JP3866524B2

JP3866524B2 - Method of forming tension coil spring

Info

Publication number: JP3866524B2
Application number: JP2001054108A
Authority: JP
Inventors: 栄次大林; 秀樹山本
Original assignee: Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2001-02-28
Filing date: 2001-02-28
Publication date: 2007-01-10
Anticipated expiration: 2021-02-28
Also published as: JP2002254131A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両端にばね掛け用として湾曲状または環状の第１フックと第２フックとを具える引張りコイルばねの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この発明に係る従来の技術としては、例えば、独乙式フックを具える引張りコイルばねを製造する方法および装置に係る特公平２−１８６５４号公報（以下、従来技術公報という）、に開示された発明が知られている。なお、この従来技術の以下の説明においては、その公報に記載された符号を用いるために、本発明の符号と重複するが、この従来技術の符号は本欄および「発明が解決しようとする課題」の欄のみに限定して適用するものである。
【０００３】
従来技術公報に開示された発明は、案内具４３（本願発明のクイルに相当）前面の成形位置で第１フックの先端直線部（イ）、円弧部（ロ）および直線部（ハ）と、１／４巻きコイル部（ニ）、折曲部およびボディ部（ホ；本願発明のコイル部に相当）と、第２フックの直線部（ヘ）、円弧部（ト）および先端直線部（チ）とを形成した後に、第１保持レバー８４，８８により第１フック側のボディ部（ホ）を把持し、カッタ９３と案内具４３とで第２フックの先端直線部（チ）を切断する。
【０００４】
そして、第１保持レバー８４，８８により引張りコイルばねを案内具４３前面の成形位置から屈曲位置に移送し、第２保持レバー１０１，１０２により第２フック側のボディ部（ホ）を把持するとともに、第１保持レバー８４，８８による把持を解除し、第２フックの直線部（ヘ）がボディ部（ホ）の軸線と平行になるように、当て板１０５と曲げ工具１１１とによりボディ部（ホ）の生成後端部と第２フックの直線部（ヘ）との交点を折り曲げて、第２フックを起すようにした引張りコイルばねの製造方法および装置である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、従来技術公報に係る発明は、第１保持レバー８４，８８により第２フックを起す前の引張りコイルばねを把持し、カッタ９３と案内具４３とで第２フックの先端直線部（チ）を切断するので、この切断の衝撃により、第１保持レバー８４，８８による引張りコイルばねの把持位置が、当初の把持位置からずれやすいという問題がある。特に、細線材で加工される引張りコイルばねまたはコイル径と線材径との比であるＤ／ｄが大きい引張りコイルばねにおいては、把持力を強くできないので把持位置のずれ量が大きくなる。
【０００６】
このように第１保持レバー８４，８８による引張りコイルばねの把持位置がずれると、当然のように、第２保持レバー１０１，１０２による把持位置が設定位置からずれるので、曲げ工具１１１により起される第２フックは、第１フックに対向する対向角度が設定対向角度に対して誤差を生じ、その対向角度精度が悪くなるという問題があった。
【０００７】
また、第２フックの起しは、第２保持レバー１０１，１０２により引張りコイルばねを把持し、当て板１０５と曲げ工具１１１とで折り曲げることにより第２フックを起すので、第２保持レバー１０１，１０２に把持されたボディ部（ホ）の軸線が傾斜しやすいという問題がある。特に、細線材で加工される引張りコイルばね、または、コイル径と線材径との比であるＤ／ｄが大きい引張りコイルばねにおいては把持力を強くできないので、ボディ部（ホ）の軸線傾斜角度が大きくなる。
【０００８】
このように把持された引張りコイルばねのボディ部（ホ）の軸線が傾斜すると、当然のように、当て板１０５と曲げ工具１１１とにより折り曲げられる第２フックの起し角度は、ボディ部（ホ）の軸線に対する設定起し角度に対して誤差を生じ、その起し角度精度が悪くなるという問題があった。
【０００９】
さらに、第２フックの起しに際しては、第１保持レバー８４，８８により第１フック側のボディ部（ホ）を把持して当該引張りコイルばねを案内具４３前面の成形位置から屈曲位置に移送し、この屈曲位置で第２保持レバー１０１，１０２により第２フック側のボディ部（ホ）を把持しなおす構成であるので、コイル巻回数が少なくボディ部（ホ）が短い引張りコイルばねにおいては、第１保持レバー８４，８８と第２保持レバー１０１，１０２とによる把持が不能となり、第２フックの起しができないという問題があった。
