JP3888098B2

JP3888098B2 - Junction block

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Publication number: JP3888098B2
Application number: JP2001234691A
Authority: JP
Inventors: 義久島田; 隆介伊藤; 孝幸寺内
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2001-08-02
Filing date: 2001-08-02
Publication date: 2007-02-28
Anticipated expiration: 2021-08-02
Also published as: JP2003047135A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車等に搭載されるジャンクションブロックに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、この種のジャンクションブロックでは、自動車に搭載される車両用負荷機器の急増に伴い、電気的回路構成が複雑化するとともに高密度化する傾向にある。ジャンクションブロックは、バッテリーに接続される電源側回路と、車両用負荷機器に接続される出力側回路とを備えている。従来、電源側回路及び出力側回路はいずれも平バスバーによって構成されている。この平バスバーは、ジャンクションブロックの本体ケース内に収容されたものであって、合成樹脂製の絶縁板を介して積層されている。
【０００３】
ところが、平バスバーは一枚の金属板をプレス装置で打ち抜いたものであることから、平バスバーが回路の複雑化及び高密度化により大型化すれば、プレス装置に用いる金型の大型化を招くばかりか、設備投資額も高くなる。また、金型が大型化すれば、それを設置するためのスペースも確保する必要があり、平バスバーを生産する場所が限定されることとなる。更に、自動車の仕様の違いによって電源側回路及び出力側回路を変更あるいは追加するには、平バスバーを成形するための金型を新たに設備投資する必要がある。電源側回路及び出力側回路の変更が小規模なものであっても、金型をモディファイすることは、コスト的に容易なことではない。
【０００４】
そこで、上述した不具合を解消するために、電源側回路及び出力側回路を平バスバーで形成するのではなく、本体ケースを構成する第１ケース及び第２ケースの底面に対し垂直にかつ互いに平行に配置した縦バスバー群で形成することが考えられる。縦バスバーは、帯状素材を所定の長さに切断することで得ることができる。そのため、電源側回路及び出力側回路を大型のプレス装置を用いずに形成することができる。従って、電源側回路及び出力側回路をいずれも縦バスバー群で構成すれば、金型をモディファイすることがない、金型の設備投資が必要ないといった利点を得ることができる。
【０００５】
しかしながら、電源側回路及び出力側回路を全て縦バスバー群で構成すると、以下に示す別の問題を生む。即ち、縦バスバーは、平バスバーのように絶縁板を介して何層も積層する構成を採用することができない。このことから、電源側回路は、出力側回路と比較してレイアウトが複雑であるため、各縦バスバーの配置が複雑となり、縦バスバーを立体的に交差させなければならない。要するに、電源側回路に縦バスバー群を用いれば、その配置スペースが大きくなり、縦バスバーを用いたジャンクションブロックが平バスバーを用いたジャンクションブロックよりも大きくなる。その問題を解決するために、電源側回路を平バスバーで形成し、出力側回路を縦バスバー群で形成した構成が用いられるようになっている。
【０００６】
また、図１０に示すように、アッパーケース５１ａ及びロアケース５１ｂからなる本体ケース５１には、縦バスバー用コネクタ挿入口５２が複数箇所に設けられている。各縦バスバー用コネクタ挿入口５２には、縦バスバー５３に接続される縦バスバー用コネクタ５４が着脱可能になっている。また、ロアケース５１ｂ上にて縦バスバー用コネクタ挿入口５２が設けられていない空きスペースには、複数の端子収容部５５が配設されている。端子収容部５５にはジョイント端子５６が選択的に収容されている。このジョイント端子５６は縦バスバー５３群の延びる方向と交差する方向に沿って配設されるようになっている。その結果、複数の縦バスバー５３が連結される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、全ての端子収容部５５は、ロアケース５１ｂ側のみに設けられており、アッパーケース５１ａ側には設けられていない。そのため、端子収容部５５が増えた場合には、端子収容部５５を配設した部分に対応させるために縦バスバー５３を長くする必要がある（図１０にＡ１で示す部分）。それに伴い、延長された縦バスバー５３を収容するために本体ケース５１を大型化しなければならない。その結果、本体ケース５１が縦バスバー５３群が延びる方向において長くなってしまい、ジャンクションブロックが大型化するという問題がある。
【０００８】
本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、大型化することなくジョイント端子を配設することができるジャンクションブロックを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、第１ケース及び第２ケースからなる本体ケース内に、前記両ケースの底面に対し平行に配置される平バスバーと、前記両ケースの底面に対し垂直にかつ互いに平行に配置される縦バスバー群とを収容するとともに、前記本体ケースに、前記縦バスバーに接続される縦バスバー用コネクタが着脱可能な縦バスバー用コネクタ挿入口を複数箇所に設けたジャンクションブロックであって、端子収容部を、前記第１ケース上にて並設された前記縦バスバー用コネクタ挿入口の間のスペースに配設するとともに、前記第２ケース上にて並設された前記縦バスバー用コネクタ挿入口の間のスペースに配設し、前記端子収容部に選択的に収容されるジョイント端子を前記縦バスバー群の延びる方向と交差する方向に沿って配設することにより、複数の前記縦バスバーを連結したことを要旨とする。
【００１０】
本発明においては、端子収容部が増えた場合、それら端子収容部は第２ケース上に限らず第１ケース上にも配設される。そのため、端子収容部が増えても、端子収容部が配設される範囲が縦バスバー群が延びる方向において広がらないため、ジョイント端子に交差する縦バスバーが短くて済む。それに伴い、本体ケースが縦バスバー群が延びる方向において大型化するのが防止される。従って、ジャンクションブロックを大型化することなく、ジョイント端子を配設することができる。
【００１１】
ここで、「交差する方向」とは、縦バスバー群の延びる方向に直交する方向に限らず、縦バスバー群の延びる方向に斜めに交差する方向も含むものとする。
請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の発明において、前記第１ケースに設けられた複数の前記縦バスバー用コネクタ挿入口と、前記第２ケースに設けられた複数の前記縦バスバー用コネクタ挿入口とを、前記縦バスバーが延びる方向に互いにずらして配設したことを要旨とする。
【００１２】
本発明においては、本体ケースをその厚さ方向から投影したときに、第１ケースに設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口と第２ケースに設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口とが重なる部分が小さくなる。その結果、第１ケース側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口の間に端子収容部を配設するためのスペースが生じるため、ジョイント端子を確実に配設できる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記本体ケースの外側面から前記端子収容部が突出する量を、前記本体ケースの外側面から前記コネクタ挿入口が突出する量よりも小さくなるように設定したことを要旨とする。
【００１４】
本発明においては、縦バスバー用コネクタ挿入口の間のスペースは指が挿入可能になっているため、縦バスバー用コネクタを容易に把持することができる。従って、端子収容部を設けた場合でも、縦バスバー用コネクタを着脱するときの作業性を維持できる。
【００１５】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記端子収容部に前記ジョイント端子の基端部が収容される端子収容溝を設けるとともに、前記端子収容溝の開口端面を前記縦バスバーの端縁に当接させたことを要旨とする。
【００１６】
本発明においては、端子収容溝に基端部が収容されるため、ジョイント端子を確実に保持できる。また、端子収容溝の開口端面に縦バスバーの端縁が当接するため、縦バスバーを確実に保持できる。ゆえに、ジョイント端子及び縦バスバーのガタ付きがなくなるため、ジャンクションブロックからの異音の発生を防止できる。その上、ジョイント端子と縦バスバーとの導通を安定させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した車両の室内に搭載される自動車用ジャンクションブロックの一実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１８】
