JP3906646B2

JP3906646B2 - Electrical junction box

Info

Publication number: JP3906646B2
Application number: JP2001142287A
Authority: JP
Inventors: 高広浅生
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2001-05-11
Filing date: 2001-05-11
Publication date: 2007-04-18
Anticipated expiration: 2021-05-11
Also published as: JP2002345126A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車に搭載される電気接続箱に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図７に示すように、車両５１のエンジンルーム５２内には、エンジン５３、電気接続箱５４及びバッテリー５５が搭載されている。電気接続箱５４及びバッテリー５５は、電源線５６によって電気的に接続されている。
【０００３】
ところが、エンジンルーム５２内にバッテリー５５を搭載すると、車両５１の衝突時に、バッテリー５５が破損して電源を確保できなくなる可能性がある。また、近年では、エンジン５３にモータを追加することによって、車両５１の動力源をハイブリッド化したものがある。この場合、モータの電源容量に対応させるためにバッテリー５５を大型化する必要があるため、バッテリー５５をエンジンルーム５２内に搭載することが困難になるという問題がある。
【０００４】
これらの問題を解決するために、図８に示すように、バッテリー５５をエンジンルーム５２とは別の場所（トランクルーム等）に配置した車両５１が開発されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、バッテリー５５があがってしまった場合には、ブースターケーブルをバッテリー５５及びエンジン５３に対して接続した状態でエンジン５３を始動する。
【０００６】
しかし、図８に示す車両５１では、バッテリー５５とエンジン５３とが互いに離れた場所に配置されるため、ブースターケーブルをエンジン５３に接続することができても、バッテリー５５に接続することができない場合があった。その上、近年では、電子キーを操作することだけでしかトランクルームを開けることができないものが提案されている。この場合、バッテリー５５がトランクルーム内に配置されていると、バッテリーあがり時に、トランクルームさえも開けられなくなってしまう。そのため、ブースターケーブルをバッテリー５５に接続することがより困難になっていた。
【０００７】
また、ブースターケーブルをバッテリー５５に直に接続する代わりに、ブースターケーブルを電気接続箱５４と電源線５６との接続部分に接続する方法が考えられる。しかし、電源線５６との接続部分は、電気接続箱５４の電気部品装着面がある上面とは反対側に配設されるのが一般的である。そのため、電気接続箱５４を車両５１から取り外さない限りブースターケーブルを接続することができなかった。
【０００８】
ゆえに、バッテリー５５に対して給電を行うことが非常に困難になってしまうという問題があった。
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、バッテリーがエンジンルームとは別の場所に配置されていても、バッテリーに対する給電を容易に行うことができる電気接続箱を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、バッテリーがエンジンルームとは別の場所に配置される車両の前記エンジンルーム内に搭載され、電気部品が装着されるケース本体と該ケース本体の上面側を覆うカバーとを備えた電気接続箱において、前記ケース本体における電気部品装着面に、前記バッテリーに対して電源線を介して電気的に接続されるブースターケーブル接続用のバスバーを突設すると共に、前記バスバーの突設部分の両側部を、前記ケース本体の電気部品装着面から突設されたバスバー保護部によって挟持し、前記バスバーの突設部分の中央部に対してブースターケーブルを接続可能に構成したことを要旨とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記バスバーの突設部分は凹凸部分を備えていることを要旨とする。
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記ケース本体に、前記バスバーの突設部分を覆うカバーを着脱可能に取り付けたことを要旨とする。
【００１１】
以下、本発明の「作用」について説明する。