【００１０】
仮に、把持できたとしても、切断による衝撃力と、第２フックの起しの折り曲げ力とに対応する耐把持力を得るための第１保持レバー８４，８８と第２保持レバー１０１，１０２との有効把持幅が得られず、第１フックに対する第２フックの対向角度精度と、ボディ部（ホ；コイル部）の軸線に対する第２フックの起し角度精度とが著しく悪くなるという問題があった。
【００１１】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、切断の衝撃により引張りコイルばねの第１フックに対向する第２フックの対向角度精度が悪くなるという問題、第２フックの起し作用によりコイル部軸線に対する第２フックの起し角度精度が悪くなるという問題、コイル部が短い引張りコイルばねの第２フックの起しができないか、または、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度と、コイル部軸線に対する第２フックの起し角度精度とが著しく悪くなるという問題などを解決しようとするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に係る発明は、両端にばね掛け用として湾曲状の第１フックと第２フックとを具える引張りコイルばねの成形方法であって、クイル前面の湾曲成形位置に湾曲成形工具前面に形成した湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させてクイルから線材を繰り出し前記湾曲成形溝にその線材を衝合させることで第１フック湾曲部Ｗｂを形成し、前記湾曲成形工具を退避させてクイルから線材を繰り出すことで前記第１フック湾曲部Ｗｂと連なる第１フック直線部Ｗｃを形成し、前記湾曲成形工具側面の折曲成形面を前記第１フック湾曲部Ｗｂの湾曲面側からクイル前面を横断させて前記第１フック直線部Ｗｃを押し倒すことで第１フック折曲部Ｗｄを形成し、クイル前面のコイル成形位置に前記湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させてクイルから線材を繰り出し前記湾曲成形溝にその線材を衝合させることで前記第１フック折曲部Ｗｄと連なるコイル部Ｗｅをクイル軸線と直交するコイル軸線上に形成し、起し工具の引掛け突出部を前記コイル部Ｗｅのコイル生成後端の線材に係合させて線材繰り出し方向に移動させることで前記コイル部Ｗｅをそのコイル軸線がクイル軸線と平行になるように第２フック折曲部Ｗｆを形成し、前記起し工具を退避させてクイルから線材を繰り出すことで第２フック折曲部Ｗｆと連なる第２フック直線部Ｗｇを形成し、クイル前面の湾曲成形位置に前記湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させてクイルから線材を繰り出し前記湾曲成形溝にその線材を衝合させることで第２フック湾曲部Ｗｈを形成するようにしたものである。
【００１３】
この請求項１の発明によれば、引張りコイルばねのコイル部Ｗｅをクイル軸線と直交するコイル軸線上に形成した後、引き続き、起し工具の引掛け突出部をコイル部Ｗｅのコイル生成後端の線材に係合させて線材繰り出し方向に移動させることで、コイル部Ｗｅをそのコイル軸線がクイル軸線と平行になるように第２フック折曲部Ｗｆを形成するようにしたので、起し工具の引掛け突出部を線材繰り出し方向に移動させることにより、コイル部Ｗｅを起して第２フック折曲部Ｗｆを折り曲げても、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度が悪くなるという課題を解決することができる。
【００１４】
すなわち、この発明による第２フック折曲部Ｗｆの形成は、従来の技術で引用した発明のように、引張りコイルばねをクイル前面から移送するものではなく、コイル部Ｗｅのコイル生成後端と連なる第２フック直線部Ｗｇを形成する前の線材が、クイル内に停留した状態で起し工具によりコイル部Ｗｅを起すから、外因や移送に係る２次的要因の影響を受けずに第２フック折曲部Ｗｆを折り曲げることができる。
【００１５】
したがって、コイル部Ｗｅの軸線に対する第２フックの起し角度精度が悪くなるという課題や、コイル部Ｗｅが短い引張りコイルばねの第２フックの起しができないか、または、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度と、コイル部Ｗｅの軸線に対する第２フックの起し角度精度とが著しく悪くなるという課題をも解決することができる。
【００１６】
