JP3873095B2

JP3873095B2 - Zone controller

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Publication number: JP3873095B2
Application number: JP2002179994A
Authority: JP
Inventors: 俊之橘; 伸二風呂谷
Original assignee: Itoh Denki Co Ltd
Current assignee: Itoh Denki Co Ltd
Priority date: 2001-06-20
Filing date: 2002-06-20
Publication date: 2007-01-24
Anticipated expiration: 2022-06-20
Also published as: JP2005119752A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゾーン制御式コンベアシステムに用いられるゾーンコントローラに係る。詳しくは、ゾーンコントローラの配線や設定を切り換えることにより、隣接した制御ゾーンを単独動作あるいは連動動作させて、被搬送物の形状や重量に合わせたコンベアラインの構築を可能にしたものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のローラコンベアシステムとして、搬送ラインを複数の制御ゾーンに区分し、各制御ゾーン毎にゾーンコントローラを有したコンベアユニットを設けて搬送制御を行う構成のものが、例えば、特開平１１−１９９０３０号公報に開示されている。
【０００３】
この従来のコンベアシステムは、各ゾーン毎に搬送用モータローラとフリーローラとを設け、これらモータローラとフリーローラとを互いに巻回された掛けベルトで連結している。また、各ユニット毎に、在荷検知用の光電スイッチとモータローラを駆動するモータドライバー（コントローラ）が設けられている。
【０００４】
各ゾーンコントローラは相互に接続されており、上流ゾーンおよび下流ゾーンから伝送される在荷信号などを参照しつつ、自ゾーンの在荷信号に応じてモータローラの回転駆動や、制動、停止を行うものである。このようなゾーンコントローラ同士の連携制御によって、被搬送物同士の衝突を回避しつつ搬送を行うゼロプレッシャ蓄積制御を行うものである。
【０００５】
則ち、このようなローラコンベアシステムでは、各制御ゾーン毎に統一された形状のユニットを用い、このユニットをコンベアライン長に応じて必要数だけ配置することにより、分散制御によりゼロプレッシャ蓄積搬送を行うコンベアシステムを容易に構築可能である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このようなコンベアシステムでは、各ユニットの形状や仕様を統一して汎用性を向上させる利点もあるが、反面、ユニットの形状や搬送能力が同一であることによる弊害も生じていた。
【０００７】
例えば、第１１図に示すように、被搬送物ＷがユニットＵよりも長尺のときは、搬送中に被搬送物Ｗが複数のユニットＵａ，Ｕｂに跨るため、正常なゼロプレッシャ蓄積搬送を行うことができなかった。このため、長尺物を搬送する場合は、被搬送物ＷをユニットＵの幅方向へ突出するように載置して搬送させなければならず、安定な搬送を行うことができなかった。
【０００８】
また、第１２図に示すように、ユニットＵの幅に対して被搬送物Ｗの幅が大きい場合には、被搬送物Ｗの支持が不安定となり、安定した搬送を行うことができなかった。
【０００９】
更に、被搬送物Ｗの形状がユニットＵの仕様範囲内であっても、被搬送物Ｗの重量がユニットＵの搬送能力を超えているものや、あるいは、第１３図に示すように、ユニットＵｂを上方（または下方）へ向けて傾斜させた配置では、搬送のための駆動力や制動力が不足するような不具合が生じていた。
【００１０】
則ち、被搬送物の形状や重量、あるいは、コンベアラインの傾斜状態などに対応した安定な搬送を行おうとすると、形状や仕様の異なる多数のコンベアユニットを用意しなければならなかった。このため、コンベアラインの構築が複雑になる上にコストが増大するため改善が望まれていた。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑みて提案されるもので、各ユニットのゾーンコントローラを切換設定したりコントローラ間の配線を変更したりして複数のユニットを連動動作させ、これによって、種々の形状や重量の被搬送物の搬送を行うことが可能なゾーンコントローラを提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために提案される本発明のゾーンコントローラは、搬送方向に並ぶ複数の制御ゾーンに区分されたローラコンベアラインの所定制御ゾーンのゾーンコントローラであって、当該所定制御ゾーンに設けられた搬送用駆動ローラの駆動制御を行うものにおいて、駆動ローラの駆動状態を示す駆動状態信号を他のゾーンコントローラへ出力する信号出力端子と、他のゾーンコントローラから伝送される駆動状態信号を入力する信号入力端子と、駆動ローラを駆動するための制御信号を生成する制御手段とを有しており、制御手段は、駆動ローラの駆動の要否を判別して制御信号を生成すると共に、当該制御信号を用いた駆動状態信号を信号出力端子を介して他のゾーンコントローラへ出力する主動制御と、信号入力端子を介して他のゾーンコントローラから伝送される駆動状態信号を制御信号として用いて、伝送元のゾーンコントローラの制御と連動させて駆動ローラを駆動する従動制御とを切換可能な構成とされている。前記主動制御と従動制御との切換は、スイッチ等により所定の信号を強制的に所定値に設定することにより行うこともでき、また、コントローラ間の配線を変更することによって主動制御と従動制御とが切換えられるような論理回路構成とすることも可能である。
【００１３】
ここに、本発明のゾーンコントローラは、各制御ゾーン毎の搬送制御を制御ゾーン間で連携させて行うことにより、被搬送物を下流側へ向けて搬送しつつ、被搬送物同士の衝突を回避したゼロプレッシャ蓄積運転を行うローラコンベアラインに好適に採用されるものである。各制御ゾーンでは同一速度の搬送が行われることが好ましい。
【００１４】
ここで、便宜上、以下の説明においては、１制御ゾーンを１ユニット（コンベアユニット）で構成しているものとして述べる。しかし、各制御ゾーンは１ユニットとして独立した構成である必要はなく、例えば、１ユニットに複数の制御ゾーンを設け、各制御ゾーン毎にゾーンコントローラを設けて搬送用駆動ローラを駆動させる構成とすることもできる。
【００１５】
本発明のゾーンコントローラによれば、制御手段による制御を主動制御と従動制御のいずれかに切り換えて搬送制御を行うことができる。
【００１６】
主動制御では、駆動ローラの駆動の要否を判別して制御信号を生成すると共に、生成した制御信号を用いた駆動状態信号を信号出力端子を介して他のゾーンコントローラへ出力する制御が行われる。
【００１７】
また、従動制御では、駆動ローラの駆動の要否の判別は行わず、信号入力端子を介して他のゾーンコントローラから伝送される駆動状態信号を制御信号として用いて駆動ローラを駆動する制御が行われる。
【００１８】
則ち、本発明のゾーンコントローラによれば、駆動ローラの駆動の要否を判別して搬送を行う主動制御と、他のコントローラの駆動ローラの駆動に連動した動作を行う従動制御とを切り換えることが可能である。
【００１９】
本発明のゾーンコントローラを用いた制御ユニットを採用することにより、多様なコンベアシステムを構成することができる。
【００２０】
コンベアシステムの１構成例としては、複数のユニットを被搬送物の搬送方向へ向けて１列に並べ、隣接する所定数のユニット毎にグループを形成する。そして、各グループ内の１つのゾーンコントローラで主動制御を行わせると共に、他のゾーンコントローラで従動制御を行わせる設定とし、主動制御を行うゾーンコントローラの信号出力端子と従動制御を行う各ゾーンコントローラの信号入力端子とを接続する。これにより、各グループ毎に駆動ローラを連動駆動させ、等価的に各グループを１つの制御ゾーンとして搬送を行うことができる。
【００２１】
この構成のコンベアシステムによれば、搬送方向へ向けて２台のユニット毎、あるいは、３台以上のユニット毎にグループ化して、等価的に長尺化された新たな制御ゾーンを作り出すことができる。
【００２２】
これにより、被搬送物の長さがユニットの長さを超える場合であっても、ゾーンコントローラの制御を切り換えるだけで安定したゼロプレッシャ蓄積搬送を行うことができる。
【００２３】
また、コンベアシステムの別の構成例としては、複数のユニットを被搬送物の搬送方向へ向けて並行して複数列に並べ、列方向（ユニットの幅方向）に隣接する制御ゾーンを纏めてグループを形成する。そして、各グループ内の１つのゾーンコントローラで主動制御を行わせると共に、グループ内の他のゾーンコントローラで従動制御を行わせる設定とし、主動制御を行うゾーンコントローラの信号出力端子と従動制御を行う各ゾーンコントローラの信号入力端子とを接続する。これにより、各グループ毎に駆動ローラを連動駆動させ、等価的に各グループを１つの制御ゾーンとして搬送を行わせることができる。
【００２４】
この構成のコンベアシステムによれば、コンベアラインの幅方向へ向けてユニットをグループ化して、等価的に拡幅された新たな制御ゾーンを作り出すことができる。これにより、幅方向に並設された複数のユニットを跨ぐように被搬送物を載置して安定した搬送を行わせることができる。
【００２５】
これにより、被搬送物の幅がコンベアユニットの幅を超える場合や、被搬送物の重量がユニットの仕様を超える場合、あるいは、ユニットが傾斜して取り付けられて搬送力や制動力が不足するような場合でも、ゾーンコントローラの制御を切り換えるだけで対応可能となる。
【００２６】
また、別の構成例としては、ユニットの幅方向にグループ化したものを、更に、搬送方向の上流側あるいは下流側へ隣接する所定数のグループ毎に纏めて新たなグループを形成した態様を採ることができる。
【００２７】
この構成のコンベアシステムによれば、各ユニットの搬送方向の長さおよび幅の双方を拡大した新たな制御ゾーンを等価的に形成することができる。
【００２８】
これにより、ユニットの仕様を超える大形状や大重量の被搬送物についても安定したゼロプレッシャ蓄積搬送を行うことが可能となる。
【００２９】
前記本発明において、制御手段は、主動制御時において、所定制御ゾーンを含む少なくともいずれかの制御ゾーンの在荷状態あるいは駆動ローラの駆動状態を参照して駆動ローラの駆動の要否を判別する構成とすることができる。
【００３０】
例えば、所定制御ゾーンと当該ゾーンに隣接する上流および下流の制御ゾーンの在荷状態を参照して、ゼロプレッシャ蓄積搬送を行うための駆動ローラの駆動の要否を判別することができる。
【００３１】
また、在荷状態に加えて、所定制御ゾーンに隣接する下流の制御ゾーンの駆動ローラの駆動状態を参照して、ゼロプレッシャ蓄積搬送を行うための駆動ローラの駆動の要否を判別することもできる。
【００３２】
特に、下流ゾーンの駆動状態を参照する構成によれば、所定制御ゾーンおよび当該ゾーンの上流および下流の制御ゾーンの全てに被搬送物が存在する場合であっても、下流側が駆動状態であれば、所定制御ゾーンおよび上流制御ゾーンの被搬送物を一斉に搬送させることができる。これにより、被搬送物の存在しない制御ゾーンを生じさせることなく効率の良い搬送が可能となる。
【００３３】
また、本発明は、コンベアラインの一部を構成する第１のコンベアユニットと、該第１のコンベアユニットに関連する第１のコントローラとを備えるコンベアシステムに関する。この本発明のコンベアシステムにおいて、第１のコンベアユニットは、コンベアライン上の搬送物を搬送するための搬送用駆動モータを備えることができる。また、前記コントローラは、所定のパラメータの演算によって第１のコンベアユニットの前記モータの駆動の要否を判別して第１の信号を生成する演算回路と、第２の信号を外部から入力するための信号入力端子と、第１の信号及び／又は第２の信号に基づいて第３の信号を生成する駆動状態信号生成回路と、前記第３の信号を外部へ出力するための信号出力端子とを備えることができる。
【００３４】
上記した本発明のコンベアシステムにおいて、前記コンベアラインは、第１のコンベアユニットに搬送方向に直列配置された第２のコンベアユニットと、該第２のコンベアユニットに関連する第２のコントローラと、第２のコントローラの信号出力端子と第１のコントローラの信号入力端子とを電気的に接続する第１の配線とをさらに備えることができる。これによれば、第２のコントローラが生成する第３の信号を第１の配線を介して第１のコントローラに第２の信号として入力させることができ、第２のコンベアユニットに従動するように第１のコンベアユニットの搬送用駆動モータを駆動制御することができる。
【００３５】
また、前記コンベアラインは、第１のコンベアユニットに並列配置された第３のコンベアユニットと、該第３のコンベアユニットに関連する第３のコントローラと、第３のコントローラの信号出力端子と第１のコントローラの信号入力端子とを電気的に接続する第２の配線とをさらに備えていてもよい。
【００３６】