請求項１に記載の発明によると、ブースターケーブル接続用のバスバーは電気部品装着面に突設されている。この電気部品装着面は、通常ケース本体内の整備しやすい場所に設けられている。そのため、電気接続箱を車両から取り外さなくても、バスバーにブースターケーブルを接続することができる。ゆえに、バッテリーがエンジンルームとは別の場所に配置されていても、バスバーに対してブースターケーブルを接続して、バッテリーに対する給電を行うことができる。従って、バッテリーに対する給電を容易に行うことができる。また、バスバーの突設部分の両側部は、ケース本体の電気部品装着面から突設されたバスバー保護部によって挟持されている。よって、バスバーが変形してしまうのを防止することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明によると、バスバーの突設部分は凹凸部分を備えている。そのため、ブースターケーブルのクリップ部がバスバーに対して確実に係止する。よって、クリップ部がバスバーから外れてしまうのを防止することができる。従って、クリップ部をバスバーに対して確実に挟持させることができる。ゆえに、バッテリーに対する給電を確実に行うことができる。また、ブースターケーブルを接続するための機構を、バスバーを突設させることのみによって構成することができるため、構造を簡略化させることができる。
【００１３】
請求項３に記載の発明によると、カバーは、バッテリーへの給電が行われていないときにバスバーの突設部分を覆うようになっている。そのため、バッテリーへの給電が行われていないときに、手や電気部品等がバスバーに直接接触してしまうのを防止することができる。また、バスバーは、カバーと電気接続箱を構成するアッパーカバーとによって二重に覆われるため、バスバーの防水性を向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した自動車用の電気接続箱の一実施形態を図１〜図５に基づき詳細に説明する。
【００１５】
本実施形態の電気接続箱としてのリレーボックスは、車両のエンジンルーム内に搭載されるものである。リレーボックスは、図２に示すケース本体２にアッパーカバー８及びロアーカバー９を取り付けることによって構成されている。ケース本体２は合成樹脂によって形成され、略箱状をなしている。
【００１６】
図１〜図３に示すように、アッパーカバー８によって覆われるケース本体２の電気部品装着面２ａには、リレー装着部１１が複数箇所（本実施形態では５箇所）に形成されている。各リレー装着部１１には、図２に示す電気部品としてのリレー１３が装着されるようになっている。また、電気部品装着面２ａには、ヒューズ装着部１２が複数箇所（本実施形態では６箇所）に形成されている。各ヒューズ装着部１２には、図示しない電気部品としてのヒューズが装着されるようになっている。
【００１７】
また、図２に示すように、ケース本体２の裏面２ｃにはコネクタハウジング１７が形成されている。コネクタハウジング１７にはコネクタ４３が装着されるようになっている。コネクタ４３には電源線４１の一端が接続されている。この電源線４１の他端は、図示しないバッテリーの＋側端子に対して電気的に接続されている。尚、バッテリーは、車両のエンジンルームとは別の場所（本実施形態ではトランクルーム内）に搭載されている。
【００１８】
図１〜図５に示すように、ケース本体２には、バスバー保護部としてのバスバー保護壁１５が合成樹脂によって一体形成されている。バスバー保護壁１５は、ケース本体２の電気部品装着面２ａから突出している。バスバー保護壁１５の一端は、ケース本体２の壁部２ｂに接続されている。バスバー保護壁１５は、電気部品装着面２ａにおいてリレー１３及びヒューズが装着される場所とは離間して配設されている。つまり、バスバー保護壁１５は、リレー装着部１１及びヒューズ装着部１２とは離間して配設されている。その結果、バスバー保護壁１５の周囲には空間が確保される。その空間は、図５に示すブースターケーブルに設けられたクリップ部４２がリレー１３及びヒューズに干渉してしまうのを防止するためのものである。
【００１９】
また、バスバー保護壁１５の上面には貫通孔１５ｃが設けられている。貫通孔１５ｃの内側面には、ランス１５ｄが設けられている。また、バスバー保護壁１５には、バスバー露出部１５ａが切欠形成されている。バスバー露出部１５ａは、図２に示す方向から見て略矩形状をなしている。図２、図４及び図５（ａ）に示すように、バスバー保護壁１５の側面１５ｂには、係合突起１６が２箇所に突設されている。各係合突起１６は、バスバー露出部１５ａの端縁付近に配設されている。各係合突起１６は、側面１５ｂにおいて同じ高さに配設されている。
【００２０】
また、ケース本体２には、ブースターケーブル接続用のバスバー７が収容されている。バスバー７は、導電性を有する金属板によって形成されている。バスバー７は、前記コネクタに対して電気的に接続されている。バスバー７は、ランス１５ｄに係合することによってケース本体２に固定されるようになっている。また、バスバー７の突設部分における両側部は、バスバー保護壁１５によって挟持されて補強される。そのため、バスバー７は、バスバー保護壁１５によって直立した状態に保持される。バスバー７の突設部分は、電気部品装着面２ａからバスバー保護壁１５が突出する方向と同一方向に突出するようになっている。図２及び図４に示すように、バスバー７の突設部分における先端は、バスバー保護壁１５の上面よりもやや低くなっている。バスバー７の板厚は、バスバー保護壁１５の厚さよりも小さくなっている。図５（ｂ）に示すように、バスバー７は略Ｌ字状をなし、同バスバー７の先端部には、凹凸部分としての折曲部７ａが形成されている。図５（ａ）に示すように、折曲部７ａは、ブースターケーブルのクリップ部４２をバスバー７に対して挟持可能にするためのものである。また、折曲部７ａは、ブースターケーブルのクリップ部４２がバスバー７から外れてしまうのを防止するためのものである。
【００２１】
