生する光ディスクとしては、例えば、ＣＤ−Ｒ（Compact Disc-recordable)、ＣＤ（Compact Disc)、ＤＶＤ（digital versatile disc）、ＤＶＤ−Ｒ（digital versatile disc-recordable）等が既に普及しているが、近年、光ディスクに対しては、映像情報等の情報を更に大量に格納したいという要望があり、高密度化の開発が進んでいる。このような光ディスクに対する記録密度は、おおむねディスク上の光ビームのスポットサイズで決まり、このスポットサイズは、レーザ波長をλ、対物レンズの開口数をＮＡとすると、λ／ＮＡに比例する。このため、光ディスクに対する記録密度を高めるためには、レーザ光の短波長化と対物レンズの高ＮＡ化が必要となる。しかし、光ディスクの傾きにより発生するコマ収差はＮＡの３乗に比例して大きくなるため、高ＮＡ化によってディスクの傾きに対するマージンが極めて小さくなり、わずかな傾きでもビームスポットがぼやけ、高密度での記録及び再生が実現できなくなる。従って、高密度化に適した従来の光ディスクでは、レーザ光の透過層であるカバー層を十分薄いもの（例えば、０．１ｍｍ程度のもの）とし、高ＮＡに伴うディスクの傾きによるコマ収差の増加を抑制する必要がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−３１３３７号公報（第９−１０頁、図４）
【０００４】
上記のような光ディスクを製造するための製造ラインでは、例えば、情報記録層が形成されたディスク基板の記録面上に樹脂フィルムを基材とする薄膜状のカバーシートを貼り合せ、このカバーシートによりディスク基板上に透明なカバー層を形成して光ディスクを製造する。ここで、カバーシートは、樹脂フィルム及びこの樹脂フィルムの片側の面に形成された粘着膜から構成されている。このカバーシートをディスク基板に貼り合わせる際には、例えば、粘着膜を介してカバーシートをディスク基板上に重ね合せる。この状態では、粘着膜全体がディスク基板の記録面に均一に密着しておらず、カバーシートがディスク基板へ十分な接合力で接合されていない。このため、光ディスクの製造ラインでは、加圧ローラ等を用いた加圧貼合装置によりディスク積層体におけるカバーシートをディスク基板側へ加圧して、カバーシート全体をディスク基板の記録面に均一に密着させる。これにより、ディスク積層体におけるカバーシートがディスク基板へ十分な接合力で貼り合わされ、製品素材として光ディスクが製造される。
【０００５】
また、上記のようなカバーシートは、例えば、長尺帯状の樹脂フィルム、この樹脂フィルムの片側の面に形成された粘着膜、この粘着膜の表面に剥離可能に貼り付けられた剥離シート及び、樹脂フィルムの表面に剥離可能に貼り付けられた保護シートからなる４層構造の積層シート材を円板状に切断加工して製造される。具体的には、例えば、刃先部が環状に延在する打抜刃により保護シート側の面から積層シート材における保護シート、樹脂フィルム及び粘着膜を、それぞれディスク基板の記録面に対応する形状に打抜くことで、円板状に打ち抜かれたカバーシートが製造される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようなカバーシートをディスク基板に貼り合わすことにより製造された光ディスクには、カバーシート側の表面部である光入射面が凹状に湾曲するように変形する、すなわち光入射面に凹状の反りが生じることがある。発明者等の調査及び実験により、この光ディスクの光入射面に生じる反りは、カバーシートの加工素材である積層シート材が有するカール癖を主たる原因として発生することが明らかになった。すなわち、長尺帯状の積層シート材は、通常、ローラ状に巻き取られたシートロールの状態で保管されており、このシートロールから延出された積層シート材を打抜刃により円板状に打ち抜くことにより、カバーシートが製造される。このことから、カバーシートには、積層シート材の長手方法に対応する径方向に沿って保護シート側の面が凹状又は凸状に湾曲しようとするカール癖が付いており、このようなカール癖が付いたカバーシートをディスク基板に貼り合わせると、カバーシートにはカール癖の強度に応じた大きさの応力が残留することから、この残留応力の影響により光ディスクの光入射面には、積層シート材の長手方法に対応する径方向に沿って凹状又は凸状に湾曲する反りが生じ易くなる。
【０００７】
本発明の目的は、上記事実を考慮して、カバーシートのカール癖の影響により光ディスクにおける光入射面に反り生じることを効果的に抑制できる光ディスクの製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る光ディスクの製造方法は、薄膜状の樹脂フィルムの裏面部に粘着膜が形成されてなるカバーシートをロール状に巻き取ったシートロールから巻き出されたカバーシートを、前記粘着膜を介してディスク基板の情報記録層が形成された記録面上に重ね合せつつ、該カバーシートを円筒状の加圧ローラにより加圧して前記ディスク基板に貼り合せる貼合工程を有する光ディスクの製造方法であって、前記貼合工程では、前記加圧ローラのローラ面を前記カバーシートの表面部に圧接させつつ、前記カバーシートの前記シートロールにおける巻取方向と略直交するカール矯正方向に沿って前記カバーシートの表面部上における一端部から他端部へ転動させて該カバーシートを加圧し、該カバーシートを前記ディスク基板に貼り合せるすることを特徴とする。
【０００９】
本発明に係る光ディスクの製造方法では、カバーシートをディスク基板に貼り合せる貼合工程において、加圧ローラのローラ面をカバーシートの表面部に圧接させつつ、該加圧ローラをカバーシートのシートロールにおける巻取方向と略直交するカール矯正方向に沿ってカバーシートの表面部上における一端部から他端部へ転動させてカバーシートを加圧し、このカバーシートをディスク基板に貼り合せることにより、加圧ローラにより加圧されてディスク基板に貼り合わされたカバーシートには、加圧ローラからの加圧力及び摩擦力により圧縮歪み及びカール矯正方向に沿った剪断歪みがそれぞれ付与される。
【００１０】
このとき、カバーシートに付与される剪断歪みは、粘着膜が硬化するに従ってカール矯正方向に沿ってカバーシートを湾曲させるような内部応力を発生させる。従って、カバーシートには、カール矯正方向に沿った内部応力とカール矯正方向と略直交する方向に沿ったカール癖とが付与されるが、カール矯正方向に沿った内部応力はカバーシートのカール癖を打ち消すように作用する。
【００１１】
この結果、カバーシートに付与されたカール癖の影響により光ディスクのカバーシートにカール癖に従うような反りが生じることを効果的に抑制できるので、カバーシートの変形に起因する光ディスクの寸法精度の低下も効果的に抑制できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態に係る光ディスクの製造装置について図面を参照して説明する。
【００１３】
（実施形態の構成）
先ず、本発明の実施形態に係る光ディスクの構成について説明する。図１には、本発明の実施形態に係るた光ディスクが示されている。この光ディスク１０は、従来のＤＶＤ−Ｒ等の光ディスクと比較して高密度の情報記録が可能とされたものであり、例えば、従来の光ディスクと比較して、記録再生用のレーザ光として短波長の青紫レーザ光を用いると共に、ディスク駆動装置の対物レンズの開口数ＮＡを０．８５程度まで増大することで、１２０ｍｍ径の光ディスク１０に対する片面記録容量が２５Ｇバイト以上に高められている。
【００１４】
光ディスク１０には、円板状に形成されたディスク基板１２が設けられており、このディスク基板１２の片側の面は情報の記録面１４とされている。このディスク基板１２の記録面１４側には、光反射層１８及び光吸収層２０が順に積層されており、これらの光反射層１８及び光吸収層２０により情報記録層（以下、単に「記録層」という。）１６が構成されている。また光ディスク１０には、記録層１６を覆うようにディスク基板１２上に透明なカバー層２２が設けられている。このカバー層２２は、透明樹脂を素材とするカバーシート２４により構成され、その厚さが１００μｍ程度とされている。
【００１５】
ディスク基板１２は、ＰＣ（ポリカーボネイト）等の樹脂を素材としてモールド成形されている。またカバー層２２を構成するカバーシート２４は、ＰＣ（ポリカーボネイト）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の透明な樹脂フィルム２６及び、この樹脂フィルム２６の片側の面に形成された粘着膜２８からなる。粘着膜２８は、公知のアクリル系、ゴム系、シリコン系等の粘着剤により形成されるが、透明性及び耐久性の観点からは、アクリル系粘着剤が望ましい。
【００１６】
ディスク基板１２の中心部には、光ディスク１０の回転中心となる軸心ＳＤに沿って円形のセンターホール２９が穿設されている。またカバー層２２の中心部にも、軸心ＳＤを中心としてセンターホール２９と略同一内径を有する円形の開口部３０が形成されている。但し、カバー層２２については、その内周端がディスク基板１２の記録層１６よりも内周側に位置していれば良いことから、この位置関係を満たす範囲で、開口部３０の内径をセンターホール２９の内径よりも大くしても良い。