図１〜図４に示すように、ジャンクションブロック１１は合成樹脂製の本体ケース１２を備え、その本体ケース１２は、第２ケースとしてのロアケース１４と、第１ケースとしてのアッパーケース１５とから構成されている。ロアケース１４は上面が開口され、アッパーケース１５は下面が開口されている。アッパーケース１５の外周縁には複数の係止孔１５ａが形成され、この係止孔１５ａにロアケース１４の外周縁に形成された係止突部１４ａが着脱可能に係合されている。この係合によって、ロアケース１４とアッパーケース１５とが嵌合した状態に保持される。
【００１９】
図４に示すように、ロアケース１４内にはバスバー積層体２５が収容されている。バスバー積層体２５は、本体ケース１２内のアッパーケース１５側に配設されている。バスバー積層体２５は、合成樹脂からなる複数の絶縁板２６と平バスバー２７とを交互に積層することにより構成されている。平バスバー２７とは、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対して平行に配置されたバスバーを指す。平バスバー２７は、一枚の金属板材をプレス装置で打ち抜いたものであって、その端部にはタブ２８が直角に折曲されている。タブ２８の先端部には図示しない挿入口が設けられている。
【００２０】
タブ２８は、アッパーケース１５の上面から外方へ突出され、アッパーケース１５に形成されたコネクタ装着部２９、リレー装着部３０及びヒューズ装着部３１内にそれぞれ挿入されている。そして、コネクタ装着部２９にコネクタ３３が装着されることで、そのコネクタ３３に設けられた端子（図示しない）がタブ２８に接続され、図示しないバッテリーから電力が供給される。
【００２１】
また、リレー装着部３０にリレー３４が装着されることにより、そのリレー３４に設けられた端子３４ａがタブ２８に接続される。因みに、本実施形態におけるリレー３４は、自動車のワイパー装置に設けられた駆動モーターをオン・オフするためのものである。更に、ヒューズ装着部３１にヒューズ３５が装着されることにより、そのヒューズ３５に設けられた端子３５ａがタブ２８の挿入口に挟入される。このヒューズ３５により、図示しない自動車の車両用負荷機器の保護が図られる。車両用負荷機器としては、既に上述したワイパー装置以外に、例えば、ヘッドライト、ウインカーランプ等がある。
【００２２】
図４に示すように、バスバー積層体２５には、平板を打ち抜いて形成した複数の圧接端子４０が貫設されている。ヒューズ３５用の圧接端子４０については、その一端が一部のヒューズ装着部３１の内側に挿入されている。また、リレー３４用の圧接端子４０については、その一端が一部のリレー装着部３０の内側に挿入されている。更に、コネクタ３３用の圧接端子４０については、その一端が一部のコネクタ装着部２９の内側に挿入されている。各装着部２９，３０，３１に各圧接端子４０が挿入される箇所としては、前記平バスバー２７のタブ２８が挿入されていないところが挙げられる。
【００２３】
図５に示すように、圧接端子４０は、その中央部に形成された基部４１と、基部４１の両端部にそれぞれ突設された二股状をなす２つの挟持部４２，４３とから構成されている。基部４１の両端部には、２つの係止突部４４がそれぞれ形成されている。つまり、本実施形態では、基部４１の一側部につき２つの係止突部４４があることから、１つの圧接端子４０につき合計４つの係止突部４４が設けられている。その結果、圧接端子４０の基部４１の両側部がジグザグ状になっている。そして、圧接端子４０がバスバー積層体２５に圧入されることにより、その基部４１の両側部が絶縁板２６に係合されるようになっている。この係合によって、圧接端子４０は、その取付姿勢が適正に保持される。即ち、バスバー積層体２５の両面に対して直交する角度で圧接端子４０が保持される。
【００２４】
上部挟持部４２及び下部挟持部４３は、それぞれ先端部に挿入口４２ａ，４３ａを備えている。そして、コネクタ３３の端子、リレー３４の端子３４ａ、ヒューズ３５の端子３５ａが挟持部４２の挿入口４２ａに挟入されることにより、圧接端子４０に対する電気的接続が図られる。それに対して、縦バスバー１６が挟持部４３の挿入口４３ａに挟入されることにより、圧接端子４０に対する電気的接続が図られる。要するに、コネクタ３３、リレー３４、ヒューズ３５はそれぞれ圧接端子４０を介して縦バスバー１６に接続されている。
【００２５】
圧接端子４０は、バスバー積層体２５に設けられた平バスバー２７によって形成される回路とは電気的に接続されていない。このことから、電気回路的には圧接端子４０と平バスバー２７とは無関係であるといえる。従って、コネクタ３３、リレー３４及びヒューズ３５に設けられた複数ある端子３４ａ，３５ａのうち一部は、平バスバー２７で形成された電気回路を介すのではなく、圧接端子４０を介して縦バスバー１６にダイレクトに接続されている。
【００２６】
図４に示すように、バスバー積層体２５の下方におけるロアケース１４内には縦バスバー１６が複数収容されている。各縦バスバー１６は、本体ケース１２内のロアケース１４側に配設されている。各縦バスバー１６は、アッパーケース１５及びロアケース１４の底面に対し垂直に配置されている。各縦バスバー１６は互いに平行に配置されている。各縦バスバー１６は、それらのうち殆どが一方向に沿って一定の間隔をおいて配列されている。具体的に言うと、縦バスバー１６は、ロアケース１４の長手方向に沿って延設されている。尚、本実施形態では、これら縦バスバー１６として、銅製の帯状素材を所定の長さに切断して得られるフレキシブルバスバーを用いている。
【００２７】
また、縦バスバー１６の上下方向において本体ケース１２の上下両面に位置する箇所には、それぞれ複数の縦バスバー用コネクタ挿入口１７が形成されている。即ち、縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、アッパーケース１５上及びロアケース１４上に並設されている。これら縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２の厚さ方向において平バスバー２７が配設されていない部分に集中配置されている。アッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７及びロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、縦バスバー１６の延びる方向に互いにずらして配設されている。そのため、アッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７及びロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないようになっている。即ち、縦バスバー用コネクタ挿入口１７の間のスペースは、少なくとも縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅よりも大きくなる。これら縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、本体ケース１２の幅方向に沿って延びる細長い形状となっている。各縦バスバー用コネクタ挿入口１７は全て同一の幅となるように形成されている。各縦バスバー用コネクタ挿入口１７の長手方向における両端部外側面には、嵌合突起１７ａがそれぞれ突設されている。
【００２８】
図４に示すように、各縦バスバー用コネクタ挿入口１７には、縦バスバー用コネクタ１８が着脱可能に挿入されている。具体的には、縦バスバー用コネクタ１８は、アッパーケース１５側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に挿入されるとともに、ロアケース１４側に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に挿入されている。縦バスバー１６の延びる方向において隣り合う縦バスバー用コネクタ１８は互いに離間した状態に配設されている。尚、各縦バスバー用コネクタ１８の挿入方向は縦バスバー１６の延びる方向に直交している。
【００２９】
各コネクタ１８は端子収容孔１９ａを備えており、それらの内部には接続端子１９が収容されている。それら接続端子１９の先端は、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁またはロアケース１４側の端縁に接続されている。一方、各接続端子１９の基端部には、ワイヤーハーネスを構成するリード線２０が圧着されている。各リード線２０は、図示しない自動車の車両用負荷機器に電気的に接続されている。各コネクタ１８のリード線２０は、前記コネクタ３３に接続される電線よりも細くなっている。具体的に言うと、各コネクタ１８のリード線２０は、導体断面積が１．５ｍｍ²以下の細物である。一方、コネクタ３３の電線は、導体断面積が２ｍｍ²以上の太物である。
【００３０】
ここで、自動車の車両用負荷機器としては、例えば、パワーウィンドウ、フォグランプ、ヘッドライト等が挙げられる。尚、各コネクタ１８において、全ての端子収容孔１９ａに接続端子１９が収容されている訳ではない。これら端子収容孔１９ａには接続端子１９が選択的に収容されるようになっている。従って、車両用負荷機器を変更するようなことがあっても、縦バスバー１６の接続を変更することが可能になり、自動車の仕様が多少違っていても容易に対応することが可能となる。
