JP3906437B2 - 印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置 - Google Patents
印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3906437B2 JP3906437B2 JP2002202606A JP2002202606A JP3906437B2 JP 3906437 B2 JP3906437 B2 JP 3906437B2 JP 2002202606 A JP2002202606 A JP 2002202606A JP 2002202606 A JP2002202606 A JP 2002202606A JP 3906437 B2 JP3906437 B2 JP 3906437B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- workpiece
- groove
- printing mechanism
- metal shaft
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、プリンタ、複写機等の印刷装置が備える印刷機構には搬送ローラ等の金属軸が設けられている。搬送ローラは軸受けに回転自在に支持され、印刷媒体を搬送する。
搬送ローラとしては、円柱状又は円管状の金属棒の外周に環状の溝を複数条形成したものが使用されている。搬送ローラの溝は、例えば軸線方向の移動を規制するための部材が嵌合され、あるいは軸線方向の基準位置として利用される。そのため搬送ローラには、溝形状や溝の形成位置等について高い加工精度が求められている。そこで従来、搬送ローラを製造するには、ワークとしての金属棒の外周壁に複数条の溝をNC旋盤などで切削形成している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、複数条の溝を切削により形成するには、各溝を一本の刃具で個々に形成しなければならない。そのため、溝数が増大するに伴い加工時間が増加して製造コストが嵩むという問題がある。
ところで、螺子の形成のように交互に並ぶ突部と溝とを金属棒の外周に形成するときには、転造が利用される。これは、溝の形成に伴う材料流動により生じた隆起を溝両隣の突部に逃がすことで、所望の螺子形状を短時間で安価に得ることができるからである。しかし、金属棒に局所的に溝だけを形成する搬送ローラの製造に従来の転造方法を適用すると、溝形成に伴う隆起を逃がす場所がないため、隆起がダイスで押し潰されて溝の内側に張り出す等の不具合が生じる。
【0004】
本発明は、突部に隣接しない溝を有する印刷機構の金属軸を短時間で低コストに製造するための製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の印刷機構の金属軸の製造方法は、ワークを加工して印刷機構の金属軸を製造する方法であって、(1)複数のダイスの間にワークを挟み、ワークに対してダイスを回転させながらダイスでワークを押圧する転造工程であって、第一のダイスから突出した刃部でワークに溝を形成するとともに、溝の縁に形成される突部を跨ぐ凹部を有する第二のダイスでワークを支える転造工程と、(2)溝が形成されたワークの外周壁を研削する研削工程と、を含むことを特徴とする。請求項1に記載の転造加工方法によると、突部に隣接しない溝を有する印刷機構の金属軸を短時間で低コストに製造することができる。
【0006】
請求項2に記載の印刷機構の金属軸の製造方法によると、刃部の表面は粗面加工されているので、刃部とワークの滑りによる位置ずれを防止して溝の加工精度を向上させることができる。
請求項3に記載の印刷機構の金属軸の製造方法によると、刃部は先端部ほど薄肉であるため、ワークから刃部を抜き易く、また、刃部の耐久性が高くなる。
請求項4に記載の印刷機構の金属軸の製造方法によると、第一のダイス及び第二のダイスは互いの軸線が平行な丸ダイスであり、刃部は第一のダイスの外周に環状に形成され、凹部は第二のダイスの外周に環状に形成される。
【0007】
請求項5に記載の印刷機構の金属軸の製造装置は、溝を形成するための刃部が突出している第一のダイスと、刃部によって溝の縁に形成される突部を跨ぐ凹部を有する第二のダイスとを備え、第一のダイスと第二のダイスの間にワークを挟み、ワークに対して第一のダイス及び第二のダイスを回転させながら第一のダイス及び第二のダイスでワークを押圧し溝を形成することを特徴とする。請求項5に記載の印刷機構の金属軸の製造装置によると、第二のダイスに凹部が形成されているため、第一のダイスの刃部によって溝を形成することにより溝の縁に不可避的に隆起する突部が第二のダイスで押し潰されることがない。そのため、溝形成に伴い不可避的に形成される突部が第二のダイスで押し潰されて溝の内側に張り出すことを防止できる。したがって、請求項5に記載の印刷機構の金属軸の製造装置を用いてワークに溝を形成し、さらに突部を研削等により除去する後続工程を実施することで、突部に隣接しない溝を有する印刷機構の金属軸を短時間で低コストに製造することができる。
【0008】
請求項6に記載の印刷機構の金属軸の製造装置によると、刃部の表面は粗面加工されているので、刃部とワークの滑りによる位置ずれを防止して溝の加工精度を向上させることができる。