図４に示すように、ケース本体２には、カバーとしてのバスバーカバー５が着脱可能に取り付けられている。バスバーカバー５は合成樹脂によって形成され、バスバー７の突設部分を覆うようになっている。また、バスバーカバー５は、図４に示す方向から見て断面コ字状をなしている。つまり、バスバーカバー５の一端は開口された状態になっている。バスバーカバー５は、本体部５ａ及び一対の腕部５ｂを備えている。各腕部５ｂは、本体部５ａの両端から同一方向に延設されている。一方の腕部５ｂの内側面には、係合凹部１８が２箇所に設けられている。各係合凹部１８は、各係合突起１６に係合することによって、バスバーカバー５をバスバー保護壁１５に固定するようになっている。また、各腕部５ｂの先端部の内側面側にはテーパ５ｃが設けられている。テーパ５ｃは、バスバーカバー５を取り付けるときに、バスバー７またはバスバー保護壁１５に当接してバスバーカバー５を案内するためのものである。
【００２２】
そして、このバスバーカバー５はバスバー保護壁１５に取り付けられるようになっている。図４に示すように、バスバー７は、前記バッテリーへの給電が行われていないときにバスバーカバー５によって覆われるようになっている。図５（ａ）に示すように、バスバー７は、バッテリーへの給電が行われているときに、バスバーカバー５が外れることによって露出するようになっている。
【００２３】
次に、バッテリーあがり時にバッテリーに対して給電を行う方法を説明する。まず、リレーボックスのアッパーカバー８を取り外す。その結果、ケース本体２のアッパーカバー８側にある電気部品装着面２ａが露出した状態になる。次に、バスバーカバー５を取り外すことにより、図１に示すようにバスバー７が露出した状態になる。
【００２４】
この状態において、ブースターケーブルを２本用意し、一方のブースターケーブルを別の車両のバッテリーの−側端子に接続する。それとともに、そのブースターケーブルのクリップ部４２を、図示しないエンジンまたはボディに接続する。そして、他方のブースターケーブルを別の車両のバッテリーの＋側端子に接続する。それとともに、図５（ａ）に示すように、そのブースターケーブルのクリップ部４２を、バスバー７に挟持させる。このとき、クリップ部４２が、バスバー７に係合する。その結果、バッテリーへの給電が行われて、エンジンが始動可能な状態になる。
【００２５】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）ブースターケーブル接続用のバスバー７は電気部品装着面２ａに突設されている。この電気部品装着面２ａは、通常ケース本体２内の整備しやすい場所に設けられている。具体的には、リレーボックスは、通常エンジンルーム内においてアッパーカバー８が上側に位置するように取り付けられている。そのため、アッパーカバー８を取り外すと、ケース本体２の上面（即ち電気部品装着面２ａ）が露出する。そのため、リレーボックスを車両から取り外さなくても、バスバー７にブースターケーブルを接続することができる。ゆえに、バッテリーがエンジンルームとは別の場所に配置されていても、バスバー７に対してブースターケーブルを接続して、バッテリーに対する給電を行うことができる。従って、バッテリーに対する給電を容易に行うことができる。
【００２６】
（２）バスバー７の突設部分は折曲部７ａを備えている。そのため、ブースターケーブルのクリップ部４２がバスバー７に対して確実に係止する。よって、クリップ部４２がバスバー７から外れてしまうのを防止することができる。従って、クリップ部４２をバスバー７に対して確実に挟持させることができる。ゆえに、バッテリーに対する給電を確実に行うことができる。また、ブースターケーブルを接続するための機構は、バスバー保護壁１５にバスバー露出部１５ａを切欠形成して、バスバー７を露出させることのみによって構成される。そのため、クリップ部４２を係止させるために、バスバー７にボルト等を設ける必要がない。よって、ケース本体２の構造を簡略化させることができる。
【００２７】
（３）バスバーカバー５は、バッテリーへの給電が行われていないときにバスバー７の突設部分を覆うようになっている。そのため、バッテリーへの給電が行われていないときに、手、リレー１３及びヒューズ等がバスバー７に直接接触してしまうのを防止することができる。また、バスバー７は、バスバーカバー５とアッパーカバー８とによって二重に覆われるため、バスバー７の防水性を向上させることができる。さらに、バスバーカバー５の各腕部５ｂの先端部の内側面側には、テーパ５ｃが設けられている。そのため、バスバーカバー５をバスバー保護壁１５に取り付けるとき、各テーパ５ｃは、バスバー７またはバスバー保護壁１５に当接しながらバスバーカバー５を案内する。よって、バスバー７をバスバーカバー５によって簡単に覆うことができる。
【００２８】
（４）バスバー７の突設部分の両側部はバスバー保護壁１５によって挟持されて補強されるため、バスバー７の固定強度が向上する。よって、バスバー７に手が接触したときや、バスバー７にクリップ部４２が挟持されたとき等に、バスバー７が変形してしまうのを防止することができる。
【００２９】
（５）バスバー７は、電気部品装着面２ａにおいてリレー１３及びヒューズが装着される場所とは離間して配設されている。よって、クリップ部４２がリレー１３及びヒューズに干渉してしまうのを防止することができる。