【００３１】
図１に示すように、各コネクタ１８の長手方向における両端部には、ロック部２１がそれぞれ設けられている。各ロック部２１には嵌合孔２１ａが設けられている。これら嵌合孔２１ａに前記嵌合突起１７ａを嵌合させることにより、各コネクタ１８が縦バスバー用コネクタ挿入口１７に固定される。
【００３２】
また、各コネクタ１８の先端部には、複数の係合溝２２が同コネクタ１８の挿入方向に沿って設けられている。各係合溝２２は、コネクタ１８の長手方向に沿って並んでいる。本実施形態では、各係合溝２２の幅は、縦バスバー１６の厚さよりもやや小さくなっていることが望ましい。
【００３３】
図４及び図６に示すように、各係合溝２２には縦バスバー１６が挟入されるようになっている。その結果、縦バスバー用コネクタ１８が、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁または縦バスバー１６のロアケース１４側の端縁に接続される。尚、縦バスバー１６のアッパーケース１５側の端縁に接続される縦バスバー用コネクタ１８及び縦バスバー１６のロアケース１４側の端縁に接続される縦バスバー用コネクタ１８は、前記本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないように配設されている。
【００３４】
図１〜図４に示すように、アッパーケース１５及びロアケース１４上にて縦バスバー用コネクタ挿入口１７が設けられていない空きスペースには、複数の端子収容部６１が配設されている。より具体的には、端子収容部６１は、ロアケース１４上にて並設された縦バスバー用コネクタ挿入口１７の間のスペースに配設されている。また、端子収容部６１は、アッパーケース１５上にて並設された縦バスバー用コネクタ挿入口１７の間のスペースに配設されている。即ち、端子収容部６１は、アッパーケース１５上及びロアケース１４上に並設されている。これら端子収容部６１は、本体ケース１２の厚さ方向において縦バスバー用コネクタ挿入口１７が配設されている部分に集中配置されている。アッパーケース１５側の端子収容部６１及びロアケース１４側の端子収容部６１は、縦バスバー１６の延びる方向に互いにずらして配設されている。そのため、アッパーケース１５側の端子収容部６１及びロアケース１４側の端子収容部６１は、本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重ならないようになっている。また、本体ケース１２の外側面から端子収容部６１が突出する量は、本体ケース１２の外側面から縦バスバー用コネクタ挿入口１７が突出する量よりも小さくなるように設定されている。具体的には、本実施形態において、端子収容部６１の突出量は縦バスバー用コネクタ挿入口１７の突出量の約半分になっている。即ち、本体ケース１２に端子収容部６１が突設されることにより、本体ケース１２の外側面が凹凸になる。
【００３５】
また、これら端子収容部６１は、本体ケース１２の幅方向に沿って延びる細長い形状となっている。各端子収容部６１は全て同一の長さとなるように形成されている。各端子収容部６１は全て同一の幅となるように形成されている。各端子収容部６１の幅は、縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅よりも小さくなっている。本実施形態において、各端子収容部６１の幅は、縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅の３分の２程度の大きさに設定されている。端子収容部６１には、端子収容溝６２が同端子収容部６１の延びる方向に沿って延設されている。端子収容溝６２の開口端面は、縦バスバー１６のロアケース１４側及びアッパーケース１５側の端縁に当接している。
【００３６】
図４に示すように、複数の端子収容部６１には、平板を打ち抜いて形成したジョイント端子７１が選択的に収容されている。図９に示すように、ジョイント端子７１は、基端部７２と、基端部７２からそれぞれ延設された二股状をなす複数（本実施形態では２つ）の挟持部７３とを備えている。基端部７２は矩形状に形成され、端子収容溝６２に収容されるようになっている。本実施形態において、基端部７２の板厚は、端子収容溝６２の幅とほぼ同一に設定されている。この圧入によって、ジョイント端子７１は、その取付姿勢が適正に保持される。即ち、本体ケース１２の厚さ方向に対して直交する角度でジョイント端子７１が保持される。尚、基端部７２の板厚を端子収容溝６２の幅よりも大きくして、ジョイント端子７１を端子収容溝６２に圧入させてもよい。
【００３７】
各挟持部７３は同一方向に延設されている。各挟持部７３は、先端部に挿入口７３ａを備えている。そして、互いに隣り合う縦バスバー１６のアッパーケース１５側またはロアケース１４側の端縁が挟持部７３の挿入口７３ａに挟入されることにより、両縦バスバー１６同士の電気的接続が図られる。各挟持部７３は、ジョイント端子７１を縦バスバー１６に接続したときに、縦バスバー１６群の延びる方向と直交する方向に沿って配設されている。その結果、複数の縦バスバー１６が連結される。
【００３８】
次に、このジャンクションブロック１１の回路構成について説明する。
図７及び図８に示すように、ジャンクションブロック１１の回路構成としては、特定の電気部品であるリレー３４及びヒューズ３５を境界にして、電源側回路４７と出力側回路４８とに分けることができる。電源側回路４７は、バッテリーに接続されるものであって、平バスバー２７によって形成されている。一方、出力側回路４８は、ワイパー装置等の車両用負荷機器に接続されるものであって、縦バスバー１６群によって形成されている。
【００３９】
電源側回路４７を平バスバー２７で構成した理由は次のことによる。即ち、電源側回路４７は、出力側回路４８よりもレイアウトが複雑である。そのため、平バスバー２７を用いれば、それを何層も積層することが可能であるため、平バスバー２７の配線スペースをできる限り小さくすることが可能になるためである。
【００４０】
これに対して、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成した理由は次のことによる。出力側回路４８は、電源側回路４７のようにコネクタ３３の端子、リレー３４の端子３４ａ及びヒューズ３５の端子３５ａに接続する必要がない。そのため、出力側回路４８を、平バスバー２７のように複数層積層することによって三次元的に構成する必要がない。ゆえに、出力側回路４８が電源側回路４７よりも比較的単純なレイアウトとなるからである。それに加え、縦バスバー１６を用いれば、前記本体ケース１２に設けた縦バスバー用コネクタ挿入口１７に、配線経路が異なる縦バスバー用コネクタ１８を自在に交換することが可能となるからである。即ち、自動車の仕様の違いによって車両用負荷機器が追加あるいは変更になっても、容易に対応することが可能となる。また、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成すれば、出力側回路４８を構成するためにプレス装置を用いる必要がなくなるからである。従って、出力側回路４８を縦バスバー１６で構成すれば、出力側回路４８において金型の設備投資が必要ないといった利点を得ることができる。
【００４１】
従って、本実施形態によれば以下のような効果を得ることができる。
（１）端子収容部６１は、ロアケース１４上に限らずアッパーケース１５上にも配設される。そのため、端子収容部６１が増えても、端子収容部６１をロアケース１４上のみに配設した場合のように、端子収容部６１が配設される範囲が縦バスバー１６群が延びる方向において広がるのを防止できる。ゆえに、ジョイント端子７１に交差する縦バスバー１６が短くて済む。それに伴い、本体ケース１２が縦バスバー１６群が延びる方向において大型化するのが防止される。従って、ジャンクションブロック１１を大型化することなく、ジョイント端子７１を配設することができる。
【００４２】
また、端子収容部６１及びジョイント端子７１は比較的低コストで構成できるため、出力側回路４８の設計変更に容易に対応できる。さらに、端子収容部６１が突設されることにより本体ケース１２の外側面が凹凸になるため、本体ケース１２自体の強度を向上させることができる。
【００４３】
また、ジョイント端子７１が、アッパーケース１５側の端子収容部６１とロアケース１４側の端子収容部６１とに分けて収容されている。そのため、ジョイント端子７１の挿入口７３ａに対する縦バスバー１６の挟入が、アッパーケース１５側のジョイント端子７１の挿入口７３ａに挟入するときと、ロアケース１４側のジョイント端子７１の挿入口７３ａに挟入するときとに分けられる。ゆえに、挟持部７３の挿入口７３ａに縦バスバー１６を挟入するために必要な力が小さくて済む。従って、ジャンクションブロック１１を効率よく作製できる。
【００４４】