また、請求項２に係る発明は、両端にばね掛け用として環状の第１フックと第２フックとを具える引張りコイルばねの成形方法であって、クイル前面の環状成形位置に湾曲成形工具前面に形成した湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させてクイルから線材を繰り出し前記湾曲成形溝にその線材を衝合させることで第１フック環状部Ｗｋを形成し、前記湾曲成形工具を退避させてクイルから線材を繰り出すことで前記第１フック環状部Ｗｋと連なる第１フック直線部Ｗｍを形成し、前記湾曲成形工具側面の折曲成形面を前記第１フック環状部Ｗｋの環状面側からクイル前面を横断させて前記第１フック直線部Ｗｍを押し倒すことで第１フック折曲部Ｗｎを形成し、クイル前面のコイル成形位置に前記湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させてクイルから線材を繰り出し前記湾曲成形溝にその線材を衝合させることで前記第１フック折曲部Ｗｎと連なるコイル部Ｗｏをクイル軸線と直交するコイル軸線上に形成し、起し工具の引掛け突出部を前記コイル部Ｗｏのコイル生成後端の線材に係合させて線材繰り出し方向に移動させることで前記コイル部Ｗｏをそのコイル軸線がクイル軸線と平行になるように第２フック折曲部Ｗｐを形成し、前記起し工具を退避させてクイルから線材を繰り出すことで第２フック折曲部Ｗｐと連なる第２フック直線部Ｗｑを形成し、クイル前面の環状成形位置に前記湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させてクイルから線材を繰り出し前記湾曲成形溝にその線材を衝合させるとともにコイル部Ｗｏがクイルの切欠き部に衝突しないようにクイルを回動させることで第２フック環状部Ｗｒを形成するようにしたものである。
【００１７】
この請求項２の発明によれば、引張りコイルばねのコイル部Ｗｏをクイル軸線と直交するコイル軸線上に形成した後、引き続き、起し工具の引掛け突出部をコイル部Ｗｏのコイル生成後端の線材に係合させて線材繰り出し方向に移動させることで、コイル部Ｗｏをそのコイル軸線がクイル軸線と平行になるように第２フック折曲部Ｗｐを形成するようにしたので、起し工具の引掛け突出部を線材繰り出し方向に移動させることにより、コイル部Ｗｏを起して第２フック折曲部Ｗｐを折り曲げても、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度が悪くなるという課題を解決することができる。
【００１８】
すなわち、この発明による第２フック折曲部Ｗｐの形成は、従来の技術で引用した発明のように、引張りコイルばねをクイル前面から移送するものではなく、コイル部Ｗｏのコイル生成後端と連なる第２フック直線部Ｗｑを形成する前の線材が、クイル内に停留した状態で起し工具によりコイル部Ｗｏを起すから、外因や移送に係る２次的要因の影響を受けずに第２フック折曲部Ｗｐを折り曲げることができる。
【００１９】
したがって、コイル部Ｗｏの軸線に対する第２フックの起し角度精度が悪くなるという課題や、コイル部Ｗｏが短い引張りコイルばねの第２フックの起しができないか、または、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度と、コイル部Ｗｏの軸線に対する第２フックの起し角度精度とが著しく悪くなるという課題をも解決することができる。
【００２０】
さらに、第２フック環状部Ｗｒを形成する際には、クイル前面の環状成形位置に湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させて、クイルから線材を繰り出し湾曲成形溝にその線材を衝合させるとともに、コイル部Ｗｏがクイルの切欠き部に衝突しないようにクイルを回動させることで第２フック環状部Ｗｒを形成するようにしたので、第２フックの形状が半円状に限定されることなく形成できる。すなわち、製造する引張りコイルばねの品種切り替えにより第２フックの形状が、環状から半円状に、または、半円状から環状に変更されても、装置の段取り替えなどを必要とせず容易に対応できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の引張りコイルばねの成形方法に係る実施の形態について、引張りコイルばねの成形方法の第１発明および第２発明の順に、図１〜図３３を参照して以下のとおり説明する。
【００２５】
まず、引張りコイルばねの成形装置について、図１〜図４を参照して説明する。図１は線材を送出す線材送出し機構を示し、図２は各工具を位置決めする工具保持機構を示し、図３は線材を湾曲に形成する湾曲成形工具を示し、図４は第２フック折曲部を折り曲げる（第２フックに対してコイル部を起す）起し工具を示す。
【００２６】
引張りコイルばねの成形装置は、図１に示す線材送出し機構１と、この線材送出し機構１と対峙する位置に設けられた図２に示す工具保持機構２とから構成する。線材送出し機構１は線材を送出す機構であって、成形装置本体の前面に前板１０が立設され、その内側にブラケット１４が締着され、中心部に軸受筒１３が締着されている。この軸受筒１３には、軸受１３ｂを介して歯車筒２２が回動可能に支承され、その前端部にクイルホルダ２１が一体的に締着されている。このクイルホルダ２１の中心部にはクイル２０が締着され、その中心に線材を案内する線材案内孔２０ａが穿孔され、この線材案内孔２０ａに沿って切欠き部が形成されている（図５参照）。