【００３０】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、バスバー７の突設部分は、凹凸部分としての折曲部７ａを備えていた。しかし、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、バスバー７の突設部分に、略波形状の被係合部２２を凹凸部分として設けてもよい。また、導電性を有する金属板を、厚さを変更しながら圧延加工（段付き加工）することによってバスバー７を形成し、それによってバスバー７に形成された肉厚部及び肉薄部を凹凸部分として用いてもよい。さらに、凹凸部分を設けずに、バスバー７の突設部分の板厚自体を大きくしてもよい。例えば、導電性を有する金属板を折り重ねることによってバスバー７を形成してもよい。
【００３２】
・前記実施形態では、バスバーカバー５は合成樹脂によって形成されていた。しかし、バスバーカバー５を、剛性を有するゴム等の他の絶縁材料によって形成してもよい。また、バスバーカバー５は設けられていなくてもよい。
【００３３】
・前記実施形態では、各腕部５ｂの先端部の内側面側にテーパ５ｃが設けられていた。しかし、各テーパ５ｃは設けられなくてもよい。
・前記実施形態では、各係合突起１６は、バスバー保護壁１５の側面１５ｂに突設されていた。しかし、各係合突起１６を、バスバー保護壁１５において側面１５ｂとは反対側の面（側面２１）に突設してもよいし、側面１５ｂ及び側面２１の両方に突設してもよい。また、各係合突起１６を省略して、バスバーカバー５を摩擦力によってバスバー保護壁１５に固定するようにしてもよい。
【００３４】
次に、上記実施形態及び別例によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
【００３５】
（１）請求項１〜３のいずれか一項において、前記バスバーは、前記電気部品装着面において前記電気部品が装着される場所とは離間して配設されることを特徴とする電気接続箱。よって、技術的思想（１）によれば、クリップ部が電気部品に干渉してしまうのを防止することができる。
【００３６】
（２）請求項３において、前記カバーは、合成樹脂によって断面略コ字状に形成されるとともに、先端部の内側面側にテーパが設けられることを特徴とする電気接続箱。よって、技術的思想（２）によれば、バスバーをカバーによって簡単に覆うことができる。
【００３７】
（３）車両に搭載され、電気部品が装着されるケース本体を備えた電気接続箱において、前記ケース本体における電気部品装着面に、バッテリーに対して電源線を介して電気的に接続されるブースターケーブル接続用のバスバーを突設したことを特徴とする電気接続箱。
【００３８】
（４）バッテリーがエンジンルームとは別の場所に配置される車両の前記エンジンルーム内に搭載され、電気部品が装着されるケース本体を備えた電気接続箱を利用したバッテリーの給電方法において、前記ケース本体における電気部品装着面に突設され、前記バッテリーに対して電源線を介して電気的に接続されたバスバーに、ブースターケーブルに設けられたクリップ部を挟持させることによって前記バッテリーに対しての給電を行うことを特徴とするバッテリーの給電方法。
【００３９】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、バッテリーに対する給電を容易に行うことができる。また、バスバーが変形してしまうのを防止することができる。
【００４０】
請求項２に記載の発明によれば、バッテリーに対する給電を確実に行うことができる。また、構造を簡略化させることができる。
請求項３に記載の発明によれば、バッテリーへの給電が行われていないときに、手や電気部品等がバスバーに直接接触してしまうのを防止することができる。また、バスバーの防水性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態におけるケース本体の上面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線における概略断面図。
【図３】ケース本体の要部斜視図。
【図４】カバーが取り付けられた状態におけるケース本体の要部断面図。
【図５】（ａ）は、ケース本体の要部断面図、（ｂ）は、バスバーの断面図。
【図６】（ａ）は、別例におけるケース本体の要部断面図、（ｂ）は、別例におけるバスバーの断面図。
【図７】従来技術におけるバッテリーの配置を示す概略図。
【図８】従来技術におけるバッテリーの配置を示す概略図。
【符号の説明】
２…ケース本体、２ａ…電気部品装着面、５…カバーとしてのバスバーカバー、７…バスバー、７ａ…凹凸部分としての折曲部、１３…電気部品としてのリレー、４１…電源線。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrical junction box mounted on an automobile.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 7, an engine 53, an electrical connection box 54, and a battery 55 are mounted in the engine room 52 of the vehicle 51. The electrical connection box 54 and the battery 55 are electrically connected by a power line 56.