（２）ロアケース１４側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７及びアッパーケース１５側の縦バスバー用コネクタ挿入口１７は、縦バスバー１６が延びる方向に互いにずらして配設されている。そのため、本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに、アッパーケース１５に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７とロアケース１４に設けられた縦バスバー用コネクタ挿入口１７とが重なる部分がなくなる。その結果、アッパーケース１５上にて隣り合う縦バスバー用コネクタ挿入口１７の間隔は、少なくとも縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅よりも大きくなる。この縦バスバー用コネクタ挿入口１７の幅は端子収容部６１の幅よりも大きいため、隣り合う縦バスバー用コネクタ挿入口１７の間に端子収容部６１を配設するためのスペースが生じる。ゆえに、ジョイント端子７１を確実に配設できる。
【００４５】
（３）本体ケース１２の外側面から端子収容部６１が突出する量は、本体ケース１２の外側面から縦バスバー用コネクタ挿入口１７が突出する量よりも小さくなっている。そのため、縦バスバー用コネクタ挿入口１７の間のスペースに対する指の挿入が可能になる。よって、縦バスバー用コネクタ１８を容易に把持することができる。従って、端子収容部６１を設けた場合でも、縦バスバー用コネクタ１８を着脱するときの作業性を維持できる。
【００４６】
（４）端子収容溝６２に基端部７２が収容されるため、ジョイント端子７１を確実に保持できる。また、端子収容溝６２の開口端面に縦バスバー１６の端縁が当接するため、アッパーケース１５とロアケース１４とが嵌合されたときに縦バスバー１６を確実に保持できる。ゆえに、ジョイント端子７１及び縦バスバー１６のガタ付きがなくなるため、ジャンクションブロック１１からの異音の発生を防止できる。その上、ジョイント端子７１と縦バスバー１６との導通を安定させることができる。
【００４７】
（５）縦バスバー１６は、金属製の帯状素材を所定の長さに切断するだけで得られるため、縦バスバー１６の配策が容易になる。ゆえに、出力側回路４８の構成が容易になる。
【００４８】
（６）本体ケース１２がアッパーケース１５及びロアケース１４に分けられているため、平バスバー２７と絶縁板２６とからなるバスバー積層体２５を本体ケース１２内に収容できる。
【００４９】
なお、本発明の実施形態は以下のように変更してもよい。
・アッパーケース１５に設けられた複数の縦バスバー用コネクタ挿入口１７と、ロアケース１４に設けられた複数の縦バスバー用コネクタ挿入口１７とを、本体ケース１２をその厚さ方向から投影したときに重なるように配設してもよい。
【００５０】
・前記実施形態において、本体ケース１２の外側面から端子収容部６１が突出する量を、本体ケース１２の外側面から縦バスバー用コネクタ挿入口１７が突出する量と同一に設定してもよいし、大きくなるように設定してもよい。
【００５１】
・挟持部７３は３つ以上あってもよい。また、本実施形態において、両挟持部７３を互いに離間させ、各挟持部７３の各挿入口７３ａに互いに離れた（隣り合っていない）位置にある縦バスバー１６の端縁を挟入することにより、これら縦バスバー１６同士の電気的接続を図ってもよい。
【００５２】
次に、上記実施形態及び別例によって把握される技術的思想を以下に列挙する。
（１）請求項１〜４のいずれか一項において、前記ジョイント端子は、前記縦バスバーを挟持する複数の挟持部を備え、それら挟持部は同一方向に延設されていることを特徴とするジャンクションブロック。
【００５３】
（２）技術的思想（１）において、前記各挟持部は、前記ジョイント端子を前記縦バスバーに接続したときに同縦バスバー群の延びる方向と直交する方向に沿って配設されていることを特徴とするジャンクションブロック。
【００５４】
（３）請求項４において、前記ジョイント端子を前記端子収容溝に圧入したことを特徴とするジャンクションブロック。
（４）請求項１〜４、技術的思想（１）〜（３）のいずれか一項において、前記縦バスバーは、金属製の帯状素材を所定の長さに切断することで得られ、前記接続端子が接続可能なフレキシブルバスバーであることを特徴とするジャンクションブロック。よって、技術的思想（４）によれば、縦バスバーの配索が容易になる。
【００５５】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１に記載の発明によれば、ジャンクションブロックを大型化することなく、ジョイント端子を配設することができる。
【００５６】
請求項２に記載の発明によれば、ジョイント端子を確実に配設できる。
請求項３に記載の発明によれば、端子収容部を設けた場合でも、縦バスバー用コネクタを着脱するときの作業性を維持できる。
【００５７】
請求項４に記載の発明によれば、ジャンクションブロックからの異音の発生を防止できる。その上、ジョイント端子と縦バスバーとの導通を安定させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態におけるジャンクションブロックの全体斜視図。
【図２】ジャンクションブロックの上面図。
【図３】ジャンクションブロックの下面図。
【図４】図２の４−４線断面図。
【図５】圧接端子の全体斜視図。
【図６】縦バスバー用コネクタ及びジョイント端子の接続状態を示す全体斜視図。
【図７】縦バスバー及びジョイント端子の配置を示す概略図。
【図８】電源側回路及び出力側回路を示す概略図。
【図９】ジョイント端子の正面図。
【図１０】従来技術におけるジャンクションブロックの要部断面図。
【符号の説明】
１１…ジャンクションブロック、１２…本体ケース、１４…第２ケースとしてのロアケース、１５…第１ケースとしてのアッパーケース、１６…縦バスバー、１７…縦バスバー用コネクタ挿入口、１８…縦バスバー用コネクタ、６１…端子収容部、６２…端子収容溝、７１…ジョイント端子、７２…基端部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a junction block mounted on, for example, an automobile.
[0002]
[Prior art]
Recently, with this type of junction block, the electrical circuit configuration tends to be complicated and the density is increased with the rapid increase of vehicle load devices mounted on automobiles. The junction block includes a power supply side circuit connected to the battery and an output side circuit connected to the vehicle load device. Conventionally, both the power supply side circuit and the output side circuit are constituted by flat bus bars. This flat bus bar is accommodated in the main body case of the junction block, and is laminated via an insulating plate made of synthetic resin.
[0003]
However, since a flat bus bar is obtained by punching a single metal plate with a press device, if the flat bus bar is enlarged due to the complexity and high density of the circuit, the die used for the press device is increased in size. In addition, the amount of capital investment increases. Moreover, if a metal mold | die becomes large, it is necessary to ensure the space for installing it, and the place which produces a flat bus bar will be limited. Furthermore, in order to change or add the power supply side circuit and the output side circuit due to the difference in the specifications of the automobile, it is necessary to make a new capital investment for a mold for forming a flat bus bar. Even if the power supply side circuit and the output side circuit are changed on a small scale, it is not easy in terms of cost to modify the mold.
