JP3888094B2

JP3888094B2 - Junction block

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Publication number: JP3888094B2
Application number: JP2001222823A
Authority: JP
Inventors: 義久島田; 隆介伊藤; 孝幸寺内
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2001-07-24
Filing date: 2001-07-24
Publication date: 2007-02-28
Anticipated expiration: 2021-07-24
Also published as: JP2003037919A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車等に搭載されるジャンクションブロックに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、この種のジャンクションブロックでは、自動車に搭載される車両用負荷機器の急増に伴い、電気的回路構成が複雑化するとともに高密度化する傾向にある。また、ジャンクションブロックと、バッテリーや負荷機器との間は、通常ワイヤーハーネスを介して電気的に接続されている。
【０００３】
ところで、ジャンクションブロックから延出されるワイヤーハーネスを構成する電線のうち一部のものを、必要に応じて分岐させたいような場合がある。この場合には、母線となる電線の中間部の絶縁被覆を皮剥ぎして芯線を露出させ、そこに支線の芯線を重ね合わせて、かつ圧着端子をかしめ固着した後、テープを巻き付ける必要がある。しかし、電線は、車両用負荷機器の急増によって増加しており、それらの確実なスプライス吸収は次第に困難になってきている。そのため、ジョイントコネクタと呼ばれる部品を用いて電線を分岐させることにより、上記の問題を解消することが従来なされている。
【０００４】
しかし、車両用負荷機器の急増によってジョイントコネクタの搭載場所が限られてきているため、例えば、ジョイントコネクタをインストルメントパネルの裏側等に搭載することができない場合がある。ゆえに、ジョイントコネクタの機能の一部をジャンクションブロック側に持たせることにより、ジョイントコネクタの搭載スペースを確保することが提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ジャンクションブロック内に収容されている電気回路は、通常、平バスバーによって形成され、合成樹脂製の絶縁板を介して積層されている。この平バスバーには複数のタブが折曲形成されるようになっている。
【０００６】
ところが、この平バスバーは、一枚の金属板をプレス装置で打ち抜いたものであることから、回路の複雑化及び高密度化により大型化すれば、本体ケース内の空間の殆どが電気回路によって占められてしまう。その結果、ジャンクションブロック内にジョイントコネクタ用回路を追加するためのスペースを確保することが困難になる。従って、ジョイントコネクタ用回路を追加する場合には、ジャンクションブロック全体の大型化が避けられない。
【０００７】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、全体の大型化を伴うことなく、ジョイントコネクタの機能を追加することができるジャンクションブロックを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、第１ケース及び第２ケースからなる本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し垂直に配置される複数の縦バスバーを収容するとともに、前記本体ケースに、前記縦バスバーに接続される縦バスバー用コネクタが着脱可能な縦バスバー用コネクタ挿入口を設けたジャンクションブロックであって、前記本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し垂直に配置されるスプライス吸収用縦バスバーを、前記縦バスバー群が構成する電気回路とは独立して設けるとともに、前記本体ケースにおいて前記縦バスバー用コネクタ挿入口を持たない空きスペースに、前記スプライス吸収用縦バスバーに接続されるジョイントコネクタが着脱可能なジョイントコネクタ挿入口を設けたことを要旨とする。
【０００９】
本発明においては、本体ケース内に複数の縦バスバーが収容されている。縦バスバーは平バスバーよりも単純な形状に形成できるため、電気回路がコンパクトになる。その結果、ジャンクションブロック内に、ジョイントコネクタ用回路を追加するためのスペースを容易に確保できる。しかも、ジョイントコネクタ用回路はスプライス吸収用縦バスバーによって形成されている。このスプライス吸収用縦バスバーは、縦バスバーと同様に単純な形状に形成できる。そのため、ジャンクションブロック内にスプライス吸収用縦バスバーを低コストで追加できる。ゆえに、全体の大型化を伴うことなく、ジャンクションブロックにジョイントコネクタの機能を追加することができる。
【００１０】
ここで、「空きスペース」とは、第１ケースの底面や第２ケースの底面にある空きスペースをいう他、両ケースの側面にある空きスペースも含むものとする。請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記ジョイントコネクタを、前記スプライス吸収用縦バスバーの前記第１ケース側の端縁に接続するとともに、前記スプライス吸収用縦バスバーの前記第２ケース側の端縁に接続したことを要旨とする。
【００１１】
本発明においては、スプライス吸収用縦バスバーを配策するために必要な面積が小さくて済む。即ち、ジョイントコネクタをスプライス吸収用縦バスバーの第１ケース側及び第２ケース側のいずれか一方の端縁だけに接続する場合に比べ、ジョイントコネクタ用回路を追加するために必要なスペースが小さくなる。ゆえに、ジャンクションブロック内に更に多くのジョイントコネクタ用回路を追加できる。また、本体ケースにおいてその厚さ方向から投影したときの面積が小さくなるため、ジャンクションブロックを小型化できる。
【００１２】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記ジョイントコネクタに連設された複数の端子収容孔に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入される圧入溝を備えた接続端子を挿入可能にするとともに、前記ジョイントコネクタの先端部に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入可能な複数の係合溝を配設し、前記接続端子の挿入時において前記圧入溝を前記ジョイントコネクタの幅方向に延びるように配設して、前記圧入溝と前記係合溝とを連続させるとともに、クランク状に屈曲形成された前記スプライス吸収用縦バスバーを前記係合溝及び前記圧入溝に挟入することにより、前記各接続端子同士を前記スプライス吸収用縦バスバーを介して電気的に接続したことを要旨とする。
【００１３】
本発明においては、係合溝及び圧入溝に挟入される部分において、スプライス吸収用縦バスバーの延びる方向は縦バスバーの延びる方向と同一である。そのため、係合溝の向きは、縦バスバー用コネクタの係合溝の向きと同一になる。つまり、ジョイントコネクタにおいてスプライス吸収用縦バスバーに接続するために必要とされる部分の形状は、縦バスバー用コネクタと同一になる。よって、ジョイントコネクタに、既存の縦バスバー用コネクタと同じものを使用できる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記ジョイントコネクタに連設された複数の端子収容孔に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入される圧入溝を備えた接続端子を挿入可能にするとともに、隣り合う前記端子収容孔同士を区画する区画壁に、前記スプライス吸収用縦バスバーが挟入可能な複数の係合溝を配設し、前記接続端子の挿入時において前記各圧入溝を前記ジョイントコネクタの長手方向に沿って延びるように配設して、前記圧入溝と前記係合溝とを連続させるとともに、一直線上に形成された前記スプライス吸収用縦バスバーを前記係合溝及び前記圧入溝に挟入することにより、前記各接続端子同士を前記スプライス吸収用縦バスバーを介して電気的に接続したことを要旨とする。
【００１５】
本発明においては、各係合溝が区画壁に設けられるため、各係合溝がジョイントコネクタの長手方向に沿って一直線上に配設される。よって、係合溝及び圧入溝に対してスプライス吸収用縦バスバーを折り曲げた状態で挟入する必要がなくなり、スプライス吸収用縦バスバーの加工コストを低減できる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した車両の室内に搭載される自動車用ジャンクションブロックの一実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１７】
図１〜図４に示すように、ジャンクションブロック１１は合成樹脂製の本体ケース１２を備え、その本体ケース１２は、第２ケースとしてのロアケース１４と、第１ケースとしてのアッパーケース１５とから構成されている。ロアケース１４は上面が開口され、アッパーケース１５は下面が開口されている。アッパーケース１５の外周縁には複数の係止孔１５ａが形成され、この係止孔１５ａにロアケース１４の外周縁に形成された係止突部１４ａが着脱可能に係合されている。この係合によって、ロアケース１４とアッパーケース１５とが嵌合した状態に保持される。
【００１８】