[0003]
However, when the battery 55 is mounted in the engine room 52, there is a possibility that the battery 55 is damaged and a power source cannot be secured when the vehicle 51 collides. In recent years, there has been a hybrid of the power source of the vehicle 51 by adding a motor to the engine 53. In this case, since it is necessary to enlarge the battery 55 in order to correspond to the power supply capacity of the motor, there is a problem that it becomes difficult to mount the battery 55 in the engine room 52.
[0004]
In order to solve these problems, as shown in FIG. 8, a vehicle 51 in which a battery 55 is arranged in a place (trunk room or the like) different from the engine room 52 has been developed.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, when the battery 55 has run out, the engine 53 is started with the booster cable connected to the battery 55 and the engine 53.
[0006]
However, in the vehicle 51 shown in FIG. 8, since the battery 55 and the engine 53 are arranged at locations away from each other, the booster cable can be connected to the engine 53 but cannot be connected to the battery 55. was there. In addition, in recent years, a device that can open a trunk room only by operating an electronic key has been proposed. In this case, if the battery 55 is disposed in the trunk room, even the trunk room cannot be opened when the battery is raised. Therefore, it has become more difficult to connect the booster cable to the battery 55.
[0007]
Further, instead of connecting the booster cable directly to the battery 55, a method of connecting the booster cable to the connection portion between the electrical connection box 54 and the power supply line 56 is conceivable. However, the connection portion with the power supply line 56 is generally disposed on the side opposite to the upper surface where the electrical component mounting surface of the electrical connection box 54 is located. Therefore, the booster cable could not be connected unless the electrical connection box 54 was removed from the vehicle 51.
[0008]
Therefore, there is a problem that it is very difficult to supply power to the battery 55.
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide an electrical junction box that can easily supply power to the battery even when the battery is disposed at a location different from the engine room. There is to do.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, in the invention according to claim 1, a case main body in which a battery is mounted in the engine room of a vehicle disposed at a location different from the engine room and an electrical component is mounted A bus bar for connecting a booster cable, which is electrically connected to an electric component mounting surface of the case body via a power line in an electrical junction box provided with a cover covering the upper surface side of the case body And the both sides of the protruding portion of the bus bar are sandwiched by the bus bar protecting portion protruding from the electrical component mounting surface of the case body, and the booster is opposed to the central portion of the protruding portion of the bus bar. The gist is that the cable can be connected .
[0010]
The gist of the invention described in claim 2 is that, in the invention described in claim 1, the protruding portion of the bus bar has an uneven portion.
The gist of the invention described in claim 3 is that, in the invention described in claim 1 or claim 2, a cover that covers the protruding portion of the bus bar is detachably attached to the case body.
[0011]
The “action” of the present invention will be described below.
According to the first aspect of the invention, the bus bar for connecting the booster cable protrudes from the electric component mounting surface. This electrical component mounting surface is usually provided at a place in the case body where maintenance is easy. Therefore, the booster cable can be connected to the bus bar without removing the electric junction box from the vehicle. Therefore, even if the battery is arranged at a location different from the engine room, the booster cable can be connected to the bus bar to supply power to the battery. Accordingly, power can be easily supplied to the battery. Further, both side portions of the protruding portion of the bus bar are sandwiched between bus bar protection portions protruding from the electrical component mounting surface of the case body. Therefore, the bus bar can be prevented from being deformed.
[0012]
According to invention of Claim 2, the protrusion part of a bus-bar is provided with the uneven | corrugated | grooved part. Therefore, the clip part of the booster cable is securely locked to the bus bar. Therefore, it can prevent that a clip part removes from a bus bar. Therefore, the clip portion can be securely held with respect to the bus bar. Therefore, power can be reliably supplied to the battery. Moreover, since the mechanism for connecting the booster cable can be configured only by protruding the bus bar, the structure can be simplified.