【００１７】
図２には、本発明の実施形態に係る光ディスク製造装置が示されている。この光ディスク製造装置４０は、モールド成形等により成形されたディスク基板１２にカバーシート２４を貼り合わせて光ディスク１０を製造するためのものであり、光ディスク製造装置４０には、光ディスクの製造ラインにてそれぞれ独立した工程を経て製造されたディスク基板１２及びカバーシート２４が供給される。
【００１８】
光ディスク製造装置４０には、制御ユニット（図示省略）等を内蔵した本体ケーシング４２が設けられており、この本体ケーシング４２の上面部には、その中央付近に円板状のターンテーブル４４が軸心ＳＴを中心として回転可能に設置されている。このターンテーブル４４上には、その軸心ＳＴを中心とする周方向に沿ってディスク基板１２が載置可能とされた８個のディスク支持台４６が設けられている。これらのディスク支持台４６には、その中心部にそれぞれディスク基板１２のセンターホール２９に対応するセンターピン４８が設けられている。センターピン４８は、ディスク支持台４６の上面部からの突出長が調整可能とされており、ディスク支持台４６上にディスク基板１２が載置されると、ディスク支持台４６から突出してディスク基板１２のセンターホール２９内へ嵌挿し、ディスク基板１２をディスク支持台４６上の中心位置に位置決めする。
【００１９】
またディスク支持台４６の上面部には多数の吸引穴（図示省略）が開口しており、これらの吸引穴はそれぞれ真空ポンプ等の真空発生装置に接続されている。この真空発生装置は、ディスク支持台４６上にディスク基板１２が載置されると、ディスク支持台４６の各吸引穴へ負圧を供給する。これにより、ディスク基板１２が吸引穴内における負圧の作用によりディスク支持台４６の上面部に吸着される。
【００２０】
図２に示されるように、光ディスク製造装置４０には、ターンテーブル４４の外周側に、ディスク供給ユニット５２、貼合ユニット５４、剥離ユニット５６、面状検査ユニット６８及びディスク搬出ユニット５８が設置されている。なお、図２では、ディスク供給ユニット５２によりディスク基板１２の供給を受ける位置にあるディスク支持台４６を起点とし、ターンテーブル４４の回転方向（反時計方向）に沿って８個のディスク支持台４６がそれぞれ保持される位置（周回位置）をＰ１〜Ｐ８として示している。
【００２１】
ディスク供給ユニット５２は周回位置Ｐ１の外周付近に配置されており、このディスク供給ユニット５２には、複数枚のディスク基板１２が積載可能とされたディスク台６０及び、このディスク台６０上に積載された複数枚のディスク基板１２から１枚のディスク基板１２を把持し、この１枚のディスク基板１２を周回位置Ｐ１にあるディスク支持台４６上へ搬送する搬送アーム６２が設けられている。
【００２２】
貼合ユニット５４は、ディスク支持台４６上に載置されたディスク基板１２にカバーシート２４を貼り合わせるためのものであり、周回位置Ｐ２の外周側に配置されている。光ディスク製造装置４０には、貼合ユニット５４の側方にカバーシート２４を供給するためののシート供給ユニット６４が配置されている。ここで、貼合ユニット５４には、シート供給ユニット６４により供給されたカバーシート２４を保持し、このカバーシート２４を周回位置Ｐ１に保持されたディスク支持台４６の上方まで搬送するシート搬送台６６が設けられており、このシート搬送台６６は、シート供給ユニット６４から供給されるカバーシート２４を受け入れる受入位置（図２の実線で示される位置）と周回位置Ｐ２との間で移動可能とされている。
【００２３】
図２に示されるように、剥離ユニット５６は、周回位置Ｐ４に保持されたディスク支持台４６の上方に設置されており、周回位置Ｐ４に保持されたディスク支持台４６上に載置された光ディスク１０の上面（光入射面）に貼り付けられている保護シート３８（図３参照）を剥離し、この保護シート３８を回収する。また面状検査ユニット６８は、周回位置Ｐ６に保持されたディスク支持台４６の上方に設置されており、周回位置Ｐ６に保持されたディスク支持台４６上に載置された光ディスク１０の光入射面の平面性、軸心ＳＤを基準とする傾き量等を検査する。なお、面状検査ユニット６８による光ディスク１０についての検査結果は、光ディスク製造装置４０の制御ユニット（図示省略）へ送信され、制御ユニットは、面状検査ユニット６８による検査結果に基づいて周回位置Ｐ７まで搬送されてきた光ディスク１０が予め決められた品質基準を満たしていないＮＧ品か、品質基準を満たしている良品かを判断する。
【００２４】
ディスク搬出ユニット５８は周回位置Ｐ７に保持されたディスク支持台４６の外周付近に配置されており、ディスク搬出ユニット５８には、複数枚のディスク基板１２がそれぞれ積載可能とされたディスク台７４が設けられると共に、周回位置Ｐ７に保持されたディスク支持台４６とディスク台７４の間で光ディスク１０を搬送するための搬送アーム７８が設けられている。
【００２５】
次に、上記のような光ディスク製造装置４０におけるシート供給ユニット６４及び貼合ユニット５４について詳細に説明する。
【００２６】
シート供給ユニット６４には、図３（Ａ）に示されるように、カバーシート２４の加工素材である積層シート材３２を切断加工（打抜加工）することにより、カバーシート２４を製造する打抜装置１３０が設けられている。ここで、積層シート材３２は、図３（Ｂ）に示されるように、樹脂フィルム２６、この樹脂フィルム２６の片側の面に成膜された粘着膜２８、この粘着膜２８の表面に貼り付けられた剥離シート３６、及び樹脂フィルム２６の粘着膜２８とは反対側の面に貼り付けられた保護シート３８からなる４層構造とされている。剥離シート３６及び保護シート３８は、それぞれＰＥＴ等の樹脂を素材として薄膜状に成形され、それぞれ粘着膜２８及び樹脂フィルム２６に剥離可能に貼り付けられている。
【００２７】
図３（Ａ）に示されるように、積層シート材３２は長尺帯状に形成されており、ローラ状に巻き取られたシートロール３４として打抜装置１３０の送出部１１２へ装填される。この積層シート材３２には、通常、その長手方向に沿ってシートロール３４の巻芯３５側へ向って凹状に湾曲しようとするカール癖が付いている。このような積層シート材３２のカール癖の強度は、シートロール３４の外周側に巻き取られていたものでは弱いが、巻取位置がシートロール３４の内周側へ移動するに従って強く、すなわち強い力で小さい曲率半径まで湾曲しようとする。
【００２８】
打抜装置１３０の送出部１１２はシートロール３４を回転可能に支持し、シートロール３４から積層シート材３２を下流側へ延出させる。打抜装置１３０は、図３（Ａ）に示されるように、積層シート材３２の搬送経路に沿って互いに対となるブレードローラ１３２及び受けローラ１３４が設けられており、ブレードローラ１３２のローラ面１３３には、周方向に沿って複数（例えば、３個）の外周打抜刃１３６及び内周打抜刃１３８が同心状に設けられている。また受けローラ１３４はブレードローラ１３２の下側に軸平行となるように配置され、これらのローラ１３２，１３４は、それぞれローラ駆動部（図示省略）からのトルクを受けて互いに等線速度で回転する。
【００２９】
ブレードローラ１３２の外周打抜刃１３６は、ローラ面１３３上において環状に設けられており、平面上に展開すると、ディスク基板１２と略同一径又は僅かに小径の円軌跡に沿って刃先部が延在するように形成されている。また外周打抜刃１３６のローラ面１３３からの突出長は、積層シート材３２における保護シート３８の表面から剥離シート３６の貼付面３７までの厚さＴ_E（図３（Ｂ）参照）と等しくするか、厚さＴ_Eよりも僅かに長く設定する。これにより、外周打抜刃１３６の刃先が剥離シート３６の厚さ方向に沿った中間点まで達し、積層シート材３２の弾性変形分を吸収して保護シート３８及び樹脂フィルム２６を確実に切断することができる。
【００３０】
一方、ブレードローラ１３２の内周打抜刃１３８も、ローラ面１３３上において環状に設けられており、平面上に展開すると、カバーシート２４における開口部３０（図１参照）と略同一径の円軌跡に沿って刃先部が延在するように形成されている。また内周打抜刃１３８のローラ面１３３からの突出長は、積層シート材３２全体の厚さＴ（図３（Ｂ）参照）と略等しくされている。
【００３１】
受けローラ１３４のローラ面１３５は、その軸心からの曲率半径が一定の湾曲面からなり、金属、硬質樹脂等の一定以上の硬度及び耐磨耗性を有する材料により形成されている。ここで、受けローラ１３４は、付勢機構（図示省略）によりブレードローラ１３２の方向へ所定の付勢力で付勢されている。
【００３２】
打抜装置１３０では、送出部１１２により下流側へ巻き出された積層シート材３２をブレードローラ１３２及び受けローラ１３４の間に挟持する。これらのブレードローラ１３２及び受けローラ１３４は互いに等線速度で回転し、積層シート材３２を下流側へ送り出す。このとき、受けローラ１３４が付勢機構により付勢されていることから、積層シート材３２は、ブレードローラ１３２のローラ面１３３と受けローラ１３４のローラ面１３５との間で加圧（圧縮）されつつ、ローラ１３２，１３４からの搬送力により一定速度で搬送方向（矢印Ｆ方向）へ搬送される。このローラ１３２，１３４による積層シート材３２の搬送時に、ブレードローラ１３２は、そのローラ面１３３を保護シート３８の表面に圧接させ、また受けローラ１３４は、そのローラ面１３５を剥離シート３６の表面に圧接させる。