請求項7に記載の印刷機構の金属軸の製造装置によると、刃部は先端部ほど薄肉であるため、ワークから刃部を抜き易く、また、刃部の耐久性が高くなる。
【0009】
請求項8に記載の印刷機構の金属軸の製造装置によると、第一のダイス及び第二のダイスは互いの軸線が平行な丸ダイスであり、刃部は第一のダイスの外周に環状に形成され、凹部は第二のダイスの外周に環状に形成されている。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す一実施例を図面に基づいて説明する。
図2は、本発明の一実施例による製造方法を用いて製造される印刷機構の搬送ローラを示す模式図である。搬送ローラ10は、印刷媒体を搬送するために用いられる。
【0011】
搬送ローラ10は円柱状の金属軸であって、外周には二条の溝12、13が環状に形成されている。溝12、13は、互いに平行に周方向に延びている。溝12、13に円環状又はC字状のリング16、17がそれぞれ嵌合される。搬送ローラ10の外周のうちリング16、17の間には、スプリング18と軸受け19とが平座金20、21を挟んで搬送ローラ10の軸線O方向に並ぶように設けられる。これにより、搬送ローラ10の軸線O方向の移動が規制される。また、搬送ローラ10の外周のうち溝12を挟んで溝13とは反対側となる部分には、歯車22がスプリングピン23により固定される。これにより、回転駆動力が歯車22に伝達されることに応じて搬送ローラ10が回転する。
【0012】
図3は、搬送ローラ10の製造方法を示すフローチャートである。以下、搬送ローラ10の製造方法について詳細に説明する。
まず、図3のステップS1について説明する。転造工程に相当するステップS1では、搬送ローラ10の素材である円柱状の金属製ワーク10の外周に溝12、13を転造により形成する。転造には、図1及び図4に示す印刷機構の金属軸の製造装置としての転造盤50を使用する。
【0013】
転造盤50は、所謂二丸ダイス式の転造盤である。転造盤50は、第二のダイスとしての固定側ダイス60と、第一のダイスとしての可動側ダイス70とを備えている。
固定側ダイス60と可動側ダイス70とは共に、円筒状に形成された丸ダイスである。固定側ダイス60及び可動側ダイス70はそれぞれ、固定側駆動軸62及び可動側駆動軸72に同軸上に嵌合固定されている。固定側駆動軸62は、位置固定された軸線P周りに回転可能に設けられている。固定側駆動軸62に回転駆動力が伝達されることにより固定側ダイス60は軸線P周りに回転する。また、可動側駆動軸72は軸線Q周りに回転可能に設けられている。可動側駆動軸72に回転駆動力が伝達されることにより可動側ダイス70は軸線Q周りに回転する。可動側駆動軸72は、その軸線Qを軸線Pに対し平行に保ちつつ水平方向(図4(b)に矢印で示す左右方向)両側に往復移動可能に設けられている。可動側駆動軸72に水平方向の駆動力が伝達されることにより可動側ダイス70は固定側ダイス60に対し接近及び離間する。
【0014】
図1に示すように可動側ダイス70の外周には、溝12、13をそれぞれ形成するための刃部74、75が形成されている。各刃部74、75は可動側ダイス70の外周壁から径方向外側に突出し、互いに平行に周方向に環状に延伸している。各刃部74、75は、突出先端部ほど薄肉となる形状、すなわち先端部に向かうにつれ狭幅となる断面台形状に形成されている。各刃部74、75の断面形状において脚となる部分の傾斜角度θについては、溝12、13の形成後に刃部74、75が抜け易くなるように且つ耐久性が高くなるように、例えば1°〜5°に設定される。各刃部74、75の壁面の先端部には粗面加工が施され、不規則な微少の凹凸が形成されている。粗面加工は、ワーク10に対する可動側ダイス70の滑りを抑止する程度の粗さとなるように実施される。これにより、ワーク10に対する可動側ダイス70の位置ずれを防止できる。各刃部74、75の上記断面形状において先端部の両角となる部分にはR加工が施され、耐久性の向上が図られている。
【0015】
図1に示すように固定側ダイス60の外周には、可動側ダイス70の刃部74、75にそれぞれ向かい合う位置に凹部64、65が形成されている。各凹部64、65は、固定側ダイス60の外周壁に開口する矩形断面を有し、互いに平行に周方向に環状に延伸している。各凹部64、65の開口幅Wは、刃部74、75と正対する部分64aの幅X1よりも、後述の転造操作に伴う不可避的な隆起による突部24、25の幅X2、X3分だけ広く設定されている。すなわち、転造に伴い不可避的に形成される突部24、25を押し潰すことなく凹部64、65が跨ぐように開口幅Wが設定されている。これにより、転造時において各凹部64、65の両縁部分は、対応する溝12、13の両縁部分を跨ぐようにして搬送ローラ10の外周壁に摺接する。
【0016】
上述の転造盤50を用いてワーク10に溝12、13を形成するには、まず、ダイス60、70間の所定位置においてワーク10を軸線O周りに回転可能に図示しない治具で支持する。このときワーク10の軸線Oは、固定側ダイス60の軸線P及び任意位置の可動側ダイス70の軸線Qに対し同一水平面上において平行とされる。また、このときワーク10の外周壁は固定側ダイス60の外周壁に当接し支えられる。次に、可動側ダイス70を固定側ダイス60への接近側に移動させて、ダイス60、70の間にワーク10を挟み込む。この状態からダイス60、70を互いに同じ方向(図4(a)のA、B方向)に例えば6rpmの速度で回転させつつ、可動側ダイス70を例えば0.35mm/sの速度で固定側ダイス60側に接近移動させる。可動側ダイス70の接近移動については、溝12、13の深さが例えば0.6mmになるまで継続する。溝深さが0.6mmに達したら可動側ダイス70の移動を止め、その場で例えば1秒間ダイス60、70を回転させることにより、溝12、13の仕上げ加工をする。