[0013]
According to the third aspect of the present invention, the cover covers the protruding portion of the bus bar when power is not supplied to the battery. For this reason, it is possible to prevent a hand, an electrical component, or the like from coming into direct contact with the bus bar when power is not supplied to the battery. Moreover, since the bus bar is doubly covered by the cover and the upper cover constituting the electric junction box, the waterproofness of the bus bar can be improved.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an electric junction box for an automobile embodying the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
[0015]
The relay box as an electrical junction box of this embodiment is mounted in the engine room of a vehicle. The relay box is configured by attaching an upper cover 8 and a lower cover 9 to the case body 2 shown in FIG. The case body 2 is formed of a synthetic resin and has a substantially box shape.
[0016]
As shown in FIGS. 1 to 3, relay mounting portions 11 are formed at a plurality of locations (5 locations in the present embodiment) on the electrical component mounting surface 2 a of the case body 2 covered by the upper cover 8. Each relay mounting portion 11 is mounted with a relay 13 as an electrical component shown in FIG. In addition, fuse mounting portions 12 are formed at a plurality of locations (six locations in the present embodiment) on the electrical component mounting surface 2a. Each fuse mounting portion 12 is mounted with a fuse as an electric component (not shown).
[0017]
As shown in FIG. 2, a connector housing 17 is formed on the back surface 2 c of the case body 2. A connector 43 is attached to the connector housing 17. One end of a power line 41 is connected to the connector 43. The other end of the power line 41 is electrically connected to a positive terminal of a battery (not shown). The battery is mounted in a place different from the vehicle engine room (in this embodiment, in the trunk room).
[0018]
As shown in FIGS. 1 to 5, a bus bar protection wall 15 as a bus bar protection portion is integrally formed on the case body 2 with a synthetic resin. The bus bar protection wall 15 protrudes from the electrical component mounting surface 2 a of the case body 2. One end of the bus bar protection wall 15 is connected to the wall portion 2 b of the case body 2. The bus bar protection wall 15 is disposed away from the place where the relay 13 and the fuse are mounted on the electrical component mounting surface 2a. In other words, the bus bar protection wall 15 is disposed away from the relay mounting portion 11 and the fuse mounting portion 12. As a result, a space is secured around the bus bar protection wall 15. The space is for preventing the clip portion 42 provided in the booster cable shown in FIG. 5 from interfering with the relay 13 and the fuse.
[0019]
A through hole 15 c is provided on the upper surface of the bus bar protection wall 15. A lance 15d is provided on the inner surface of the through hole 15c. The bus bar protection wall 15 is notched with a bus bar exposed portion 15a. The bus bar exposed portion 15a has a substantially rectangular shape when viewed from the direction shown in FIG. As shown in FIGS. 2, 4, and 5 (a), on the side surface 15 b of the bus bar protection wall 15, the engagement protrusions 16 protrude from two locations. Each engaging protrusion 16 is disposed in the vicinity of the edge of the bus bar exposed portion 15a. Each engagement protrusion 16 is disposed at the same height on the side surface 15b.
[0020]
The case main body 2 accommodates a bus bar 7 for connecting a booster cable. The bus bar 7 is formed of a conductive metal plate. The bus bar 7 is electrically connected to the connector. The bus bar 7 is fixed to the case body 2 by engaging with the lance 15d. Further, both side portions of the protruding portion of the bus bar 7 are sandwiched and reinforced by the bus bar protection wall 15. Therefore, the bus bar 7 is held upright by the bus bar protection wall 15. The protruding portion of the bus bar 7 protrudes in the same direction as the direction in which the bus bar protection wall 15 protrudes from the electrical component mounting surface 2a. As shown in FIGS. 2 and 4, the tip of the protruding portion of the bus bar 7 is slightly lower than the upper surface of the bus bar protection wall 15. The thickness of the bus bar 7 is smaller than the thickness of the bus bar protection wall 15. As shown in FIG. 5B, the bus bar 7 has a substantially L shape, and a bent portion 7 a as an uneven portion is formed at the tip of the bus bar 7. As shown in FIG. 5A, the bent portion 7 a is for allowing the clip portion 42 of the booster cable to be clamped with respect to the bus bar 7. Further, the bent portion 7 a is for preventing the clip portion 42 of the booster cable from being detached from the bus bar 7.
[0021]
As shown in FIG. 4, a bus bar cover 5 as a cover is detachably attached to the case body 2. The bus bar cover 5 is made of a synthetic resin and covers the protruding portion of the bus bar 7. The bus bar cover 5 has a U-shaped cross section when viewed from the direction shown in FIG. That is, one end of the bus bar cover 5 is open. The bus bar cover 5 includes a main body 5a and a pair of arms 5b. Each arm portion 5b extends in the same direction from both ends of the main body portion 5a. Engagement recesses 18 are provided at two locations on the inner surface of one arm 5b. Each engagement recess 18 is adapted to fix the bus bar cover 5 to the bus bar protection wall 15 by engaging with each engagement protrusion 16. Further, a taper 5c is provided on the inner surface side of the tip of each arm portion 5b. The taper 5c is for contacting the bus bar 7 or the bus bar protection wall 15 to guide the bus bar cover 5 when the bus bar cover 5 is attached.