【００３３】
ブレードローラ１３２は、受けローラ１３４と共に積層シート材３２を搬送方向へ搬送しつつ、外周打抜刃１３６を積層シート材３２における保護シート３８へ押し当て、外周打抜刃１３６及び内周打抜刃１３８により積層シート材３２を切断する。このとき、外周打抜刃１３６のローラ面１３３からの突出長が積層シート材３２における厚さＴ_E（図３（Ｂ）参照）と等しいか、又は厚さＴ_Eよりも僅かに長くされている程度なので、外周打抜刃１３６は、積層シート材３２における保護シート３８及び片面に粘着膜２８が形成された樹脂フィルム２６を貫通するが、保護シート３８は貫通しない。これにより、ローラ１３２，１３４間を通過した積層シート材３２の保護シート３８及び樹脂フィルム２６は、外周打抜刃１３６の内周側にあった部分が円板状に打抜かれ、他の部分から切離される。またローラ１３２，１３４間を通過した積層シート材３２の剥離シート３６は、打抜刃１３６，１３８により打抜かれることなく長尺帯状まま搬送方向へ送り出される。
【００３４】
また、内周打抜刃１３８のローラ面１３３からの突出長が積層シート材３２における厚さＴ（図３（Ｂ）参照）と等しいか、又は厚さＴよりも僅かに短くされていることから、内周打抜刃１３８は積層シート材３２全体を貫通して外周打抜刃１３６により打ちぬかれた部分の中心部に円形の貫通穴を穿設する。ここで、外周打抜刃１３６により円板状に打抜かれた樹脂フィルム２６及び粘着膜２８は、ディスク基板１２に貼り合わされるカバーシート２４となり、内周打抜刃１３８により打抜かれた樹脂フィルム２６及び粘着膜２８の貫通穴は、カバーシート２４における開口部３０とされる。このカバーシート２４には、外周打抜刃１３６及び内周打抜刃１３８により打抜かれて、カバーシート２４と同一の面形状を有する剥離シート３６が貼り付いたままの状態で搬送方向へ送り出される。
【００３５】
次いで、打抜装置１３０では、ブレードローラ１３２及び受けローラ１３４間を通過した積層シート材３２から剥離シート３６及び樹脂フィルム２６のカバーシート２４の外周側を剥離、除去すると共に、積層シート材３２の開口部３０の内周側を抜取り、除去する。これにより、カバーシート２４の製造が完了し、このカバーシート２４には、粘着膜２８に長尺帯状のままの剥離シート３６が貼り付けられ、かつ樹脂フィルム２６にカバーシート２４と同一面形状とされた保護シート３８が貼り付けられている。
【００３６】
シート供給ユニット６４には、打抜装置１３０の下流側にカバーシート２４を剥離シート３６から剥離し、カバーシート２４を貼合ユニット５４のシート搬送台６６上へ搬送するためのシート剥離装置８０が設置されている。図４に示されるように、シート剥離装置８０には、長尺帯状の剥離シート３６からカバーシート２４を剥離しつつ、このカバーシート２４を貼合ユニット５４のシート搬送台６６上へ移送するためのクサビ状の剥離ガイド部材８４が設けられ、この剥離ガイド部材８４は、その先端部８５が受入位置にある貼合ユニット５４のシート搬送台６６側を向くように支持されている。
【００３７】
シート剥離装置８０には、剥離ガイド部材８４の下流側に、複数のカバーシート２４が下面側に貼り付けられた剥離シート３６に所定の張力を付与しつつ、この剥離シート３６に所定の剥離方向（矢印Ｅ方向）の引張り力を加えるテンション機構（図示省略）が設けられている。これにより、シート剥離装置８０では、剥離シート３６を介してカバーシート２４が剥離ガイド部材８４の下面部８６に一定の圧接力で圧接しつつ、剥離ガイド部材８４の基端側から先端側へ向って移動する。このとき、剥離ガイド部材８４の先端部８５付近では、カバーシート２４が剥離シート３６から剥離する。また剥離シート３６から剥離されたカバーシート２４は、剥離ガイド部材８４の前方へ押出されて図示の受入位置に保持されたシート搬送台６６上へスライドする。このカバーシート２４には、シート剥離装置８０による搬送方向（矢印Ｆ方向）に沿って上面側が凹状に湾曲しようとするカール癖が付いている。
【００３８】
図４及び図５に示されるように、貼合ユニット５４におけるシート搬送台６６は、その上面部が平面状のシート載置面９２とされている。このシート載置面９２には、シート供給ユニット６４によるカバーシート２４の搬送方向（矢印Ｆ方向）における終端部にブロック状のストッパ部材９４が設けられると共に、ターンテーブル４４側の側端部にブロック状のガイド部材９６が設けられている。ここで、ガイド部材９６は、剥離ガイド部材８４からシート載置面９２上にスライドしてきたカバーシート２４の外周端に接し、このカバーシート２４の蛇行を防止する。またストッパ部材９４は、剥離ガイド部材８４からシート載置面９２上にスライドしてきたカバーシート２４の外周端に当接し、ガイド部材９６と共にカバーシート２４をシート載置面９２における所定の載置位置に位置決めする。このとき、カバーシート２４は、図５の２点鎖線で示されるように、ターンテーブル４４とは反対側の端部（一端部）がシート載置面９２から剥離ガイド部材８４側へ延出する。
【００３９】
シート搬送台６６の内部には、シート載置面９２の下部側に負圧室(図示省略)がシート載置面９２に対向するように設けられると共に、この負圧室からシート載置面９２へ貫通する多数の吸引穴９８（図５参照）が穿設されている。またシート搬送台６６の負圧室はフレキシブルホース等からなる圧力配管９０（図４参照）を通して真空ポンプ等の真空発生装置に接続されており、この真空発生装置は、カバーシート２４がシート載置面９２上に載置されて載置位置に位置決めされると、負圧室内の空気を吸入して負圧室内を予め設定されている真空度まで減圧する。これにより、カバーシート２４が吸引穴９８からの負圧の作用によりシート載置面９２上に吸着される。これにより、カバーシート２４に強いカール癖が付いている場合でも、カバーシート２４全体がシート載置面９２に確実に密着した状態となる。なお、図５に示されたシート載置面９２には、図面の簡略化のために一部の吸引穴９８のみが示されており、図示を省略した吸引穴９８が配置される領域が二点鎖線により示されている。
【００４０】
図５及び図６に示されるように、シート搬送台６６の両側面部には、それぞれシート載置面９２の幅方向（図５の矢印Ｗ方向）へ突出する反転軸１００が設けられている。また貼合ユニット５４には、反転軸１００を中心としてシート搬送台６６を反転させると共に、シート搬送台６６を上下方向（図６の矢印Ｈ方向）及びターンテーブル４４の径方向と平行なカール矯正方向（矢印ＲＦ方向）に沿って直線的に移動させる搬送加圧機構（図示省略）が設けられている。ここで、カール矯正方向はシート供給ユニット６４によるカバーシート２４の搬送方向と直交している。シート搬送台６６には、反転軸１００と軸平行となるように、ブラケット１０６を介して円柱状の加圧ローラ１０２が回転可能に取り付けられている。この加圧ローラ１０２は、そのローラ面１０４に沿った表層部がシリコンゴム、ウレタンゴム、バイトン等の弾性材料により形成されると共に、このローラ面１０４の軸方向に沿った寸法がカバーシート２４の直径よりも長くされている。
【００４１】
図６に示されるように、加圧ローラ１０２は、シート搬送台６６が受入位置にある状態で、カール矯正方向に沿ってシート搬送台６６の外周側にあり、かつシート載置面９２に対して僅かに下側に位置するように軸支されている。これにより、加圧ローラ１０２は、受入位置にあるシート搬送台６６上にカバーシート２４が載置されると、そのローラ面１０４をシート載置面９２上から上流側へ延出したカバーシート２４一端部へ正対させる。
【００４２】
貼合ユニット５４では、カバーシート２４がシート載置面９２上に負圧により吸着されると、搬送加圧機構がシート搬送台６６をカール矯正方向に沿って内周側へ移動開始させる。このとき、搬送加圧機構は、先ず、図６に示されるように、反転軸１００を中心としてシート搬送台６６を所定の方向（図６では反時計方向）へ反転させつつ、シート搬送台６６をターンテーブル４４におけるディスク支持台４６の上方まで上昇させる。続いて、搬送加圧機構は、シート搬送台６６の反転動作を継続させつつ、このシート搬送台６６を周回位置Ｐ２に保持されたディスク支持台４６上における所定の貼合開始位置まで移動させる。
【００４３】
貼合開始位置に移動したシート搬送台６６は、図７に示されるように、シート載置面９２上から延出したカバーシート２４の一端部をディスク支持台４６上に載置されたディスク基板１２の一端部上に重ね合わせると共に、このカバーシート２４の一端部に加圧ローラ１０２のローラ面１０４を所定の荷重値Ｌで圧接させる。これにより、カバーシート２４の一端部がディスク基板１２の一端部上へ加圧される。ここで、荷重値Ｌは、基本的には、カバーシート２４をディスク基板１２に貼り合わせるために必要となる加圧力の大きさに応じて設定される。また、このように荷重値Ｌを設定することにより、加圧ローラ１０２のカバーシート２４に対する摩擦力がシート載置面９２の吸引穴９８によるカバーシート２４に対する吸着力よりも十分に大きくなる。