[0004]
Therefore, in order to eliminate the above-described problems, the power supply side circuit and the output side circuit are not formed by flat bus bars, but are perpendicular to the bottom surfaces of the first case and the second case constituting the main body case and parallel to each other. It can be considered that the vertical bus bar groups are arranged. The vertical bus bar can be obtained by cutting a strip-shaped material into a predetermined length. Therefore, the power supply side circuit and the output side circuit can be formed without using a large press device. Therefore, if both the power supply side circuit and the output side circuit are constituted by the vertical bus bar group, it is possible to obtain the advantages that the mold is not modified and the equipment investment of the mold is not required.
[0005]
However, if the power supply side circuit and the output side circuit are all composed of the vertical bus bar group, another problem shown below occurs. In other words, the vertical bus bar cannot adopt a structure in which multiple layers are stacked via an insulating plate like a flat bus bar. For this reason, since the power supply side circuit has a more complicated layout than the output side circuit, the arrangement of the vertical bus bars is complicated, and the vertical bus bars must be crossed three-dimensionally. In short, if the vertical bus bar group is used in the power supply side circuit, the arrangement space is increased, and the junction block using the vertical bus bar is larger than the junction block using the flat bus bar. In order to solve the problem, a configuration in which the power supply side circuit is formed by a flat bus bar and the output side circuit is formed by a vertical bus bar group is used.
[0006]
Further, as shown in FIG. 10, the main body case 51 including the upper case 51a and the lower case 51b is provided with the vertical bus bar connector insertion ports 52 at a plurality of locations. A vertical bus bar connector 54 connected to the vertical bus bar 53 is detachable from each vertical bus bar connector insertion opening 52. In addition, a plurality of terminal accommodating portions 55 are disposed in an empty space where the vertical bus bar connector insertion opening 52 is not provided on the lower case 51b. A joint terminal 56 is selectively accommodated in the terminal accommodating portion 55. The joint terminals 56 are arranged along a direction intersecting with the extending direction of the vertical bus bars 53 group. As a result, the plurality of vertical bus bars 53 are connected.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, all the terminal accommodating portions 55 are provided only on the lower case 51b side, and are not provided on the upper case 51a side. Therefore, when the terminal accommodating part 55 increases, it is necessary to lengthen the vertical bus bar 53 in order to correspond to the part in which the terminal accommodating part 55 is arrange | positioned (part shown by A1 in FIG. 10). Accordingly, the main body case 51 must be enlarged to accommodate the extended vertical bus bar 53. As a result, there is a problem that the main body case 51 becomes long in the direction in which the vertical bus bars 53 extend, and the junction block becomes large.
[0008]
This invention is made | formed in view of said subject, The objective is to provide the junction block which can arrange | position a joint terminal, without enlarging.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, in the invention according to claim 1, in the main body case comprising the first case and the second case, a flat bus bar disposed parallel to the bottom surfaces of the two cases, And a vertical bus bar connector insertion port to which the vertical bus bar connector connected to the vertical bus bar is detachable. Junction blocks provided at a plurality of locations, wherein the terminal accommodating portion is disposed in a space between the vertical bus bar connector insertion openings arranged side by side on the first case, and on the second case. A joint terminal that is arranged in a space between the vertical bus bar connector insertion ports arranged side by side and is selectively accommodated in the terminal accommodating portion extends from the vertical bus bar group. By disposed along a direction intersecting with, and summarized in that by connecting a plurality of the longitudinal busbars.
[0010]
In the present invention, when the number of terminal accommodating portions is increased, the terminal accommodating portions are disposed not only on the second case but also on the first case. Therefore, even if the number of terminal accommodating portions is increased, the range in which the terminal accommodating portions are disposed does not widen in the direction in which the vertical bus bar group extends, so that the vertical bus bars that intersect the joint terminals can be shortened. Accordingly, the main body case is prevented from being enlarged in the direction in which the vertical bus bar group extends. Therefore, the joint terminal can be disposed without increasing the size of the junction block.
[0011]
Here, the “intersecting direction” is not limited to the direction orthogonal to the extending direction of the vertical bus bar group, but also includes the direction obliquely intersecting the extending direction of the vertical bus bar group.
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, the plurality of vertical bus bar connector insertion openings provided in the first case and the plurality of vertical bus bars provided in the second case. The gist of the invention is that the connector insertion opening is shifted from each other in the direction in which the vertical bus bar extends.
[0012]
In the present invention, when the main body case is projected from the thickness direction, a portion where the vertical bus bar connector insertion port provided in the first case and the vertical bus bar connector insertion port provided in the second case overlap each other. Get smaller. As a result, a space for arranging the terminal accommodating portion is formed between the vertical bus bar connector insertion openings provided on the first case side, so that the joint terminals can be reliably arranged.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect of the present invention, the amount of the terminal accommodating portion projecting from the outer surface of the main body case is determined from the outer surface of the main body case to the connector insertion port. The gist is that it is set to be smaller than the protruding amount.
[0014]
In the present invention, since the finger can be inserted into the space between the vertical bus bar connector insertion openings, the vertical bus bar connector can be easily grasped. Therefore, even when the terminal accommodating portion is provided, the workability when attaching / detaching the vertical bus bar connector can be maintained.
[0015]
In invention of Claim 4, while providing the terminal accommodation slot in which the base end part of the joint terminal is accommodated in the terminal accommodation part in the invention according to any one of Claims 1-3, The gist is that the opening end face of the terminal receiving groove is brought into contact with the end edge of the vertical bus bar.
[0016]
In this invention, since a base end part is accommodated in a terminal accommodation groove | channel, a joint terminal can be hold | maintained reliably. In addition, since the edge of the vertical bus bar comes into contact with the opening end surface of the terminal receiving groove, the vertical bus bar can be securely held. Therefore, since the joint terminal and the vertical bus bar are not loose, it is possible to prevent the generation of abnormal noise from the junction block. In addition, the conduction between the joint terminal and the vertical bus bar can be stabilized.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an automobile junction block mounted in a vehicle room embodying the present invention will be described with reference to the drawings.
[0018]
As shown in FIGS. 1 to 4, the junction block 11 includes a synthetic resin main body case 12, and the main body case 12 includes a lower case 14 as a second case and an upper case 15 as a first case. Has been. The lower case 14 has an upper surface opened, and the upper case 15 has an lower surface opened. A plurality of locking holes 15a are formed on the outer peripheral edge of the upper case 15, and a locking protrusion 14a formed on the outer peripheral edge of the lower case 14 is detachably engaged with the locking holes 15a. By this engagement, the lower case 14 and the upper case 15 are held in a fitted state.
[0019]
As shown in FIG. 4, a bus bar laminated body 25 is accommodated in the lower case 14. The bus bar laminated body 25 is disposed on the upper case 15 side in the main body case 12. The bus bar laminated body 25 is configured by alternately laminating a plurality of insulating plates 26 and flat bus bars 27 made of synthetic resin. The flat bus bar 27 refers to a bus bar arranged parallel to the bottom surfaces of the upper case 15 and the lower case 14. The flat bus bar 27 is obtained by punching a single metal plate with a press device, and a tab 28 is bent at a right angle at the end thereof. An insertion port (not shown) is provided at the tip of the tab 28.