図４に示すように、ロアケース１４内にはバスバー積層体２５が収容されている。バスバー積層体２５は、本体ケース１２内のアッパーケース１５側に配設されている。バスバー積層体２５は、合成樹脂からなる複数の絶縁板２６と平バスバー２７とを交互に積層することにより構成されている。平バスバー２７とは、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対して平行に配置されたバスバーを指す。平バスバー２７は、一枚の金属板材をプレス装置で打ち抜いたものであって、その端部にはタブ２８が直角に折曲されている。タブ２８の先端部には図示しない挿入口が設けられている。
【００１９】
タブ２８は、アッパーケース１５の上面から外方へ突出され、アッパーケース１５に形成されたコネクタ装着部２９、リレー装着部３０及びヒューズ装着部３１内にそれぞれ挿入されている。そして、コネクタ装着部２９にコネクタ３３が装着されることで、そのコネクタ３３に設けられた端子（図示しない）がタブ２８に接続され、図示しないバッテリーから電力が供給される。
【００２０】
また、リレー装着部３０にリレー３４が装着されることにより、そのリレー３４に設けられた端子３４ａがタブ２８に接続される。因みに、本実施形態におけるリレー３４は、自動車のワイパー装置に設けられた駆動モーターをオン・オフするためのものである。更に、ヒューズ装着部３１にヒューズ３５が装着されることにより、そのヒューズ３５に設けられた端子３５ａがタブ２８の挿入口に挟入される。このヒューズ３５により、図示しない自動車の車両用負荷機器の保護が図られる。車両用負荷機器としては、既に上述したワイパー装置以外に、例えば、ヘッドライト、ウインカーランプ等がある。
【００２１】
図４に示すように、バスバー積層体２５には、平板を打ち抜いて形成した複数の圧接端子４０が貫設されている。バスバー積層体２５に対する各圧接端子４０のなす角度は直角に設定されている。ヒューズ３５用の圧接端子４０については、その一端が一部のヒューズ装着部３１の内側に挿入されている。また、リレー３４用の圧接端子４０については、その一端が一部のリレー装着部３０の内側に挿入されている。さらに、コネクタ３３用の圧接端子４０については、その一端が一部のコネクタ装着部２９の内側に挿入されている。各装着部２９，３０，３１に各圧接端子４０が挿入される箇所としては、前記平バスバー２７のタブ２８が挿入されていないところが挙げられる。
【００２２】
図５に示すように、圧接端子４０は、その中央部に形成された基部４１と、基部４１の両端部にそれぞれ突設された二股状をなす２つの挟持部４２，４３とから構成されている。基部４１の両端部には、２つの係止突部４４がそれぞれ形成されている。つまり、本実施形態では、基部４１の一側部につき２つの係止突部４４があることから、１つの圧接端子４０につき合計４つの係止突部４４が設けられている。その結果、圧接端子４０の基部４１の両側部がジグザグ状になっている。そして、圧接端子４０がバスバー積層体２５に圧入されることにより、その基部４１の両側部が絶縁板２６に係合されるようになっている。この係合によって、圧接端子４０は、その取付姿勢が適正に保持される。即ち、バスバー積層体２５の両面に対して直交する角度で圧接端子４０が保持される。
【００２３】
上部挟持部４２及び下部挟持部４３は、それぞれ先端部に挿入口４２ａ，４３ａを備えている。そして、コネクタ３３の端子、リレー３４の端子３４ａ、ヒューズ３５の端子３５ａが挟持部４２の挿入口４２ａに挟入されることにより、圧接端子４０に対する電気的接続が図られる。それに対して、縦バスバー１６が挟持部４３の挿入口４３ａに挟入されることにより、圧接端子４０に対する電気的接続が図られる。要するに、コネクタ３３、リレー３４、ヒューズ３５はそれぞれ圧接端子４０を介して縦バスバー１６に接続されている。
【００２４】
圧接端子４０は、バスバー積層体２５に設けられた平バスバー２７によって形成される回路とは電気的に接続されていない。このことから、電気回路的には圧接端子４０と平バスバー２７とは無関係であるといえる。従って、コネクタ３３、リレー３４及びヒューズ３５に設けられた複数ある端子３４ａ，３５ａのうち一部は、平バスバー２７で形成された電気回路を介すのではなく、圧接端子４０を介して縦バスバー１６にダイレクトに接続されている。
【００２５】
図４に示すように、前記バスバー積層体２５の下方におけるロアケース１４内には縦バスバー１６が複数収容されている。各縦バスバー１６は、本体ケース１２内のロアケース１４側に配設されている。各縦バスバー１６は、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対し垂直に配置されている。各縦バスバー１６は、それらのうち殆どが一方向に沿って一定の間隔をおいて配列されている。具体的に言うと、縦バスバー１６は、ロアケース１４の長手方向に沿って延設されている。尚、本実施形態では、これら縦バスバー１６として、銅製の帯状素材を所定の長さに切断して得られるフレキシブルバスバーを用いている。
【００２６】
また、縦バスバー１６の上下方向において本体ケース１２の上下両面に位置する箇所には、それぞれ縦バスバー用コネクタ挿入口１７が形成されている。これら縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２の厚さ方向において平バスバー２７が配設されていない部分に集中配置されている。アッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７とロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７とは、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。これら縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２の幅方向に沿って延びる細長い形状となっている。各縦バスバー用コネクタ挿入口１７は全て同一の幅となるように形成されている。各縦バスバー用コネクタ挿入口１７の長手方向における両端部外側面には、嵌合突起１７ａがそれぞれ突設されている。
【００２７】
図４に示すように、各縦バスバー用コネクタ挿入口１７には、縦バスバー用コネクタ１８が着脱可能に挿入されている。具体的には、縦バスバー用コネクタ１８は、アッパーケース１５側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に挿入されるとともに、ロアケース１４側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に挿入されている。アッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７から挿入された縦バスバー用コネクタ１８及びロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７から挿入された縦バスバー用コネクタ１８は、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。縦バスバー１６の延びる方向において隣り合う縦バスバー用コネクタ１８は互いに離間した状態に配設されている。尚、各縦バスバー用コネクタ１８の挿入方向は縦バスバー１６の延びる方向に直交している。
【００２８】
各コネクタ１８は複数の端子収容孔１９ａを備えており、それらの内部には接続端子１９が収容されている。それら接続端子１９の先端は、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁に接続されている。一方、各接続端子１９の基端部は、ワイヤーハーネスを構成するリード線２０に圧着されている。各リード線２０は、図示しない自動車の車両用負荷機器に電気的に接続されている。各コネクタ１８のリード線２０は、前記コネクタ３３に接続される電線よりも細くなっている。具体的に言うと、各コネクタ１８のリード線２０は、導体断面積が１．５ｍｍ²以下の細物である。一方、コネクタ３３の電線は、導体断面積が２ｍｍ²以上の太物である。
【００２９】
ここで、自動車の車両用負荷機器としては、例えば、パワーウィンドウ、フォグランプ、ヘッドライト等が挙げられる。尚、各コネクタ１８において、全ての端子収容孔１９ａに接続端子１９が収容されている訳ではない。これら端子収容孔１９ａには接続端子１９が選択的に収容されるようになっている。従って、車両用負荷機器を変更するようなことがあっても、縦バスバー１６の接続を変更することが可能になり、自動車の仕様が多少違っていても容易に対応することが可能となる。
【００３０】
図１に示すように、各コネクタ１８の長手方向における両端部には、ロック部２１がそれぞれ設けられている。各ロック部２１には嵌合孔２１ａが設けられている。これら嵌合孔２１ａに前記嵌合突起１７ａを嵌合させることにより、各コネクタ１８が縦バスバー用コネクタ挿入口１７に固定される。
【００３１】
また、各コネクタ１８の先端部には、複数の係合溝２２が同コネクタ１８の挿入方向に沿って設けられている。各係合溝２２は、コネクタ１８の長手方向に沿って並んでいる。本実施形態では、各係合溝２２の幅は、縦バスバー１６の厚さよりもやや小さくなっていることが望ましい。
【００３２】
図４に示すように、各係合溝２２には縦バスバー１６が挟入されるようになっている。その結果、縦バスバー用コネクタ１８が、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁または縦バスバー１６のロアケース１４側の端縁に接続される。尚、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁に接続される縦バスバー用コネクタ１８及び縦バスバー１６のロアケース１４側の端縁に接続される縦バスバー用コネクタ１８は、前記本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないように配設されている。
【００３３】