【００４４】
次いで、搬送加圧機構は、加圧ローラ１０２を荷重値Ｌでカバーシート２４に圧接させつつ、シート搬送台６６をカール矯正方向に沿って貼合開始位置から外周側へ移動させる。これにより、カバーシート２４がシート搬送台６６のシート載置面９２上からターンテーブル４４の内周側へ相対的にスライドし、カバーシート２４のシート載置面９２上から内周側へ延出した部分が加圧ローラ１０２によりディスク基板１２上へ荷重値Ｌに対応する加圧力で加圧されて行く。このとき、加圧ローラ１０２の荷重値Ｌは０．０８〜２．５Ｎ／ｃｍの範囲で設定され、加圧ローラ１０２の移動速度は１．２〜１２０ｃｍ／秒の範囲で設定される。
【００４５】
加圧ローラ１０２は、シート搬送台６６がカール矯正方向に沿って貼合開始位置から外周側へ移動すると、このシート搬送台６６と共に外周側へ移動しつつカバーシート２４上を転動する。これにより、図８に示されるように、加圧ローラ１０２からの加圧力によりカバーシート２４が、その一端部から他端部側へ向ってディスク基板１２に貼り合わされて行き、加圧ローラ１０２がディスク基板１２の外周側へ離脱すると略同時に、カバーシート２４のディスク基板１２への貼り合わせが完了し、製品素材としての光ディスク１０が製造される。このとき、加圧ローラ１０２がカバーシート２４に圧接しつつ、このカバーシート２４のシートロール３４における巻取方向と略直交するカール矯正方向に沿ってカバーシート２４上を転動することにより、ディスク基板１２に貼り合わされたカバーシート２４には圧縮歪み及びカール矯正方向に沿った剪断歪みがそれぞれ付与される。この後、搬送加圧機構は、ディスク基板１２の外周側へ離脱したシート搬送台６６を受入位置（図４参照）に復帰させる。
【００４６】
（実施形態の作用）
次に、上記のように構成された光ディスク製造装置４０を用いて光ディスク１０を製造する製造工程について説明する。
【００４７】
光ディスク製造装置４０では、先ず、ディスク供給ユニット５２の搬送アーム６２によりディスク台６０上から１枚のディスク基板１２が把持され、このディスク基板１２がターンテーブル４４における周回位置Ｐ１にあるディスク支持台４６上に載置される。これに同期し、周回位置Ｐ１にあるディスク支持台４６では、センターピン４８が上方へ突出してセンターホール２９内へ嵌挿することで、ディスク基板１２がディスク支持台４６上における中心位置に位置決めされる。
【００４８】
ターンテーブル４４は、ディスク供給ユニット５２によりディスク基板１２がディスク支持台４６上に載置されると、軸心ＳＴを中心として反時計方向へ回転し、ディスク基板１２が載置されたディスク支持台４６を周回位置Ｐ２まで移動させる。この時、貼合ユニット５４のシート搬送台６６上には、シート供給ユニット６４により１枚のカバーシート２４が載置されている。このカバーシート２４は、既に説明したように、貼合ユニット５４により周回位置Ｐ２にあるディスク支持台４６上に載置されたディスク基板１２の記録面１４に貼り合わされる。これにより、周回位置Ｐ２にあるディスク支持台４６上にて光ディスク１０の製造が完了する。
【００４９】
ターンテーブル４４は、周回位置Ｐ２にあるディスク支持台４６上にて光ディスク１０の製造が完了すると、反時計方向へ回転して光ディスク１０載置されたディスク支持台４６を周回位置Ｐ４まで移動させる。これに同期して、剥離ユニット５６は、周回位置Ｐ４に停止しているディスク支持台４６上に載置された光ディスク１０から保護シート９０を剥離し、この保護シート９０を回収する。また面状検査ユニット６８は、周回位置Ｐ６に停止しているディスク支持台４６上に載置された光ディスク１０の上面（光入射面）の平面性、傾き量等の面状を検査する。この面状検査ユニット６８による検査結果は、光ディスク製造装置４０の制御ユニット（図示省略）へ送信される。制御ユニットは、面状検査ユニット８２による検査結果に基づいて光ディスク１０が予め決められた品質基準を満たしていないＮＧ品か、品質基準を満たしている良品かを判断する。
【００５０】
光ディスク製造装置４０では、面状検査ユニット８２による検査完了後に、ターンテーブル４４により光ディスク１０が周回位置Ｐ７まで搬送されてくると、この光ディスク１０をディスク搬出ユニット５８の搬送アーム７８により把持させ、ディスク支持台４６上からディスク台７４上に搬送して積載する。このとき、光ディスク１０が予め決められた品質基準を満たしていないＮＧ品であるか、品質基準を満たしている良品であるかに応じ、光ディスク１０をディスク台７４上のそれぞれ異なる部位へ積載するようにしても良い。このようにしてディスク台７４上に積載された光ディスク１０は、所定のロット枚数まで貯まると、ディスク台７４上から再検査工程、塗装工程等の他の工程が行われる装置等へ搬出される。
【００５１】
以上説明した本実施形態に係る光ディスク製造方法によれば、カバーシート２４をディスク基板１２に貼り合せる貼合工程において、加圧ローラ１０２のローラ面１０４をカバーシート２４の表面部に圧接させつつ、この加圧ローラ１０２をカバーシート２４のシートロール３４における巻取方向と略直交するカール矯正方向に沿ってカバーシート２４の表面部上における一端部から他端部へ転動させてカバーシート２４を加圧し、このカバーシート２４をディスク基板１２に貼り合せることにより、加圧ローラ１０２により加圧されてディスク基板１２に貼り合わされたカバーシート２４には、加圧ローラ１０２からの加圧力及び摩擦力により圧縮歪み及びカール矯正方向に沿った剪断歪みがそれぞれ付与される。
【００５２】
このとき、カバーシート２４に付与される剪断歪みは、粘着膜２８が硬化するに従ってカール矯正方向に沿ってカバーシート２４を湾曲させるような内部応力を発生させる。従って、カバーシート２４には、カール矯正方向に沿った内部応力とカール矯正方向と略直交する方向に沿ったカール癖とが付与されているが、カール矯正方向に沿った内部応力はカバーシート２４のカール癖を打ち消すように作用する。
【００５３】
この結果、カバーシート２４に付与されたカール癖の影響により光ディスク１０のカバーシート２４（カバー層２２）にカール癖に従うような反りが生じることを効果的に抑制できるので、カバーシート２４の変形に起因する光ディスク１０の寸法精度の低下も効果的に抑制できる。
【００５４】
なお、カバーシート２４のカール癖は、シートロール８６の内周側にあったもの程、強くなる。このことから、シートロール８６の内周側にあったカバーシート２４が貼り合わされたディスク積層体３２に対する加圧ローラ１０２の圧接力を、シートロール８６の内周側にあったものより大きくなるように調整するようにしても良い。
【００５５】
また本実施形態に係る光ディスクの製造方法では、加圧ローラ１０２のローラ面１０４が、保護紙９０を介してディスク積層体３２におけるカバーシート２４に圧接することから、ディスク積層体３２におけるカバーシート２４とディスク基板１２との間からはみ出した粘着膜２８の加圧ローラ１０２に付着することや、異物等のかみ込みよりカバーシート２４が損傷することを防止できる。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係る光ディスクの製造方法によれば、カバーシートに付いたカール癖の影響により光ディスクにおけるカバーシートに反り生じることを効果的に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る光ディスクの構成を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態に係る光ディスク製造装置の構成を示す平面図である。
【図３】図２に示されるシート供給ユニットにおける打抜装置及び、この打抜装置によりカバーシートが打抜加工される積層シート材の構成を示す側面図である。
【図４】図２に示される光ディスク製造装置におけるシート剥離装置及び貼合ユニットの構成を示す側面図である。
【図５】図２に示される光ディスク製造装置におけるシート剥離装置及び貼合ユニットの構成を示す平面図である。
【図６】図５に示されるシート搬送台が受入位置からカバーシートの貼合開始位置側へ移動開始した直後の状態を示している。
【図７】図５に示されるシート搬送台がカバーシートの貼合開始位置まで移動した状態を示している。
【図８】図５に示されるシート搬送台によるカバーシートのディスク基板への貼合が完了する直前の状態を示している。
【符号の説明】
１０光ディスク
１２ディスク基板
１４記録面
２２カバー層
２４カバーシート
２６樹脂フィルム
２８粘着膜
３４シートロール
３８保護シート
４０光ディスク製造装置
１０２加圧ローラ
１０４ローラ面
ＲＦカール矯正方向[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an optical disk manufacturing method for manufacturing an optical disk by bonding a thin cover sheet on a recording surface of a disk substrate.