また、本発明は、コンベアラインの一部を構成する第１のコンベアユニットの搬送用駆動モータの駆動制御を行うコントローラに関する。この本発明のコントローラは、所定のパラメータの演算によって第１のコンベアユニットの前記モータの駆動の要否を判別して第１の信号を生成する演算回路と、第２の信号を外部から入力するための信号入力端子と、第１の信号及び／又は第２の信号に基づいて第３の信号を生成する駆動状態信号生成回路と、前記第３の信号を外部へ出力するための信号出力端子とを備えることができる。前記所定のパラメータとしては、第１のコンベアユニット上の搬送物の有無を検知する在荷センサの検知信号や、第１のコンベアユニットの搬送方向上下流側の他のコンベアユニット上の搬送物の有無を検知する在荷センサの検知信号などを用いることができ、さらに、第１のコンベアユニットの搬送方向上下流側の他のコンベアユニットの搬送駆動状態を示す信号などを用いることもできる。演算回路及び駆動状態信号生成回路は、適宜の論理演算器の組み合わせにより構成される論理回路であってもよく、また、マイクロコンピュータによって構成されるものであってもよい。また、駆動状態信号生成回路は、第１の信号と第２の信号との論理演算により第３の信号を生成するものであってよい。また、第１のコンベアユニットに単一のコントローラを設けてもよく、複数のコントローラを設けてもよい。
【００３７】
かかる本発明のコントローラによれば、その信号入力端子を、他のコントローラの信号出力端子に接続することによって、他のコントローラの第３の信号を第２の信号として入力し、かかる第２の信号に基づいて第３の信号を生成することができるから、第１のコンベアユニットの搬送用駆動モータを、他のコントローラが駆動制御する搬送用駆動モータに従動するように、駆動制御することが可能である。さらに、信号入力端子に何らの信号も入力されないときは、演算回路によって自ら前記モータの駆動の要否を判別させ、その結果に応じてモータの駆動制御を行うことが可能である。
【００３８】
前記本発明のコントローラにおいて、さらに第１のコンベアユニットの搬送用駆動モータに電気的に接続されると共に前記第３の信号を入力するモータ駆動回路を備えていてよい。該モータ駆動回路は、第３の信号に基づいて第１のコンベアユニットの搬送用駆動モータを駆動若しくは停止させる駆動制御信号を生成して前記モータに出力するものとすることができる。
【００３９】
前記本発明のコントローラにおいて、第１、第２及び第３の信号は、それぞれ駆動状態と停止状態のいずれか一方を示すデジタル信号であってよい。また、駆動状態信号生成回路は、第２の信号が駆動状態を示すとき、駆動状態を示す第３の信号を生成するように回路構成若しくはプログラムすることができる。
【００４０】
また、第１、第２及び第３の信号は、それぞれ駆動状態と停止状態のいずれか一方を示すデジタル信号であり、駆動状態信号生成回路は、第２の信号が駆動状態を示すとき、第１の信号にかかわらず駆動状態を示す第３の信号を生成するものであってもよい。
【００４１】
また、第１、第２及び第３の信号は、それぞれ駆動状態と停止状態のいずれか一方を示すデジタル信号であり、演算回路の演算に用いられる所定のパラメータにかかわらず第１の信号を強制的に駆動状態と停止状態のいずれか一方に設定する設定器をさらに備えていてもよい。これによれば、設定器を切換え設定することで、所定のパラメータにより演算される本来の第１の信号にかかわらず、第２の信号を第３の信号として出力させるような駆動状態信号生成回路を簡素かつ容易に構成できる。
【００４２】
また、第１、第２及び第３の信号は、ぞれぞれ駆動状態と停止状態のいずれか一方を示すデジタル信号であり、演算回路の演算に用いられる所定のパラメータをコントローラの外部から入力するための複数の外部信号入力端子をさらに備え、該端子に外部からの入力がなされていないときには、演算回路は駆動状態と停止状態のいずれか一方を示す第１の信号を生成するとともに、駆動状態信号生成回路は、かかる第１の信号にかかわりなく、第２の信号が駆動状態を示すときは駆動状態を示す第３の信号を生成しかつ第２の信号が停止状態を示すときは停止状態を示す第３の信号を生成するものであってよい。
【００４３】
さらに、本発明のコントローラにおいて、前記信号入力端子のコネクタ形状と、前記信号出力端子のコネクタ形状とが同一であることが好ましい。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
図１は、本発明の実施形態に係るゾーンコントローラ１の内部構成を示す概略ブロック図である。このゾーンコントローラ１は、各コンベアユニットＵ毎に設けることができる。コンベアユニットＵは、従来公知の或いはそれから改良される適宜の形態であってよく、例えば、図２〜図５にそれぞれ示されるように、左右のフレーム間に搬送方向に複数の搬送ローラを設け、これら搬送ローラを連動連結したものとすることができる。このように連動させることによって、複数の搬送ローラのうちの少なくとも一つを回転駆動すれば、すべての搬送ローラを同方向に同速度で回転させることができる。この回転駆動される搬送ローラを以下「搬送用駆動ローラ」という。搬送用駆動ローラを回転駆動させる搬送用駆動モータは、搬送用駆動ローラ自体に内蔵されていてもよく、外付けであってもよい。また、各ユニットＵには、当該ユニット上の搬送物の有無を検知する在荷センサＳを設けることができ、このセンサＳの検知信号をゾーンコントローラ１に入力することができる。この在荷センサＳはどのような態様であってもよく、例えば、光センサ、荷重センサ等であってよい。在荷センサＳは各ユニットの搬送方向中央部に設けるのが好ましいが、本発明は、かかる取付位置が特定の場所に限定されるものではない。
【００４５】
ゾーンコントローラ１は、搬送用駆動ローラ（不図示）を回転駆動する駆動モータＭと、在荷センサＳとに、電気的に接続される。また、ゾーンコントローラ１は、ゼロプレッシャ蓄積搬送制御を行うべく駆動モータＭの駆動制御を行う制御手段１０と、制御手段１０で生成された制御信号ＲＵＮ（第３の信号）を受けて駆動モータＭを駆動するモータ駆動回路１１と、制御手段１０の制御を含む各部の設定を行う制御設定部１２とを備えている。
【００４６】
また、ゾーンコントローラ１は、在荷センサＳの在荷信号Ｓinを入力するための在荷信号端子１３と、駆動モータＭの駆動状態を示す駆動状態信号Ｓｙout （第３の信号）を他のゾーンコントローラへ向けて出力する信号出力端子（信号出力コネクタ）１５と、他のゾーンコントローラから出力された駆動状態信号Ｓｙin（第２の信号）を入力する信号入力端子（信号入力コネクタ）１６とを有している。
【００４７】
更に、上流側のゾーンコントローラ１と接続される上流コネクタ１７と、下流側のゾーンコントローラ１と接続される下流コネクタ１８とを備えている。
【００４８】
制御手段１０は、在荷センサＳから出力される自ゾーンの在荷信号Ｓinと、上流コネクタ１７の端子１７ｂを介して伝送される上流側ゾーン在荷信号ＳＵinと、下流コネクタ１８の端子１８ａ及び端子１８ｃを介して伝送される下流側ゾーンの在荷信号ＳＤin及び駆動状態信号ＲＤinを受けて、駆動モータＭの駆動の判別を行う。
【００４９】
則ち、制御手段１０は、自ゾーンの在荷信号Ｓin、上流側及び下流側の在荷信号ＳＵin，ＳＤinおよび下流側の駆動状態信号ＲＤinを参照し、これらパラメータに基づく論理演算等を行うことによって、駆動モータＭの駆動の要否を判別し、モータＭを駆動させるか停止させるかを示す制御信号（第３の信号）を生成してモータ駆動回路に出力する。
【００５０】
則ち、制御手段１０により、駆動モータＭの駆動を要すると判別されたときは、モータ駆動回路１１へモータＭを駆動させるための制御信号ＲＵＮを送出して駆動モータＭを駆動して搬送ローラを駆動する。
【００５１】
本実施形態のゾーンコントローラ１では、制御手段１０から信号出力端子１５を介して駆動状態信号（Ｓｙout ：本実施形態では、端子１７ｃから出力される駆動状態信号と同一）が出力可能である。また、信号入力端子１６を介して他のゾーンコントローラ１から伝送される駆動状態信号Ｓｙinを制御手段１０へ入力可能な構成としている。この駆動状態信号は、上記制御信号そのものであってもよく、上記制御信号に基づいて生成された信号であってもよい。
【００５２】
また、制御手段１０は、上流コネクタ１７の端子１７ａを介して自ゾーンの在荷信号Ｓout を出力すると共に、端子１７ｃを介して自ゾーンの駆動状態信号Ｒout を出力する。また、下流コネクタ１８の端子１８ｂを介して自ゾーンの在荷信号Ｓout を出力する。
【００５３】
このような構成のゾーンコントローラ１では、上流コネクタ１７および下流コネクタ１８を用いて、上流側および下流側のゾーンコントローラ１と相互に在荷信号や駆動状態信号を送受信することにより、制御手段１０によって駆動モータＭの駆動の判別を行う主動制御を行う。
【００５４】
一方、上流コネクタ１７および下流コネクタ１８を開放した状態で、他のゾーンコントローラ１から伝送される駆動状態信号を信号入力端子１６に入力することにより、制御手段１０は伝送された駆動状態信号に連動した従動制御の動作を行う構成としている。
【００５５】
則ち、本実施形態のゾーンコントローラ１では、特に切換設定を行うことなく、接続を変更するだけで主動制御と従動制御との切り換えを行う構成とし、あるゾーンコントローラの制御手段が生成した駆動状態信号に従って、これとは別のゾーンコントローラに接続された駆動モータＭを駆動しうるように構成している。このようなゾーンコントローラ１のより詳細な構成は後述する。
【００５６】
尚、複数のゾーンコントローラ１間の配線の変更により主動制御と従動制御とを切り換える構成に限らず、例えば、スイッチなどにより構成される制御設定部１２によって主動制御と従動制御とを切換設定するような構成を採用することも可能である。
【００５７】
本実施形態のゾーンコントローラ１を備えた制御ユニットを用いることにより、種々のコンベアラインを形成することができる。以下にコンベアラインの構成例を説明する。
（コンベアライン構成例１）
図２は、本実施形態のゾーンコントローラ１を有した制御ユニットＵ（Ｕａ，Ｕｂ，Ｕｃ）を被搬送物の搬送方向へ直列に並べて構成したコンベアラインＬ１を示しており、図６は、各制御ユニットＵに設けられたゾーンコントローラ１の接続状態を、制御ユニットＵの配置に対応させて示した説明図である。これらの図を参照して、本実施形態のゾーンコントローラ１を用いたコンベアラインＬ１の基本動作を説明する。
【００５８】
尚、説明の便宜上、制御ゾーンをゾーンＡ，Ｂ，Ｃに区別し、各制御ゾーンの制御ユニットＵ（Ｕａ，Ｕｂ，Ｕｃ）に設けられたゾーンコントローラ１を、各々、ゾーンコントローラ１ａ，１ｂ，１ｃとする。
【００５９】
図６に示すように、各ゾーンのゾーンコントローラ１の上流コネクタ１７と上流ゾーンのゾーンコントローラ１の下流コネクタ１８との間を、各々、接続ケーブルＣによって順次接続する。
【００６０】
これにより、ゾーンＢのゾーンコントローラ１ｂでは、端子１７ｂを介してゾーンＡの在荷信号を受信し、端子１８ａを介してゾーンＣの在荷信号を受信する。また、端子１８ｃを介してゾーンＣの駆動状態信号を受信する。そして、受信された在荷信号および駆動状態信号を制御手段１０へ伝送する。
【００６１】
制御手段１０では、受信した在荷信号および駆動状態信号に加えて、自ゾーン（ゾーンＢ）の在荷信号を参照して駆動ローラ（不図示）の駆動の要否を判別する。そして、駆動を要する場合は、制御信号を生成してモータ駆動回路１１へ送出することにより、駆動ローラの駆動を行う。
【００６２】
これにより、各制御ユニットＵａ〜Ｕｃ毎に独立して駆動ローラの駆動の要否を判別しつつ、コンベアラインＬ１として連携されたゼロプレッシャ蓄積搬送を行う基本動作を行う。
【００６３】
ところで、本実施形態のゾーンコントローラ１を採用した制御ユニットＵを用いれば、このような基本構成に限らず、種々の構成のコンベアラインを作り出すことができる。
【００６４】
（コンベアライン構成例２）
図３は、同一の制御ユニットＵ（Ｕａ，Ｕｂ，Ｕｃ）を被搬送物の搬送方向へ直列に並べると共に、各制御ユニットＵａ，Ｕｂ，Ｕｃに隣接させて同一の制御ユニットＵａ'，Ｕｂ'，Ｕｃ'を並行配置して構成したコンベアラインＬ２を示している。
【００６５】
図７は、図３に示したコンベアラインＬ２の各制御ユニットＵに設けられたゾーンコントローラ１同士の接続状態を、制御ユニットＵの配置に対応させて示した説明図である。
【００６６】
この構成では、ゾーンコントローラ１ａ，１ｂ，１ｃの間は、前記図６に示した構成と同一の接続が行われる。また、ゾーンコントローラ１ａの信号出力端子１５と、ゾーンコントローラ１ａ'の信号入力端子１６との間には、接続ケーブルＣ１（第２の配線）が取り付けられている。同様に、ゾーンコントローラ１ｂ，１ｃの信号出力端子１５，１５と、ゾーンコントローラ１ｂ'，１ｃ'の信号入力端子１６との間にも、接続ケーブルＣ１が各々取り付けられた構成である。
【００６７】
ここで、ゾーンコントローラ１ａ'，１ｂ'，１ｃ'の上流コネクタ１７および下流コネクタ１８は開放され、ゾーンコントローラ１ａ，１ｂ，１ｃの信号出力端子１５から出力される駆動状態信号がゾーンコントローラ１ａ'，１ｂ'，１ｃ'の信号入力端子１６に加えられる。
【００６８】
これにより、ゾーンコントローラ１ａ'，１ｂ'，１ｃ'は、ゾーンコントローラ１ａ，１ｂ，１ｃの駆動に同期した従動制御を行う。
則ち、このコンベアラインＬ２では、横方向（搬送方向へ直交する方向）へ隣接する制御ユニットＵ同士を連動させて駆動することにより、等価的にコンベアラインＬ２を拡幅させている。
【００６９】
これにより、前記図３に示したように、被搬送物Ｗの幅が制御ユニットＵａを超える場合でも、被搬送物Ｗを制御ユニットＵａ，Ｕａ'を跨ぐように載置して安定した搬送を行うことができる。また、制御ユニットＵａ，Ｕａ'を跨いで被搬送物Ｗの搬送を行わせることにより、被搬送物Ｗの重量が制御ユニットＵａの仕様を超えるときでも、安定した搬送を行うことができる。
【００７０】
（コンベアライン構成例３）
図４は、同一の制御ユニットＵａ，Ｕａ'，Ｕｂ，Ｕｂ'を被搬送物の搬送方向へ１列に並べて構成したコンベアラインＬ３を示している。
また、図８は、図４に示すコンベアラインＬ３の各制御ユニットＵに設けられたゾーンコントローラ１の接続状態を、制御ユニットＵの配置に対応させて示した説明図である。
【００７１】
コンベアラインＬ３は、前記図３に示したコンベアラインＬ２の各制御ユニットＵの配置を変更して構成することができる。則ち、前記図３の配置において、制御ユニットＵａの下流側に制御ユニットＵａ'を配し、制御ユニットＵｂの下流側に制御ユニットＵｂ'を配するように順次配置変更することにより、コンベアラインＬ３を構築することができる。
【００７２】
このようなコンベアラインＬ３によれば、各制御ゾーンＡ，Ｂの長さが等価的に略２倍に延長される。これにより、被搬送物Ｗの長さが制御ユニットＵの長さを超える場合でも、安定したゼロプレッシャ蓄積搬送を行うことが可能となる。
【００７３】
（コンベアライン構成例４）
図５は、同一の制御ユニットＵ（Ｕａ，Ｕｂ，Ｕｂ'，Ｕｃ）を用いて構成された傾斜を有するコンベアラインＬ４を示している。このコンベアラインＬ４では、ゾーンＢにおいて傾斜搬送を行わせるもので、制御ユニットＵｂに隣接させて制御ユニットＵｂ'を配置させている。則ち、ゾーンＡからゾーンＢに搬送される被搬送物Ｗが制御ユニットＵｂ，Ｕｂ'に跨って上昇するように各制御ユニットＵが配置されている。
【００７４】
図９は、図５に示すコンベアラインＬ４の各制御ユニットＵに設けられたゾーンコントローラ１の接続状態を、制御ユニットＵの配置に対応させて示した説明図である。
【００７５】
ゾーンコントローラ１ａ〜１ｃの接続は、前記図６に示した接続構成と同一である。そして、ゾーンコントローラ１ｂの信号出力端子１５とゾーンコントローラ１ｂ'の信号入力端子１６とを接続ケーブルＣ１で接続した構成である。
【００７６】
このコンベアラインＬ４では、ゾーンＢにおける制御ユニットＵｂ'は制御ユニットＵｂと連動して駆動される。これにより、ゾーンＢにおいて、制御ユニットＵｂだけで被搬送物Ｗを上昇搬送させる能力が不足する場合でも、被搬送物Ｗを２つの制御ユニットＵｂ，Ｕｂ'を連動させて等価的に駆動力を増加させて上昇搬送させることが可能となる。
尚、図５の例では、ゾーンＢを上昇傾斜させた構成で示したが、下降傾斜させる場合でも同様の構成を採用して、制動力を向上させた搬送が可能である。
【００７７】
【実施例】
次に、前記実施形態で示したゾーンコントローラ１の構成を更に具体的に示した実施例を説明する。
図１０は、本発明のゾーンコントローラ１の内部構成をより詳細に示すブロック回路図であり、前記図１に示した構成と対応した部分には、対応した符号を付して重複した説明を省略する。
【００７８】
本実施例のゾーンコントローラ１では、上流コネクタ１７および下流コネクタ１８は、各々、７つの端子を備えている。
上流コネクタ１７は、上流側のゾーンコントローラ１との間で次の信号を送受信する。
(1) 端子１７ａを介して自ゾーンの在荷信号Ｓout を出力。
(2) 端子１７ｂを介して上流ゾーンの在荷信号ＳＵinを入力。
(3) 端子１７ｃを介して自ゾーンの駆動状態信号Ｒout を出力。
(4) 端子１７ｄを介して上流ゾーンの駆動状態信号ＲＵinを入力。
(5) 端子１７ｅを介して搬送方向信号Ｄｉｒを伝送。
(6) 端子１７ｆを介して自ゾーンを含む下流側ゾーンのエラー信号Ｅout を出力。
(7) 端子１７ｇを介して搬送速度信号Ｖinを伝送。
【００７９】
一方、下流コネクタ１８は、下流側のゾーンコントローラ１との間で次の信号を送受信する。
(1) 端子１８ａを介して下流ゾーンの在荷信号ＳＤinを入力。
(2) 端子１８ｂを介して自ゾーンの在荷信号Ｓout を出力。
(3) 端子１８ｃを介して下流ゾーンの駆動状態信号ＲＤinを入力。
(4) 端子１８ｄを介して自ゾーンの駆動状態信号Ｒout を出力。
(5) 端子１８ｅを介して搬送方向信号Ｄｉｒを伝送。
(6) 端子１８ｆを介して下流側ゾーンのエラー信号Ｅｒｒinを入力。
(7) 端子１８ｇを介して搬送速度信号Ｖinを伝送。
【００８０】
則ち、隣接するゾーンコントローラ１同士の間で、上流コネクタ１７と下流コネクタ１８との間に接続ケーブルＣを橋渡すように敷設するだけで、上流コネクタ１７の端子１７ａ〜１７ｇと下流コネクタ１８の端子１８ａ〜１８ｇが各々対応した状態で接続される。これにより、上記した信号をゾーンコントローラ１同士の間で相互に送受信可能な構成とされている。
【００８１】
また、ゾーンコントローラ１は、更に、３つの端子１４〜１６を備えている。端子１４は、自ゾーンを含む下流側ゾーンのエラー信号（Ｅｒｒ）の出力、または、自ゾーンの在荷信号（Ｓｅｎ）の出力のいずれか一方を、ジャンパ線ＪＰ２を切り換えることにより選択可能とされている。
ジャンパ線ＪＰ２をｃａ間（在荷信号Ｓｅｎ側）に接続すると、制御手段１０から出力される在荷信号Ｓｅｎが、オープンコレクタ接続されたトランジスタＱ１を介して端子１４から出力される。
また、ジャンパ線ＪＰ２をｃｂ間（エラー信号Ｅｒｒ側）に接続すると、制御手段１０から出力される自ゾーンのエラー信号と端子１８ｆを介して下流側から伝送されるエラー信号との論理積を取った信号が、オープンコレクタ接続されたトランジスタＱ２を介して端子１４から出力される。また、論理積の取られたエラー信号は端子１７ｆを介してエラー信号Ｅout として出力される。
【００８２】
端子１５は、自ゾーンの駆動状態信号Ｓｙout （第３の信号）の出力、または、搬送速度信号（Ｖin）の入力のいずれか一方を、ジャンパ線ＪＰ３を切り換えることにより選択可能とされている。
ジャンパ線ＪＰ３をｃａ間（駆動状態信号Ｓｙout 側）に接続すると、制御手段１０から出力される駆動状態信号（第３の信号）が端子（信号出力端子）１５から出力される。この信号は、同時にモータ駆動回路１１へ送出されて駆動モータＭが駆動される。
また、ジャンパ線ＪＰ３をｃｂ間（搬送速度信号Ｖin側）に接続すると、端子１５を介して入力される搬送速度信号（Ｖin：０〜１０Ｖの電圧）が制御手段１０へ入力されると共に、端子１７ｇ、端子１８ｇを介して他のゾーンコントローラ１へ送出される。則ち、搬送速度信号Ｖinを、いずれか１つのゾーンコントローラ１に入力することによって、全てのゾーンコントローラ１に対して搬送速度信号Ｖinを伝送可能である。
【００８３】
端子１６は、搬送方向信号Ｄｉｒの入力、または、駆動状態信号Ｓｙin（第２の信号）の入力のいずれか一方を、ジャンパ線ＪＰ１を切り換えて選択可能である。
ジャンパ線ＪＰ１をｃａ間（駆動状態信号Ｓｙin側）に接続すると、端子１６を介して他のゾーンコントローラ１から伝送される駆動状態信号Ｓｙinに基づいた駆動信号ＲＵＮが、モータ駆動回路１１へ伝送されて駆動モータＭが駆動される。
また、ジャンパ線ＪＰ１をｃｂ間（搬送方向信号Ｄｉｒ側）に接続すると、端子１５を介して入力される搬送方向信号Ｄｉｒが制御手段１０へ入力されると共に、端子１７ｅ、端子１８ｅを介して他のゾーンコントローラ１へ送出される。則ち、搬送方向信号Ｄｉｒを、いずれか１つのゾーンコントローラ１に入力することによって、全てのゾーンコントローラ１に対して搬送方向信号Ｄｉｒを伝送可能である。
【００８４】
また、ゾーンコントローラ１は、制御手段１０の制御切換を含む設定を行うための制御設定部１２を備えている。制御設定部１２は、４つのスイッチ（ＳＷ１〜４）を有したディップスイッチで構成される。
スイッチＳＷ１は、搬送速度信号Ｖinの入力切換を行い、オン設定では外部から端子１５に入力される搬送速度信号Ｖinに基づいた速度制御を行い、オフ設定では、内部で生成した搬送速度信号Ｖinに基づいた速度制御を行う。
スイッチＳＷ２は、コンベアラインの下流端の設定を行い、オン設定では下流端設定となって下流側への搬送が禁止され、オフ設定では、通常の搬送制御が行われる。
【００８５】
スイッチＳＷ３は、制御手段１０による被搬送物の搬送モードの切換を行うもので、オン設定では分離搬送モードに切り換えられ、オフ設定では一斉搬送モードに切り換えられる。ここに、分離搬送モードとは、被搬送物の存在する制御ゾーン同士の間に被搬送物の存在しない所定数の制御ゾーンを生成しつつ搬送させるモードであり、一斉搬送モードとは、被搬送物の並びを維持しつつ下流側へ向けて一斉に搬送させるモードである。
尚、本実施例では、分離搬送モードおよび一斉搬送モードを行うための制御処理は、制御手段１０に設けられた論理回路で行っているが、ＣＰＵを用いてプログラム処理による動作を行わせることも可能である。
【００８６】
また、スイッチＳＷ４は、在荷センサＳおよび端子１６に入力される駆動状態信号、搬送方向信号Ｄｉｒのインターフェイス設定を行うもので、ＮＰＮ出力とＰＮＰ出力とに対応させるべく切換設定を行う。
ここで、在荷センサＳの検知信号はフォトカプラＰＣ１を介して制御手段１０および端子１７ａ，１８ｂに伝送される。また、ジャンパ線ＪＰ１が駆動状態信号Ｓｙin側へ接続されたときは、端子１６を介して入力される駆動状態信号Ｓｙinは、フォトカプラＰＣ２を介してモータ駆動回路１１へ伝送される。更に、ジャンパＪＰ１が搬送方向信号Ｄｉｒ側へ接続されたときは、端子１６を介して入力される搬送方向信号ＤｉｒがフォトカプラＰＣ３を介して制御手段１０および端子１７ｅ，１８ｅに伝送される。
スイッチＳＷ４は、これらの在荷信号、駆動状態信号および搬送方向信号のインターフェースを切り換えるものである。
則ち、スイッチＳＷ４を開成すると、フォトカプラＰＣ１〜ＰＣ３の入力が接地された場合に能動入力となるＮＰＮトランジスタのインターフェースを行う。また、スイッチＳＷ４を閉成すると、フォトカプラＰＣ１〜ＰＣ３の入力が電源電圧に接続されたとき（本実施例ではオープンコレクタに接続）に能動入力となるＰＮＰトランジスタのインターフェースを行う構成とされている。
【００８７】
また、ゾーンコントローラ１の制御手段１０は、ゾーンコントローラ１に入力される上記信号を入力し、これら入力信号（パラメータ）に基づいて駆動状態信号（第１の信号）を生成出力する演算回路として、ＺＰＡコントローラを備えている。図示実施例では、ＺＰＡコントローラには、上流側の駆動状態信号ＲＵinと、下流側の駆動状態信号ＲＤinと、自ゾーンの在荷センサＳの在荷信号Ｓoutと、上流ゾーンの在荷信号ＳＵinと、下流ゾーンの在荷信号ＳＤinと、搬送方向信号Ｄｉｒとを入力し、駆動状態信号Ｓ−ＲＵＮ（第１の信号）を生成出力する。
【００８８】
このＺＰＡコントローラは、図１４に示す論理回路によって主構成することができ、図示した論理回路と等価な適宜の他の回路、若しくは、マイクロコンピュータとそのソフトウェアプログラムによって構成することもできる。図１４において、Ｄ−ＲＵＮは搬送方向下流側のゾーンコントローラの駆動状態信号であり、Ｄ−ＳＮＳは搬送方向下流側の在荷信号であり、Ｓ−ＳＮＳは自ゾーンの在荷信号であり、Ｕ−ＳＮＳは搬送方向上流側の在荷信号である。搬送方向信号Ｄｉｒの内容によって、上記ＲＵinとＲＤinのいずれか一方の信号がＤ−ＲＵＮとして用いられる。この信号の切り換えは、適宜のスイッチング回路によって行うことができる。同様に、搬送方向信号Ｄｉｒの内容に応じて、上記ＳＵinとＳＤinのいずれか一方の信号がＤ−ＳＮＳとして用いられ、他方の信号がＵ−ＳＮＳとして用いられる。また、自ゾーンの在荷信号Ｓ−ＳＮＳは、上記Ｓout 信号そのものであってよい。図１４に示す論理回路の下には、この回路の論理値表を示してある。ここで、３つの在荷信号は、Ｈレベルのとき搬送物が存在することを示し、Ｌレベルのときは不在であることを示す。また、２つの駆動状態信号は、Ｈレベルのとき停止を示し、Ｌレベルのとき駆動を示す。また、上下流への各コネクタ１７，１８にケーブルが接続されていないときには、ＺＰＡコントローラの出力Ｓ−ＲＵＮはＨレベルとなるように回路構成されている。
【００８９】
また、本実施例の制御手段１０は、ＺＰＡコントローラが出力する駆動状態信号Ｓ−ＲＵＮ（第１の信号）と、後述する信号入力端子１６に他のゾーンコントローラから伝送・入力される駆動状態信号Ｓｙin（第２の信号）とに基づいて、制御手段１０の出力信号となる制御信号（第３の信号）を生成・出力する駆動状態信号生成回路２０を備えている。該回路２０は、上記信号Ｓ−ＲＵＮと、信号Ｓｙinの反転信号とを入力するＡＮＤ回路と、該ＡＮＤ回路の出力を反転するＮＯＴ回路によって主構成され、ＮＯＴ回路の出力信号が、上記制御信号ＲＵＮ並びに駆動状態信号Ｓｙout として用いられる。ＺＰＡコントローラの出力信号Ｓ−ＲＵＮは、上記したように、駆動状態がＬレベルであり、停止状態がＨレベルである。また、制御信号ＲＵＮ並びに駆動状態信号Ｓｙout （第３の信号）は、Ｈレベルで駆動状態を示し、Ｌレベルで停止状態を示す。
【００９０】
したがって、このゾーンコントローラ１により従動制御を行わせるときには、上下流のコネクタ１７，１８には配線接続しないとともに、ジャンパＪＰ１をｃａ間に接続する。すると、他のゾーンコントローラから駆動状態信号Ｓｙin（第２の信号）を入力しているとき、該信号Ｓｙinが駆動状態を示すＨレベルであれば、上記ＡＮＤ回路の一方の入力がＬレベルとなってその出力がＬレベルとなり、ＮＯＴ回路の出力がＨレベルとなるので、制御手段１０が最終的に生成出力する駆動状態信号Ｓｙout 並びに制御信号ＲＵＮ（第３の信号）は、ＺＰＡコントローラが出力する駆動状態信号Ｓ−ＲＵＮにかかわらず、常に駆動状態を示すようになる。一方、他のゾーンコントローラから入力する信号Ｓｙinが停止状態を示すＬレベルであれば、上記ＡＮＤ回路の一方の入力がＨレベルとなり、ＺＰＡコントローラの出力もＨレベルであるので、上記ＡＮＤ回路の出力はＨレベルとなり、ＮＯＴ回路の出力はＬレベルとなって、制御信号ＲＵＮは停止状態を示すようになる。
【００９１】
また、コントローラ１を主動制御させるときは、端子１６に何らの配線をも接続せず、ジャンパＪＰ１のａ端子がＬレベルであるので、ａ端子に接続されたフォトカプラが動作せず、そのフォトトランジスタがＯＦＦしているので、上記ＡＮＤ回路には５Ｖ電源電圧がＨレベルの入力信号として入力されるため、ＺＰＡコントローラの出力信号Ｓ−ＲＵＮの内容に応じて制御信号ＲＵＮが出力されるようになっている。
【００９２】
本実施例のゾーンコントローラ１を備えた制御ユニットＵを用いることにより、前記図２〜図５にそれぞれ示したコンベアラインＬ１〜Ｌ４を容易に構成することが可能である。
また、コンベアラインを統括する上位制御装置（不図示）を備えた構成では、例えば、上位制御装置から出力される搬送速度信号Ｖinをいずれかのゾーンコントローラ１の端子１５に入力することにより、コンベアライン全体の搬送速度を統括制御可能である。
同様に、上位制御装置から出力される搬送方向信号Ｄｉｒをいずれかのゾーンコントローラ１の端子１６に入力することにより、コンベアライン全体の搬送方向を瞬時に切り換えることも可能となる。
更に、端子１４から出力されるエラー信号Ｅｒｒを上位制御装置に伝送することにより、エラー発生の監視および回避制御を行わせることができる。
【００９３】
尚、図１および図１０に示したゾーンコントローラ１では、駆動状態信号を入力する信号入力端子１６を１つだけ設けた構成を示したが、互いに接続された信号入力端子１６を２つ設けた構成を採ることも可能である。この構成では、主動制御を行うゾーンコントローラ１から信号入力端子１６に伝送された駆動状態信号を、他の信号入力端子１６を介して別のゾーンコントローラ１に順に伝送することができ、主動制御を行う１つのゾーンコントローラ１に対して、複数のゾーンコントローラ１を従動制御（連動制御）させることが可能である。
【００９４】
また、前記したコンベアラインの構成以外にも、種々の構成のコンベアラインを構築することができる。
例えば、前記図３では、制御ユニットＵを２列並行させて配置したコンベアラインＬ２を示したが、制御ユニットＵを３列以上並行させたコンベアラインを形成することも可能である。また、前記図５では、制御ゾーンＢに複数の制御ユニットＵｂ，Ｕｂ'を配置したコンベアラインＬ４を示したが、制御ゾーンＡ，Ｃに２つの制御ユニットＵを用い、制御ゾーンＢに３つの制御ユニットを用いた構成などを採用することも可能である。
【００９５】
尚、本発明のゾーンコントローラおよびコンベアシステムは、従来技術のローラコンベアにより構成されるコンベアシステムの改良を行うべく提供されるものである。しかしながら本発明の本質は、前記ローラコンベアシステムに限定されるものではなく、ベルトコンベアを具備したコンベアシステム、並びに、当該コンベアシステムのゾーンコントローラにも採用可能なものである。
【００９６】
また本発明のゾーンコントローラおよびコンベアシステムは、上記実施形態に例示したように、複数の制御ユニットＵを被搬送物の搬送方向に対して直列あるいは並列に配置したコンベアラインについて有効であり、特に制御ユニットＵが短尺である場合に有効である。
【００９７】
【発明の効果】
本発明のゾーンコントローラによれば、スイッチや配線等の切換設定を行うだけで複数の制御ユニットを連動させた搬送を行うことができ、等価的に制御ゾーンを拡大することができる。これにより、被搬送物の形状や重量に合わせて多様なコンベアラインを構築することができ、汎用性を一層向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るゾーンコントローラのブロック構成図である。
【図２】図１に示すゾーンコントローラを有するコンベアユニットを用いて構成されるコンベアラインの一例の平面図である。
【図３】図１に示すゾーンコントローラを有するコンベアユニットを用いて構成されるコンベアラインの別の例の平面図である。
【図４】図１に示すゾーンコントローラを有するコンベアユニットを用いて構成されるコンベアラインのさらに別の例の平面図である。
【図５】図１に示すゾーンコントローラを有するコンベアユニットを用いて構成されるコンベアラインのさらに別の例の斜視図である。
【図６】図２に示したコンベアラインに対応したゾーンコントローラの配線接続図である。
【図７】図３に示したコンベアラインに対応したゾーンコントローラの配線接続図である。
【図８】図４に示したコンベアラインに対応したゾーンコントローラの配線接続図である。
【図９】図５に示したコンベアラインに対応したゾーンコントローラの配線接続図である。
【図１０】本発明の実施例に係るゾーンコントローラの回路構成図である。
【図１１】従来のコンベアユニットを用いたコンベアラインの構成例を示す平面図である。
【図１２】従来のコンベアユニットを用いたコンベアラインの構成例を示す平面図である。
【図１３】従来のコンベアユニットを用いたコンベアラインの構成例を示す斜視図である。
【図１４】図１に示すゾーンコントローラが備えるＺＰＡコントローラの論理回路図である。
【符号の説明】
１ゾーンコントローラ
１０制御手段
１５信号出力端子
１６信号入力端子[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a zone controller used in a zone-controlled conveyor system. More specifically, the present invention relates to a configuration in which adjacent control zones are independently operated or linked to each other by switching the wiring and setting of the zone controller so that a conveyor line can be constructed in accordance with the shape and weight of the object to be conveyed.
[0002]
[Prior art]
As a conventional roller conveyor system, a system in which a conveyance line is divided into a plurality of control zones and a conveyor unit having a zone controller is provided for each control zone to perform conveyance control is disclosed in, for example, JP-A-11-199030. It is disclosed in the publication.
[0003]
In this conventional conveyor system, a conveying motor roller and a free roller are provided for each zone, and the motor roller and the free roller are connected to each other by a winding belt wound around each other. In addition, each unit is provided with a photoelectric driver for detecting a stock and a motor driver (controller) for driving a motor roller.
[0004]
Each zone controller is connected to each other, and rotates, brakes, and stops the motor roller according to the load signal of its own zone while referring to the load signal transmitted from the upstream zone and the downstream zone. Is. By such cooperation control between zone controllers, zero pressure accumulation control is performed in which conveyance is performed while avoiding collision between objects to be conveyed.
[0005]
In other words, in such a roller conveyor system, a unit having a uniform shape is used for each control zone, and the required number of units are arranged according to the length of the conveyor line, so that zero pressure accumulation and conveyance can be achieved by distributed control. The conveyor system to perform can be constructed easily.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, such a conveyor system has the advantage of improving the versatility by unifying the shape and specifications of each unit. However, on the other hand, there is also an adverse effect caused by the unit having the same shape and conveyance capability.
[0007]
For example, as shown in FIG. 11, when the article to be conveyed W is longer than the unit U, the article to be conveyed W straddles a plurality of units Ua and Ub during conveyance. Could not do. For this reason, when conveying a long thing, the to-be-conveyed object W had to be mounted and conveyed so that it might protrude in the width direction of the unit U, and the stable conveyance could not be performed.
[0008]
Further, as shown in FIG. 12, when the width of the transported object W is larger than the width of the unit U, the support of the transported object W becomes unstable and stable transport cannot be performed. .
[0009]
Furthermore, even if the shape of the object to be conveyed W is within the specification range of the unit U, the weight of the object to be conveyed W exceeds the conveying capacity of the unit U, or as shown in FIG. In the arrangement in which Ub is inclined upward (or downward), there is a problem that the driving force and braking force for conveyance are insufficient.
[0010]
In other words, in order to carry out stable conveyance corresponding to the shape and weight of the object to be conveyed or the inclination state of the conveyor line, a number of conveyor units having different shapes and specifications had to be prepared. For this reason, the construction of the conveyor line is complicated, and the cost is increased.
[0011]
The present invention is proposed in view of such circumstances, and by switching and setting the zone controller of each unit or changing the wiring between the controllers, a plurality of units are operated in an interlocked manner. An object of the present invention is to provide a zone controller capable of carrying an object to be conveyed having a shape and weight.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The zone controller of the present invention proposed to achieve the above object is a zone controller of a predetermined control zone of a roller conveyor line divided into a plurality of control zones arranged in the transport direction, and is provided in the predetermined control zone. For driving control of the transport driving roller, a signal output terminal for outputting a driving state signal indicating the driving state of the driving roller to another zone controller and a driving state signal transmitted from the other zone controller are input. A signal input terminal; and a control unit that generates a control signal for driving the drive roller. The control unit determines whether or not the drive roller needs to be driven and generates a control signal. Driving control signals using signals are output to other zone controllers via signal output terminals, and via signal input terminals With the driving status signal transmitted from the zone controller as a control signal, there is a switchable configuration and a driven control for driving the driving roller in conjunction with the control of the transmission source zone controller. Switching between the main control and the follow control can be performed by forcibly setting a predetermined signal to a predetermined value using a switch or the like, and the main control and the follow control can be performed by changing the wiring between the controllers. It is also possible to adopt a logic circuit configuration that can be switched.
[0013]
Here, the zone controller of the present invention avoids the collision between the objects to be conveyed while conveying the objects to be conveyed downstream by performing the conveyance control for each control zone in cooperation between the control zones. The roller conveyor line that performs the zero pressure accumulation operation is preferably employed. It is preferable that conveyance at the same speed is performed in each control zone.
[0014]
Here, for convenience, in the following description, it is assumed that one control zone is composed of one unit (conveyor unit). However, each control zone does not have to be an independent configuration as one unit. For example, a plurality of control zones are provided in one unit, and a zone controller is provided for each control zone to drive a conveyance drive roller. You can also
[0015]
According to the zone controller of the present invention, the conveyance control can be performed by switching the control by the control means to either the main drive control or the driven control.
[0016]
In the main control, a control signal is generated by determining whether or not the drive roller needs to be driven, and control is performed to output a drive state signal using the generated control signal to another zone controller via a signal output terminal. .
[0017]
In the follow-up control, it is not determined whether the drive roller needs to be driven, and the drive roller is driven using a drive state signal transmitted from another zone controller via the signal input terminal as a control signal. Is called.
[0018]
In other words, according to the zone controller of the present invention, switching between the main driving control for determining whether or not the driving roller needs to be driven and the driven control for performing the operation linked to the driving of the driving roller of another controller is performed. Is possible.
[0019]
By adopting a control unit using the zone controller of the present invention, various conveyor systems can be configured.
[0020]
As one configuration example of the conveyor system, a plurality of units are arranged in a line in the conveyance direction of the object to be conveyed, and a group is formed for each predetermined number of adjacent units. Then, one zone controller in each group is set to perform the main drive control and the other zone controller is set to perform the follow control, and the signal output terminal of the zone controller that performs the main drive control and each zone controller that performs the follow control. Connect to the signal input terminal. As a result, the driving roller is driven in an interlocked manner for each group, and each group can be transported equivalently as one control zone.
[0021]
According to the conveyor system having this configuration, a new control zone that is equivalently long can be created by grouping every two units or three or more units in the transport direction. .
[0022]
Thereby, even when the length of the object to be conveyed exceeds the length of the unit, stable zero pressure accumulation and conveyance can be performed only by switching the control of the zone controller.
[0023]
As another configuration example of the conveyor system, a plurality of units are arranged in parallel in the transport direction of the object to be transported, and the control zones adjacent in the row direction (unit width direction) are grouped together. Form. Each zone controller is configured to perform main drive control with one zone controller in each group and to perform follow-up control with other zone controllers in the group. Connect the signal input terminal of the zone controller. As a result, the driving roller is driven in an interlocked manner for each group, and each group can be transported equivalently as one control zone.
[0024]
According to the conveyor system having this configuration, the units can be grouped in the width direction of the conveyor line to create a new control zone that is equivalently widened. Thereby, a to-be-conveyed object can be mounted and the stable conveyance can be performed so that the several unit arranged in parallel in the width direction may be straddled.
[0025]
As a result, when the width of the object to be conveyed exceeds the width of the conveyor unit, the weight of the object to be conveyed exceeds the specification of the unit, or the unit is mounted with an inclination so that the conveying force and the braking force are insufficient. Even in this case, it is possible to cope with this by simply switching the control of the zone controller.
[0026]
Further, as another configuration example, a mode in which a group is formed in the width direction of the unit and a new group is formed by collecting a predetermined number of groups adjacent to the upstream side or the downstream side in the transport direction is adopted. be able to.
[0027]
According to the conveyor system having this configuration, it is possible to equivalently form a new control zone in which both the length and width of each unit in the transport direction are enlarged.
[0028]
This makes it possible to perform stable zero-pressure accumulation and conveyance even for large shapes and heavy objects to be conveyed that exceed the specifications of the unit.
[0029]
In the present invention, the control means determines whether or not it is necessary to drive the driving roller by referring to the loaded state or the driving state of the driving roller in at least one of the control zones including the predetermined control zone during the main control. It can be.
[0030]
For example, it is possible to determine whether or not it is necessary to drive the driving roller for performing zero pressure accumulation and conveyance with reference to the loading state of the predetermined control zone and the upstream and downstream control zones adjacent to the zone.
[0031]
Further, in addition to the loaded state, it is also possible to determine whether or not it is necessary to drive the driving roller for performing zero-pressure accumulation and conveyance by referring to the driving state of the driving roller in the downstream control zone adjacent to the predetermined control zone. it can.
[0032]
In particular, according to the configuration in which the driving state of the downstream zone is referred to, even if the object to be transported exists in the predetermined control zone and all the upstream and downstream control zones of the zone, if the downstream side is in the driving state, The objects to be conveyed in the predetermined control zone and the upstream control zone can be conveyed all at once. Thereby, efficient conveyance is possible without causing a control zone in which no object is present.
[0033]
The present invention also relates to a conveyor system including a first conveyor unit that constitutes a part of a conveyor line, and a first controller related to the first conveyor unit. In the conveyor system of the present invention, the first conveyor unit can include a transport drive motor for transporting a transported object on the conveyor line. Further, the controller determines whether or not the motor of the first conveyor unit needs to be driven by calculating a predetermined parameter, and inputs a second signal from the outside, and a calculation circuit that generates a first signal. A signal input terminal, a driving state signal generating circuit for generating a third signal based on the first signal and / or the second signal, and a signal output terminal for outputting the third signal to the outside Can be provided.
[0034]
In the conveyor system of the present invention described above, the conveyor line includes a second conveyor unit arranged in series in the transport direction on the first conveyor unit, a second controller related to the second conveyor unit, It is possible to further include a first wiring that electrically connects the signal output terminal of the second controller and the signal input terminal of the first controller. According to this, the third signal generated by the second controller can be input as the second signal to the first controller via the first wiring, and is driven by the second conveyor unit. The drive motor for conveyance of the first conveyor unit can be driven and controlled.
[0035]
The conveyor line includes a third conveyor unit arranged in parallel with the first conveyor unit, a third controller related to the third conveyor unit, a signal output terminal of the third controller, and a first controller And a second wiring for electrically connecting the signal input terminal of the controller.
[0036]
The present invention also relates to a controller that performs drive control of a transport drive motor of a first conveyor unit that constitutes a part of a conveyor line. The controller according to the present invention determines whether or not the motor of the first conveyor unit needs to be driven by calculating a predetermined parameter and generates a first signal, and inputs the second signal from the outside. A signal input terminal for generating a signal, a driving state signal generating circuit for generating a third signal based on the first signal and / or the second signal, and a signal output terminal for outputting the third signal to the outside Can be provided. As the predetermined parameter, a detection signal of a load sensor that detects the presence or absence of a transported object on the first conveyor unit, or a transport signal on another conveyor unit on the downstream side in the transport direction of the first conveyor unit. A detection signal of a stock sensor that detects presence / absence can be used, and a signal indicating a conveyance drive state of another conveyor unit on the upstream and downstream sides in the conveyance direction of the first conveyor unit can also be used. The arithmetic circuit and the drive state signal generation circuit may be a logic circuit constituted by a combination of appropriate logical arithmetic units, or may be constituted by a microcomputer. The driving state signal generation circuit may generate the third signal by a logical operation of the first signal and the second signal. Moreover, a single controller may be provided in the first conveyor unit, or a plurality of controllers may be provided.
[0037]
According to the controller of the present invention, by connecting the signal input terminal to the signal output terminal of the other controller, the third signal of the other controller is input as the second signal. Since the third signal can be generated based on the control signal, it is possible to control the drive of the transport motor of the first conveyor unit so that it is driven by the transport drive motor controlled by another controller. It is. Further, when no signal is input to the signal input terminal, it is possible to determine whether the motor needs to be driven by the arithmetic circuit, and to control the driving of the motor according to the result.
[0038]
The controller of the present invention may further include a motor drive circuit that is electrically connected to the transport drive motor of the first conveyor unit and that inputs the third signal. The motor drive circuit may generate a drive control signal for driving or stopping the transport drive motor of the first conveyor unit based on the third signal and output the drive control signal to the motor.
[0039]
In the controller of the present invention, each of the first, second and third signals may be a digital signal indicating one of a driving state and a stopped state. The driving state signal generation circuit can be configured or programmed to generate a third signal indicating the driving state when the second signal indicates the driving state.
[0040]
The first, second, and third signals are digital signals that indicate one of the driving state and the stopped state, respectively, and the driving state signal generation circuit is configured such that when the second signal indicates the driving state, The third signal indicating the driving state may be generated regardless of the signal of 1.
[0041]
The first, second, and third signals are digital signals indicating either the driving state or the stopped state, respectively, and the first signal is forced regardless of the predetermined parameter used for the calculation of the calculation circuit. In addition, there may be further provided a setting device for setting either the driving state or the stopped state. According to this, a driving state signal generating circuit that outputs the second signal as the third signal regardless of the original first signal calculated by the predetermined parameter by switching the setting device. Can be configured simply and easily.
[0042]
The first, second, and third signals are digital signals that indicate either the driving state or the stopped state, respectively, and input predetermined parameters used for arithmetic operation of the arithmetic circuit from the outside of the controller. A plurality of external signal input terminals, and when no external input is made to the terminals, the arithmetic circuit generates a first signal indicating one of a driving state and a stopped state, and driving The state signal generation circuit generates a third signal indicating the driving state when the second signal indicates the driving state and stops when the second signal indicates the stopping state regardless of the first signal. A third signal indicating the state may be generated.
[0043]
Furthermore, in the controller of the present invention, it is preferable that the connector shape of the signal input terminal and the connector shape of the signal output terminal are the same.
[0044]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic block diagram showing an internal configuration of a zone controller 1 according to an embodiment of the present invention. The zone controller 1 can be provided for each conveyor unit U. The conveyor unit U may be a conventionally known or an appropriate form improved therefrom, for example, as shown in FIGS. 2 to 5, a plurality of conveyance rollers are provided in the conveyance direction between the left and right frames, These conveyance rollers can be linked together. By interlocking in this way, if at least one of the plurality of transport rollers is rotationally driven, all the transport rollers can be rotated in the same direction and at the same speed. This rotationally driven transport roller is hereinafter referred to as “transport roller”. The conveyance drive motor that rotationally drives the conveyance drive roller may be built in the conveyance drive roller itself, or may be externally attached. In addition, each unit U can be provided with a stock sensor S that detects the presence or absence of a transported object on the unit, and a detection signal of the sensor S can be input to the zone controller 1. This stock sensor S may be in any form, for example, an optical sensor, a load sensor, or the like. The in-stock sensor S is preferably provided at the center in the transport direction of each unit, but the present invention is not limited to a specific location.
[0045]
The zone controller 1 is electrically connected to a drive motor M that rotationally drives a conveyance drive roller (not shown) and a stock sensor S. The zone controller 1 receives the control motor 10 for controlling the driving of the driving motor M to perform the zero pressure accumulation conveyance control, and the control motor RUN (third signal) generated by the controlling means 10 to receive the driving motor M. And a control setting unit 12 for setting each unit including the control of the control means 10.
[0046]
Further, the zone controller 1 sends a stock signal terminal 13 for inputting the stock signal Sin of the stock sensor S and a drive state signal Syout (third signal) indicating the drive state of the drive motor M to other zones. It has a signal output terminal (signal output connector) 15 for output to the controller, and a signal input terminal (signal input connector) 16 for inputting the drive state signal Syin (second signal) output from another zone controller. is doing.
[0047]
Furthermore, an upstream connector 17 connected to the upstream zone controller 1 and a downstream connector 18 connected to the downstream zone controller 1 are provided.
[0048]
The control means 10 includes the presence signal Sin of the own zone output from the arrival sensor S, the upstream zone presence signal SUin transmitted via the terminal 17b of the upstream connector 17, the terminal 18a of the downstream connector 18, and The drive signal of the drive motor M is determined by receiving the downstream zone load signal SDin and the drive state signal RDin transmitted via the terminal 18c.
[0049]
That is, the control means 10 refers to the in-zone loading signal Sin, the upstream and downstream loading signals SUin and SDin, and the downstream driving state signal RDin, and performs logical operations based on these parameters. Thus, it is determined whether or not the drive motor M needs to be driven, and a control signal (third signal) indicating whether to drive or stop the motor M is generated and output to the motor drive circuit.
[0050]
In other words, when it is determined by the control means 10 that the drive motor M needs to be driven, a control signal RUN for driving the motor M is sent to the motor drive circuit 11 to drive the drive motor M to carry the transport roller. Drive.
[0051]
In the zone controller 1 of this embodiment, a drive state signal (Syout: the same as the drive state signal output from the terminal 17c in this embodiment) can be output from the control means 10 via the signal output terminal 15. Further, the driving state signal Syin transmitted from the other zone controller 1 through the signal input terminal 16 can be input to the control means 10. The drive state signal may be the control signal itself or a signal generated based on the control signal.
[0052]
Further, the control means 10 outputs the own zone presence signal Sout via the terminal 17a of the upstream connector 17, and also outputs the own zone drive state signal Rout via the terminal 17c. Further, the in-zone signal Sout is output via the terminal 18b of the downstream connector 18.
[0053]
In the zone controller 1 configured as described above, the control means 10 uses the upstream connector 17 and the downstream connector 18 to transmit and receive a loading signal and a driving state signal to and from the upstream and downstream zone controllers 1. A main control is performed to determine whether the drive motor M is driven.
[0054]
On the other hand, when the upstream connector 17 and the downstream connector 18 are opened, the drive means signal transmitted from the other zone controller 1 is input to the signal input terminal 16 so that the control means 10 is interlocked with the transmitted drive condition signal. The follow-up control operation is performed.
[0055]
In other words, in the zone controller 1 of the present embodiment, the driving state generated by the control means of a certain zone controller is configured to switch between the main driving control and the driven control only by changing the connection without performing switching setting. According to the signal, a drive motor M connected to another zone controller can be driven. A more detailed configuration of such a zone controller 1 will be described later.
[0056]
It should be noted that the main driving control and the driven control are not limited to the configuration that switches between the main driving control and the driven control by changing the wiring between the plurality of zone controllers 1, but the main driving control and the driven control are switched and set by, for example, the control setting unit 12 including a switch. It is also possible to adopt a simple configuration.
[0057]
By using a control unit including the zone controller 1 of the present embodiment, various conveyor lines can be formed. A configuration example of the conveyor line will be described below.
(Conveyor line configuration example 1)
FIG. 2 shows a conveyor line L1 in which control units U (Ua, Ub, Uc) having the zone controller 1 of the present embodiment are arranged in series in the conveyance direction of the object to be conveyed. FIG. 3 is an explanatory diagram showing the connection state of the zone controller 1 provided in the control unit U in correspondence with the arrangement of the control unit U. With reference to these drawings, the basic operation of the conveyor line L1 using the zone controller 1 of the present embodiment will be described.
[0058]
For convenience of explanation, the control zones are classified into zones A, B, and C, and the zone controllers 1 provided in the control units U (Ua, Ub, Uc) of the control zones are respectively designated as zone controllers 1a, 1b, 1c.
[0059]
As shown in FIG. 6, the connection cable C sequentially connects the upstream connector 17 of the zone controller 1 in each zone and the downstream connector 18 of the zone controller 1 in the upstream zone.
[0060]
Thereby, the zone controller 1b in the zone B receives the presence signal of the zone A through the terminal 17b, and receives the arrival signal of the zone C through the terminal 18a. Further, the driving state signal of the zone C is received through the terminal 18c. Then, the received presence signal and driving state signal are transmitted to the control means 10.
[0061]
The control means 10 determines whether or not it is necessary to drive a driving roller (not shown) with reference to the loading signal of the own zone (zone B) in addition to the received loading signal and driving state signal. When the drive is required, the drive roller is driven by generating a control signal and sending it to the motor drive circuit 11.
[0062]
As a result, the basic operation of performing the zero-pressure accumulation conveyance linked as the conveyor line L1 is performed while determining whether or not the driving roller needs to be driven independently for each of the control units Ua to Uc.
[0063]
By the way, if the control unit U adopting the zone controller 1 of the present embodiment is used, it is possible to create conveyor lines having various configurations without being limited to such a basic configuration.
[0064]
(Conveyor line configuration example 2)
FIG. 3 shows that the same control units U (Ua, Ub, Uc) are arranged in series in the transport direction of the object to be transported, and the same control units Ua ′, Ub ′ are adjacent to the control units Ua, Ub, Uc. , Uc ′ is shown as a conveyor line L2 configured in parallel.
[0065]
FIG. 7 is an explanatory diagram showing the connection state of the zone controllers 1 provided in each control unit U of the conveyor line L2 shown in FIG.
[0066]
In this configuration, the same connection as the configuration shown in FIG. 6 is performed between the zone controllers 1a, 1b, and 1c. A connection cable C1 (second wiring) is attached between the signal output terminal 15 of the zone controller 1a and the signal input terminal 16 of the zone controller 1a ′. Similarly, the connection cables C1 are respectively attached between the signal output terminals 15 and 15 of the zone controllers 1b and 1c and the signal input terminals 16 of the zone controllers 1b ′ and 1c ′.
[0067]
Here, the upstream connector 17 and the downstream connector 18 of the zone controllers 1a ′, 1b ′, and 1c ′ are opened, and the drive state signals output from the signal output terminals 15 of the zone controllers 1a, 1b, and 1c are the zone controllers 1a ′, 1b 'and 1c' are applied to the signal input terminal 16.
[0068]
As a result, the zone controllers 1a ′, 1b ′, and 1c ′ perform follow-up control synchronized with the driving of the zone controllers 1a, 1b, and 1c.
That is, in the conveyor line L2, the conveyor line L2 is equivalently widened by driving the control units U adjacent to each other in the lateral direction (direction orthogonal to the transport direction).
[0069]
As a result, as shown in FIG. 3, even when the width of the article to be conveyed W exceeds the control unit Ua, the article to be conveyed W is placed so as to straddle the control units Ua and Ua ′ for stable conveyance. It can be carried out. Further, by transporting the transported object W across the control units Ua and Ua ′, stable transport can be performed even when the weight of the transported object W exceeds the specification of the control unit Ua.
[0070]
(Conveyor line configuration example 3)
FIG. 4 shows a conveyor line L3 in which the same control units Ua, Ua ′, Ub, Ub ′ are arranged in a line in the conveyance direction of the object to be conveyed.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing the connection state of the zone controllers 1 provided in each control unit U of the conveyor line L3 shown in FIG.
[0071]
The conveyor line L3 can be configured by changing the arrangement of the control units U of the conveyor line L2 shown in FIG. That is, in the arrangement of FIG. 3, the conveyor unit line is arranged by sequentially changing the arrangement so that the control unit Ua ′ is arranged downstream of the control unit Ua and the control unit Ub ′ is arranged downstream of the control unit Ub. L3 can be constructed.
[0072]
According to such a conveyor line L3, the lengths of the control zones A and B are equivalently extended approximately twice. Thereby, even when the length of the article to be conveyed W exceeds the length of the control unit U, stable zero pressure accumulation and conveyance can be performed.
[0073]
(Conveyor line configuration example 4)
FIG. 5 shows a conveyor line L4 having an inclination constructed using the same control unit U (Ua, Ub, Ub ′, Uc). In the conveyor line L4, the inclined conveyance is performed in the zone B, and the control unit Ub ′ is arranged adjacent to the control unit Ub. That is, each control unit U is arranged so that the article W to be transported from the zone A to the zone B rises over the control units Ub and Ub ′.
[0074]
FIG. 9 is an explanatory diagram showing the connection state of the zone controllers 1 provided in each control unit U of the conveyor line L4 shown in FIG.
[0075]
The connection of the zone controllers 1a to 1c is the same as the connection configuration shown in FIG. The signal output terminal 15 of the zone controller 1b and the signal input terminal 16 of the zone controller 1b ′ are connected by a connection cable C1.
[0076]
In the conveyor line L4, the control unit Ub ′ in the zone B is driven in conjunction with the control unit Ub. As a result, even in the zone B, even when the ability to lift and transport the transported object W only by the control unit Ub is insufficient, the transported object W is equivalently driven with the two control units Ub and Ub ′. It can be increased and transported upward.
In the example of FIG. 5, the zone B is shown as being configured to be inclined upward, but even when the zone B is inclined downward, the same configuration can be adopted to enable conveyance with improved braking force.
[0077]
【Example】
Next, an example that more specifically shows the configuration of the zone controller 1 shown in the embodiment will be described.
FIG. 10 is a block circuit diagram showing the internal configuration of the zone controller 1 of the present invention in more detail. Parts corresponding to those shown in FIG. To do.
[0078]
In the zone controller 1 of the present embodiment, the upstream connector 17 and the downstream connector 18 each have seven terminals.
The upstream connector 17 transmits / receives the next signal to / from the upstream zone controller 1.
(1) Output the own zone stock signal Sout via the terminal 17a.
(2) The upstream zone unloading signal SUin is input via the terminal 17b.
(3) The driving state signal Rout of the own zone is output via the terminal 17c.
(4) The upstream zone drive state signal RUin is input via the terminal 17d.
(5) The conveyance direction signal Dir is transmitted through the terminal 17e.
(6) Output the error signal Eout of the downstream zone including its own zone via the terminal 17f.
(7) Transmit conveyance speed signal Vin via terminal 17g.
[0079]
On the other hand, the downstream connector 18 transmits / receives the next signal to / from the downstream zone controller 1.
(1) The downstream zone stock signal SDin is input via the terminal 18a.
(2) The in-zone signal Sout is output via the terminal 18b.
(3) The drive state signal RDin of the downstream zone is input via the terminal 18c.
(4) The driving state signal Rout of the own zone is output via the terminal 18d.
(5) The conveyance direction signal Dir is transmitted through the terminal 18e.
(6) The downstream zone error signal Errin is input via the terminal 18f.
(7) Transmit conveyance speed signal Vin via terminal 18g.
[0080]
In other words, between the adjacent zone controllers 1, the connection cable C is laid between the upstream connector 17 and the downstream connector 18 so as to bridge the terminals 17 a to 17 g of the upstream connector 17 and the downstream connector 18. Terminals 18a to 18g are connected in a corresponding state. Thereby, it is set as the structure which can transmit / receive the above-mentioned signal between zone controllers 1 mutually.
[0081]
The zone controller 1 further includes three terminals 14 to 16. The terminal 14 can select either the output of the error signal (Err) of the downstream zone including the own zone or the output of the presence signal (Sen) of the own zone by switching the jumper line JP2. ing.
When the jumper line JP2 is connected between ca (the stock signal Sen side), the stock signal Sen output from the control means 10 is output from the terminal 14 via the transistor Q1 connected in an open collector.
When jumper line JP2 is connected between cb (error signal Err side), the logical product of the error signal of the own zone output from control means 10 and the error signal transmitted from the downstream side via terminal 18f is obtained. The signal is output from the terminal 14 via the transistor Q2 connected in an open collector. Further, the error signal obtained by the logical product is output as an error signal Eout through the terminal 17f.
[0082]
The terminal 15 can select either the output of the driving state signal Syout (third signal) of the own zone or the input of the transport speed signal (Vin) by switching the jumper line JP3.
When the jumper line JP3 is connected between ca (drive state signal Syout side), the drive state signal (third signal) output from the control means 10 is output from the terminal (signal output terminal) 15. This signal is simultaneously sent to the motor drive circuit 11 to drive the drive motor M.
When jumper line JP3 is connected between cb (conveying speed signal Vin side), a conveying speed signal (Vin: voltage of 0 to 10 V) inputted through terminal 15 is inputted to control means 10 and terminal 17g and sent to the other zone controller 1 through the terminal 18g. In other words, the conveyance speed signal Vin can be transmitted to all the zone controllers 1 by inputting the conveyance speed signal Vin to any one of the zone controllers 1.
[0083]
The terminal 16 can select either the transport direction signal Dir or the drive state signal Syin (second signal) by switching the jumper line JP1.
When jumper line JP1 is connected between ca (drive state signal Sin side), drive signal RUN based on drive state signal Sin transmitted from other zone controller 1 via terminal 16 is transmitted to motor drive circuit 11. Then, the drive motor M is driven.
Further, when the jumper line JP1 is connected between cb (carrying direction signal Dir side), the carrying direction signal Dir inputted through the terminal 15 is inputted to the control means 10, and other signals are inputted through the terminals 17e and 18e. Are sent to the zone controller 1. In other words, the conveyance direction signal Dir can be transmitted to all the zone controllers 1 by inputting the conveyance direction signal Dir to any one of the zone controllers 1.
[0084]
Further, the zone controller 1 includes a control setting unit 12 for performing settings including control switching of the control means 10. The control setting unit 12 includes a dip switch having four switches (SW1 to SW4).
The switch SW1 performs input switching of the conveyance speed signal Vin, performs speed control based on the conveyance speed signal Vin input from the outside to the terminal 15 in the ON setting, and sets the conveyance speed signal Vin generated internally in the OFF setting. Based on speed control.
The switch SW2 sets the downstream end of the conveyor line. In the ON setting, the downstream end is set to prohibit downstream conveyance, and in the OFF setting, normal conveyance control is performed.
[0085]
The switch SW3 is used to switch the transport mode of the object to be transported by the control means 10, and is switched to the separation transport mode when set to ON, and switched to the simultaneous transport mode when set to OFF. Here, the separation conveyance mode is a mode in which a predetermined number of control zones in which no object is present is generated between the control zones in which the objects are present, and the simultaneous conveyance mode is a mode in which the object is conveyed. In this mode, the objects are conveyed all at once while maintaining the arrangement of the objects.
In this embodiment, the control processing for performing the separation transport mode and the simultaneous transport mode is performed by the logic circuit provided in the control means 10, but the operation by the program processing may be performed using the CPU. Is possible.
[0086]
The switch SW4 is used to set an interface for the driving state signal Dir and the conveyance direction signal Dir input to the in-stock sensor S and the terminal 16, and performs switching setting to correspond to the NPN output and the PNP output.
Here, the detection signal of the stock sensor S is transmitted to the control means 10 and the terminals 17a and 18b via the photocoupler PC1. When the jumper line JP1 is connected to the drive state signal Sin, the drive state signal Syin input via the terminal 16 is transmitted to the motor drive circuit 11 via the photocoupler PC2. Further, when the jumper JP1 is connected to the transport direction signal Dir side, the transport direction signal Dir input through the terminal 16 is transmitted to the control means 10 and the terminals 17e and 18e through the photocoupler PC3.
The switch SW4 switches the interface of these in-stock signal, driving state signal, and conveyance direction signal.
That is, when the switch SW4 is opened, an interface of an NPN transistor that becomes an active input when the inputs of the photocouplers PC1 to PC3 are grounded is performed. Further, when the switch SW4 is closed, the interface of the PNP transistor that becomes an active input when the inputs of the photocouplers PC1 to PC3 are connected to the power supply voltage (connected to the open collector in this embodiment) is configured. .
[0087]
Further, the control means 10 of the zone controller 1 receives the above signals input to the zone controller 1, and generates and outputs a drive state signal (first signal) based on these input signals (parameters). It has a ZPA controller. In the illustrated embodiment, the ZPA controller includes an upstream drive state signal RUin, a downstream drive state signal RDin, a load signal Sout of the load sensor S in the own zone, and a load signal SUin of the upstream zone. The downstream zone presence signal SDin and the conveyance direction signal Dir are input, and the drive state signal S-RUN (first signal) is generated and output.
[0088]
This ZPA controller can be mainly configured by the logic circuit shown in FIG. 14, or can be configured by any other appropriate circuit equivalent to the illustrated logic circuit, or by a microcomputer and its software program. In FIG. 14, D-RUN is a drive signal for the zone controller on the downstream side in the transport direction, D-SNS is a stock signal on the downstream side in the transport direction, and S-SNS is a stock signal on the own zone. U-SNS is a stock signal upstream in the transport direction. Depending on the content of the transport direction signal Dir, one of the RUin and RDin signals is used as D-RUN. This signal switching can be performed by an appropriate switching circuit. Similarly, according to the content of the conveyance direction signal Dir, one of the SUin and SDin signals is used as the D-SNS, and the other signal is used as the U-SNS. Further, the stock signal S-SNS of the own zone may be the Sout signal itself. Below the logic circuit shown in FIG. 14, a logic value table of this circuit is shown. Here, the three in-stock signals indicate that there is a transported object at the H level, and indicates that there is no object at the L level. Further, the two drive state signals indicate stop when the signal is at the H level, and indicate drive when the signal is at the L level. Further, when no cable is connected to the upstream and downstream connectors 17 and 18, the output S-RUN of the ZPA controller is configured to be at the H level.
[0089]
Further, the control means 10 of this embodiment includes a driving state signal S-RUN (first signal) output from the ZPA controller and a driving state signal transmitted / input from another zone controller to a signal input terminal 16 described later. A drive state signal generation circuit 20 that generates and outputs a control signal (third signal) that becomes an output signal of the control means 10 based on Syin (second signal) is provided. The circuit 20 is mainly composed of an AND circuit that inputs the signal S-RUN and an inverted signal of the signal Sin, and a NOT circuit that inverts the output of the AND circuit. The output signal of the NOT circuit is the control signal. Used as RUN and drive state signal Syout. As described above, the output signal S-RUN of the ZPA controller has a drive state of L level and a stop state of H level. Further, the control signal RUN and the drive state signal Syout (third signal) indicate the drive state at the H level and indicate the stop state at the L level.
[0090]
Therefore, when the zone controller 1 performs follow-up control, the upstream and downstream connectors 17 and 18 are not connected by wiring, and the jumper JP1 is connected between ca. Then, when the driving state signal Syin (second signal) is input from another zone controller, if the signal Sin is H level indicating the driving state, one input of the AND circuit becomes L level. Since the output becomes L level and the output of the NOT circuit becomes H level, the ZPA controller outputs the drive state signal Syout and the control signal RUN (third signal) finally generated and output by the control means 10. Regardless of the drive state signal S-RUN, the drive state is always indicated. On the other hand, if the signal Syin input from the other zone controller is L level indicating a stop state, one input of the AND circuit is H level and the output of the ZPA controller is also H level. Becomes H level, the output of the NOT circuit becomes L level, and the control signal RUN indicates a stopped state.
[0091]
In addition, when the controller 1 is controlled in the main, no wiring is connected to the terminal 16 and the a terminal of the jumper JP1 is at the L level, so that the photocoupler connected to the a terminal does not operate and the photo Since the transistor is OFF, the 5V power supply voltage is input to the AND circuit as an H level input signal, so that the control signal RUN is output according to the content of the output signal S-RUN of the ZPA controller. It has become.
[0092]
By using the control unit U including the zone controller 1 of this embodiment, the conveyor lines L1 to L4 shown in FIGS. 2 to 5 can be easily configured.
Further, in a configuration provided with a host controller (not shown) that controls the conveyor line, for example, the conveyor speed signal Vin output from the host controller is input to the terminal 15 of one of the zone controllers 1 to thereby convey the conveyor. The entire line speed can be controlled.
Similarly, by inputting the conveyance direction signal Dir output from the host controller to the terminal 16 of one of the zone controllers 1, the conveyance direction of the entire conveyor line can be instantaneously switched.
Furthermore, by transmitting the error signal Err output from the terminal 14 to the host control device, it is possible to perform error monitoring and avoidance control.
[0093]
The zone controller 1 shown in FIGS. 1 and 10 has a configuration in which only one signal input terminal 16 for inputting a driving state signal is provided, but two signal input terminals 16 connected to each other are provided. It is also possible to adopt a configuration. In this configuration, the driving state signal transmitted from the zone controller 1 that performs the main control to the signal input terminal 16 can be sequentially transmitted to another zone controller 1 through the other signal input terminal 16, and the main control can be performed. A plurality of zone controllers 1 can be controlled to be driven (linked control) with respect to one zone controller 1 to be performed.
[0094]
In addition to the configuration of the conveyor line described above, conveyor lines having various configurations can be constructed.
For example, although FIG. 3 shows the conveyor line L2 in which the control units U are arranged in two rows in parallel, it is also possible to form a conveyor line in which the control units U are arranged in three or more rows. 5 shows the conveyor line L4 in which a plurality of control units Ub and Ub ′ are arranged in the control zone B. However, two control units U are used in the control zones A and C, and three in the control zone B. It is also possible to adopt a configuration using a control unit.
[0095]
The zone controller and conveyor system of the present invention are provided to improve a conveyor system constituted by a roller conveyor of the prior art. However, the essence of the present invention is not limited to the roller conveyor system, but can be applied to a conveyor system including a belt conveyor and a zone controller of the conveyor system.
[0096]
The zone controller and the conveyor system of the present invention are effective for a conveyor line in which a plurality of control units U are arranged in series or in parallel with respect to the conveyance direction of the object to be conveyed, as exemplified in the above embodiment. This is effective when the unit U is short.
[0097]
【The invention's effect】
According to the zone controller of the present invention, it is possible to carry out transportation in which a plurality of control units are interlocked only by performing switching setting of switches and wirings, and the control zone can be expanded equivalently. Thereby, various conveyor lines can be constructed according to the shape and weight of the object to be conveyed, and versatility can be further improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block configuration diagram of a zone controller according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of an example of a conveyor line configured using a conveyor unit having the zone controller shown in FIG.
FIG. 3 is a plan view of another example of a conveyor line configured by using a conveyor unit having the zone controller shown in FIG.
4 is a plan view of still another example of a conveyor line configured using a conveyor unit having the zone controller shown in FIG. 1. FIG.
FIG. 5 is a perspective view of still another example of a conveyor line configured by using a conveyor unit having the zone controller shown in FIG.
6 is a wiring connection diagram of a zone controller corresponding to the conveyor line shown in FIG. 2;
7 is a wiring connection diagram of a zone controller corresponding to the conveyor line shown in FIG. 3;
FIG. 8 is a wiring connection diagram of a zone controller corresponding to the conveyor line shown in FIG. 4;
FIG. 9 is a wiring connection diagram of a zone controller corresponding to the conveyor line shown in FIG. 5;
FIG. 10 is a circuit configuration diagram of a zone controller according to an embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a plan view showing a configuration example of a conveyor line using a conventional conveyor unit.
FIG. 12 is a plan view showing a configuration example of a conveyor line using a conventional conveyor unit.
FIG. 13 is a perspective view showing a configuration example of a conveyor line using a conventional conveyor unit.
14 is a logic circuit diagram of a ZPA controller included in the zone controller shown in FIG. 1. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Zone controller
10 Control means
15 Signal output terminal
16 Signal input terminal

Claims

A zone controller of a predetermined control zone of a roller conveyor line divided into a plurality of control zones arranged in the transport direction, which performs drive control of a transport drive roller provided in the predetermined control zone,
A signal output terminal for outputting a driving state signal indicating a driving state of the driving roller to another zone controller; a signal input terminal for inputting a driving state signal transmitted from the other zone controller; and for driving the driving roller Control means for generating a control signal,
The control means determines the necessity of driving the driving roller and generates a control signal, and outputs a driving state signal using the control signal to another zone controller via a signal output terminal; A drive state signal transmitted from another zone controller via a signal input terminal is used as a control signal, and the driven control for driving the drive roller in conjunction with the control by the transmission source zone controller can be switched. A zone controller characterized by that.

The control means determines whether or not it is necessary to drive the driving roller with reference to a loaded state or a driving state of the driving roller in at least one of the control zones including the predetermined control zone during the main control. The zone controller according to claim 1.