図４に示すように、本体ケース１２内にはスプライス吸収用縦バスバー１６ａが収容されている。スプライス吸収用縦バスバー１６ａは、本体ケース１２内のロアケース１４側に配設されている。スプライス吸収用縦バスバー１６ａは縦バスバー１６群とは別体に収容されている。即ち、本実施形態のジャンクションブロック１１には、バスバー積層体２５に設けられた平バスバー２７、縦バスバー１６及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａが混在している。スプライス吸収用縦バスバー１６ａは、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対し垂直に配置されている。従って、縦バスバー１６及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａと平バスバー２７の配置向きは、直交する関係にある。本実施形態のスプライス吸収用縦バスバー１６ａは、クランク状に屈曲形成されている。尚、本実施形態では、スプライス吸収用縦バスバー１６ａとして、銅製の帯状素材を所定の長さに切断して得られるフレキシブルバスバーを用いている。
【００３４】
また、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの上下方向において本体ケース１２の上下両面に位置する箇所には、それぞれジョイントコネクタ挿入口６１が形成されている。これらジョイントコネクタ挿入口６１は、本体ケース１２において縦バスバー用コネクタ挿入口１７が配設されていない空きスペースに配置されている。換言すると、各ジョイントコネクタ挿入口６１は、本体ケース１２において従来の平バスバーを縦バスバー１６に変更することによって生じた空きスペースに配設されている。アッパーケース１５側のジョイントコネクタ挿入口６１とロアケース１４側のジョイントコネクタ挿入口６１とは、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。これらジョイントコネクタ挿入口６１は枠状をなし、本体ケース１２の幅方向に沿って延びる細長い形状となっている。各ジョイントコネクタ挿入口６１は、全て同一の幅となるように形成されている。また、各ジョイントコネクタ挿入口６１は、前記各縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅と同一となるように形成されている。各ジョイントコネクタ挿入口６１の長手方向における両端部外側面には、嵌合突起６２がそれぞれ突設されている。
【００３５】
図４に示すように、各ジョイントコネクタ挿入口６１には、ジョイントコネクタ５１が着脱可能に挿入されている。具体的には、ジョイントコネクタ５１は、アッパーケース１５側に設けられたジョイントコネクタ挿入口６１に挿入されるとともに、ロアケース１４側に設けられたジョイントコネクタ挿入口６１に挿入されている。アッパーケース１５側のジョイントコネクタ５１及びロアケース１４側のジョイントコネクタ５１は、本体ケース１２の厚さ方向において対峙している。スプライス吸収用縦バスバー１６ａの延びる方向において隣り合うジョイントコネクタ５１は互いに離間した状態に配設されている。尚、各ジョイントコネクタ５１の挿入方向は、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの延びる方向に直交している。
【００３６】
図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、ジョイントコネクタ５１には、複数（本実施形態では３つ）の端子収容孔５２が連設されている。各端子収容孔５２は、区画壁５２ａによって区画されている。各端子収容孔５２内には接続端子５３が収容されている。接続端子５３は、一枚の金属板を打ち抜いた後、折曲して形成されている。この接続端子５３はジョイントコネクタ５１に保持されるようになっている。接続端子５３の先端部には、断面矩形状の筒状部７２が折曲形成されている。図６（ｂ）において、筒状部７２は接続端子５３の長手方向における下半分に配置されている。筒状部７２の先端部には、一対の可撓性を有する弾性接触片７３が設けられている。各弾性接触片７３は筒状部７２の内部に収容されている。各弾性接触片７３は、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの厚さ方向に沿って弾性変形可能になっている。また、筒状部７２の先端には圧入溝５４が設けられている。この圧入溝５４には、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁が挟入されるようになっている。一方、各接続端子５３の基端部には圧着片７１が折曲形成されている。この圧着片７１により、接続端子５３は電線５７に圧着されるようになっている。各電線５７は、図示しない自動車の車両用負荷機器に電気的に接続されている。各コネクタ５１の電線５７は、前記コネクタ３３に接続される電線よりも細く、前記コネクタ１８のリード線２０と同一の太さになっている。具体的に言うと、各コネクタ５１の電線５７は、導体断面積が１．５ｍｍ²以下の細物である。
【００３７】
ここで、自動車の車両用負荷機器としては、例えば、パワーウィンドウ、フォグランプ、ヘッドライト等が挙げられる。尚、各コネクタ５１において、全ての端子収容孔５２に接続端子５３が収容されている訳ではない。これら端子収容孔５２には接続端子５３が選択的に収容されるようになっている。従って、車両用負荷機器を変更するようなことがあっても、縦バスバー１６の接続を変更することが可能になり、自動車の仕様が多少違っていても容易に対応することができる。
【００３８】
図６に示すように、各コネクタ５１の長手方向における両端部には、ロック部５６がそれぞれ設けられている。各ロック部５６には嵌合孔５６ａが設けられている。これら嵌合孔５６ａに前記嵌合突起６２を嵌合させることにより、各コネクタ５１がジョイントコネクタ挿入口６１に固定される。
【００３９】
また、各コネクタ５１の先端部には、複数の係合溝５５が同コネクタ５１の挿入方向に沿って設けられている。各係合溝５５は、コネクタ１８の長手方向に沿って並んでいる。接続端子５３の挿入時において、係合溝５５は圧入溝５４に連続するようになっている。本実施形態では、各係合溝５５の幅は、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの厚さよりもやや小さくなっていることが望ましい。
【００４０】
図４に示すように、各係合溝５５には、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁が挟入されるようになっている。その結果、各接続端子５３同士がスプライス吸収用縦バスバー１６ａを介して電気的に接続される。尚、スプライス吸収用縦バスバー１６ａにおいて係合溝５５に挟入される部分が延びる方向は、縦バスバー１６の延びる方向と同一になっている。また、アッパーケース１５側のジョイントコネクタ５１及びロアケース１４側のジョイントコネクタ５１は、前記本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないように配設されている。
【００４１】
次に、このジャンクションブロック１１の回路構成について説明する。
図７及び図８に示すように、ジャンクションブロック１１の回路構成としては、特定の電気部品であるリレー３４及びヒューズ３５を境界にして、電源側回路４７と電気回路としての出力側回路４８とに分けることができる。電源側回路４７は、バッテリーに接続されるものであって、平バスバー２７によって形成されている。一方、出力側回路４８は、ワイパー装置等の車両用負荷機器に接続されるものであって、縦バスバー１６群によって形成されている。
【００４２】
また、ジャンクションブロック１１内には、ジョイントコネクタ用回路４９が電源側回路４７及び出力側回路４８とは別に設けられている。ジョイントコネクタ用回路４９は、車両用負荷機器に接続されるものであって、スプライス吸収用縦バスバー１６ａによって形成されている。
【００４３】
電源側回路４７を平バスバー２７で構成した理由は次のことによる。即ち、電源側回路４７は、出力側回路４８よりもレイアウトが複雑である。そのため、平バスバー２７を用いれば、それを何層も積層することが可能であるため、平バスバー２７の配線スペースをできる限り小さくすることが可能になるためである。
【００４４】
これに対して、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成した理由は次のことによる。出力側回路４８は、電源側回路４７のようにコネクタ３３の端子、リレー３４の端子３４ａ及びヒューズ３５の端子３５ａに接続する必要がない。そのため、出力側回路４８を、平バスバー２７のように複数層積層することによって三次元的に構成する必要がない。ゆえに、出力側回路４８が電源側回路４７よりも比較的単純なレイアウトとなるからである。それに加え、縦バスバー１６を用いれば、前記本体ケース１２に設けた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に、配線経路が異なる縦バスバー用コネクタ１８を自在に交換することが可能となるからである。即ち、自動車の仕様の違いによって車両用負荷機器が追加あるいは変更になっても、容易に対応することが可能となる。また、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成すれば、出力側回路４８を構成するためにプレス装置を用いる必要がなくなるからである。従って、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成すれば、出力側回路４８において金型の設備投資が必要ないといった利点を得ることができる。