【００２７】
そして、このクイル２０は歯車筒２２により、クイルホルダ２１を介して線材案内孔２０ａを回動中心として回動される。このクイル２０の回動は、ブラケット１４に締着されたサーボモータ２６によって駆動される。すなわち、サーボモータ２６の出力軸に止着された第１駆動歯車２５、この第１駆動歯車２５と噛合するように歯車軸２３に止着された第１従動歯車２４、歯車軸２３に刻設された第２駆動歯車２３ａ、歯車筒２２に刻設された第２従動歯車２２ａ、歯車筒２２およびクイルホルダ２１を経て回動される。
【００２８】
また、クイル２０の後方にはクイルライナ１２が、軸受筒１３の中空穴内に締着され、中心部に線材挿通孔１２ｂが穿孔されている。このクイルライナ１２の後端部には、図示しないサーボモータによって回動される円板状のフィードローラ１１が支承されている。このフィードローラ１１は、図示されている下側（紙裏側）のフィードローラと、図示されない上側（紙表側）のフィードローラとの一対で構成され、各々の外周で線材Ｗを挟持して回動することで、線材Ｗをクイル２０側の前方に送出すか、または後退させる。その線材Ｗは、クイルライナ１２の線材挿通孔１２ｂ、クイル２０の線材案内孔２０ａを経てクイル２０前面の成形空間に繰り出される。
【００２９】
次に、図２に示す工具保持機構２は、後述する湾曲成形工具３０と起し工具３１とをクイル２０前面の設定位置に移動させる機構であって、クイル２０の前面位置に箱状のフレーム４０が成形装置本体と一体的に設けられており、その前板と後板とにはボールねじ４４がクイル２０軸線（すなわち、図１に示す線材案内孔２０ａの中心軸線）と平行に支承され、後板にはＺ軸サーボモータ４２が取着されている。
【００３０】
これらのうち、ボールねじ４４上の可動部４４ａにはユニット本体４１が止着されており、このユニット本体４１は、Ｚ軸サーボモータ４２の駆動によりクイル２０軸線上のＺ軸に沿って進退移動する。すなわち、Ｚ軸サーボモータ４２の出力軸に止着された駆動プーリ４８、シンクロベルト４３、ボールねじ４４に止着された従動プーリ４９を経てボールねじ４４が回動され、このボールねじ４４の回動により可動部４４ａにともなってユニット本体４１が進退移動する。
【００３１】
このユニット本体４１のクイル２０軸線上には、軸受筒４５が回動可能に支承されており、その前端部に旋回板４６と、中央部にウォームホイール４７とが一体的に回動可能に止着されている。旋回板４６の前面には歯車箱６０が止着され、この歯車箱６０は、Ｃ軸サーボモータ５２によって、クイル２０軸線上のＺ軸と同軸上の回転軸であるＣ軸を中心にして旋回する。すなわち、ユニット本体４１に取着されたＣ軸サーボモータ５２の出力軸に連結された図示しないウォーム、このウォームと噛合するウォームホイール４７を経て、軸受筒４５と旋回板４６と歯車箱６０とが一体的に旋回する。
【００３２】
この歯車箱６０には直交軸５６が、クイル２０軸線上のＺ軸と直交するＹ軸上で回動可能に支承されており、その一端部には円板状の工具保持板５４が締着されている。したがって、工具保持板５４は、その円板面がクイル２０軸線上のＺ軸と平行な状態を維持しながら、Ｚ軸上のＣ軸を旋回中心として旋回する。この工具保持板５４の外縁部には放射状に複数個の工具を取着可能な工具保持部が設けられ、引張りコイルばねのフック湾曲部、フック環状部、コイル部を形成する湾曲成形工具３０と、第１フックおよびコイル部が形成された後にコイル部を引き起す起し工具３１とが取着されている。
【００３３】
また、クイル２０軸線上の軸受筒４５の中空穴には、歯車軸６１が回動可能に支承されており、その前端部に駆動歯車６２と、後端部に従動プ−リ６３とが一体的に回動可能に止着されている。他方、ユニット本体４１の後端部には、側板６４が止着され、その上方にＢ軸サーボモータ６５が取着されている。このＢ軸サーボモータ６５により、前記の工具保持板５４は湾曲成形工具３０、起し工具３１とともに、クイル２０軸線（Ｚ軸）と直交するＹ軸と同軸上の回転軸であるＣ軸を中心にして回動する。
【００３４】
すなわち、Ｂ軸サーボモータ６５の出力軸に止着された駆動プ−リ６６、シンクロベルト６７、従動プ−リ６３、歯車軸６１、駆動歯車６２、旋回板４６に駆動歯車６２と噛合して回動可能に支承された従動歯車７０、この従動歯車７０と同軸上の図示しないウォーム、このウォームと噛合して直交軸５６に止着されたウォームホイール５５を経て、Ｂ軸サーボモータ６５の駆動で直交軸５６と工具保持板５４とが一体的に回動し、湾曲成形工具３０と起し工具３１とを周回移動させる。
【００３５】