[0002]
[Prior art]
As an optical disk for recording or reproducing information using laser light, for example, CD-R (Compact Disc-recordable), CD (Compact Disc), DVD (digital versatile disc), DVD-R (digital versatile disc- In recent years, there has been a demand for storing a larger amount of information such as video information, and development of higher density has been advanced. The recording density for such an optical disc is generally determined by the spot size of the light beam on the disc, and this spot size is proportional to λ / NA, where λ is the laser wavelength and NA is the numerical aperture of the objective lens. For this reason, in order to increase the recording density on the optical disc, it is necessary to shorten the wavelength of the laser beam and increase the NA of the objective lens. However, since the coma generated by the tilt of the optical disc increases in proportion to the cube of NA, the margin for the tilt of the disc becomes extremely small by increasing the NA. Recording and playback cannot be realized. Therefore, in a conventional optical disc suitable for high density, the cover layer, which is a laser light transmission layer, is sufficiently thin (for example, about 0.1 mm), and the coma aberration increases due to the disc tilt with high NA. (For example, refer to Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 11-31337 (page 9-10, FIG. 4)
[0004]
In a production line for producing an optical disc as described above, for example, a thin cover sheet based on a resin film is bonded to the recording surface of a disc substrate on which an information recording layer is formed. An optical disk is manufactured by forming a transparent cover layer on the disk substrate. Here, the cover sheet is composed of a resin film and an adhesive film formed on one surface of the resin film. When the cover sheet is bonded to the disk substrate, for example, the cover sheet is overlaid on the disk substrate via an adhesive film. In this state, the entire adhesive film is not uniformly adhered to the recording surface of the disk substrate, and the cover sheet is not bonded to the disk substrate with a sufficient bonding force. For this reason, in the optical disc production line, the cover sheet in the disc laminate is pressed to the disc substrate side by a pressure laminating device using a pressure roller or the like, and the entire cover sheet is uniformly adhered to the recording surface of the disc substrate. Let As a result, the cover sheet in the disk laminate is bonded to the disk substrate with a sufficient bonding force, and an optical disk is manufactured as a product material.
[0005]
Moreover, the cover sheet as described above is, for example, a long strip-shaped resin film, an adhesive film formed on one surface of the resin film, a release sheet attached to the surface of the adhesive film in a peelable manner, and It is manufactured by cutting a laminated sheet material having a four-layer structure made of a protective sheet that is detachably attached to the surface of a resin film into a disk shape. Specifically, for example, the protective sheet, the resin film, and the adhesive film in the laminated sheet material are formed in a shape corresponding to the recording surface of the disk substrate from the surface on the protective sheet side by a punching blade whose blade edge portion extends in an annular shape. By punching, a cover sheet punched into a disc shape is manufactured.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, the optical disc manufactured by bonding the cover sheet to the disc substrate as described above is deformed so that the light incident surface which is the surface portion on the cover sheet side is curved in a concave shape, that is, the light incident surface is concave. May be warped. As a result of investigations and experiments by the inventors, it has been clarified that the warp generated on the light incident surface of the optical disc is caused mainly by curl wrinkles of the laminated sheet material that is a processed material of the cover sheet. That is, the long strip-shaped laminated sheet material is usually stored in the state of a sheet roll wound up in a roller shape, and the laminated sheet material extended from the sheet roll is formed into a disk shape by a punching blade. The cover sheet is manufactured by punching. For this reason, the cover sheet is provided with a curl ridge in which the surface on the protective sheet side is curved in a concave or convex shape along the radial direction corresponding to the longitudinal direction of the laminated sheet material. When the cover sheet with the mark is attached to the disk substrate, a stress corresponding to the strength of the curl wrinkles remains on the cover sheet. Warpage that curves in a concave or convex shape along the radial direction corresponding to the longitudinal direction of the material is likely to occur.
[0007]
An object of the present invention is to provide a method of manufacturing an optical disc that can effectively suppress warping of the light incident surface of the optical disc due to the influence of the curl of the cover sheet in consideration of the above facts.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The method for producing an optical disk according to the present invention includes a cover sheet unwound from a sheet roll obtained by winding a cover sheet in which a pressure-sensitive adhesive film is formed on the back surface of a thin film-like resin film. A method of manufacturing an optical disc having a laminating step in which the cover sheet is pressed by a cylindrical pressure roller while being superimposed on the recording surface of the disc substrate on which the information recording layer is formed. In the pasting step, the pressure roller is pressed against the surface portion of the cover sheet while the roller surface of the pressure roller is in pressure contact with the curl correction direction substantially orthogonal to the winding direction of the cover sheet in the sheet roll. The cover sheet is rolled by rolling from one end to the other end on the surface of the cover sheet, and the cover sheet is bonded to the disk substrate. It is characterized in.
[0009]
In the optical disk manufacturing method according to the present invention, in the laminating step of laminating the cover sheet to the disk substrate, the pressure roller is pressed against the surface portion of the cover sheet while the pressure roller is pressed against the sheet roll of the cover sheet. By rolling from one end to the other end on the surface portion of the cover sheet along the curl correction direction substantially orthogonal to the winding direction in the above, pressurizing the cover sheet, and bonding this cover sheet to the disk substrate, The cover sheet pressed by the pressure roller and bonded to the disk substrate is given a compressive strain and a shear strain along the curl correction direction by the pressure and frictional force from the pressure roller.
[0010]
At this time, the shear strain applied to the cover sheet generates an internal stress that causes the cover sheet to bend along the curl correction direction as the adhesive film is cured. Therefore, the cover sheet is given an internal stress along the curl correction direction and a curl ridge along a direction substantially orthogonal to the curl correction direction. The internal stress along the curl correction direction is applied to the cover sheet. Acts to counteract
[0011]
As a result, it is possible to effectively prevent the cover sheet of the optical disk from being warped according to the curl wrinkles due to the influence of the curl wrinkles applied to the cover sheet, so that the dimensional accuracy of the optical disk is also reduced due to deformation of the cover sheet It can be effectively suppressed.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an optical disk manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0013]
(Configuration of the embodiment)
First, the configuration of the optical disc according to the embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 shows an optical disc according to an embodiment of the present invention. This optical disc 10 is capable of recording information with a higher density than an optical disc such as a conventional DVD-R. For example, the optical disc 10 has a shorter wavelength as a laser beam for recording and reproduction than a conventional optical disc. In addition, by increasing the numerical aperture NA of the objective lens of the disk drive device to about 0.85, the single-side recording capacity for the 120 mm diameter optical disk 10 is increased to 25 Gbytes or more.
[0014]
The optical disk 10 is provided with a disk substrate 12 formed in a disk shape, and one surface of the disk substrate 12 is an information recording surface 14. A light reflecting layer 18 and a light absorbing layer 20 are sequentially laminated on the recording surface 14 side of the disk substrate 12, and the information recording layer (hereinafter simply referred to as “recording layer”) is formed by the light reflecting layer 18 and the light absorbing layer 20. 16) is configured. The optical disc 10 is provided with a transparent cover layer 22 on the disc substrate 12 so as to cover the recording layer 16. The cover layer 22 is composed of a cover sheet 24 made of a transparent resin, and has a thickness of about 100 μm.
[0015]
The disk substrate 12 is molded using a resin such as PC (polycarbonate). The cover sheet 24 constituting the cover layer 22 includes a transparent resin film 26 such as PC (polycarbonate) or PET (polyethylene terephthalate), and an adhesive film 28 formed on one surface of the resin film 26. The pressure-sensitive adhesive film 28 is formed of a known acrylic, rubber-based, or silicon-based pressure-sensitive adhesive, and is preferably an acrylic pressure-sensitive adhesive from the viewpoint of transparency and durability.
[0016]
A circular center hole 29 is formed in the center of the disk substrate 12 along the axis SD that is the rotation center of the optical disk 10. A circular opening 30 having substantially the same inner diameter as that of the center hole 29 is formed at the center of the cover layer 22 with the axis SD as the center. However, since the inner peripheral edge of the cover layer 22 only needs to be located closer to the inner peripheral side than the recording layer 16 of the disk substrate 12, the inner diameter of the opening 30 is centered within a range satisfying this positional relationship. The inner diameter of the hole 29 may be larger.
[0017]
FIG. 2 shows an optical disk manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention. This optical disk manufacturing apparatus 40 is for manufacturing the optical disk 10 by bonding the cover sheet 24 to the disk substrate 12 formed by molding or the like. The optical disk manufacturing apparatus 40 includes an optical disk manufacturing line. The disc substrate 12 and the cover sheet 24 manufactured through independent processes are supplied.