【００４５】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）本体ケース１２内に複数の縦バスバー１６が収容されている。縦バスバー１６は平バスバー２７よりも単純な形状に形成できるため、出力側回路４８がコンパクトになる。その結果、ジャンクションブロック１１内に、ジョイントコネクタ用回路４９を追加するためのスペースを容易に確保できる。しかも、ジョイントコネクタ用回路４９はスプライス吸収用縦バスバー１６ａによって形成されている。このスプライス吸収用縦バスバー１６ａは、縦バスバー１６と同様に単純な形状に形成できる。そのため、ジャンクションブロック１１内にスプライス吸収用縦バスバー１６ａを低コストで追加できる。ゆえに、全体の大型化を伴うことなく、ジャンクションブロック１１にジョイントコネクタ５１の機能を追加することができる。
【００４６】
また、スプライス吸収用縦バスバー１６ａがジャンクションブロック１１に設けられるため、ジョイントコネクタ５１の搭載場所をジャンクションブロック１１とは別の場所に確保する必要がなくなる。それに加え、ジョイントコネクタ５１を固定するための構造をジャンクションブロック１１とは別に設定する必要がなくなり、ジョイントコネクタ５１がガタ付く等の問題を解決できる。さらに、従来のようなジョイントコネクタ５１とジャンクションブロック１１とを電気的に接続するための電線等の構造が不要になる。ゆえに、ジョイントコネクタ５１の取り付け場所及び固定構造の問題が解消される。
【００４７】
（２）ジョイントコネクタ５１が、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側及びロアケース１４側の端縁に接続されている。そのため、スプライス吸収用縦バスバー１６ａを配策するために必要な面積が小さくて済む。即ち、ジョイントコネクタ５１をスプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側及びロアケース１４側のいずれか一方の端縁だけに接続する場合に比べ、ジョイントコネクタ用回路４９を追加するために必要なスペースが小さくなる。ゆえに、ジャンクションブロック１１内に更に多くのジョイントコネクタ用回路４９を追加できる。また、本体ケース１２においてその厚さ方向から投影したときの面積が小さくなるため、ジャンクションブロック１１を小型化できる。
【００４８】
（３）係合溝５５及び圧入溝５４に挟入される部分において、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの延びる方向は縦バスバー１６の延びる方向と同一である。そのため、係合溝５５の向きは、縦バスバー用コネクタ１８の係合溝２２の向きと同一になる。つまり、ジョイントコネクタ５１においてスプライス吸収用縦バスバー１６ａに接続するために必要とされる部分の形状は、縦バスバー用コネクタ１８と同一になる。よって、ジョイントコネクタ５１に、既存の縦バスバー用コネクタ１８と同じものを使用できる。
【００４９】
（４）スプライス吸収用縦バスバー１６ａは縦バスバー１６と同じ材料で形成されている。そのため、スプライス吸収用縦バスバー１６ａは縦バスバー１６と同一の効果を得られる。具体的には、スプライス吸収用縦バスバー１６ａは、金属製の帯状素材を所定の長さに切断するだけで得られるため、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの配索が容易になる。ゆえに、ジョイントコネクタ用回路４９の構成やジョイントコネクタ用回路４９に対する回路追加が容易になる。
【００５０】
（５）本体ケース１２がアッパーケース１５及びロアケース１４に分けられているため、平バスバー２７と絶縁板２６とからなるバスバー積層体２５を本体ケース１２内に容易に収容できる。
【００５１】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、接続端子５３の挿入時において各圧入溝５４をジョイントコネクタ５１の長手方向に沿って延びるように配設して、圧入溝５４と区画壁５２ａに設けられた係合溝５５とを連続させてもよい。そして、係合溝５５及び圧入溝５４に一直線上に形成されたスプライス吸収用縦バスバー１６ａを挟入させることにより、各接続端子５３同士をスプライス吸収用縦バスバー１６ａを介して電気的に接続してもよい。このように構成すれば、係合溝５５及び圧入溝５４に対してスプライス吸収用縦バスバー１６ａを折り曲げた状態で挟入する必要がなくなり、スプライス吸収用縦バスバー１６ａの加工コストを低減できる。
【００５２】
・前記実施形態において、ジョイントコネクタ５１を、スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側の端縁及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａのロアケース１４側の端縁のうちいずれか一方に接続してもよい。
【００５３】
・スプライス吸収用縦バスバー１６ａのアッパーケース１５側に接続されるジョイントコネクタ５１及びスプライス吸収用縦バスバー１６ａのロアケース１４側に接続されるジョイントコネクタ５１は、それぞれ幅が異なるものであってもよい。
【００５４】
次に、上記実施形態及び別例によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）請求項１〜４のいずれか一項において、前記スプライス吸収用縦バスバーは、金属製の帯状素材を所定の長さに切断することで得られ、前記接続端子が接続可能なフレキシブルバスバーであることを特徴とするジャンクションブロック。よって、技術的思想（１）によれば、スプライス吸収用縦バスバーの配索が容易になる。
【００５５】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、全体の大型化を伴うことなく、ジャンクションブロックにジョイントコネクタの機能を追加することができる。また、ジョイントコネクタの取り付け場所及び固定構造の問題が解消される。
【００５６】
請求項２に記載の発明によれば、ジャンクションブロック内に更に多くのジョイントコネクタ用回路を追加できる。また、ジャンクションブロックを小型化できる。
【００５７】
請求項３に記載の発明によれば、ジョイントコネクタに、既存の縦バスバー用コネクタと同じものを使用できる。
請求項４に記載の発明によれば、スプライス吸収用縦バスバーの加工コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態におけるジャンクションブロックの全体斜視図。
【図２】ジャンクションブロックの上面図。
【図３】ジャンクションブロックの下面図。
【図４】図２の４−４線断面図。
【図５】圧接端子の全体斜視図。
【図６】（ａ）は、ジョイントコネクタの全体斜視図、（ｂ）は、接続端子の全体斜視図。
【図７】電源側回路、出力側回路及びジョイントコネクタ用回路を示す概略図。
【図８】縦バスバー及びスプライス吸収用縦バスバーの配置を示す概略図。
【図９】（ａ）は、別例におけるジョイントコネクタの全体斜視図、（ｂ）は、別例におけるジョイントコネクタの上面図。
【符号の説明】
１１…ジャンクションブロック、１２…本体ケース、１４…第２ケースとしてのロアケース、１５…第１ケースとしてのアッパーケース、１６…縦バスバー、１６ａ…スプライス吸収用縦バスバー、１７…縦バスバー用コネクタ挿入口、１８…縦バスバー用コネクタ、４８…電気回路としての出力側回路、５１…ジョイントコネクタ、５２…端子収容孔、５２ａ…区画壁、５３…接続端子、５４…圧入溝、５５…係合溝、６１…ジョイントコネクタ挿入口。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a junction block mounted on, for example, an automobile.
[0002]
[Prior art]
Recently, with this type of junction block, the electrical circuit configuration tends to be complicated and the density is increased with the rapid increase of vehicle load devices mounted on automobiles. In addition, the junction block and the battery or load device are usually electrically connected via a wire harness.
[0003]
By the way, there is a case where some of the electric wires constituting the wire harness extending from the junction block are desired to be branched as necessary. In this case, it is necessary to peel off the insulation coating at the middle part of the electric wire to be the busbar to expose the core wire, to superimpose the core wire of the branch line there, and to crimp and fix the crimp terminal, and then wrap the tape . However, the number of electric wires is increasing due to the rapid increase in vehicle load equipment, and it is becoming increasingly difficult to reliably absorb these splices. Therefore, it has been conventionally made to solve the above problem by branching the electric wire using a component called a joint connector.