これら工具のうち湾曲成形工具３０は図６に示すクイル２０側の前端部に、図３に示す湾曲成形溝３０ａが、クイル２０から繰り出される線材Ｗを衝合させることで、その線材Ｗを湾曲に形成可能に形成されており、締着片３０ｃが図６に示す工具保持板５４にボルト３２により締着されている。なお、図３に示す調整ねじ穴３０ｄは、クイル２０軸心に対して湾曲成形溝３０ａの位置調整をする図示しない調整ねじ用のねじ穴である。
【００３６】
また、起し工具３１は図１２に示すクイル２０側の前端部に、図４に示す引掛け突出部３１ａが突設されて、締着片３１ｃが図１２に示す工具保持板５４にボルト３３により締着されている。引掛け突出部３１ａは、コイル部Ｗｅのコイル生成後端の線材Ｗに係合可能に、図４（ｃ）に示す軸線に沿った起し斜面３１ｂを有する三角柱状に形成されている。なお、図４に示す調整ねじ穴３１ｄは、クイル２０軸心に対して引掛け突出部３１ａの位置調整をする図示しない調整ねじ用のねじ穴である。そして、これらの工具は、図２，図５に示す工具保持板５４に放射状に取着されている。
【００３７】
このように構成された引張りコイルばねの成形装置は、引張りコイルばねの各成形工程に対応して、図２に示すＺ軸サーボモータ４２によって工具保持板５４をクイル２０軸線上のＺ軸に沿って進退移動させ、Ｃ軸サーボモータ５２によって工具保持板５４をクイル２０軸線上のＺ軸と平行な状態を維持しながらＣ軸を中心にして旋回させ、Ｂ軸サーボモータ６５によって工具保持板５４に取着された湾曲成形工具３０と起し工具３１とをＹ軸上のＢ軸を中心にして周回移動させて位置決めする。
【００３８】
これらの湾曲成形工具３０、起し工具３１の位置決め制御に対応して、図１に示すフィードローラ１１の図示しないサーボモータによって線材Ｗを前進または後退させるとともに、サーボモータ２６によってクイル２０を回動位置決めする。これらのサーボモータは、図示しない数値制御手段によって回動位置決めされる。
【００３９】
引き続いて、引張りコイルばねの成形装置のうち第１発明について、図５〜図１８を参照して以下のとおり説明する。
【００４０】
図５は第１フック端部の成形工程を示し、図６は第１フック湾曲部の成形工程を示し、図７は第１フック直線部の成形工程を示し、図８は第１フック折曲部の成形工程を示し、図９はコイル部の成形準備工程を示し、図１０はコイル部の成形工程を示し、図１１は第２フック折曲部の成形準備工程を示し、図１２，図１３は第２フック折曲部の成形工程を示し、図１４は第２フック直線部の成形工程を示し、図１５は第２フック湾曲部の成形工程を示し、図１６は第２フック端部の成形工程を示し、図１７は第２フック切断の成形工程を示し、図１８は第１発明により形成された引張りコイルばねを示す。
【００４１】
引張りコイルばね加工サイクルの初期におけるクイル２０の回動位置は、切欠き部が図５（ａ）に示す右側に位置決めされ、工具保持板５４に取着された湾曲成形工具３０と起し工具３１とは、図５（ａ）に示す旋回位置の図５（ｂ）に示す回動位置において後退端で待機している。また、図１に示す線材Ｗの前端は、クイル２０の前端面と略同一面上で待機している。
【００４２】
この状態から第１フック端部の成形工程において、線材Ｗを図５の矢印３方向に送出してクイル２０の前方に繰り出し、図１８に示す第１フック端部Ｗａを形成する。
【００４３】
ついで第１フック湾曲部の成形工程において、工具保持板５４を図５の矢印４ｆ方向に前進させるとともに、矢印５ｔ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０の図３に示す湾曲成形溝３０ａをクイル２０の図５（ｂ）に示す側方から図６に示すクイル２０の前面に進出させて、第１フック端部Ｗａに係合させるとともに、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し、湾曲成形溝３０ａに線材Ｗを衝合させて第１フック湾曲部Ｗｂを形成する。
【００４４】
ついで第１フック直線部の成形工程において、工具保持板５４を図６の矢印６ｈ方向に旋回させるとともに、矢印５ｈ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０をクイル２０の前面から図７に示す位置に退避させて、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し第１フック直線部Ｗｃを形成する。
【００４５】
ついで第１フック折曲部の成形工程において、工具保持板５４を図７の矢印５ｈ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０の折曲成形面３０ｂを図７（ａ）に示す側方から図８（ａ）に示す位置までクイル２０の前面を横断させて、第１フック直線部Ｗｃを湾曲成形溝３０ａで案内しながら押し倒すことで直角に折曲して第１フック折曲部Ｗｄを形成する。
【００４６】
ついでコイル部の成形準備工程において、工具保持板５４を図８の矢印４ｂ方向に次のコイル部Ｗｅの湾曲成形位置まで後退させるとともに、矢印６ｔ方向に旋回させることで、湾曲成形工具３０を図９に示す位置まで退避させて、線材Ｗを矢印３方向に微小量だけ繰り出し、次のコイル部Ｗｅの巻回初期に湾曲成形工具３０の湾曲成形溝３０ａと係合させるための直線部Ｗｅ′を形成する。