[0020]
The tab 28 protrudes outward from the upper surface of the upper case 15, and is inserted into a connector mounting portion 29, a relay mounting portion 30, and a fuse mounting portion 31 formed in the upper case 15. When the connector 33 is attached to the connector attachment portion 29, a terminal (not shown) provided on the connector 33 is connected to the tab 28, and power is supplied from a battery (not shown).
[0021]
Further, when the relay 34 is mounted on the relay mounting portion 30, the terminal 34 a provided on the relay 34 is connected to the tab 28. Incidentally, the relay 34 in this embodiment is for turning on and off the drive motor provided in the wiper device of the automobile. Further, when the fuse 35 is attached to the fuse attachment portion 31, the terminal 35 a provided on the fuse 35 is inserted into the insertion opening of the tab 28. The fuse 35 protects an automotive vehicle load device (not shown). Examples of the vehicle load device include a headlight, a blinker lamp, and the like in addition to the above-described wiper device.
[0022]
As shown in FIG. 4, the bus bar laminated body 25 is provided with a plurality of press contact terminals 40 formed by punching a flat plate. One end of the press contact terminal 40 for the fuse 35 is inserted inside a part of the fuse mounting portion 31. Further, one end of the press contact terminal 40 for the relay 34 is inserted inside a part of the relay mounting portion 30. Further, one end of the press contact terminal 40 for the connector 33 is inserted inside a part of the connector mounting portion 29. A place where each press contact terminal 40 is inserted into each mounting portion 29, 30, 31 includes a place where the tab 28 of the flat bus bar 27 is not inserted.
[0023]
As shown in FIG. 5, the press contact terminal 40 is composed of a base portion 41 formed at the center portion thereof, and two sandwiching portions 42 and 43 having a bifurcated shape projecting from both ends of the base portion 41. Yes. Two locking projections 44 are formed at both ends of the base 41. That is, in this embodiment, since there are two locking projections 44 per one side of the base 41, a total of four locking projections 44 are provided for each press contact terminal 40. As a result, both sides of the base 41 of the press contact terminal 40 are zigzag-shaped. Then, the press contact terminal 40 is press-fitted into the bus bar laminated body 25, whereby both side portions of the base portion 41 are engaged with the insulating plate 26. With this engagement, the pressure contact terminal 40 is properly maintained in its mounting posture. That is, the press contact terminal 40 is held at an angle orthogonal to both surfaces of the bus bar laminated body 25.
[0024]
The upper sandwiching portion 42 and the lower sandwiching portion 43 are provided with insertion ports 42a and 43a, respectively, at the distal ends. Then, the terminal of the connector 33, the terminal 34a of the relay 34, and the terminal 35a of the fuse 35 are inserted into the insertion port 42a of the holding unit 42, whereby electrical connection to the press contact terminal 40 is achieved. On the other hand, when the vertical bus bar 16 is inserted into the insertion port 43a of the holding portion 43, electrical connection to the press contact terminal 40 is achieved. In short, the connector 33, the relay 34, and the fuse 35 are each connected to the vertical bus bar 16 via the press contact terminal 40.
[0025]
The press contact terminal 40 is not electrically connected to a circuit formed by the flat bus bar 27 provided in the bus bar laminated body 25. From this, it can be said that the press contact terminal 40 and the flat bus bar 27 are irrelevant in terms of electric circuit. Accordingly, some of the plurality of terminals 34a, 35a provided on the connector 33, the relay 34 and the fuse 35 are not connected to the electric circuit formed by the flat bus bar 27, but are connected to the vertical bus bar via the press contact terminal 40. 16 is directly connected.
[0026]
As shown in FIG. 4, a plurality of vertical bus bars 16 are accommodated in the lower case 14 below the bus bar laminated body 25. Each vertical bus bar 16 is disposed on the lower case 14 side in the main body case 12. Each vertical bus bar 16 is disposed perpendicular to the bottom surfaces of the upper case 15 and the lower case 14. The vertical bus bars 16 are arranged in parallel to each other. Most of the vertical bus bars 16 are arranged at regular intervals along one direction. More specifically, the vertical bus bar 16 extends along the longitudinal direction of the lower case 14. In the present embodiment, as these vertical bus bars 16, flexible bus bars obtained by cutting a copper strip material into a predetermined length are used.
[0027]
In addition, a plurality of vertical bus bar connector insertion openings 17 are formed at locations on the upper and lower surfaces of the main body case 12 in the vertical direction of the vertical bus bar 16. That is, the vertical bus bar connector insertion port 17 is arranged in parallel on the upper case 15 and the lower case 14. These vertical bus bar connector insertion openings 17 are concentrated in a portion where the flat bus bar 27 is not provided in the thickness direction of the main body case 12. The vertical bus bar connector insertion port 17 on the upper case 15 side and the vertical bus bar connector insertion port 17 on the lower case 14 side are arranged so as to be shifted from each other in the extending direction of the vertical bus bar 16. Therefore, the vertical bus bar connector insertion port 17 on the upper case 15 side and the vertical bus bar connector insertion port 17 on the lower case 14 side do not overlap when the main body case 12 is projected from the thickness direction. That is, the space between the vertical bus bar connector insertion openings 17 is at least larger than the width of the vertical bus bar connector insertion openings 17. These vertical bus bar connector insertion openings 17 have an elongated shape extending along the width direction of the main body case 12. All the vertical bus bar connector insertion openings 17 are formed to have the same width. Fitting protrusions 17 a are respectively provided on the outer surfaces of both end portions in the longitudinal direction of each vertical bus bar connector insertion opening 17.
[0028]
As shown in FIG. 4, a vertical bus bar connector 18 is detachably inserted into each vertical bus bar connector insertion opening 17. Specifically, the vertical bus bar connector 18 is inserted into the vertical bus bar connector insertion port 17 provided on the upper case 15 side, and is inserted into the vertical bus bar connector insertion port 17 provided on the lower case 14 side. ing. The adjacent vertical bus bar connectors 18 in the extending direction of the vertical bus bars 16 are arranged in a state of being separated from each other. The insertion direction of each vertical bus bar connector 18 is orthogonal to the direction in which the vertical bus bar 16 extends.
[0029]
Each connector 18 is provided with a terminal accommodating hole 19a, in which a connection terminal 19 is accommodated. The tips of the connection terminals 19 are connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the upper case 15 side or the edge of the lower case 14 side. On the other hand, the lead wire 20 which comprises a wire harness is crimped | bonded to the base end part of each connecting terminal 19. FIG. Each lead wire 20 is electrically connected to a vehicle load device (not shown). The lead wire 20 of each connector 18 is thinner than the electric wire connected to the connector 33. Specifically, the lead wire 20 of each connector 18 is a thin object having a conductor cross-sectional area of 1.5 mm ² or less. On the other hand, the electric wire of the connector 33 is a thick object having a conductor cross-sectional area of 2 mm ² or more.
[0030]
Here, examples of the vehicle load device of the automobile include a power window, a fog lamp, and a headlight. In each connector 18, the connection terminals 19 are not accommodated in all the terminal accommodation holes 19a. The connection terminals 19 are selectively accommodated in these terminal accommodation holes 19a. Therefore, even if the vehicle load device is changed, the connection of the vertical bus bar 16 can be changed, and it is possible to easily cope with a slightly different specification of the automobile.
[0031]
As shown in FIG. 1, lock portions 21 are provided at both ends of each connector 18 in the longitudinal direction. Each lock portion 21 is provided with a fitting hole 21a. By fitting the fitting protrusions 17a into the fitting holes 21a, each connector 18 is fixed to the connector insertion opening 17 for the vertical bus bar.