[0018]
The optical disc manufacturing apparatus 40 is provided with a main body casing 42 containing a control unit (not shown) and the like, and a disc-shaped turntable 44 is provided on the upper surface of the main body casing 42 near the center. It is installed to be rotatable around ST. On the turntable 44, there are provided eight disk support bases 46 on which the disk substrate 12 can be placed along the circumferential direction centered on the axis ST. Each of these disk support bases 46 is provided with a center pin 48 corresponding to the center hole 29 of the disk substrate 12 at the center thereof. The center pin 48 can be adjusted in its protruding length from the upper surface of the disk support 46. When the disk substrate 12 is placed on the disk support 46, the center pin 48 protrudes from the disk support 46. Is inserted into the center hole 29 and the disk substrate 12 is positioned at the center position on the disk support base 46.
[0019]
A number of suction holes (not shown) are opened in the upper surface of the disk support base 46, and these suction holes are each connected to a vacuum generator such as a vacuum pump. When the disk substrate 12 is placed on the disk support base 46, this vacuum generator supplies a negative pressure to each suction hole of the disk support base 46. As a result, the disk substrate 12 is attracted to the upper surface portion of the disk support base 46 by the action of the negative pressure in the suction hole.
[0020]
As shown in FIG. 2, the optical disc manufacturing apparatus 40 is provided with a disc supply unit 52, a bonding unit 54, a peeling unit 56, a surface inspection unit 68, and a disc carry-out unit 58 on the outer peripheral side of the turntable 44. ing. In FIG. 2, eight disk support bases 46 are set along the rotation direction (counterclockwise direction) of the turntable 44 starting from the disk support base 46 at a position where the disk substrate 12 is supplied by the disk supply unit 52. Are shown as P1 to P8.
[0021]
The disk supply unit 52 is disposed in the vicinity of the outer periphery of the circular position P1. The disk supply unit 52 is loaded with a disk table 60 on which a plurality of disk substrates 12 can be loaded and the disk table 60. A transport arm 62 is provided for gripping one disk substrate 12 from the plurality of disk substrates 12 and transporting the single disk substrate 12 onto the disk support base 46 at the rotation position P1.
[0022]
The bonding unit 54 is for bonding the cover sheet 24 to the disk substrate 12 placed on the disk support base 46, and is disposed on the outer peripheral side of the circular position P2. In the optical disc manufacturing apparatus 40, a sheet supply unit 64 for supplying the cover sheet 24 to the side of the bonding unit 54 is disposed. Here, the bonding unit 54 holds the cover sheet 24 supplied by the sheet supply unit 64, and conveys the cover sheet 24 to above the disk support base 46 held at the rotation position P1. The sheet conveying table 66 is movable between a receiving position (a position indicated by a solid line in FIG. 2) for receiving the cover sheet 24 supplied from the sheet supply unit 64 and the rotating position P2. ing.
[0023]
As shown in FIG. 2, the peeling unit 56 is installed above the disk support base 46 held at the orbiting position P4, and the optical disk placed on the disk support base 46 held at the orbiting position P4. The protective sheet 38 (see FIG. 3) attached to the upper surface (light incident surface) 10 is peeled off, and the protective sheet 38 is collected. The surface inspection unit 68 is installed above the disk support 46 held at the orbiting position P6, and the light incident surface of the optical disc 10 placed on the disk support 46 held at the orbiting position P6. The flatness, the amount of inclination with reference to the axis SD, etc. are inspected. The inspection result of the optical disk 10 by the surface inspection unit 68 is transmitted to a control unit (not shown) of the optical disk manufacturing apparatus 40, and the control unit reaches the rotation position P7 based on the inspection result by the surface inspection unit 68. It is determined whether the conveyed optical disc 10 is an NG product that does not satisfy a predetermined quality standard or a non-defective product that satisfies the quality standard.
[0024]
The disk carry-out unit 58 is disposed near the outer periphery of the disk support base 46 held at the circular position P7. The disk carry-out unit 58 is provided with a disk base 74 on which a plurality of disk substrates 12 can be loaded. In addition, a transport arm 78 is provided for transporting the optical disk 10 between the disk support base 46 and the disk base 74 held at the orbiting position P7.
[0025]
Next, the sheet supply unit 64 and the bonding unit 54 in the optical disc manufacturing apparatus 40 as described above will be described in detail.
[0026]
In the sheet supply unit 64, as shown in FIG. 3A, the laminated sheet material 32, which is a processing material of the cover sheet 24, is cut (punched) to produce the cover sheet 24. A device 130 is provided. Here, as shown in FIG. 3B, the laminated sheet material 32 is attached to the resin film 26, the adhesive film 28 formed on one surface of the resin film 26, and the surface of the adhesive film 28. The peeled sheet 36 and the protective sheet 38 attached to the surface of the resin film 26 opposite to the adhesive film 28 have a four-layer structure. The release sheet 36 and the protective sheet 38 are each formed into a thin film using a resin such as PET as a raw material, and are attached to the adhesive film 28 and the resin film 26 in a peelable manner, respectively.
[0027]
As shown in FIG. 3A, the laminated sheet material 32 is formed in a long band shape, and is loaded into the feeding unit 112 of the punching device 130 as a sheet roll 34 wound up in a roller shape. The laminated sheet material 32 is usually provided with a curl ridge that tends to bend in a concave shape toward the core 35 side of the sheet roll 34 along the longitudinal direction thereof. The strength of the curled wrinkles of such a laminated sheet material 32 is weak when it is wound on the outer peripheral side of the sheet roll 34, but is stronger as the winding position moves toward the inner peripheral side of the sheet roll 34, that is, stronger. Try to bend to a small radius of curvature with force.
[0028]
The feeding unit 112 of the punching device 130 supports the sheet roll 34 rotatably, and extends the laminated sheet material 32 from the sheet roll 34 to the downstream side. As shown in FIG. 3A, the punching device 130 is provided with a blade roller 132 and a receiving roller 134 that are paired with each other along the conveyance path of the laminated sheet material 32, and the roller surface of the blade roller 132. In 133, a plurality of (for example, three) outer peripheral punching blades 136 and inner peripheral punching blades 138 are provided concentrically along the circumferential direction. The receiving roller 134 is arranged to be axially parallel to the lower side of the blade roller 132, and these rollers 132 and 134 receive torque from a roller driving unit (not shown) and rotate at the same linear speed. .
[0029]
The outer peripheral punching blade 136 of the blade roller 132 is provided in an annular shape on the roller surface 133, and when deployed on a flat surface, the blade edge portion extends along a circular locus having the same diameter as or slightly smaller than that of the disk substrate 12. It is formed to exist. Further, the protruding length of the outer peripheral punching blade 136 from the roller surface 133 is equal to the thickness T _E (see FIG. 3B) from the surface of the protective sheet 38 to the sticking surface 37 of the release sheet 36 in the laminated sheet material 32. Or set slightly longer than the thickness T _E. Thereby, the cutting edge of the outer peripheral punching blade 136 reaches an intermediate point along the thickness direction of the release sheet 36, absorbs elastic deformation of the laminated sheet material 32, and reliably cuts the protective sheet 38 and the resin film 26. be able to.
[0030]
On the other hand, the inner peripheral punching blade 138 of the blade roller 132 is also provided in an annular shape on the roller surface 133, and when deployed on a plane, a circle having substantially the same diameter as the opening 30 (see FIG. 1) in the cover sheet 24. The blade edge portion is formed to extend along the locus. Further, the protruding length of the inner peripheral punching blade 138 from the roller surface 133 is substantially equal to the thickness T of the entire laminated sheet material 32 (see FIG. 3B).
[0031]
The roller surface 135 of the receiving roller 134 is a curved surface having a constant radius of curvature from the axis, and is formed of a material having a certain level of hardness and wear resistance such as metal and hard resin. Here, the receiving roller 134 is urged with a predetermined urging force in the direction of the blade roller 132 by an urging mechanism (not shown).
[0032]
In the punching device 130, the laminated sheet material 32 unwound downstream by the delivery unit 112 is sandwiched between the blade roller 132 and the receiving roller 134. The blade roller 132 and the receiving roller 134 rotate at the same linear velocity to send the laminated sheet material 32 to the downstream side. At this time, since the receiving roller 134 is biased by the biasing mechanism, the laminated sheet material 32 is pressed (compressed) between the roller surface 133 of the blade roller 132 and the roller surface 135 of the receiving roller 134. On the other hand, it is conveyed in the conveyance direction (arrow F direction) at a constant speed by the conveyance force from the rollers 132 and 134. When the laminated sheet material 32 is conveyed by the rollers 132 and 134, the blade roller 132 presses the roller surface 133 against the surface of the protective sheet 38, and the receiving roller 134 causes the roller surface 135 to contact the surface of the release sheet 36. Press contact.
[0033]
The blade roller 132 presses the outer peripheral punching blade 136 against the protective sheet 38 in the laminated sheet material 32 while transporting the laminated sheet material 32 in the transport direction together with the receiving roller 134, and the outer peripheral punching blade 136 and the inner peripheral punching blade. The laminated sheet material 32 is cut by 138. At this time, the protruding length of the outer peripheral punching blade 136 from the roller surface 133 is equal to the thickness T _E (see FIG. 3B) of the laminated sheet material 32 or slightly longer than the thickness T _E. Since the outer peripheral punching blade 136 penetrates the protective sheet 38 in the laminated sheet material 32 and the resin film 26 having the adhesive film 28 formed on one side, the protective sheet 38 does not penetrate. As a result, the protective sheet 38 and the resin film 26 of the laminated sheet material 32 that have passed between the rollers 132 and 134 are punched into a disk shape at the inner peripheral side of the outer punching blade 136, and from other parts. Disconnected. Further, the release sheet 36 of the laminated sheet material 32 that has passed between the rollers 132 and 134 is sent out in the conveying direction while being in the form of a long band without being punched by the punching blades 136 and 138.