[0022]
The bus bar cover 5 is attached to the bus bar protection wall 15. As shown in FIG. 4, the bus bar 7 is covered with a bus bar cover 5 when power is not supplied to the battery. As shown in FIG. 5A, the bus bar 7 is exposed when the bus bar cover 5 is removed when power is supplied to the battery.
[0023]
Next, a method for supplying power to the battery when the battery is up will be described. First, the upper cover 8 of the relay box is removed. As a result, the electrical component mounting surface 2a on the upper cover 8 side of the case body 2 is exposed. Next, by removing the bus bar cover 5, the bus bar 7 is exposed as shown in FIG.
[0024]
In this state, two booster cables are prepared, and one booster cable is connected to the negative terminal of the battery of another vehicle. At the same time, the clip portion 42 of the booster cable is connected to an engine or body (not shown). Then, the other booster cable is connected to the positive terminal of the battery of another vehicle. At the same time, as shown in FIG. 5A, the clip portion 42 of the booster cable is held between the bus bars 7. At this time, the clip portion 42 engages with the bus bar 7. As a result, power is supplied to the battery and the engine can be started.
[0025]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) The bus bar 7 for connecting the booster cable protrudes from the electrical component mounting surface 2a. The electrical component mounting surface 2a is usually provided at a place in the case body 2 where maintenance is easy. Specifically, the relay box is usually attached so that the upper cover 8 is positioned on the upper side in the engine room. Therefore, when the upper cover 8 is removed, the upper surface (that is, the electrical component mounting surface 2a) of the case body 2 is exposed. Therefore, the booster cable can be connected to the bus bar 7 without removing the relay box from the vehicle. Therefore, even if the battery is arranged at a location different from the engine room, the booster cable can be connected to the bus bar 7 to supply power to the battery. Accordingly, power can be easily supplied to the battery.
[0026]
(2) The protruding portion of the bus bar 7 includes a bent portion 7a. Therefore, the clip part 42 of the booster cable is securely locked to the bus bar 7. Therefore, it can prevent that the clip part 42 remove | deviates from the bus-bar 7. FIG. Therefore, the clip portion 42 can be securely held with respect to the bus bar 7. Therefore, power can be reliably supplied to the battery. Further, the mechanism for connecting the booster cable is constituted only by exposing the bus bar 7 by forming the bus bar exposed portion 15a in the bus bar protective wall 15 in a notch. Therefore, it is not necessary to provide a bolt or the like on the bus bar 7 in order to lock the clip portion 42. Therefore, the structure of the case body 2 can be simplified.
[0027]
(3) The bus bar cover 5 covers the protruding portion of the bus bar 7 when power is not supplied to the battery. Therefore, it is possible to prevent the hand, the relay 13, the fuse, and the like from coming into direct contact with the bus bar 7 when power is not supplied to the battery. Moreover, since the bus bar 7 is doubly covered by the bus bar cover 5 and the upper cover 8, the waterproofness of the bus bar 7 can be improved. Further, a taper 5 c is provided on the inner surface side of the tip portion of each arm portion 5 b of the bus bar cover 5. Therefore, when the bus bar cover 5 is attached to the bus bar protection wall 15, each taper 5 c guides the bus bar cover 5 while abutting against the bus bar 7 or the bus bar protection wall 15. Therefore, the bus bar 7 can be easily covered with the bus bar cover 5.
[0028]
(4) Since both side portions of the protruding portion of the bus bar 7 are sandwiched and reinforced by the bus bar protection wall 15, the fixing strength of the bus bar 7 is improved. Therefore, it is possible to prevent the bus bar 7 from being deformed when a hand comes into contact with the bus bar 7 or when the clip portion 42 is sandwiched between the bus bars 7.
[0029]
(5) The bus bar 7 is disposed away from the place where the relay 13 and the fuse are mounted on the electrical component mounting surface 2a. Therefore, it can prevent that the clip part 42 interferes with the relay 13 and a fuse.