【００４７】
ついでコイル部の成形工程において、工具保持板５４を図９の矢印５ｔ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０の図３に示す湾曲成形溝３０ａを図９（ｂ）に示すクイル２０側方から図１０（ｂ）に示すクイル２０の前面に進出させて、直線部Ｗｅ′に係合させるとともに、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し、湾曲成形溝３０ａに線材Ｗを衝合させて、クイル２０の軸線と直交するコイル軸線上にコイル部Ｗｅを形成する。
【００４８】
ついで第２フック折曲部の成形準備工程において、工具保持板５４を図１０の矢印４ｂ方向に後退させるとともに、矢印６ｔ方向に旋回させ、かつ、矢印５ｈ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０を図１１（ａ）に示す位置まで退避させるとともに、起し工具３１を次工程の待機位置まで周回させる。
【００４９】
ついで第２フック折曲部の成形工程において、工具保持板５４を図１１の矢印４ｆ方向に前進させながら、矢印５ｔ方向に回動させることで、起し工具３１の図４（ｃ）に示す引掛け突出部３１ａの起し斜面３１ｂおよびその尖端を、図１２に示すコイル部Ｗｅのコイル生成後端の線材Ｗに係合させる。
【００５０】
そして、工具保持板５４を図１２の矢印４ｂ方向に後退させながら、矢印５ｔ方向に回動させることで、起し工具３１の引掛け突出部３１ａをクイル２０の切欠き部の図示下側から、図１３に示すクイル２０の前面に斜行させて、コイル部Ｗｅの軸線が図１３（ａ）に示すクイル２０の軸線を微小角度だけ超えるスプリングバックを見越した角度位置まで起し、第２フック折曲部Ｗｆを形成する。すなわち、この第２フック折曲部Ｗｆは、起し工具３１の引掛け突出部３１ａとの係合を解除することにより、コイル部Ｗｅの軸線は図１４に示すように、クイル２０の軸線と平行になる。
【００５１】
ついで第２フック直線部の成形工程において、工具保持板５４を図１３の矢印５ｈ方向に回動させて起し工具３１の引掛け突出部３１ａを第２フック折曲部Ｗｆとの係合から解除した後、矢印４ｂ方向に後退させるとともに、矢印６ｈ方向に旋回させ、かつ、矢印５ｔ方向に回動させることで、起し工具３１を退避させるとともに、湾曲成形工具３０を図１４に示す次工程の待機位置まで周回させて、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し第２フック直線部Ｗｇを形成する。なお、起し工具３１が退避し湾曲成形工具３０が周回する間に、クイル２０も並行して、図１３に示す矢印７ｔ方向に回動させることで、次工程の第２フック湾曲部Ｗｈを形成する回動角度位置に待機させる。
【００５２】
ついで第２フック湾曲部の成形工程において、工具保持板５４を図１４の矢印４ｆ方向に前進させるとともに、矢印５ｔ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０の図３に示す湾曲成形溝３０ａをクイル２０の図１４（ｂ）に示す側方から図１５に示すクイル２０の前面に進出させて、第２フック直線部Ｗｇに係合させるとともに、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し、湾曲成形溝３０ａに線材Ｗを衝合させて第２フック湾曲部Ｗｈを形成する。
【００５３】
ついで第２フック端部の成形工程において、工具保持板５４を図１５の矢印４ｂ方向に後退させるとともに、矢印５ｈ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０を次の引張りコイルばね加工サイクルの図１６に示す開始位置まで退避させて、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し第２フック端部Ｗｉを形成する。
【００５４】
ついで第２フック切断の成形工程において、クイル２０を図１６に示す矢印７ｈ方向に回動させて図１７に示す切断回動位置に位置決めし、図１に示す前板１０に設けられた図示しない切断工具によって、第２フック端部Ｗｉと次の引張りコイルばねの第１フック端部Ｗａとの境界位置で線材Ｗを切断することで、引張りコイルばね加工サイクルの１サイクルを終了する。なお、図１７に示すクイル２０、湾曲成形工具３０、起し工具３１の各位置は、次の引張りコイルばね加工サイクルの開始位置であって、図５と同一位置である。
【００５５】
引き続いて、引張りコイルばねの成形装置のうち第２発明について、図１９〜図３３を参照して以下のとおり説明する。
【００５６】