[0004]
However, since the mounting location of the joint connector has been limited due to the rapid increase in load devices for vehicles, for example, the joint connector may not be mounted on the back side of the instrument panel or the like. Therefore, it has been proposed to secure a joint connector mounting space by providing a part of the function of the joint connector on the junction block side.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the electric circuit accommodated in the junction block is usually formed by a flat bus bar and laminated via an insulating plate made of synthetic resin. A plurality of tabs are bent on the flat bus bar.
[0006]
However, since this flat bus bar is obtained by punching a single metal plate with a press device, if the circuit is increased in size and complexity, most of the space in the main body case is occupied by the electric circuit. It will be. As a result, it becomes difficult to secure a space for adding a joint connector circuit in the junction block. Therefore, when adding a joint connector circuit, it is inevitable to increase the size of the entire junction block.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a junction block capable of adding the function of a joint connector without increasing the overall size.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problem, in the invention according to claim 1, a plurality of vertical bus bars arranged perpendicular to the bottom surfaces of the two cases are accommodated in a main body case including the first case and the second case. In addition, the main body case is a junction block provided with a vertical bus bar connector insertion port in which a vertical bus bar connector connected to the vertical bus bar can be attached and detached, and in the main body case, on the bottom surfaces of the two cases. A vertical bus bar for absorbing a splice arranged vertically is provided independently of an electric circuit constituting the vertical bus bar group, and the splice is provided in an empty space having no connector insertion port for the vertical bus bar in the main body case. The gist is that a joint connector insertion port is provided for the joint connector connected to the vertical bus bar for absorption. That.
[0009]
In the present invention, a plurality of vertical bus bars are accommodated in the main body case. Since the vertical bus bar can be formed in a simpler shape than the flat bus bar, the electric circuit becomes compact. As a result, a space for adding a joint connector circuit can be easily secured in the junction block. Moreover, the joint connector circuit is formed by a splice absorbing vertical bus bar. This splice absorbing vertical bus bar can be formed in a simple shape like the vertical bus bar. Therefore, a vertical bus bar for absorbing splices can be added to the junction block at a low cost. Therefore, the function of the joint connector can be added to the junction block without increasing the overall size.
[0010]
Here, the “vacant space” refers to an empty space on the bottom surface of the first case and the bottom surface of the second case, and also includes an empty space on the side surfaces of both cases. According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the joint connector is connected to an edge of the splice absorbing vertical bus bar on the first case side, and the splice absorbing vertical bus bar is connected. The gist is that it is connected to the edge of the second case.
[0011]
In the present invention, the area required for arranging the vertical bus bar for absorbing splices can be reduced. That is, the space required for adding the joint connector circuit is smaller than in the case where the joint connector is connected to only one edge of the first case side or the second case side of the splice absorbing vertical bus bar. . Therefore, more joint connector circuits can be added in the junction block. In addition, since the area of the main body case when projected from the thickness direction becomes small, the junction block can be reduced in size.
[0012]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the press-fitting groove in which the vertical bus bar for absorbing the splice is inserted into a plurality of terminal receiving holes provided continuously to the joint connector. A plurality of engaging grooves into which the splice absorbing vertical bus bar can be inserted at the distal end of the joint connector, and the press fitting is performed when the connecting terminal is inserted. A groove is provided so as to extend in the width direction of the joint connector, the press-fitting groove and the engagement groove are made continuous, and the splice absorbing vertical bus bar formed in a crank shape is connected to the engagement groove and The gist is that the connection terminals are electrically connected to each other via the splice absorbing vertical bus bar by being inserted into the press-fitting groove.
[0013]
In the present invention, the extending direction of the splice absorbing vertical bus bar is the same as the extending direction of the vertical bus bar in the portion sandwiched between the engaging groove and the press-fitting groove. Therefore, the direction of the engagement groove is the same as the direction of the engagement groove of the vertical bus bar connector. That is, the shape of the part required for connecting to the splice absorbing vertical bus bar in the joint connector is the same as that of the vertical bus bar connector. Therefore, the same connector as the existing vertical bus bar connector can be used as the joint connector.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the press-fitting groove in which the splice absorbing vertical bus bar is inserted into a plurality of terminal receiving holes provided continuously to the joint connector. A plurality of engaging grooves into which the vertical bus bar for absorbing the splice can be inserted are provided in a partition wall that partitions adjacent terminal receiving holes, and the connection terminal The press-fitting grooves are arranged so as to extend along the longitudinal direction of the joint connector, and the press-fitting grooves and the engaging grooves are made continuous, and the splice absorbing line formed on a straight line is inserted. The gist is that the connection terminals are electrically connected to each other via the splice absorbing vertical bus bar by inserting a vertical bus bar into the engagement groove and the press-fitting groove.
[0015]
In the present invention, since each engaging groove is provided in the partition wall, each engaging groove is arranged in a straight line along the longitudinal direction of the joint connector. Therefore, there is no need to insert the splice absorbing vertical bus bar into the engagement groove and the press-fitting groove in a bent state, and the processing cost of the splice absorbing vertical bus bar can be reduced.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an automobile junction block mounted in a vehicle room embodying the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
As shown in FIGS. 1 to 4, the junction block 11 includes a synthetic resin main body case 12, and the main body case 12 includes a lower case 14 as a second case and an upper case 15 as a first case. Has been. The lower case 14 has an upper surface opened, and the upper case 15 has an lower surface opened. A plurality of locking holes 15a are formed on the outer peripheral edge of the upper case 15, and a locking protrusion 14a formed on the outer peripheral edge of the lower case 14 is detachably engaged with the locking holes 15a. By this engagement, the lower case 14 and the upper case 15 are held in a fitted state.
[0018]
As shown in FIG. 4, a bus bar laminated body 25 is accommodated in the lower case 14. The bus bar laminated body 25 is disposed on the upper case 15 side in the main body case 12. The bus bar laminated body 25 is configured by alternately laminating a plurality of insulating plates 26 and flat bus bars 27 made of synthetic resin. The flat bus bar 27 refers to a bus bar arranged parallel to the bottom surfaces of the upper case 15 and the lower case 14. The flat bus bar 27 is obtained by punching a single metal plate with a press device, and a tab 28 is bent at a right angle at the end thereof. An insertion port (not shown) is provided at the tip of the tab 28.
[0019]
The tab 28 protrudes outward from the upper surface of the upper case 15, and is inserted into a connector mounting portion 29, a relay mounting portion 30, and a fuse mounting portion 31 formed in the upper case 15. When the connector 33 is attached to the connector attachment portion 29, a terminal (not shown) provided on the connector 33 is connected to the tab 28, and power is supplied from a battery (not shown).
[0020]
Further, when the relay 34 is mounted on the relay mounting portion 30, the terminal 34 a provided on the relay 34 is connected to the tab 28. Incidentally, the relay 34 in this embodiment is for turning on and off the drive motor provided in the wiper device of the automobile. Further, when the fuse 35 is attached to the fuse attachment portion 31, the terminal 35 a provided on the fuse 35 is inserted into the insertion opening of the tab 28. The fuse 35 protects an automotive vehicle load device (not shown). Examples of the vehicle load device include a headlight, a blinker lamp, and the like in addition to the above-described wiper device.
[0021]
As shown in FIG. 4, the bus bar laminated body 25 is provided with a plurality of press contact terminals 40 formed by punching a flat plate. The angle formed by each press contact terminal 40 with respect to the bus bar laminated body 25 is set to be a right angle. One end of the press contact terminal 40 for the fuse 35 is inserted inside a part of the fuse mounting portion 31. Further, one end of the press contact terminal 40 for the relay 34 is inserted inside a part of the relay mounting portion 30. Further, one end of the press contact terminal 40 for the connector 33 is inserted inside a part of the connector mounting portion 29. A place where each press contact terminal 40 is inserted into each mounting portion 29, 30, 31 includes a place where the tab 28 of the flat bus bar 27 is not inserted.