[0030]
In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
-In the said embodiment, the protrusion part of the bus-bar 7 was equipped with the bending part 7a as an uneven | corrugated | grooved part. However, as shown in FIG. 6A and FIG. 6B, a substantially wave-shaped engaged portion 22 may be provided as an uneven portion on the protruding portion of the bus bar 7. Moreover, the bus bar 7 is formed by rolling a metal plate having conductivity while changing the thickness (stepped processing), and thereby the thick and thin portions formed on the bus bar 7 are used as uneven portions. It may be used. Further, the plate thickness itself of the protruding portion of the bus bar 7 may be increased without providing the uneven portion. For example, the bus bar 7 may be formed by folding a metal plate having conductivity.
[0032]
In the above embodiment, the bus bar cover 5 is made of synthetic resin. However, the bus bar cover 5 may be formed of another insulating material such as a rigid rubber. Further, the bus bar cover 5 may not be provided.
[0033]
-In the said embodiment, the taper 5c was provided in the inner surface side of the front-end | tip part of each arm part 5b. However, each taper 5c may not be provided.
In the above-described embodiment, each engagement protrusion 16 protrudes from the side surface 15 b of the bus bar protection wall 15. However, each engagement protrusion 16 may protrude from the surface (side surface 21) opposite to the side surface 15 b of the bus bar protection wall 15, or may protrude from both the side surface 15 b and the side surface 21. Further, each engagement protrusion 16 may be omitted, and the bus bar cover 5 may be fixed to the bus bar protection wall 15 by a frictional force.
[0034]
Next, the technical ideas grasped by the above embodiment and other examples are listed below .
[0035]
( 1 ) The electrical junction box according to any one of claims 1 to 3 , wherein the bus bar is disposed apart from a place where the electrical component is mounted on the electrical component mounting surface. . Therefore, according to the technical idea ( 1 ), it is possible to prevent the clip portion from interfering with the electric component.
[0036]
( 2 ) The electrical junction box according to claim 3, wherein the cover is formed of a synthetic resin so as to have a substantially U-shaped cross section, and is provided with a taper on the inner surface side of the tip. Therefore, according to the technical idea ( 2 ), the bus bar can be easily covered with the cover.
[0037]
( 3 ) A booster that is mounted on a vehicle and includes a case main body on which an electrical component is mounted, and is electrically connected to a battery via a power line on the electrical component mounting surface of the case main body. An electrical connection box characterized by a protruding bus bar for cable connection.
[0038]
( 4 ) In the battery power supply method using an electric junction box having a case body mounted in the engine room of a vehicle disposed at a location different from the engine room and mounted with electrical components, A bus bar that protrudes from the electrical component mounting surface of the case body and is electrically connected to the battery via a power supply line sandwiches a clip portion provided in the booster cable with respect to the battery. A battery power supply method characterized by performing power supply.
[0039]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the first aspect of the present invention, power can be easily supplied to the battery. In addition, the bus bar can be prevented from being deformed.
[0040]
According to the second aspect of the present invention, power can be reliably supplied to the battery. In addition, the structure can be simplified.
According to the third aspect of the present invention, it is possible to prevent a hand, an electrical component, or the like from coming into direct contact with the bus bar when power is not supplied to the battery. Moreover, the waterproofness of the bus bar can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a top view of a case body in the present embodiment.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 3 is a perspective view of a main part of a case main body.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a main part of the case body in a state where a cover is attached.
5A is a cross-sectional view of the main part of the case body, and FIG. 5B is a cross-sectional view of the bus bar.
6A is a cross-sectional view of a main part of a case body in another example, and FIG. 6B is a cross-sectional view of a bus bar in another example.
FIG. 7 is a schematic view showing the arrangement of batteries in the prior art.
FIG. 8 is a schematic view showing the arrangement of batteries in the prior art.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 2 ... Case main body, 2a ... Electrical component mounting surface, 5 ... Bus bar cover as a cover, 7 ... Bus bar, 7a ... Bending part as an uneven | corrugated | grooved part, 13 ... Relay as an electrical component, 41 ... Power supply line.

Claims

In the electrical junction box, which is mounted in the engine room of the vehicle where the battery is disposed at a place different from the engine room, and includes a case main body to which electric parts are mounted and a cover which covers the upper surface side of the case main body ,
A bus bar for connecting a booster cable, which is electrically connected to the battery via a power line, is provided on the electrical component mounting surface of the case body , and both sides of the protruding portion of the bus bar are provided on the surface. An electrical connection box characterized in that a booster cable can be connected to the central portion of the protruding portion of the bus bar by being sandwiched by a bus bar protection portion protruding from the electrical component mounting surface of the case body .

The electrical connection box according to claim 1, wherein the protruding portion of the bus bar has an uneven portion.

The electrical connection box according to claim 1, wherein a cover that covers the protruding portion of the bus bar is detachably attached to the case body.