[0032]
Further, a plurality of engagement grooves 22 are provided at the distal end portion of each connector 18 along the insertion direction of the connector 18. The engagement grooves 22 are arranged along the longitudinal direction of the connector 18. In the present embodiment, it is desirable that the width of each engagement groove 22 is slightly smaller than the thickness of the vertical bus bar 16.
[0033]
As shown in FIGS. 4 and 6, the vertical bus bar 16 is inserted in each engagement groove 22. As a result, the vertical bus bar connector 18 is connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the upper case 15 side or the edge of the vertical bus bar 16 on the lower case 14 side. The vertical bus bar connector 18 connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the upper case 15 side and the vertical bus bar connector 18 connected to the edge of the vertical bus bar 16 on the lower case 14 side are connected to the main body case 12. They are arranged so that they do not overlap when projected from the thickness direction.
[0034]
As shown in FIGS. 1 to 4, a plurality of terminal accommodating portions 61 are arranged in an empty space where the vertical bus bar connector insertion port 17 is not provided on the upper case 15 and the lower case 14. More specifically, the terminal accommodating portion 61 is disposed in a space between the vertical bus bar connector insertion ports 17 arranged side by side on the lower case 14. Further, the terminal accommodating portion 61 is disposed in a space between the vertical bus bar connector insertion openings 17 arranged side by side on the upper case 15. That is, the terminal accommodating part 61 is arranged in parallel on the upper case 15 and the lower case 14. These terminal accommodating portions 61 are concentrated in the portion where the vertical bus bar connector insertion port 17 is disposed in the thickness direction of the main body case 12. The terminal accommodating part 61 on the upper case 15 side and the terminal accommodating part 61 on the lower case 14 side are arranged so as to be shifted from each other in the extending direction of the vertical bus bar 16. Therefore, the terminal accommodating part 61 on the upper case 15 side and the terminal accommodating part 61 on the lower case 14 side do not overlap when the main body case 12 is projected from the thickness direction. Further, the amount by which the terminal accommodating portion 61 projects from the outer surface of the main body case 12 is set to be smaller than the amount by which the vertical bus bar connector insertion port 17 projects from the outer surface of the main body case 12. Specifically, in the present embodiment, the protruding amount of the terminal accommodating portion 61 is about half of the protruding amount of the vertical bus bar connector insertion port 17. That is, by projecting the terminal accommodating portion 61 on the main body case 12, the outer surface of the main body case 12 becomes uneven.
[0035]
Further, these terminal accommodating portions 61 have an elongated shape extending along the width direction of the main body case 12. Each terminal accommodating portion 61 is formed to have the same length. Each terminal accommodating portion 61 is formed to have the same width. The width of each terminal accommodating portion 61 is smaller than the width of the vertical bus bar connector insertion opening 17. In the present embodiment, the width of each terminal accommodating portion 61 is set to about two-thirds of the width of the vertical bus bar connector insertion opening 17. A terminal accommodating groove 62 is provided in the terminal accommodating portion 61 along the direction in which the terminal accommodating portion 61 extends. The opening end face of the terminal accommodating groove 62 is in contact with the edge of the vertical bus bar 16 on the lower case 14 side and the upper case 15 side.
[0036]
As shown in FIG. 4, joint terminals 71 formed by punching flat plates are selectively accommodated in the plurality of terminal accommodating portions 61. As shown in FIG. 9, the joint terminal 71 includes a base end portion 72 and a plurality of (two in the present embodiment) clamping portions 73 each extending from the base end portion 72. . The base end portion 72 is formed in a rectangular shape and is received in the terminal receiving groove 62. In the present embodiment, the plate thickness of the base end portion 72 is set to be substantially the same as the width of the terminal accommodating groove 62. By this press-fitting, the joint terminal 71 is properly maintained in its mounting posture. That is, the joint terminal 71 is held at an angle orthogonal to the thickness direction of the main body case 12. The joint terminal 71 may be press-fitted into the terminal receiving groove 62 by making the plate thickness of the base end portion 72 larger than the width of the terminal receiving groove 62.
[0037]
Each clamping part 73 is extended in the same direction. Each clamping part 73 is provided with an insertion port 73a at the tip part. And the edge of the upper case 15 side or the lower case 14 side of the vertical bus bars 16 adjacent to each other is inserted into the insertion port 73a of the holding portion 73, whereby electrical connection between the vertical bus bars 16 is achieved. Each clamping part 73 is arrange | positioned along the direction orthogonal to the direction where the vertical bus bar 16 group extends, when the joint terminal 71 is connected to the vertical bus bar 16. As a result, the plurality of vertical bus bars 16 are connected.
[0038]
Next, the circuit configuration of the junction block 11 will be described.
As shown in FIGS. 7 and 8, the circuit configuration of the junction block 11 can be divided into a power supply side circuit 47 and an output side circuit 48 with a relay 34 and a fuse 35, which are specific electrical components, as boundaries. . The power supply side circuit 47 is connected to the battery and is formed by the flat bus bar 27. On the other hand, the output side circuit 48 is connected to a vehicle load device such as a wiper device, and is formed by a group of vertical bus bars 16.
[0039]
The reason why the power supply side circuit 47 is constituted by the flat bus bar 27 is as follows. In other words, the power supply side circuit 47 has a more complicated layout than the output side circuit 48. For this reason, if the flat bus bar 27 is used, it is possible to stack a number of layers, and therefore the wiring space of the flat bus bar 27 can be made as small as possible.
[0040]
On the other hand, the reason why the output side circuit 48 is constituted by the vertical bus bar 16 is as follows. The output side circuit 48 does not need to be connected to the terminal of the connector 33, the terminal 34 a of the relay 34, and the terminal 35 a of the fuse 35 unlike the power supply side circuit 47. Therefore, the output side circuit 48 does not need to be three-dimensionally configured by stacking a plurality of layers like the flat bus bar 27. Therefore, the output side circuit 48 has a relatively simple layout than the power source side circuit 47. In addition, if the vertical bus bar 16 is used, the vertical bus bar connector 18 having a different wiring path can be freely replaced with the vertical bus bar connector insertion port 17 provided in the main body case 12. That is, even if the vehicle load device is added or changed due to the difference in the specification of the automobile, it is possible to easily cope with it. Further, if the output side circuit 48 is configured by the vertical bus bar 16, it is not necessary to use a press device to configure the output side circuit 48. Therefore, if the output side circuit 48 is constituted by the vertical bus bar 16, it is possible to obtain an advantage that no capital investment for the mold is required in the output side circuit 48.
[0041]
Therefore, according to the present embodiment, the following effects can be obtained.
(1) The terminal accommodating portion 61 is disposed not only on the lower case 14 but also on the upper case 15. Therefore, even if the terminal accommodating part 61 increases, the range in which the terminal accommodating part 61 is arrange | positioned spreads in the direction where the vertical bus-bar 16 group extends like the case where the terminal accommodating part 61 is arrange | positioned only on the lower case 14. Can be prevented. Therefore, the vertical bus bar 16 intersecting the joint terminal 71 can be short. Accordingly, the main body case 12 is prevented from becoming large in the direction in which the vertical bus bars 16 extend. Therefore, the joint terminal 71 can be disposed without increasing the size of the junction block 11.
[0042]
Moreover, since the terminal accommodating part 61 and the joint terminal 71 can be comprised at comparatively low cost, it can respond to the design change of the output side circuit 48 easily. Furthermore, since the outer surface of the main body case 12 becomes uneven by projecting the terminal accommodating portion 61, the strength of the main body case 12 itself can be improved.