図１９は第１フック端部の成形工程を示し、図２０は第１フック環状部の成形工程を示し、図２１は第１フック直線部の成形工程を示し、図２２は第１フック折曲部の成形工程を示し、図２３はコイル部の成形準備工程を示し、図２４はコイル部の成形工程を示し、図２５は第２フック折曲部の成形準備工程を示し、図２６，図２７は第２フック折曲部の成形工程を示し、図２８は第２フック直線部の成形工程を示し、図２９，図３０は第２フック環状部の成形工程を示し、図３１は第２フック切断の成形準備工程を示し、図３２は第２フック切断の成形工程を示し、図３３は第２発明により形成された引張りコイルばねを示す。
【００５７】
なお、この第２発明の引張りコイルばねは、前記第１発明と第１フック，第２フックの形状のみが相違し他は同一であり、装置と成形工程も同一であるので、同一部分に係る説明は省略する。また、図３３に示す第２発明の引張りコイルばね各部の符号は第１発明の図１８と対比すると、第１フック端部ＷｊはＷａに、第１フック環状部Ｗｋは第１フック湾曲部Ｗｂに、第１フック直線部ＷｍはＷｃに、第１フック折曲部ＷｎはＷｄに、コイル部ＷｏはＷｅに、第２フック折曲部ＷｐはＷｆに、第２フック直線部ＷｑはＷｇに、第２フック環状部Ｗｒは第２フック湾曲部Ｗｈに、第２フック端部ＷｓはＷｉに各々相当する。
【００５８】
引張りコイルばね加工サイクルの初期における各工具の待機位置は、図１９に示すように、第１発明の図５と同一位置で待機し、図１に示す線材Ｗの前端は、クイル２０の前端面と略同一面上で待機している。この状態から第１フック端部の成形工程において、線材Ｗを図１９のクイル２０前方に繰り出し、図３３に示す第１フック端部Ｗｊを形成する。ついで第１フック環状部の成形工程において、図２０に示す湾曲成形溝３０ａに線材Ｗを衝合させて第１フック環状部Ｗｋを形成する。
【００５９】
ついで第１フック直線部の成形工程において、湾曲成形工具３０を図２１に示す位置に退避させて線材Ｗを繰り出し第１フック直線部Ｗｍを形成する。ついで第１フック折曲部の成形工程において、図２２（ａ）に示す湾曲成形工具３０の折曲成形面３０ｂにより第１フック直線部Ｗｍを押し倒すことで、直角に折曲して第１フック折曲部Ｗｎを形成する。ついでコイル部の成形準備工程において、湾曲成形工具３０を図２３に示す位置まで退避させて、線材Ｗを微小量だけ繰り出し直線部Ｗｏ′を形成する。
【００６０】
ついでコイル部の成形工程において、湾曲成形工具３０を図２３（ｂ）に示すクイル２０の前面に進出させて、線材Ｗを繰り出し湾曲成形溝３０ａに衝合させて、クイル２０の軸線と直交するコイル部Ｗｏを形成する。ついで第２フック折曲部の成形準備工程において、起し工具３１を図２５（ａ）に示す次工程の待機位置まで周回させる。
【００６１】
ついで、第２フック折曲部の成形工程において、起し工具３１の図４（ｃ）に示すの起し斜面３１ｂおよびその尖端を図２６に示すコイル部Ｗｏのコイル生成後端の線材Ｗに係合させ、図２７に示すクイル２０の前面に斜行させて、コイル部Ｗｏの軸線が図２７（ａ）に示すクイル２０の軸線を微小角度だけ超えるスプリングバックを見越した角度位置まで起し、第２フック折曲部Ｗｐを形成する。ついで第２フック直線部の成形工程において、湾曲成形工具３０を図２８に示す次工程の待機位置まで周回させて、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し第２フック直線部Ｗｑを形成する。
【００６２】
ついで第２フック環状部の成形工程において、工具保持板５４を図２８の矢印４ｆ方向に前進させるとともに、矢印５ｔ方向に回動させることで、湾曲成形工具３０の図３に示す湾曲成形溝３０ａをクイル２０の図２８（ｂ）に示す側方から図２９に示すクイル２０の前面に進出させ、かつ、クイル２０を図２８の矢印７ｈ方向に回動させることで、図２８（ｃ）の回動位置から図２９（ｃ）の回動位置に回動させる。
【００６３】
そして、湾曲成形溝３０ａを第２フック直線部Ｗｑに係合させるとともに、線材Ｗを矢印３方向に繰り出し、湾曲成形溝３０ａに線材Ｗを衝合させて第２フック環状部Ｗｒの約半円分を形成する。この第２フック環状部Ｗｒの約半円分の状態で停止することなく、引き続き線材Ｗを矢印３方向に繰り出すとともに、クイル２０を図２９の矢印７ｈ方向に回動させることで、図２９（ｃ）の回動位置から図３０（ｃ）の回動位置に回動させて、図３０に示す第２フック環状部Ｗｒを形成する。
【００６４】
ついで第２フック端部の成形工程において、湾曲成形工具３０を次の引張りコイルばね加工サイクルの図３１に示す開始位置まで退避させて、線材Ｗを繰り出し第２フック端部Ｗｓを形成する。ついで第２フック切断の成形工程において、図１に示す前板１０に設けられた図示しない切断工具によって、第２フック端部Ｗｓと次の引張りコイルばねの第１フック端部Ｗｊとの境界位置で線材Ｗを切断することで、引張りコイルばね加工サイクルの１サイクルを終了する。なお、図３２に示すクイル２０、湾曲成形工具３０、起し工具３１の各位置は、次の引張りコイルばね加工サイクルの開始位置であって、図１９と同一位置である。
【００６５】