【0017】
固定側ダイス60の回転と可動側ダイス70の回転及び移動によりワーク10は、例えば6tの圧力でダイス60、70に押圧されながら、ダイス60、70とは逆方向(図4(a)のC方向)に従動回転する。すると、可動側ダイス70の刃部74、75が可動側ダイス70の移動位置に応じた深さだけワーク10の外周壁に食い込み、その結果、溝12、13が所望の位置に正確に形成される。このとき、溝分の材料が流動することで溝12、13の両縁には、図1に示すようなワーク10の外周壁から径方向外側に隆起する概ね環状の突部24、25が不可避的に形成される。転造盤50では凹部64、65の開口幅Wが上述したように設定されているので、図1に示すように各凹部64、65は、対応する溝12、13の両縁の突部24、25を跨いで内側に収容する。そのため、各溝12、13の両縁に不可避的に形成される突部24、25は固定側ダイス60で押し潰されることがなく、したがって溝12、13の内側に張り出すことがない。
【0018】
ここで比較のために、図7(a)及び図8(a)に示す従来の転造盤を用いてワーク10に溝12を形成する場合について説明する。図7(a)の転造盤では、固定側ダイス60に本実施例のような凹部が形成されていない。そのため、溝12の両縁に形成される突部24、25が図7(a)に示す如く固定側ダイス60の外周壁で押圧される。その結果、固定側ダイス60で押し潰された突部24、25が図7(b)に示すように溝12の内側に張り出す。また、図8(a)の転造盤では、固定側ダイス60の外周にも環状の刃部100が形成されている。刃部100は、可動側ダイス70の刃部74で形成された溝12に入り込むように設けられるが、刃部100と溝12とを正確に位置合わせすることは難しい。そのため、溝12の一方の縁の突部24が図8(a)に示す如く刃部100で押圧される。その結果、刃部100で押し潰された突部24が図8(b)に示すように溝12の内側に張り出す。さらに、溝12の他方の縁の突部25も固定側ダイス60の外周壁で押し潰されて溝12の内側に張り出す。
【0019】
次に、図3のステップS2について説明する。研削工程に相当するステップS2では、溝12、13の形成されたワーク10の外周壁を研削する。研削には、図5に示す心なし(センタレス)研削盤80を使用する。
心なし研削盤80は、研削砥石82、調整車84、ブレード86、研削液供給部88を備えている。研削砥石82と調整車84とは共に円柱状に形成され、互いに平行な軸線周りに回転可能に且つ各々の外周壁の間に所定間隔をあけて設けられている。研削砥石82と調整車84との間にはワーク10が軸平行にセットされる。ブレード86は、セットされたワーク10を鉛直方向下側から支持する。研削液供給部88は、研削砥石82と調整車84との間に研削液を供給する。
【0020】
心なし研削盤80を用いてワーク10を研削するには、まずワーク10を研削砥石82と調整車84の間にセットしブレード86で支持する。次に研削液供給部88から研削液を供給しつつ、研削砥石82と調整車84とを互いに同じ方向(図5のD、E方向)に回転させる。するとワーク10は、研削砥石82及び調整車84とは逆方向(図5のF方向)に従動回転する。研削砥石82と調整車84に周速度差があるため、ワーク10の外周壁が研削砥石82で研削される。これにより、溝12、13の縁にできた突部24、25が削り落とされる。
【0021】
以上説明した本実施例の製造方法によると、転造盤50を用いた転造により溝12、13を形成するので、溝形状及び溝の形成位置について切削の場合と同程度の加工精度を実現できる。また本実施例の製造方法によると、転造により複数条の溝12、13を一度に形成できるので、切削の場合と比べ加工時間を短縮でき、加工コストの低減を図ることができる。さらに本実施例の製造方法によると、研削により溝12、13両縁の突部24、25を削除して搬送ローラ(ワーク)10の外形を仕上げるので、搬送ローラ10の外径を軸方向で一様にすることができる。
このように本実施例の製造方法によれば、突部に隣接しない溝付きの搬送ローラ10について、精巧に、しかも短時間で低コストに製造することができる。
【0022】
以上、本発明の一実施例について詳述したが、本発明はそのような実施例の記載によって限定的に解釈されるものではない。
例えば上記実施例では、丸ダイス方式の転造盤に本発明を適用した場合について説明したが、平ダイス方式やプラネタリ方式の転造盤に本発明を適用してもよい。さらに上記実施例では二つのダイスを使用したが、三つ以上のダイスを使用し、例えばそのうちの少なくとも一つを第一のダイスとして残りの少なくとも一つを第二のダイスとして構成するようにしてもよい。
【0023】
さらに上記実施例において第二のダイスとしての固定側ダイスの凹部は、形成する溝に対応した数だけ設けられていた。第二のダイスの凹部については、溝の縁に形成される突部を跨ぐように設けられればよく、図6(a)に示すように複数条の溝に一つの凹部を対応させて設けるようにしてもよいし、図6(b)に示すように溝両縁の突部毎に凹部を一つずつ対応させて設けるようにしてもよい。