[0034]
Further, the protruding length of the inner peripheral punching blade 138 from the roller surface 133 is equal to the thickness T (see FIG. 3B) of the laminated sheet material 32 or slightly shorter than the thickness T. Therefore, the inner peripheral punching blade 138 penetrates the entire laminated sheet material 32 and forms a circular through hole at the center of the portion punched by the outer peripheral punching blade 136. Here, the resin film 26 and the adhesive film 28 punched into a disk shape by the outer punching blade 136 become the cover sheet 24 to be bonded to the disk substrate 12, and the resin film 26 punched by the inner punching blade 138. The through hole of the adhesive film 28 is an opening 30 in the cover sheet 24. The cover sheet 24 is punched by the outer peripheral punching blade 136 and the inner peripheral punching blade 138, and is sent out in the conveying direction while the release sheet 36 having the same surface shape as the cover sheet 24 is stuck. .
[0035]
Next, the punching device 130 peels and removes the outer peripheral side of the cover sheet 24 of the release sheet 36 and the resin film 26 from the laminated sheet material 32 that has passed between the blade roller 132 and the receiving roller 134, and the laminated sheet material 32. The inner peripheral side of the opening 30 is extracted and removed. As a result, the production of the cover sheet 24 is completed, and the cover sheet 24 is adhered with the release sheet 36 in the form of a long strip on the adhesive film 28 and has the same surface shape as the cover sheet 24 on the resin film 26. A protective sheet 38 is affixed.
[0036]
The sheet supply unit 64 includes a sheet peeling device 80 for peeling the cover sheet 24 from the release sheet 36 on the downstream side of the punching device 130 and transporting the cover sheet 24 onto the sheet transport table 66 of the bonding unit 54. is set up. As shown in FIG. 4, the sheet peeling device 80 is configured to transfer the cover sheet 24 onto the sheet conveyance table 66 of the bonding unit 54 while peeling the cover sheet 24 from the long strip-shaped release sheet 36. The wedge-shaped peeling guide member 84 is provided, and the peeling guide member 84 is supported so that the front end portion 85 faces the sheet conveying table 66 side of the bonding unit 54 at the receiving position.
[0037]
In the sheet peeling device 80, a predetermined tension is applied to the release sheet 36 while applying a predetermined tension to the release sheet 36 having a plurality of cover sheets 24 attached to the lower surface side downstream of the release guide member 84. A tension mechanism (not shown) for applying a tensile force (in the direction of arrow E) is provided. As a result, in the sheet peeling apparatus 80, the cover sheet 24 is pressed against the lower surface portion 86 of the peeling guide member 84 through the peeling sheet 36 with a constant pressing force, and moves from the proximal end side to the distal end side of the peeling guide member 84. Move. At this time, the cover sheet 24 peels from the release sheet 36 in the vicinity of the distal end portion 85 of the release guide member 84. Further, the cover sheet 24 peeled from the release sheet 36 is pushed forward of the release guide member 84 and slides onto the sheet conveying table 66 held at the receiving position shown in the drawing. The cover sheet 24 is provided with a curl ridge whose upper surface side is curved in a concave shape along the conveyance direction (arrow F direction) by the sheet peeling device 80.
[0038]
As shown in FIGS. 4 and 5, the sheet conveyance table 66 in the bonding unit 54 has a flat sheet placement surface 92 on the upper surface. The sheet placement surface 92 is provided with a block-like stopper member 94 at the terminal end in the conveying direction (arrow F direction) of the cover sheet 24 by the sheet supply unit 64 and at the side end on the turntable 44 side. A guide member 96 is provided. Here, the guide member 96 is in contact with the outer peripheral end of the cover sheet 24 that has been slid onto the sheet placement surface 92 from the peeling guide member 84, and prevents the cover sheet 24 from meandering. The stopper member 94 abuts on the outer peripheral end of the cover sheet 24 that has been slid onto the sheet placement surface 92 from the peeling guide member 84, and the cover sheet 24 together with the guide member 96 is placed at a predetermined placement position on the sheet placement surface 92. Position to. At this time, as shown by a two-dot chain line in FIG. 5, the cover sheet 24 has an end (one end) opposite to the turntable 44 extending from the sheet placement surface 92 toward the peeling guide member 84. .
[0039]
Inside the sheet conveying table 66, a negative pressure chamber (not shown) is provided on the lower side of the sheet placement surface 92 so as to face the sheet placement surface 92, and from the negative pressure chamber to the sheet placement surface 92. A large number of suction holes 98 (see FIG. 5) penetrating into are formed. Further, the negative pressure chamber of the sheet conveying table 66 is connected to a vacuum generator such as a vacuum pump through a pressure pipe 90 (see FIG. 4) made of a flexible hose or the like. In this vacuum generator, the cover sheet 24 is placed on the sheet. When placed on the surface 92 and positioned at the placement position, air in the negative pressure chamber is sucked to reduce the pressure in the negative pressure chamber to a preset vacuum level. As a result, the cover sheet 24 is adsorbed onto the sheet placement surface 92 by the action of negative pressure from the suction hole 98. As a result, even when the cover sheet 24 has a strong curl wrinkle, the entire cover sheet 24 is securely in contact with the sheet placement surface 92. Note that only a part of the suction holes 98 is shown on the sheet placement surface 92 shown in FIG. 5 for simplification of the drawing, and there are two regions where the suction holes 98 (not shown) are arranged. This is indicated by the dotted line.
[0040]
As shown in FIGS. 5 and 6, reversing shafts 100 that protrude in the width direction of the sheet placement surface 92 (in the direction of arrow W in FIG. 5) are provided on both side surfaces of the sheet conveying table 66. In the bonding unit 54, the sheet conveying table 66 is reversed about the reversing shaft 100, and the sheet conveying table 66 is curled so as to be parallel to the vertical direction (the direction indicated by the arrow H in FIG. 6) and the radial direction of the turntable 44. A conveyance pressurizing mechanism (not shown) that moves linearly along the direction (arrow RF direction) is provided. Here, the curl correction direction is orthogonal to the conveyance direction of the cover sheet 24 by the sheet supply unit 64. A cylindrical pressure roller 102 is rotatably attached to the sheet conveying table 66 via a bracket 106 so as to be parallel to the reversing shaft 100. The pressure roller 102 has a surface layer portion along the roller surface 104 formed of an elastic material such as silicon rubber, urethane rubber, or Viton, and the dimension along the axial direction of the roller surface 104 is that of the cover sheet 24. It is longer than the diameter.
[0041]
As shown in FIG. 6, the pressure roller 102 is on the outer peripheral side of the sheet conveyance table 66 along the curl correction direction with the sheet conveyance table 66 in the receiving position, and with respect to the sheet placement surface 92. So that it is positioned slightly below. As a result, when the cover sheet 24 is placed on the sheet conveying table 66 at the receiving position, the pressure roller 102 extends the roller surface 104 from the sheet placement surface 92 to the upstream side. Directly face one end.
[0042]
In the bonding unit 54, when the cover sheet 24 is adsorbed on the sheet placement surface 92 by negative pressure, the conveyance pressurization mechanism starts moving the sheet conveyance table 66 to the inner peripheral side along the curl correction direction. At this time, as shown in FIG. 6, the conveyance pressurizing mechanism first reverses the sheet conveyance table 66 around a reversing shaft 100 in a predetermined direction (counterclockwise in FIG. 6), while the sheet conveyance table 66. Is raised above the disk support 46 on the turntable 44. Subsequently, the conveyance pressurization mechanism moves the sheet conveyance table 66 to a predetermined bonding start position on the disk support table 46 held at the rotation position P2 while continuing the reversing operation of the sheet conveyance table 66.
[0043]
As shown in FIG. 7, the sheet conveyance table 66 moved to the bonding start position is a disk substrate in which one end portion of the cover sheet 24 extending from the sheet mounting surface 92 is mounted on the disk support table 46. The roller surface 104 of the pressure roller 102 is brought into pressure contact with one end portion of the cover sheet 24 with a predetermined load value L. As a result, one end of the cover sheet 24 is pressed onto one end of the disk substrate 12. Here, the load value L is basically set in accordance with the magnitude of the applied pressure required to bond the cover sheet 24 to the disk substrate 12. Further, by setting the load value L in this way, the frictional force of the pressure roller 102 against the cover sheet 24 becomes sufficiently larger than the suction force against the cover sheet 24 by the suction holes 98 of the sheet placement surface 92.