[0022]
As shown in FIG. 5, the press contact terminal 40 is composed of a base portion 41 formed at the center portion thereof, and two sandwiching portions 42 and 43 having a bifurcated shape projecting from both ends of the base portion 41. Yes. Two locking projections 44 are formed at both ends of the base 41. That is, in this embodiment, since there are two locking projections 44 per one side of the base 41, a total of four locking projections 44 are provided for each press contact terminal 40. As a result, both sides of the base 41 of the press contact terminal 40 are zigzag-shaped. Then, the press contact terminal 40 is press-fitted into the bus bar laminated body 25, whereby both side portions of the base portion 41 are engaged with the insulating plate 26. With this engagement, the pressure contact terminal 40 is properly maintained in its mounting posture. That is, the press contact terminal 40 is held at an angle orthogonal to both surfaces of the bus bar laminated body 25.
[0023]
The upper sandwiching portion 42 and the lower sandwiching portion 43 are provided with insertion ports 42a and 43a, respectively, at the distal ends. Then, the terminal of the connector 33, the terminal 34a of the relay 34, and the terminal 35a of the fuse 35 are inserted into the insertion port 42a of the holding unit 42, whereby electrical connection to the press contact terminal 40 is achieved. On the other hand, when the vertical bus bar 16 is inserted into the insertion port 43a of the holding portion 43, electrical connection to the press contact terminal 40 is achieved. In short, the connector 33, the relay 34, and the fuse 35 are each connected to the vertical bus bar 16 via the press contact terminal 40.
[0024]
The press contact terminal 40 is not electrically connected to a circuit formed by the flat bus bar 27 provided in the bus bar laminated body 25. From this, it can be said that the press contact terminal 40 and the flat bus bar 27 are irrelevant in terms of electric circuit. Accordingly, some of the plurality of terminals 34a, 35a provided on the connector 33, the relay 34 and the fuse 35 are not connected to the electric circuit formed by the flat bus bar 27, but are connected to the vertical bus bar via the press contact terminal 40. 16 is directly connected.
[0025]
As shown in FIG. 4, a plurality of vertical bus bars 16 are accommodated in the lower case 14 below the bus bar laminate 25. Each vertical bus bar 16 is disposed on the lower case 14 side in the main body case 12. Each vertical bus bar 16 is disposed perpendicular to the bottom surfaces of the upper case 15 and the lower case 14. Most of the vertical bus bars 16 are arranged at regular intervals along one direction. More specifically, the vertical bus bar 16 extends along the longitudinal direction of the lower case 14. In the present embodiment, as these vertical bus bars 16, flexible bus bars obtained by cutting a copper strip material into a predetermined length are used.
[0026]
In addition, vertical bus bar connector insertion openings 17 are formed at locations on the upper and lower surfaces of the main body case 12 in the vertical direction of the vertical bus bar 16. These vertical bus bar connector insertion openings 17 are concentrated in a portion where the flat bus bar 27 is not provided in the thickness direction of the main body case 12. The vertical bus bar connector insertion port 17 on the upper case 15 side and the vertical bus bar connector insertion port 17 on the lower case 14 side face each other in the thickness direction of the main body case 12. These vertical bus bar connector insertion openings 17 have an elongated shape extending along the width direction of the main body case 12. All the vertical bus bar connector insertion openings 17 are formed to have the same width. Fitting protrusions 17 a are respectively provided on the outer surfaces of both end portions in the longitudinal direction of each vertical bus bar connector insertion opening 17.
[0027]
As shown in FIG. 4, a vertical bus bar connector 18 is detachably inserted into each vertical bus bar connector insertion opening 17. Specifically, the vertical bus bar connector 18 is inserted into the vertical bus bar connector insertion port 17 provided on the upper case 15 side, and is inserted into the vertical bus bar connector insertion port 17 provided on the lower case 14 side. ing. The vertical bus bar connector 18 inserted from the vertical bus bar connector insertion port 17 on the upper case 15 side and the vertical bus bar connector 18 inserted from the vertical bus bar connector insertion port 17 on the lower case 14 side are the thickness of the main body case 12. Opposite in direction. The adjacent vertical bus bar connectors 18 in the extending direction of the vertical bus bars 16 are arranged in a state of being separated from each other. The insertion direction of each vertical bus bar connector 18 is orthogonal to the direction in which the vertical bus bar 16 extends.
[0028]
Each connector 18 includes a plurality of terminal accommodation holes 19a, and the connection terminals 19 are accommodated therein. The tips of the connection terminals 19 are connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the upper case 15 side or the edge of the lower case 14 side. On the other hand, the base end part of each connection terminal 19 is crimped | bonded to the lead wire 20 which comprises a wire harness. Each lead wire 20 is electrically connected to a vehicle load device (not shown). The lead wire 20 of each connector 18 is thinner than the electric wire connected to the connector 33. Specifically, the lead wire 20 of each connector 18 has a conductor cross-sectional area of 1.5 mm. ² The following details. On the other hand, the wire of the connector 33 has a conductor cross-sectional area of 2 mm. ² It is the above thick.
[0029]
Here, examples of the vehicle load device of the automobile include a power window, a fog lamp, and a headlight. In each connector 18, the connection terminals 19 are not accommodated in all the terminal accommodation holes 19a. The connection terminals 19 are selectively accommodated in these terminal accommodation holes 19a. Therefore, even if the vehicle load device is changed, the connection of the vertical bus bar 16 can be changed, and it is possible to easily cope with a slightly different specification of the automobile.
[0030]
As shown in FIG. 1, lock portions 21 are provided at both ends of each connector 18 in the longitudinal direction. Each lock portion 21 is provided with a fitting hole 21a. By fitting the fitting protrusions 17a into the fitting holes 21a, each connector 18 is fixed to the connector insertion opening 17 for the vertical bus bar.
[0031]
Further, a plurality of engagement grooves 22 are provided at the distal end portion of each connector 18 along the insertion direction of the connector 18. The engagement grooves 22 are arranged along the longitudinal direction of the connector 18. In the present embodiment, it is desirable that the width of each engagement groove 22 is slightly smaller than the thickness of the vertical bus bar 16.
[0032]
As shown in FIG. 4, the vertical bus bar 16 is inserted into each engagement groove 22. As a result, the vertical bus bar connector 18 is connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the upper case 15 side or the edge of the vertical bus bar 16 on the lower case 14 side. The vertical bus bar connector 18 connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the upper case 15 side and the vertical bus bar connector 18 connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the lower case 14 side are connected to the main body case 12. They are arranged so that they do not overlap when projected from the thickness direction.
[0033]
As shown in FIG. 4, a splice absorbing vertical bus bar 16 a is accommodated in the main body case 12. The splice absorbing vertical bus bar 16 a is disposed on the lower case 14 side in the main body case 12. The vertical bus bar 16a for absorbing splices is accommodated separately from the group of vertical bus bars 16. That is, in the junction block 11 of the present embodiment, the flat bus bar 27, the vertical bus bar 16 and the splice absorbing vertical bus bar 16a provided in the bus bar laminate 25 are mixed. The splice absorbing vertical bus bar 16 a is arranged perpendicular to the bottom surfaces of the upper case 15 and the lower case 14. Therefore, the arrangement directions of the vertical bus bar 16, the splice absorbing vertical bus bar 16a, and the flat bus bar 27 are orthogonal to each other. The vertical bus bar 16a for absorbing splice according to the present embodiment is bent in a crank shape. In the present embodiment, a flexible bus bar obtained by cutting a copper strip-like material into a predetermined length is used as the splice absorbing vertical bus bar 16a.