【0024】
さらに上記実施例では研削工程として心なし研削を実施したが、それ以外の研削方法、例えばトラバース研削法を用いて研削工程を実施してもよい。
さらに上記実施例では搬送ローラの素材として円柱状のワークを使用したが、円管状のワークを使用してもよい。尚、円管状のワークに上記実施例の製造方法を適用する場合には、転造により溝を形成する際に第一のダイスとしての可動側ダイスの刃部で押されることで、ワークの内壁側に材料が流動する。これにより、流動材料によるワークの延びが抑制される。また、円管状のワークに上記実施例の製造方法を適用する場合、切削加工で溝を形成する場合よりも溝の底部が肉厚となるので、材料強度が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例による転造盤を示す模式図(a)、及び(a)におけるb部の拡大図(b)である。
【図2】本発明の一実施例により製造される搬送ローラの正面図(a)及び断面図(b)である。
【図3】本発明の一実施例による搬送ローラの製造方法を示すフローチャートである。
【図4】本発明の一実施例による転造盤の一部切り欠き正面図(a)及び平面図(b)である。
【図5】本発明の一実施例で用いられる心なし研削盤の正面図である。
【図6】本発明の一実施例による転造盤の変形例を示す模式図である。
【図7】従来の転造盤を用いた溝の形成方法を説明するための模式図である。
【図8】従来の別の転造盤を用いた溝の形成方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】
10 搬送ローラ、ワーク
12、13 溝
24、25 突部
50 転造盤
60 固定側ダイス
62 固定側駆動軸
64、65 凹部
70 可動側ダイス
72 可動側駆動軸
74、75 刃部
80 研削盤
Claims (8)
- ワークを加工して印刷機構の金属軸を製造する方法であって、
複数のダイスの間にワークを挟み、ワークに対してダイスを回転させながらダイスでワークを押圧する転造工程であって、第一のダイスから突出した刃部でワークに溝を形成するとともに、前記溝の縁に形成される突部を跨ぐ凹部を有する第二のダイスでワークを支える転造工程と、
前記溝が形成されたワークの外周壁を研削する研削工程と、
を含むことを特徴とする印刷機構の金属軸の製造方法。 - 前記刃部の表面は粗面加工されていることを特徴とする請求項1に記載の印刷機構の金属軸の製造方法。
- 前記刃部は先端部ほど薄肉であることを特徴とする請求項1又は2に記載の印刷機構の金属軸の製造方法。
- 前記第一のダイス及び前記第二のダイスは互いの軸線が平行な丸ダイスであり、
前記刃部は前記第一のダイスの外周に環状に形成され、
前記凹部は前記第二のダイスの外周に環状に形成されていることを特徴とする請求項1、2又は3に記載の印刷機構の金属軸の製造方法。 - 溝を形成するための刃部が突出している第一のダイスと、
前記刃部によって前記溝の縁に形成される突部を跨ぐ凹部を有する第二のダイスとを備え、
前記第一のダイスと前記第二のダイスの間にワークを挟み、ワークに対して前記第一のダイス及び前記第二のダイスを回転させながら前記第一のダイス及び前記第二のダイスでワークを押圧し溝を形成することを特徴とする印刷機構の金属軸の製造装置。 - 前記刃部の表面は粗面加工されていることを特徴とする請求項5に記載の印刷機構の金属軸の製造装置。
- 前記刃部は先端部ほど薄肉であることを特徴とする請求項5又は6に記載の印刷機構の金属軸の製造装置。
- 前記第一のダイス及び前記第二のダイスは互いの軸線が平行な丸ダイスであり、
前記刃部は前記第一のダイスの外周に環状に形成され、
前記凹部は前記第二のダイスの外周に環状に形成されていることを特徴とする請求項5、6又は7に記載の印刷機構の金属軸の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002202606A JP3906437B2 (ja) | 2002-07-11 | 2002-07-11 | 印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002202606A JP3906437B2 (ja) | 2002-07-11 | 2002-07-11 | 印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004042087A JP2004042087A (ja) | 2004-02-12 |
JP3906437B2 true JP3906437B2 (ja) | 2007-04-18 |
Family
ID=31708747
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002202606A Expired - Fee Related JP3906437B2 (ja) | 2002-07-11 | 2002-07-11 | 印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3906437B2 (ja) |
-
2002