[0044]
Next, the conveyance pressure mechanism moves the sheet conveyance table 66 from the bonding start position to the outer peripheral side along the curl correction direction while pressing the pressure roller 102 against the cover sheet 24 with the load value L. Thereby, the cover sheet 24 slides relatively from the sheet placement surface 92 of the sheet conveying table 66 to the inner peripheral side of the turntable 44 and extends from the sheet placement surface 92 of the cover sheet 24 to the inner peripheral side. The applied portion is pressed onto the disk substrate 12 by the pressure roller 102 with a pressure corresponding to the load value L. At this time, the load value L of the pressure roller 102 is set in a range of 0.08 to 2.5 N / cm, and the moving speed of the pressure roller 102 is set in a range of 1.2 to 120 cm / second.
[0045]
The pressure roller 102 rolls on the cover sheet 24 while moving to the outer peripheral side together with the sheet conveying table 66 when the sheet conveying table 66 moves from the bonding start position along the curl correction direction. Thus, as shown in FIG. 8, the cover sheet 24 is bonded to the disk substrate 12 from one end to the other end by the pressure applied from the pressure roller 102, and the pressure roller 102 At the same time when the disk substrate 12 is detached from the outer periphery, the bonding of the cover sheet 24 to the disk substrate 12 is completed, and the optical disk 10 as a product material is manufactured. At this time, the pressure roller 102 rolls on the cover sheet 24 along the curl correction direction substantially orthogonal to the winding direction of the cover sheet 24 on the sheet roll 34 while being pressed against the cover sheet 24, thereby The cover sheet 24 bonded to the substrate 12 is given a compressive strain and a shear strain along the curl correction direction. Thereafter, the conveyance pressurization mechanism returns the sheet conveyance table 66 detached to the outer peripheral side of the disk substrate 12 to the receiving position (see FIG. 4).
[0046]
(Operation of the embodiment)
Next, a manufacturing process for manufacturing the optical disk 10 using the optical disk manufacturing apparatus 40 configured as described above will be described.
[0047]
In the optical disk manufacturing apparatus 40, first, one disk substrate 12 is gripped from above the disk base 60 by the transport arm 62 of the disk supply unit 52, and the disk support base 46 is located at the rotation position P 1 of the turntable 44. Placed on top. In synchronization with this, in the disk support base 46 at the circular position P1, the center pin 48 protrudes upward and is inserted into the center hole 29, whereby the disk substrate 12 is positioned at the center position on the disk support base 46. The
[0048]
When the disk substrate 12 is placed on the disk support base 46 by the disk supply unit 52, the turntable 44 rotates counterclockwise about the axis ST and the disk support base on which the disk substrate 12 is placed. 46 is moved to the orbiting position P2. At this time, one cover sheet 24 is placed on the sheet conveyance table 66 of the bonding unit 54 by the sheet supply unit 64. As described above, the cover sheet 24 is bonded to the recording surface 14 of the disk substrate 12 placed on the disk support 46 at the rotation position P2 by the bonding unit 54. As a result, the manufacture of the optical disk 10 is completed on the disk support 46 at the orbiting position P2.
[0049]
When the manufacture of the optical disc 10 is completed on the disc support base 46 at the orbiting position P2, the turntable 44 rotates counterclockwise to move the disc support base 46 mounted on the optical disc 10 to the orbiting position P4. In synchronization with this, the peeling unit 56 peels the protective sheet 90 from the optical disk 10 placed on the disk support base 46 stopped at the circular position P4, and collects the protective sheet 90. Further, the surface inspection unit 68 inspects the surface state of the upper surface (light incident surface) of the optical disk 10 placed on the disk support base 46 stopped at the circular position P6, such as the flatness and the tilt amount. The inspection result by the surface inspection unit 68 is transmitted to a control unit (not shown) of the optical disc manufacturing apparatus 40. The control unit determines whether the optical disc 10 is an NG product that does not satisfy a predetermined quality standard or a non-defective product that satisfies the quality standard based on the inspection result by the surface inspection unit 82.
[0050]
In the optical disc manufacturing apparatus 40, after the inspection by the surface inspection unit 82 is completed, when the optical disc 10 is conveyed to the circular position P7 by the turntable 44, the optical disc 10 is gripped by the conveyance arm 78 of the disc carry-out unit 58, It is transported from the support base 46 onto the disk base 74 and loaded. At this time, depending on whether the optical disk 10 is an NG product that does not satisfy a predetermined quality standard or a non-defective product that satisfies the quality standard, the optical disk 10 is loaded on different parts on the disk base 74. Anyway. When the optical disk 10 loaded on the disk base 74 is stored up to a predetermined number of lots, it is transported from the disk base 74 to an apparatus or the like where other processes such as a reinspection process and a painting process are performed.
[0051]
According to the optical disk manufacturing method according to the present embodiment described above, in the bonding step of bonding the cover sheet 24 to the disk substrate 12, while pressing the roller surface 104 of the pressure roller 102 to the surface portion of the cover sheet 24, The pressure roller 102 is rolled from one end portion to the other end portion on the surface portion of the cover sheet 24 along the curl correction direction substantially orthogonal to the winding direction of the cover sheet 24 on the sheet roll 34 to thereby remove the cover sheet 24. By applying pressure and bonding the cover sheet 24 to the disk substrate 12, the pressure and frictional force from the pressure roller 102 are applied to the cover sheet 24 pressed by the pressure roller 102 and bonded to the disk substrate 12. Thus, a compressive strain and a shear strain along the curl correction direction are respectively applied.
[0052]
At this time, the shear strain applied to the cover sheet 24 generates an internal stress that curves the cover sheet 24 along the curl correction direction as the adhesive film 28 is cured. Accordingly, the cover sheet 24 is provided with an internal stress along the curl correction direction and a curl ridge along a direction substantially orthogonal to the curl correction direction. The internal stress along the curl correction direction is applied to the cover sheet 24. Acts to counteract the curl.
[0053]
As a result, it is possible to effectively prevent the cover sheet 24 (cover layer 22) of the optical disc 10 from being warped in accordance with the curl wrinkle due to the influence of the curl wrinkle applied to the cover sheet 24. The resulting reduction in dimensional accuracy of the optical disk 10 can also be effectively suppressed.
[0054]
Note that the curl of the cover sheet 24 becomes stronger as it is on the inner peripheral side of the sheet roll 86. From this, the pressure contact force of the pressure roller 102 to the disk laminated body 32 to which the cover sheet 24 existing on the inner peripheral side of the sheet roll 86 is bonded is larger than that on the inner peripheral side of the sheet roll 86. You may make it adjust to.
[0055]
In the optical disk manufacturing method according to the present embodiment, the roller surface 104 of the pressure roller 102 is in pressure contact with the cover sheet 24 in the disk stack 32 via the protective paper 90, and thus the cover sheet 24 in the disk stack 32. It is possible to prevent the cover sheet 24 from being attached to the pressure roller 102 of the adhesive film 28 protruding from between the disk substrate 12 and the cover sheet 24 from being damaged by foreign matter or the like.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, according to the optical disk manufacturing method of the present invention, it is possible to effectively suppress warping of the cover sheet in the optical disk due to the influence of curl wrinkles attached to the cover sheet.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a configuration of an optical disc according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing a configuration of an optical disc manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a side view showing a structure of a punching device in the sheet supply unit shown in FIG. 2 and a laminated sheet material from which a cover sheet is punched by the punching device.
4 is a side view showing a configuration of a sheet peeling device and a bonding unit in the optical disc manufacturing apparatus shown in FIG. 2. FIG.
5 is a plan view showing configurations of a sheet peeling device and a bonding unit in the optical disc manufacturing apparatus shown in FIG.
FIG. 6 shows a state immediately after the sheet conveying table shown in FIG. 5 starts moving from the receiving position to the cover sheet bonding start position side.
7 shows a state in which the sheet conveying table shown in FIG. 5 has moved to the cover sheet bonding start position.
FIG. 8 shows a state immediately before the bonding of the cover sheet to the disk substrate by the sheet conveying table shown in FIG. 5 is completed.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Optical disk 12 Disc substrate 14 Recording surface 22 Cover layer 24 Cover sheet 26 Resin film 28 Adhesive film 34 Sheet roll 38 Protective sheet 40 Optical disk manufacturing apparatus 102 Pressure roller 104 Roller surface RF Curl correction direction

Claims

An information recording layer of the disk substrate is formed through the adhesive film, with the cover sheet unwound from the sheet roll obtained by winding the cover sheet having the adhesive film formed on the back surface of the thin resin film. A method of manufacturing an optical disc having a laminating step in which the cover sheet is pressed by a cylindrical pressure roller and bonded to the disc substrate while being superimposed on the recorded surface,
In the bonding step, the pressure roller is moved along a curl correction direction substantially orthogonal to the winding direction of the cover sheet on the sheet roll while the roller surface of the pressure roller is brought into pressure contact with the surface portion of the cover sheet. A method of manufacturing an optical disc, comprising: pressing the cover sheet by rolling from one end portion to the other end portion on the surface portion of the cover sheet, and bonding the cover sheet to the disc substrate.

In the cover sheet, a protective sheet is attached to the surface portion opposite to the adhesive film so as to be peelable,
2. The method of manufacturing an optical disk according to claim 1, wherein, in the bonding step, a roller surface of the pressure roller is pressed against the cover sheet via the protective sheet.