[0034]
In addition, joint connector insertion openings 61 are formed at positions on the upper and lower surfaces of the main body case 12 in the vertical direction of the splice absorbing vertical bus bar 16a. These joint connector insertion ports 61 are arranged in an empty space in the main body case 12 where the vertical bus bar connector insertion port 17 is not provided. In other words, each joint connector insertion opening 61 is disposed in an empty space generated by changing the conventional flat bus bar to the vertical bus bar 16 in the main body case 12. The joint connector insertion port 61 on the upper case 15 side and the joint connector insertion port 61 on the lower case 14 side face each other in the thickness direction of the main body case 12. These joint connector insertion openings 61 have a frame shape and have an elongated shape extending along the width direction of the main body case 12. Each joint connector insertion port 61 is formed to have the same width. Each joint connector insertion port 61 is formed to have the same width as each vertical bus bar connector insertion port 17. Fitting protrusions 62 project from the outer surfaces of both ends in the longitudinal direction of each joint connector insertion port 61.
[0035]
As shown in FIG. 4, the joint connector 51 is detachably inserted in each joint connector insertion port 61. Specifically, the joint connector 51 is inserted into the joint connector insertion port 61 provided on the upper case 15 side, and is inserted into the joint connector insertion port 61 provided on the lower case 14 side. The joint connector 51 on the upper case 15 side and the joint connector 51 on the lower case 14 side face each other in the thickness direction of the main body case 12. Adjacent joint connectors 51 in the extending direction of the splice absorbing vertical bus bar 16a are arranged in a state of being separated from each other. The insertion direction of each joint connector 51 is orthogonal to the extending direction of the splice absorbing vertical bus bar 16a.
[0036]
As shown in FIGS. 6A and 6B, the joint connector 51 is provided with a plurality (three in this embodiment) of terminal receiving holes 52. Each terminal accommodation hole 52 is partitioned by a partition wall 52a. A connection terminal 53 is accommodated in each terminal accommodation hole 52. The connection terminal 53 is formed by punching a single metal plate and then bending it. The connection terminal 53 is held by the joint connector 51. A cylindrical portion 72 having a rectangular cross section is bent at the tip of the connection terminal 53. In FIG. 6B, the cylindrical portion 72 is disposed in the lower half in the longitudinal direction of the connection terminal 53. A pair of flexible elastic contact pieces 73 are provided at the distal end of the cylindrical portion 72. Each elastic contact piece 73 is accommodated inside the cylindrical portion 72. Each elastic contact piece 73 is elastically deformable along the thickness direction of the splice absorbing vertical bus bar 16a. A press-fit groove 54 is provided at the tip of the cylindrical portion 72. In the press-fitting groove 54, an edge on the upper case 15 side or an end edge on the lower case 14 side of the splice absorbing vertical bus bar 16a is inserted. On the other hand, a crimping piece 71 is bent at the base end of each connection terminal 53. With the crimping piece 71, the connection terminal 53 is crimped to the electric wire 57. Each electric wire 57 is electrically connected to a vehicle load device (not shown). The electric wire 57 of each connector 51 is thinner than the electric wire connected to the connector 33 and has the same thickness as the lead wire 20 of the connector 18. Specifically, the electric wire 57 of each connector 51 has a conductor cross-sectional area of 1.5 mm. ² The following details.
[0037]
Here, examples of the vehicle load device of the automobile include a power window, a fog lamp, and a headlight. In each connector 51, the connection terminals 53 are not accommodated in all the terminal accommodation holes 52. The connection terminals 53 are selectively accommodated in these terminal accommodation holes 52. Therefore, even if the vehicle load device is changed, the connection of the vertical bus bar 16 can be changed, and it is possible to easily cope with a slightly different specification of the automobile.
[0038]
As shown in FIG. 6, lock portions 56 are provided at both ends of each connector 51 in the longitudinal direction. Each lock portion 56 is provided with a fitting hole 56a. Each connector 51 is fixed to the joint connector insertion port 61 by fitting the fitting protrusion 62 into the fitting hole 56a.
[0039]
In addition, a plurality of engagement grooves 55 are provided at the distal end portion of each connector 51 along the insertion direction of the connector 51. The engagement grooves 55 are arranged along the longitudinal direction of the connector 18. When the connection terminal 53 is inserted, the engagement groove 55 is continuous with the press-fit groove 54. In the present embodiment, it is desirable that the width of each engagement groove 55 is slightly smaller than the thickness of the splice absorbing vertical bus bar 16a.
[0040]
As shown in FIG. 4, the end edge on the upper case 15 side or the end edge on the lower case 14 side of the splice absorbing vertical bus bar 16 a is inserted into each engagement groove 55. As a result, the connection terminals 53 are electrically connected to each other via the splice absorbing vertical bus bar 16a. In the splice absorbing vertical bus bar 16a, the extending direction of the portion inserted into the engaging groove 55 is the same as the extending direction of the vertical bus bar 16. The joint connector 51 on the upper case 15 side and the joint connector 51 on the lower case 14 side are arranged so as not to overlap when the main body case 12 is projected from the thickness direction.
[0041]
Next, the circuit configuration of the junction block 11 will be described.
As shown in FIG. 7 and FIG. 8, the circuit configuration of the junction block 11 includes a power supply side circuit 47 and an output side circuit 48 as an electric circuit with a relay 34 and a fuse 35 as specific electric parts as boundaries. Can be divided. The power supply side circuit 47 is connected to the battery and is formed by the flat bus bar 27. On the other hand, the output side circuit 48 is connected to a vehicle load device such as a wiper device, and is formed by a group of vertical bus bars 16.
[0042]
In the junction block 11, a joint connector circuit 49 is provided separately from the power supply side circuit 47 and the output side circuit 48. The joint connector circuit 49 is connected to a vehicle load device, and is formed by a splice absorbing vertical bus bar 16a.
[0043]
The reason why the power supply side circuit 47 is constituted by the flat bus bar 27 is as follows. In other words, the power supply side circuit 47 has a more complicated layout than the output side circuit 48. For this reason, if the flat bus bar 27 is used, it is possible to stack a number of layers, and therefore the wiring space of the flat bus bar 27 can be made as small as possible.
[0044]
On the other hand, the reason why the output side circuit 48 is constituted by the vertical bus bar 16 is as follows. The output side circuit 48 does not need to be connected to the terminal of the connector 33, the terminal 34 a of the relay 34, and the terminal 35 a of the fuse 35 unlike the power supply side circuit 47. Therefore, the output side circuit 48 does not need to be three-dimensionally configured by stacking a plurality of layers like the flat bus bar 27. Therefore, the output side circuit 48 has a relatively simple layout than the power source side circuit 47. In addition, if the vertical bus bar 16 is used, the vertical bus bar connector 18 having a different wiring path can be freely replaced with the vertical bus bar connector insertion port 17 provided in the main body case 12. That is, even if the vehicle load device is added or changed due to the difference in the specification of the automobile, it is possible to easily cope with it. Further, if the output side circuit 48 is configured by the vertical bus bar 16, it is not necessary to use a press device to configure the output side circuit 48. Therefore, if the output side circuit 48 is constituted by the vertical bus bar 16, it is possible to obtain an advantage that no capital investment for the mold is required in the output side circuit 48.
[0045]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) A plurality of vertical bus bars 16 are accommodated in the main body case 12. Since the vertical bus bar 16 can be formed in a simpler shape than the flat bus bar 27, the output side circuit 48 becomes compact. As a result, a space for adding the joint connector circuit 49 can be easily secured in the junction block 11. Moreover, the joint connector circuit 49 is formed by the splice absorbing vertical bus bar 16a. The splice absorbing vertical bus bar 16 a can be formed in a simple shape like the vertical bus bar 16. Therefore, the splice absorption vertical bus bar 16a can be added to the junction block 11 at a low cost. Therefore, the function of the joint connector 51 can be added to the junction block 11 without increasing the overall size.