- 2002-07-11 JP JP2002202606A patent/JP3906437B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2004042087A (ja) | 2004-02-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5945015B2 (ja) | 両頭平面研削装置および研削方法 | |
EP2378147B1 (en) | Machine component and super-finishing method therefor | |
JP2007000901A (ja) | パンチプレスのバリ取りツール | |
US20180202495A1 (en) | Method and device for manufacturing bearing unit | |
WO2014073258A1 (ja) | 塑性加工方法及びそれに用いるスピニングマシン | |
JP5065966B2 (ja) | 円筒状クラッチ部品の成形方法 | |
JP6303568B2 (ja) | 円すいころの研削装置及び円すいころの研削方法 | |
JP3906437B2 (ja) | 印刷機構の金属軸の製造方法及びその製造装置 | |
JP3835255B2 (ja) | ギア歯面加工方法及び装置 | |
US7468015B2 (en) | Method for manufacturing a variator component of continuously variable transmission, and variator component of continuously variable transmission | |
JP2003145348A (ja) | ギア歯面定位置加工方法及び装置 | |
JP3713194B2 (ja) | 平面用バニシング工具 | |
JP3944640B2 (ja) | 片面研削方法および装置 | |
JP3812401B2 (ja) | ギア歯面加工方法及び装置 | |
JP4753634B2 (ja) | クランクシャフト用バニッシュローラ | |
US20240139798A1 (en) | Manufacturing method of ball screw using rolling machine | |
KR20120033035A (ko) | 스윙링 플레이트용 벤딩장치 | |
JP4575965B2 (ja) | 転造盤 | |
JP4885621B2 (ja) | リング状溝逐次転造方法及びリング状溝逐次転造装置 | |
JPH0618762Y2 (ja) | リング部品の仕上装置 | |
JP4443959B2 (ja) | 金属製薄板ドラムの切断方法 | |
KR20120099355A (ko) | 스윙링 플레이트용 벤딩장치 | |
JP3870950B2 (ja) | 断面円形薄肉部材の研削方法及び薄肉玉軸受内輪の研削方法 | |
JP5132199B2 (ja) | 転造用丸ダイスとこの転造用丸ダイスの転造加工方法 | |
JP2000061790A (ja) | ローディングカム装置のカム面の加工方法及び加工装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040827 |
|
RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7424 Effective date: 20060807 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061124 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061220 |
|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20061226 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070102 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3906437 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100126 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110126 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110126 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120126 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120126 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130126 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130126 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140126 Year of fee payment: 7 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |