JP3872446B2 - Injection molding method - Google Patents

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JP3872446B2 JP2003126372A JP2003126372A JP3872446B2 JP 3872446 B2 JP3872446 B2 JP 3872446B2 JP 2003126372 A JP2003126372 A JP 2003126372A JP 2003126372 A JP2003126372 A JP 2003126372A JP 3872446 B2 JP3872446 B2 JP 3872446B2
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【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のキャビティを有する金型にて射出成形を行う場合に、各キャビティごとに個別の条件にて成形を行う射出成形方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、複数のキャビティを有する金型を用いた、各キャビティごとに個別の条件にて成形を行う射出成形方法に関しては、種々の方法が提案されている。
【0003】
例えば、1回の成形中に射出・保圧を複数回行い、成形金型に設けたランナ開閉装置により、キャビティ別に樹脂が充填するタイミングを制御し、異なる形状のキャビティには同時に充填せず、時間をずらして充填することにより、各キャビティに充填する樹脂量を安定させる方法で、充填する順番を必要冷却時間によって決定することにより、効率的に成形する効果を狙いとした発明が開示されている(例えば、特許文献1参照)。
【0004】
また、各キャビティへの樹脂通路のそれぞれに樹脂ゲートシリンダとキャビティ充填樹脂の圧力を検出する樹脂圧センサを設け、第1のキャビティに樹脂を充填させる場合、樹脂圧センサによるフィードバックで射出圧力を制御し、所定の工程が終了した後、第2のキャビティへ同様の制御を繰り返して、複数のキャビティを成形することで、安定した成形が可能となることを狙いとしている発明も開示されている(例えば、特許文献2参照)。
【0005】
【特許文献1】
特開平7−40393号公報
【特許文献2】
特開2001−205656号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
形状の異なる複数のキャビティ内へ溶融樹脂を充填させる従来の射出成形方法において、特許文献1に開示されたものは、各キャビティの個別の工程に従い射出スクリュを前進停止の位置と速度の制御を行い、キャビティ毎の充填完了位置から保圧をかけるようにしている。
【0007】
しかしながら、保圧完了時のスクリュ位置は、樹脂温度の変動・密度の変化やチェックリングの閉鎖時間のバラツキ等により変動するため、次のキャビティに溶融樹脂を注入する際の射出開始位置がショット毎に変動する可能性があるにも拘わらず、保圧切換位置は設定したストローク位置で行うため、充填完了設定位置までの実際の樹脂容積がショット毎に変わることが考えられ、製品の重量バラツキ・成形不良の原因となる可能性があった。
【0008】
また、特許文献2で開示されたものは、金型内の樹脂圧センサにより圧力の制御・第2の成形へ切り換えを行っているが、樹脂圧センサを金型内に設置することで、コスト的にも高価になる可能性がある。また、温度変動による樹脂圧センサのゼロ点の狂いによる成形不良が発生する可能性が考えられる。
【0009】
そこで、本発明は、形状サイズの異なる複数のキャビティ内へ溶融樹脂を充填させる際にショット毎に変動するスクリュの射出開始位置の影響を受けず製品の重量バラツキ・成形不良が抑制され、安定した成形を行うことが可能な射出成形方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため本発明の射出成形方法は、スクリュの前方に溜まったシリンダ内の溶融樹脂を、前記スクリュを前進させることで金型に形成されたスプル内に射出し、前記スプルに連通し、かつ、前記金型内に形成された形状サイズの異なった複数のキャビティのそれぞれに連通する連通路を介して順次前記各キャビティ内に充填して成形を行い、成形品を得る射出成形方法において、
前記各キャビティのうちの一の前記キャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程、および前記キャビティの溶融樹脂に対して保圧力を印加する保圧工程を経た後のサックバック工程において後退した前記スクリュの現状の位置と、前記サックバック工程に続く、溶融樹脂が未だ充填されていない他の前記キャビティに溶融樹脂を射出する他の射出工程を開始する際の前記スクリュの位置を設定するための、記憶手段に記憶保持されている設定基準値との差分を算出する工程と、前記他の射出工程を開始する際の前記スクリュの位置を前記差分により補正する工程と、事前に前記差分にて射出速度切替位置・保圧切換位置の補正を行っておく工程と、を含むことを特徴とする。
【0011】
上記の通り本発明の射出成形方法は、形状サイズの異なった複数のキャビティのうちの一のキャビティに対しての射出工程、保圧工程を経た後のサックバック工程終了後、続く他のキャビティに対して他の射出工程を開始する際、サックバック工程終了後のスクリュの現状の位置と、予め設定しておいた設定基準値との差分を算出し、この差分を用いて他の射出工程を開始する際のスクリュの位置を補正する。すなわち、本発明の射出成形方法は、一のキャビティへのショット終了毎に、続く射出工程を開始する前にスクリュ位置の補正を行うため、樹脂温度の変動・密度の変化やチェックリングの閉鎖時間のバラツキ等によるスクリュ位置の変動を補正することができる。
【0015】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【0016】
図1は、本実施形態の射出成形機の射出成形装置の一部、および成形金型の側断面図である。また、図2は、本実施形態における射出成形の各工程を説明するための工程図であり、図3は、各工程のフローチャートである。
【0017】
なお、以下の説明で用いる、ランナAおよびランナBとは図1に示す第1のランナ4a、第2のランナ4bのいずれであってもよいが、ここでは、第1のランナ4aをランナAとし、第2のランナ4bをランナBとして説明する。すなわち、図2の工程図で、Aを付した工程(A:射出、A:保圧、A:サックバック)は溶融樹脂が第1のランナ4aを介して第1のキャビティ5aへと供給される工程を示しており、Bを付した工程(B:射出、B:保圧、B:サックバック)は、第2のランナ4bを介して第2のキャビティ5bへと供給される工程を示したものとして説明する。
【0018】
また、図2中の実線で示された実スクリュ位置は、スクリュ1の位置の実際の位置を示したものであり、Bを付した工程(B:射出、B:保圧、B:サックバック)以降は、後述する差分Cにより補正がされたスクリュ1の位置を示したものである。
【0019】
本実施形態の射出成形機は、シリンダ2と、シリンダ2内に回転および前後進可能に挿入されたスクリュ1とを有する射出装置と、後述するランナ開閉制御装置7および射出装置を制御する機械制御装置8とを有し、また、本実施形態の射出成形機に用いられる成形金型は、固定金型9と、射出成形機の不図示の駆動装置により摺動する可動金型10とを有する。
【0020】
機械制御装置8は、射出を開始する際のスクリュ1の位置を設定するための、あらかじめ設定した値である設定基準値Bを保持しておく記憶部8aと、不図示のセンサで検出した現在のスクリュ1の位置と設定基準値Bとを比較して差分Cを算出する差分算出部8bとを有する。
【0021】
固定金型9には、射出成形機のシリンダ2から射出される溶融樹脂が通過するスプル3が設けられているとともに、後述する可動金型10の第1のランナ4a、第2のランナ4bの開閉を行うための第1のランナ開閉装置6a、第2のランナ開閉装置6bが組み込まれている。第1のランナ開閉装置6a、第2のランナ開閉装置6b内には、それぞれ、機械制御装置8の制御信号に基づき、ランナ開閉制御装置7から供給される油圧またはエアによって摺動するシリンダ6a1、シリンダ6b1が内蔵されている。第1のランナ4aを閉じる場合は、機械制御装置8の制御信号に基づき、ランナ開閉制御装置7が第1のランナ開閉装置6aのシリンダ6a1を第1のランナ4a内に延出させ、一方、第1のランナ4aを開く場合には、逆にシリンダ6a1を引き込むこととなる。なお、図1においては、第1のランナ開閉装置6aのシリンダ6a1が引き込まれることで第1のランナ4aは開いた状態にあり、一方、第2のランナ開閉装置6bのシリンダ6b1が第2のランナ4b内に延出することで第2のランナ4bは閉じた状態にあることで、後述する第1のキャビティ5a内にのみ溶融樹脂を供給可能な状態が示されている。
【0022】
また、図1には、第1のランナ開閉装置6a、第2のランナ開閉装置6bのそれぞれは第1のランナ4a、第2のランナ4bに配置されているが、これに限定されるものではなく、スプル3と第1のキャビティ5aおよび第2のキャビティ5bを連通させる連通路内に配置され、溶融樹脂の第1のキャビティ5aおよび第2のキャビティ5bへの供給を制御可能な位置に設けられていればよく、例えば、第1のキャビティ5a、および第2のキャビティ5bの入口部分である第1のゲート11a、第2のゲート11bに配置されているものであってもよい。
【0023】
可動金型10には、樹脂が通過する第1のランナ4aおよび第2のランナ4b、各ランナ4a、4bに連通し、最終的な製品形状を形成する第1のキャビティ5a、第1のキャビティ5aよりも、形状サイズの大きい、すなわち、容量の大きい第2のキャビティ5bが形成されている。
【0024】
次に、本実施形態の射出成形方法の一実施例のスクリュ位置と各工程とを対応させた工程図である図2によって、本実施形態の射出成形工程について説明する。なお、各工程を示す符号S1〜S13(S5〜S7は図2中には図示せず)は、後述する図3のフローチャートに対応するものである。
【0025】
まず、成形金型を閉じる型閉じ工程を行い、ランナAを開き、ランナBを閉じた状態にしておく(S1)。
【0026】
その後第1の射出工程である射出工程Aで成形金型内へ樹脂を注入する(S2)。
【0027】
充填完了のタイミングで、樹脂の収縮分を補うための保圧工程Aにて保圧を行い、第1のキャビティの成形が完了する(S3)。
【0028】
その後、圧力を抜くためにサックバック工程Aにてサックバックを行い(S4)、ランナAを閉じ、ランナBを開く(S5)。
【0029】
次に第2のキャビティの成形を行うが、この時の射出開始位置は、あらかじめ設定した設定基準値Bと現在のスクリュ位置とを比較することでスクリュ位置の差分Cを算出(S6)しておき、この差分Cにて、事前に、図示していない射出速度切換位置・保圧切換位置の補正を行っておく(S7)。
【0030】
その後、第2の射出工程である射出工程Bにおいて成形金型内へ樹脂を注入し(S8)、充填完了のタイミングで、樹脂の収縮分を補うための保圧工程Bで保圧を行う(S9)。なお、射出から保圧への切換におけるスクリュ切換位置は、差分Cで修正したスクリュ位置で行う。
【0031】
サックバック工程(S10)後、第2のキャビティへの充填が完了した時点で、材料の可塑化動作を行い(S11)、製品に必要な冷却時間経過後、金型を開き(S12)、製品の取り出しを行う(S13)。
【0032】
次に、上述の各工程を、図1に示した射出成形機、および各成形工程を示すフローチャートである図3を用いて説明する。
【0033】
成形開始時には、機械制御装置8からランナ開閉制御装置7への指示によって、ランナ開閉装置6bのシリンダ6b1がランナ閉じ方向へ作動し、第2のキャビティ5bへの溶融樹脂の流路である第2のランナ4bが遮断された状態となる。この状態において、型閉じ工程で固定金型9と可動金型10を閉じる。この後、ランナ開閉装置6aのシリンダ6a1がランナ開き方向へ作動し、第1のキャビティ5aへの溶融樹脂の流路である第1のランナ4aが開いた状態となる(S1)。
【0034】
次いで、射出工程Aにおいて、スクリュ1を前進させることで、シリンダ2の前方に溜められた溶融樹脂をスプル3内に射出する。溶融樹脂はスプル3を通過し、第1のランナ4aに流れ込む。ここで、ランナ開閉装置6aのシリンダ6a1のみが開状態であるため、溶融樹脂は第1のキャビティ5aに流れこむ。一方、第2のランナ4bはランナ開閉装置6bのシリンダ6b1によって閉じられているため、溶融樹脂は第2のキャビティ5bには流れ込まない(S2)。
【0035】
第1のキャビティ5aへの溶融樹脂の充填が完了し、保圧工程Aが完了した時点で(S3)、サックバックAの動作が行われる(S4)。その後、機械制御装置8からランナ開閉制御装置7への指示によって、第1のランナ開閉装置6aのシリンダ6aがランナ閉じ方向へ作動し、第1のキャビティ5aへの溶融樹脂の流路である第1のランナ4aが遮断された状態となり、第2のランナ開閉装置6bのシリンダ6b1がランナ開き方向へ作動し、第2のキャビティ5bへの溶融樹脂の流路である第2のライナ4bが開放される(S5)。
【0036】
その後、機械制御装置8の差分算出部8bにて、センサで検出された現状のスクリュ位置と、設定された設定基準値Bとを比較して差分Cを算出し(S6)、この位置の差分Cで射出速度切換位置・保圧切換位置の補正が行われる(S7)。
【0037】
この状態において、射出工程Bにおいて成形機で溶融された樹脂をスプル3を通過し、第2のランナ4bに流し込む(S8)。ここで、ランナ開閉装置6a、6bのうち、6bのみが開状態であるため、溶融樹脂は第2のキャビティ5bに流れ込む。ランナ開閉装置6aは閉じ状態のため、第1のキャビティ5aには溶融樹脂は流れ込まない。
【0038】
第2のキャビティ5bへの樹脂の充填が完了し、保圧工程B(S9)が完了した時点で、サックバックB(S10)の動作が行われる。
【0039】
その後、機械制御装置8からランナ開閉制御装置7への指示によって、第2のランナ開閉シリンダ6bがランナ閉じ方向へ作動し溶融樹脂の流路が遮断された状態となり、スクリュ1を回転させることで、溶融樹脂の計量動作が行われる。
【0040】
最後に材料の可塑化を行い(S11)、製品に必要な冷却時間経過後、固定金型9と可動金型10を開き(S12)、製品取り出しを行う(S13)。
【0041】
この実施例では、射出・保圧工程の繰り返し数は2回であるが、同様にして複数回繰り返すことも可能である。
【0042】
以上説明したように、本実施形態の射出成形方法によれば、第1のキャビティ5aへの充填は、通常の設定したスクリュ位置で射出速度・保圧切換を行う方法で成形を行い、第2のキャビティ5bに対しては、第1のキャビティ5aの樹脂充填が完了した位置と、第2のキャビティ5bを成形するためにあらかじめ設定した射出開始位置である設定基準値Bとを比較し、位置の差分Cを求め、この差分Cによって射出速度切換位置・保圧切換位置の補正を各ショット毎に行う。このため、樹脂温度の変動・密度の変化や不図示のチェックリングの閉鎖時間のバラツキ等によるスクリュ位置の変動を補正することができるため、第1のキャビティ5aを成形したときのショット毎の残量変動により発生する可能性のある第2のキャビティ5bでの重量バラツキ・成形不良を解消でき、金型内に樹脂圧センサを設けることなく、安定した成形を行うことが可能となる。
【0043】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、複数のキャビティのうちの一のキャビティに対しての射出工程、保圧工程を経た後のサックバック工程終了後に続いて他のキャビティに対して他の射出工程を開始する毎に、スクリュの現状の位置と、設定基準値との差分を算出し、この差分を用いて他の射出工程を開始する際のスクリュの位置を補正するため、樹脂温度の変動・密度の変化やチェックリングの閉鎖時間のバラツキ等によるスクリュ位置の変動を補正することができ、金型内に樹脂圧センサを設けることなく、安定した成形を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の射出成形方法を実現するための金型・成形機の一実施例を示す断面図である。
【図2】本発明による射出成形方法の一実施例のスクリュ位置と各工程とを対応させた工程図である。
【図3】本発明による射出成形方法の一実施例のフローチャートである。
【符号の説明】
1 スクリュ
2 シリンダ
3 スプル
4a 第1のランナ
4b 第2のランナ
5a 第1のキャビティ
5b 第2のキャビティ
6a 第1のランナ開閉装置
6a1、6b1 シリンダ
6b 第2のランナ開閉装置
7 ランナ開閉制御装置
8 機械制御装置
8a 記憶部
8b 差分算出部
9 固定金型
10 可動金型
11a 第1のゲート
11b 第2のゲート
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an injection molding method for performing molding under individual conditions for each cavity when performing injection molding with a mold having a plurality of cavities.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various methods have been proposed for an injection molding method that uses a mold having a plurality of cavities and performs molding under individual conditions for each cavity.
[0003]
For example, injection / holding pressure is performed several times during one molding, and the runner opening / closing device provided in the molding die controls the timing of filling the resin by cavity, so that different shaped cavities are not filled simultaneously, An invention has been disclosed that aims at the effect of efficient molding by determining the order of filling by the required cooling time in a method that stabilizes the amount of resin filled in each cavity by filling with shifting time. (For example, refer to Patent Document 1).
[0004]
Also, a resin pressure sensor that detects the pressure of the resin gate cylinder and the cavity filling resin is provided in each of the resin passages to each cavity, and when the resin is filled in the first cavity, the injection pressure is controlled by feedback from the resin pressure sensor. Then, after a predetermined process is completed, an invention is also disclosed which aims to enable stable molding by repeating the same control to the second cavity and molding a plurality of cavities ( For example, see Patent Document 2).
[0005]
[Patent Document 1]
JP 7-40393 A [Patent Document 2]
JP-A-2001-205656 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
In a conventional injection molding method in which molten resin is filled into a plurality of cavities having different shapes, the one disclosed in Patent Document 1 controls the position and speed of the forward stop of the injection screw according to the individual process of each cavity. The holding pressure is applied from the filling completion position for each cavity.
[0007]
However, since the screw position at the completion of holding pressure varies depending on the variation in resin temperature, density, and check ring closing time, the injection start position when injecting molten resin into the next cavity is shot-by-shot. However, since the holding pressure switching position is performed at the set stroke position, the actual resin volume up to the filling completion setting position may change from shot to shot. There was a possibility of causing molding defects.
[0008]
Moreover, although what was disclosed by patent document 2 is switching to pressure control and 2nd shaping | molding with the resin pressure sensor in a metal mold | die, installing a resin pressure sensor in a metal mold | die, cost is changed. Can be expensive. Moreover, there is a possibility that a molding defect may occur due to a deviation of the zero point of the resin pressure sensor due to temperature fluctuation.
[0009]
Therefore, the present invention is stable without being affected by the injection start position of the screw that fluctuates from shot to shot when filling molten resin into a plurality of cavities of different shape sizes, and is stable and stable. It is an object of the present invention to provide an injection molding method capable of performing molding.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the injection molding method of the present invention injects molten resin in a cylinder accumulated in front of a screw into a spru formed in a mold by advancing the screw and communicates with the sprue. And an injection molding method for obtaining a molded product by sequentially filling each cavity through a communication path communicating with each of a plurality of cavities of different shape sizes formed in the mold. In
The screw retracted in the sucking step after the injection step of injecting the molten resin into one of the cavities and the pressure holding step of applying a holding pressure to the molten resin in the cavity. Memory for setting the current position and the position of the screw when starting another injection process for injecting the molten resin into the other cavities not yet filled with the molten resin following the suck back process A step of calculating a difference from a set reference value stored in the means, a step of correcting the screw position when starting the other injection step by the difference, and an injection speed based on the difference in advance. And a step of correcting the switching position / holding pressure switching position .
[0011]
As described above, the injection molding method of the present invention can be applied to the other cavities following the completion of the sucking process after the injection process and the pressure holding process for one of the cavities having different shape sizes. On the other hand, when starting another injection process, the difference between the current position of the screw after the completion of the suck back process and a preset reference value is calculated, and the other injection process is performed using this difference. Correct the position of the screw at the start. That is, the injection molding method of the present invention corrects the screw position before starting the subsequent injection process every time when one shot to one cavity is completed. It is possible to correct the fluctuation of the screw position due to the variation of the screw.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0016]
FIG. 1 is a side sectional view of a part of an injection molding apparatus of an injection molding machine according to this embodiment and a molding die. FIG. 2 is a process diagram for explaining each process of injection molding in the present embodiment, and FIG. 3 is a flowchart of each process.
[0017]
The runner A and runner B used in the following description may be either the first runner 4a or the second runner 4b shown in FIG. 1, but here the first runner 4a is the runner A. The second runner 4b will be described as runner B. That is, in the process diagram of FIG. 2, in the process marked with A (A: injection, A: holding pressure, A: suckback), the molten resin is supplied to the first cavity 5a via the first runner 4a. The steps marked with B (B: injection, B: holding pressure, B: suckback) show the steps to be supplied to the second cavity 5b via the second runner 4b. It will be described as
[0018]
Moreover, the actual screw position shown by the solid line in FIG. 2 shows the actual position of the position of the screw 1, and a process with B (B: injection, B: pressure holding, B: suckback) ) And subsequent figures show the position of the screw 1 corrected by the difference C described later.
[0019]
The injection molding machine according to the present embodiment includes a cylinder 2 and an injection device having a screw 1 inserted into the cylinder 2 so as to be able to rotate and move forward and backward, a runner opening / closing control device 7 described later, and mechanical control for controlling the injection device. The molding die used in the injection molding machine of the present embodiment has a fixed die 9 and a movable die 10 that slides by a driving device (not shown) of the injection molding machine. .
[0020]
The machine control device 8 stores a setting reference value B, which is a preset value, for setting the position of the screw 1 at the start of injection, and a current detected by a sensor (not shown). A difference calculating unit 8b that calculates the difference C by comparing the position of the screw 1 and the set reference value B.
[0021]
The fixed mold 9 is provided with a sprue 3 through which molten resin injected from the cylinder 2 of the injection molding machine passes, and the first runner 4a and the second runner 4b of the movable mold 10 to be described later. A first runner opening / closing device 6a and a second runner opening / closing device 6b for opening and closing are incorporated. In the first runner opening / closing device 6a and the second runner opening / closing device 6b, cylinders 6a1, which are slid by hydraulic pressure or air supplied from the runner opening / closing control device 7 based on the control signal of the machine control device 8, respectively. A cylinder 6b1 is incorporated. When closing the first runner 4a, based on the control signal of the machine control device 8, the runner opening / closing control device 7 extends the cylinder 6a1 of the first runner opening / closing device 6a into the first runner 4a, When opening the first runner 4a, the cylinder 6a1 is retracted. In FIG. 1, the first runner 4a is opened when the cylinder 6a1 of the first runner opening / closing device 6a is retracted, while the cylinder 6b1 of the second runner opening / closing device 6b is in the second state. The second runner 4b is in a closed state by extending into the runner 4b, so that a state in which the molten resin can be supplied only into the first cavity 5a described later is shown.
[0022]
Further, in FIG. 1, the first runner opening / closing device 6a and the second runner opening / closing device 6b are respectively disposed on the first runner 4a and the second runner 4b, but the present invention is not limited to this. The sprue 3 is disposed in a communication path that allows the first cavity 5a and the second cavity 5b to communicate with each other, and the supply of the molten resin to the first cavity 5a and the second cavity 5b is provided at a controllable position. For example, it may be arranged in the first gate 11a and the second gate 11b which are entrance portions of the first cavity 5a and the second cavity 5b.
[0023]
The movable mold 10 is connected to the first runner 4a and the second runner 4b through which the resin passes, the runners 4a and 4b, and a first cavity 5a and a first cavity that form a final product shape. A second cavity 5b having a larger shape size than that of 5a, that is, having a larger capacity is formed.
[0024]
Next, the injection molding process of the present embodiment will be described with reference to FIG. 2 which is a process diagram in which the screw position and each process of one example of the injection molding method of the present embodiment correspond to each other. Reference numerals S1 to S13 (S5 to S7 are not shown in FIG. 2) indicating the respective steps correspond to the flowchart of FIG. 3 to be described later.
[0025]
First, a mold closing process for closing the molding die is performed, the runner A is opened, and the runner B is closed (S1).
[0026]
Thereafter, resin is injected into the molding die in the injection step A which is the first injection step (S2).
[0027]
At the completion timing of filling, the pressure is maintained in the pressure-holding step A for compensating for the shrinkage of the resin, and the molding of the first cavity is completed (S3).
[0028]
Thereafter, in order to release the pressure, suck back is performed in the suck back step A (S4), the runner A is closed, and the runner B is opened (S5).
[0029]
Next, the second cavity is molded. At this time, the injection start position is calculated by comparing the preset reference value B set in advance with the current screw position to calculate the screw position difference C (S6). Then, with this difference C, the injection speed switching position / holding pressure switching position (not shown) is corrected in advance (S7).
[0030]
Thereafter, in the injection step B which is the second injection step, the resin is injected into the molding die (S8), and the pressure is maintained in the pressure-holding step B to compensate for the shrinkage of the resin at the timing of filling completion ( S9). The screw switching position in switching from injection to holding pressure is performed at the screw position corrected with the difference C.
[0031]
After the suck back step (S10), when the filling of the second cavity is completed, the plasticizing operation of the material is performed (S11), the mold is opened after the cooling time necessary for the product has elapsed (S12), and the product Is taken out (S13).
[0032]
Next, each process described above will be described with reference to the injection molding machine shown in FIG. 1 and FIG. 3 which is a flowchart showing each molding process.
[0033]
At the start of molding, in response to an instruction from the machine control device 8 to the runner opening / closing control device 7, the cylinder 6b1 of the runner opening / closing device 6b operates in the runner closing direction, and a second flow path of molten resin to the second cavity 5b. The runner 4b is cut off. In this state, the fixed mold 9 and the movable mold 10 are closed in the mold closing process. Thereafter, the cylinder 6a1 of the runner opening / closing device 6a operates in the runner opening direction, and the first runner 4a, which is a flow path of molten resin to the first cavity 5a, is opened (S1).
[0034]
Next, in the injection process A, the screw 1 is advanced to inject the molten resin stored in front of the cylinder 2 into the sprue 3. The molten resin passes through the sprue 3 and flows into the first runner 4a. Here, since only the cylinder 6a1 of the runner opening / closing device 6a is open, the molten resin flows into the first cavity 5a. On the other hand, since the second runner 4b is closed by the cylinder 6b1 of the runner opening / closing device 6b, the molten resin does not flow into the second cavity 5b (S2).
[0035]
When the filling of the molten resin into the first cavity 5a is completed and the pressure holding step A is completed (S3), the operation of the suck back A is performed (S4). Thereafter, in response to an instruction from the machine control device 8 to the runner opening / closing control device 7, the cylinder 6a of the first runner opening / closing device 6a is actuated in the runner closing direction, which is a flow path of the molten resin to the first cavity 5a. The first runner 4a is cut off, the cylinder 6b1 of the second runner opening / closing device 6b operates in the runner opening direction, and the second liner 4b, which is the flow path of the molten resin to the second cavity 5b, is opened. (S5).
[0036]
Thereafter, the difference calculation unit 8b of the machine control device 8 compares the current screw position detected by the sensor with the set reference value B to calculate the difference C (S6). At C, the injection speed switching position / holding pressure switching position is corrected (S7).
[0037]
In this state, the resin melted by the molding machine in the injection process B passes through the sprue 3 and flows into the second runner 4b (S8). Here, since only 6b is open in the runner opening / closing devices 6a and 6b, the molten resin flows into the second cavity 5b. Since the runner opening / closing device 6a is in the closed state, the molten resin does not flow into the first cavity 5a.
[0038]
When the filling of the resin into the second cavity 5b is completed and the pressure holding process B (S9) is completed, the operation of the suck back B (S10) is performed.
[0039]
Thereafter, in response to an instruction from the machine control device 8 to the runner opening / closing control device 7, the second runner opening / closing cylinder 6b is operated in the runner closing direction so that the flow path of the molten resin is blocked, and the screw 1 is rotated. Then, the molten resin is metered.
[0040]
Finally, the material is plasticized (S11), and after the cooling time required for the product has elapsed, the fixed mold 9 and the movable mold 10 are opened (S12), and the product is taken out (S13).
[0041]
In this embodiment, the number of repetitions of the injection / holding process is two, but it can be repeated a plurality of times in the same manner.
[0042]
As described above, according to the injection molding method of the present embodiment, the filling into the first cavity 5a is performed by the method of switching the injection speed / holding pressure at the normal set screw position, and the second For the cavity 5b, a position where the resin filling of the first cavity 5a is completed is compared with a set reference value B which is a preset injection start position for molding the second cavity 5b. And the injection speed switching position / holding pressure switching position is corrected for each shot. For this reason, since it is possible to correct fluctuations in the screw position due to fluctuations in resin temperature, density fluctuations, check ring closing time variation (not shown), etc., the remaining time for each shot when the first cavity 5a is formed is corrected. It is possible to eliminate the weight variation and molding failure in the second cavity 5b that may occur due to the amount fluctuation, and it is possible to perform stable molding without providing a resin pressure sensor in the mold.
[0043]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, after the completion of the sucking process after the injection process and the pressure holding process for one of the plurality of cavities, another injection is performed for the other cavities. Every time the process is started, the difference between the current position of the screw and the set reference value is calculated, and this difference is used to correct the position of the screw when starting another injection process.・ Screw position fluctuations due to changes in density and check ring closing time can be corrected, and stable molding can be performed without providing a resin pressure sensor in the mold.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of a mold / molding machine for realizing an injection molding method of the present invention.
FIG. 2 is a process diagram in which a screw position and each process in an embodiment of an injection molding method according to the present invention are associated with each other.
FIG. 3 is a flowchart of an embodiment of an injection molding method according to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Screw 2 Cylinder 3 Sprue 4a 1st runner 4b 2nd runner 5a 1st cavity 5b 2nd cavity 6a 1st runner opening / closing device 6a1, 6b1 Cylinder 6b 2nd runner opening / closing device 7 Runner opening / closing control device 8 Machine control device 8a Storage unit 8b Difference calculation unit 9 Fixed mold 10 Movable mold 11a First gate 11b Second gate

Claims (2)

スクリュの前方に溜まったシリンダ内の溶融樹脂を、前記スクリュを前進させることで金型に形成されたスプル内に射出し、前記スプルに連通し、かつ、前記金型内に形成された形状サイズの異なった複数のキャビティのそれぞれに連通する連通路を介して順次前記各キャビティ内に充填して成形を行い、成形品を得る射出成形方法において、
前記各キャビティのうちの一の前記キャビティ内に溶融樹脂を射出する射出工程、および前記キャビティの溶融樹脂に対して保圧力を印加する保圧工程を経た後のサックバック工程において後退した前記スクリュの現状の位置と、前記サックバック工程に続く、溶融樹脂が未だ充填されていない他の前記キャビティに溶融樹脂を射出する他の射出工程を開始する際の前記スクリュの位置を設定するための、記憶手段に記憶保持されている設定基準値との差分を算出する工程と、
前記他の射出工程を開始する際の前記スクリュの位置を前記差分により補正する工程と、
事前に前記差分にて射出速度切替位置・保圧切換位置の補正を行っておく工程と、
を含むことを特徴とする射出成形方法。
The molten resin in the cylinder collected in front of the screw is injected into the sprue formed in the mold by moving the screw forward, communicated with the sprue, and the shape size formed in the mold In the injection molding method for obtaining a molded product by sequentially filling each of the cavities through a communication path communicating with each of a plurality of different cavities and performing molding,
The screw retracted in the sucking step after the injection step of injecting the molten resin into one of the cavities and the pressure holding step of applying a holding pressure to the molten resin in the cavity. Memory for setting the current position and the position of the screw when starting another injection process for injecting the molten resin into the other cavities not yet filled with the molten resin following the suck back process Calculating a difference from a set reference value stored and held in the means;
A step of correcting the position of the screw when starting the other injection step by the difference;
Correcting the injection speed switching position / holding pressure switching position in advance using the difference; and
An injection molding method comprising:
前記一のキャビティに対する前記射出工程の前に、前記他のキャビティに連通する前記連通路を閉じる工程と、前記一のキャビティに対する前記サックバック工程が終了した後、前記一のキャビティに連通する前記連通路を閉じる工程とを含む、請求項に記載の射出成形方法。Before the injection step for the one cavity, the step of closing the communication path communicating with the other cavity and the suck back step for the one cavity are finished, and then the communication communicating with the one cavity is completed. The injection molding method according to claim 1 , further comprising a step of closing the passage.
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