[0046]
Further, since the splice absorbing vertical bus bar 16 a is provided in the junction block 11, it is not necessary to secure the mounting location of the joint connector 51 in a location different from the junction block 11. In addition, it is not necessary to set a structure for fixing the joint connector 51 separately from the junction block 11, and problems such as the joint connector 51 becoming loose can be solved. Furthermore, a conventional structure such as an electric wire for electrically connecting the joint connector 51 and the junction block 11 becomes unnecessary. Therefore, the problem of the mounting location and fixing structure of the joint connector 51 is solved.
[0047]
(2) The joint connector 51 is connected to the edge of the splice absorbing vertical bus bar 16a on the upper case 15 side and the lower case 14 side. Therefore, the area necessary for arranging the vertical bus bar 16a for absorbing splices can be reduced. That is, as compared with the case where the joint connector 51 is connected to only one of the upper case 15 side and the lower case 14 side of the splice absorbing vertical bus bar 16a, there is a space necessary for adding the joint connector circuit 49. Get smaller. Therefore, more joint connector circuits 49 can be added in the junction block 11. Moreover, since the area when projected from the thickness direction in the main body case 12 is reduced, the junction block 11 can be reduced in size.
[0048]
(3) In the portion sandwiched between the engagement groove 55 and the press-fit groove 54, the extending direction of the splice absorbing vertical bus bar 16a is the same as the extending direction of the vertical bus bar 16. Therefore, the direction of the engagement groove 55 is the same as the direction of the engagement groove 22 of the vertical bus bar connector 18. That is, the shape of the portion required for connecting to the splice absorbing vertical bus bar 16 a in the joint connector 51 is the same as that of the vertical bus bar connector 18. Therefore, the same connector as the existing vertical bus bar connector 18 can be used for the joint connector 51.
[0049]
(4) The splice absorbing vertical bus bar 16 a is formed of the same material as the vertical bus bar 16. For this reason, the splice absorbing vertical bus bar 16 a can obtain the same effect as the vertical bus bar 16. Specifically, since the splice absorbing vertical bus bar 16a can be obtained simply by cutting a metal strip material into a predetermined length, the splice absorbing vertical bus bar 16a can be easily routed. Therefore, the configuration of the joint connector circuit 49 and the circuit addition to the joint connector circuit 49 are facilitated.
[0050]
(5) Since the main body case 12 is divided into the upper case 15 and the lower case 14, the bus bar laminated body 25 including the flat bus bar 27 and the insulating plate 26 can be easily accommodated in the main body case 12.
[0051]
In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
9A and 9B, when the connection terminal 53 is inserted, the press-fit grooves 54 are arranged so as to extend along the longitudinal direction of the joint connector 51. The engaging groove 55 provided in the partition wall 52a may be continuous. Then, by inserting the splice absorbing vertical bus bar 16a formed in a straight line into the engagement groove 55 and the press-fitting groove 54, the connection terminals 53 are electrically connected to each other via the splice absorbing vertical bus bar 16a. May be. With this configuration, it is not necessary to insert the splice absorbing vertical bus bar 16a into the engagement groove 55 and the press-fit groove 54 in a folded state, and the processing cost of the splice absorbing vertical bus bar 16a can be reduced.
[0052]
In the above embodiment, the joint connector 51 may be connected to either the edge of the splice absorbing vertical bus bar 16a on the upper case 15 side or the edge of the splice absorbing vertical bus bar 16a on the lower case 14 side. .
[0053]
The joint connector 51 connected to the upper case 15 side of the splice absorbing vertical bus bar 16a and the joint connector 51 connected to the lower case 14 side of the splice absorbing vertical bus bar 16a may have different widths.
[0054]
Next, the technical ideas grasped by the above embodiment and other examples are listed below.
(1) The flexible bus bar according to any one of claims 1 to 4, wherein the splice absorbing vertical bus bar is obtained by cutting a metal strip material into a predetermined length and to which the connection terminal can be connected. Junction block characterized by being. Therefore, according to the technical idea (1), it is easy to route the splice absorbing vertical bus bar.
[0055]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the first aspect of the present invention, the function of the joint connector can be added to the junction block without increasing the overall size. Further, the problem of the joint connector mounting location and the fixing structure is solved.
[0056]
According to the second aspect of the present invention, more joint connector circuits can be added in the junction block. Moreover, the junction block can be reduced in size.
[0057]
According to invention of Claim 3, the same thing as the connector for existing vertical busbars can be used for a joint connector.
According to invention of Claim 4, the processing cost of the vertical bus bar for splice absorption can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall perspective view of a junction block in the present embodiment.
FIG. 2 is a top view of a junction block.
FIG. 3 is a bottom view of a junction block.
4 is a cross-sectional view taken along line 4-4 of FIG.
FIG. 5 is an overall perspective view of a press contact terminal.
6A is an overall perspective view of a joint connector, and FIG. 6B is an overall perspective view of a connection terminal.
FIG. 7 is a schematic diagram showing a power supply side circuit, an output side circuit, and a joint connector circuit.
FIG. 8 is a schematic view showing the arrangement of vertical bus bars and vertical bus bars for absorbing splices.
9A is an overall perspective view of a joint connector according to another example, and FIG. 9B is a top view of the joint connector according to another example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Junction block, 12 ... Main body case, 14 ... Lower case as 2nd case, 15 ... Upper case as 1st case, 16 ... Vertical bus bar, 16a ... Vertical bus bar for splice absorption, 17 ... Connector insertion port for vertical bus bar 18 ... Vertical busbar connector, 48 ... Output side circuit as an electric circuit, 51 ... Joint connector, 52 ... Terminal housing hole, 52a ... Partition wall, 53 ... Connection terminal, 54 ... Press-fit groove, 55 ... Engagement groove, 61 ... Joint connector insertion slot.

Claims

A plurality of vertical bus bars arranged perpendicular to the bottom surfaces of the two cases are accommodated in a main body case composed of a first case and a second case, and the vertical bus bar connected to the vertical bus bar in the main body case A junction block provided with a connector insertion port for a vertical bus bar in which a connector can be attached and detached,
In the main body case, a vertical bus bar for absorbing a splice disposed perpendicular to the bottom surfaces of the two cases is provided independently of an electric circuit constituting the vertical bus bar group. A junction block, wherein a joint connector insertion port to which a joint connector connected to the splice absorbing vertical bus bar is detachable is provided in an empty space having no connector insertion port.

The joint connector is connected to an edge of the splice absorbing vertical bus bar on the first case side, and is connected to an edge of the splice absorbing vertical bus bar on the second case side. The junction block according to 1.

A connection terminal having a press-fit groove into which the vertical bus bar for absorbing the splice is inserted can be inserted into a plurality of terminal receiving holes provided continuously to the joint connector, and the splice is provided at the tip of the joint connector. A plurality of engaging grooves in which the absorption vertical bus bar can be inserted are arranged,
The splice absorbing member is formed so that the press-fitting groove extends in the width direction of the joint connector when the connection terminal is inserted, the press-fitting groove and the engagement groove are continuous, and the crank is bent. 2. The vertical bus bar for electrical connection between the connecting terminals via the splice absorbing vertical bus bar by sandwiching the vertical bus bar for use in the engagement groove and the press-fitting groove. 2. The junction block according to 2.

A plurality of terminal receiving holes connected to the joint connector can be inserted with connecting terminals having press-fit grooves into which the splice absorbing vertical bus bar is inserted, and adjacent terminal receiving holes are partitioned. A plurality of engagement grooves into which the vertical bus bar for absorbing the splice can be inserted are provided on the partition wall,
Each of the press-fitting grooves is disposed so as to extend along the longitudinal direction of the joint connector when the connection terminal is inserted, and the press-fitting groove and the engagement groove are continuous, and the straight line is formed on the straight line. 2. The splice absorbing vertical bus bar is inserted into the engaging groove and the press-fitting groove, whereby the connection terminals are electrically connected to each other via the splice absorbing vertical bus bar. The junction block according to claim 2.