[0043]
The joint terminal 71 is accommodated separately in a terminal accommodating part 61 on the upper case 15 side and a terminal accommodating part 61 on the lower case 14 side. Therefore, when the vertical bus bar 16 is inserted into the insertion port 73a of the joint terminal 71 when it is inserted into the insertion port 73a of the joint terminal 71 on the upper case 15 side, it is inserted into the insertion port 73a of the joint terminal 71 on the lower case 14 side. It is divided into when entering. Therefore, the force required to insert the vertical bus bar 16 into the insertion port 73a of the holding part 73 can be small. Therefore, the junction block 11 can be produced efficiently.
[0044]
(2) The vertical bus bar connector insertion port 17 on the lower case 14 side and the vertical bus bar connector insertion port 17 on the upper case 15 side are arranged to be shifted from each other in the direction in which the vertical bus bar 16 extends. Therefore, when the main body case 12 is projected from the thickness direction, there is no portion where the vertical bus bar connector insertion port 17 provided in the upper case 15 and the vertical bus bar connector insertion port 17 provided in the lower case 14 overlap. . As a result, the interval between the vertical bus bar connector insertion ports 17 adjacent on the upper case 15 is at least larger than the width of the vertical bus bar connector insertion port 17. Since the width of the vertical bus bar connector insertion opening 17 is larger than the width of the terminal accommodating portion 61, a space for arranging the terminal accommodating portion 61 is formed between the adjacent vertical bus bar connector inserting openings 17. Therefore, the joint terminal 71 can be reliably disposed.
[0045]
(3) The amount by which the terminal accommodating portion 61 protrudes from the outer surface of the main body case 12 is smaller than the amount by which the vertical bus bar connector insertion port 17 protrudes from the outer surface of the main body case 12. Therefore, a finger can be inserted into the space between the vertical bus bar connector insertion openings 17. Therefore, the vertical bus bar connector 18 can be easily grasped. Therefore, even when the terminal accommodating portion 61 is provided, workability when the vertical bus bar connector 18 is attached and detached can be maintained.
[0046]
(4) Since the base end portion 72 is accommodated in the terminal accommodating groove 62, the joint terminal 71 can be reliably held. Further, since the edge of the vertical bus bar 16 abuts on the opening end surface of the terminal receiving groove 62, the vertical bus bar 16 can be reliably held when the upper case 15 and the lower case 14 are fitted. Therefore, the joint terminal 71 and the vertical bus bar 16 are free from backlash, so that the generation of abnormal noise from the junction block 11 can be prevented. In addition, conduction between the joint terminal 71 and the vertical bus bar 16 can be stabilized.
[0047]
(5) Since the vertical bus bar 16 can be obtained simply by cutting a metal strip material into a predetermined length, the vertical bus bar 16 can be arranged easily. Therefore, the configuration of the output side circuit 48 is facilitated.
[0048]
(6) Since the main body case 12 is divided into the upper case 15 and the lower case 14, the bus bar laminated body 25 including the flat bus bar 27 and the insulating plate 26 can be accommodated in the main body case 12.
[0049]
In addition, you may change embodiment of this invention as follows.
When a plurality of vertical bus bar connector insertion openings 17 provided in the upper case 15 and a plurality of vertical bus bar connector insertion openings 17 provided in the lower case 14 are projected from the thickness direction of the main body case 12. You may arrange | position so that it may overlap.
[0050]
In the embodiment, the amount by which the terminal accommodating portion 61 projects from the outer surface of the main body case 12 may be set to be the same as the amount by which the vertical bus bar connector insertion port 17 projects from the outer surface of the main body case 12. , It may be set to be larger.
[0051]
-There may be three or more clamping parts 73. FIG. Moreover, in this embodiment, both the clamping parts 73 are spaced apart from each other, and the edges of the vertical bus bars 16 located at positions separated from each other (not adjacent to each other) are inserted into the respective insertion openings 73a of the respective clamping parts 73. These vertical bus bars 16 may be electrically connected to each other.
[0052]
Next, the technical ideas grasped by the above embodiment and other examples are listed below.
(1) In any one of claims 1 to 4, the joint terminal includes a plurality of clamping portions that clamp the vertical bus bar, and the clamping portions extend in the same direction. Junction block.
[0053]
(2) In the technical idea (1), each of the sandwiching portions is disposed along a direction orthogonal to a direction in which the vertical bus bar group extends when the joint terminal is connected to the vertical bus bar. Features a junction block.
[0054]
(3) The junction block according to claim 4, wherein the joint terminal is press-fitted into the terminal receiving groove.
(4) In any one of claims 1 to 4 and technical ideas (1) to (3), the vertical bus bar is obtained by cutting a metal strip material into a predetermined length, and A junction block characterized by being a flexible bus bar to which a connection terminal can be connected. Therefore, according to the technical idea (4), the vertical bus bar can be easily routed.
[0055]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the first aspect of the present invention, the joint terminal can be disposed without increasing the size of the junction block.
[0056]
According to invention of Claim 2, a joint terminal can be arrange | positioned reliably.
According to the invention described in claim 3, even when the terminal accommodating portion is provided, workability when the vertical bus bar connector is attached and detached can be maintained.
[0057]
According to the invention described in claim 4, it is possible to prevent the generation of abnormal noise from the junction block. In addition, the conduction between the joint terminal and the vertical bus bar can be stabilized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall perspective view of a junction block in the present embodiment.
FIG. 2 is a top view of a junction block.
FIG. 3 is a bottom view of a junction block.
4 is a cross-sectional view taken along line 4-4 of FIG.
FIG. 5 is an overall perspective view of a press contact terminal.
FIG. 6 is an overall perspective view showing a connection state of a vertical bus bar connector and a joint terminal.
FIG. 7 is a schematic view showing the arrangement of vertical bus bars and joint terminals.
FIG. 8 is a schematic diagram showing a power supply side circuit and an output side circuit.
FIG. 9 is a front view of a joint terminal.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a main part of a junction block in the prior art.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Junction block, 12 ... Main body case, 14 ... Lower case as 2nd case, 15 ... Upper case as 1st case, 16 ... Vertical bus bar, 17 ... Vertical bus bar connector insertion port, 18 ... Vertical bus bar connector, 61 ... Terminal accommodating part, 62 ... Terminal accommodating groove, 71 ... Joint terminal, 72 ... Base end part.

Claims

A flat bus bar disposed in the main body case including the first case and the second case in parallel with the bottom surfaces of the two cases, and a vertical bus bar group disposed in parallel with each other perpendicular to the bottom surfaces of the two cases. A junction block provided with a plurality of vertical bus bar connector insertion openings in which the vertical bus bar connector connected to the vertical bus bar can be attached to and detached from the main body case,
The terminal accommodating portion is disposed in a space between the vertical bus bar connector insertion openings arranged side by side on the first case, and the vertical bus bar connector inserted side by side on the second case. A plurality of the vertical busbars are arranged by arranging the joint terminals that are arranged in a space between the mouths and that are selectively accommodated in the terminal accommodating portion along a direction intersecting the extending direction of the vertical busbar group. Junction block characterized by being connected.

The plurality of vertical bus bar connector insertion openings provided in the first case and the plurality of vertical bus bar connector insertion openings provided in the second case are shifted from each other in the extending direction of the vertical bus bar. The junction block according to claim 1, wherein the junction block is provided.

The amount by which the terminal accommodating portion protrudes from the outer surface of the main body case is set to be smaller than the amount by which the connector insertion port protrudes from the outer surface of the main body case. Item 3. A junction block according to item 2.

2. The terminal receiving groove is provided with a terminal receiving groove for receiving a base end portion of the joint terminal, and an open end surface of the terminal receiving groove is brought into contact with an edge of the vertical bus bar. The junction block according to claim 3.