なお、本発明に係る引張りコイルばねの成形方法は、上述した実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてさまざまな形態に構成することができる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおりであるので、以下に記載するような効果を奏する。
【００６７】
請求項１の発明によれば、引張りコイルばねのコイル部Ｗｅをクイル軸線と直交するコイル軸線上に形成した後、引き続き、起し工具の引掛け突出部をコイル部Ｗｅのコイル生成後端の線材に係合させて線材繰り出し方向に移動させることで、コイル部Ｗｅをそのコイル軸線がクイル軸線と平行になるように折り曲げて第２フック折曲部Ｗｆを形成するようにしたので、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度の向上を図ることができる。また、コイル部Ｗｅの軸線に対する第２フックの起し角度精度の向上を図ることや、コイル部Ｗｅが短い引張りコイルばねの第２フックの起しが容易にできる効果を奏する。
【００６８】
次の請求項２の発明によれば、引張りコイルばねのコイル部Ｗｏをクイル軸線と直交するコイル軸線上に形成した後、引き続き、起し工具の引掛け突出部をコイル部Ｗｏのコイル生成後端の線材に係合させて線材繰り出し方向に移動させることで、コイル部Ｗｏをそのコイル軸線がクイル軸線と平行になるように折り曲げて第２フック折曲部Ｗｐを形成するようにしたので、第１フックに対向する第２フックの対向角度精度の向上を図ることができる。また、コイル部Ｗｏの軸線に対する第２フックの起し角度精度の向上を図ることや、コイル部Ｗｏが短い引張りコイルばねの第２フックの起しが容易にできる効果を奏する。
【００６９】
また、第２フック環状部Ｗｒを形成する際には、クイル前面の環状成形位置に湾曲成形溝をクイル側方からクイルと対向するように進出させて、クイルから線材を繰り出し湾曲成形溝にその線材を衝合させるとともに、コイル部Ｗｏがクイルの切欠き部に衝突しないようにクイルを回動させることで第２フック環状部Ｗｒを形成するようにしたので、第２フックの形状が半円状に限定されることなく形成できる。すなわち、製造する引張りコイルばねの品種切り替えにより第２フックの形状が、環状から半円状に、または、半円状から環状に変更されても、装置の段取り替えなどを必要とせず容易に対応できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る成形装置の説明図であって、線材送出し機構を示す断面図である。
【図２】同じく、工具保持機構を示す断面図である。
【図３】同じく、湾曲成形工具を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は上面図である。
【図４】同じく、起し工具を示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は上面図である。
【図５】本発明に係る成形方法のうち第１発明の工程説明図であって、第１フック端部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図６】同じく、第１フック湾曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図７】同じく、第１フック直線部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図８】同じく、第１フック折曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図９】同じく、コイル部の成形準備工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図１０】同じく、コイル部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図１１】同じく、第２フック折曲部の成形準備工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図１２】同じく、第２フック折曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図１３】同じく、第２フック折曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図１４】同じく、第２フック直線部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図１５】同じく、第２フック湾曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図１６】同じく、第２フック端部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図１７】同じく、第２フック切断の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図１８】本発明に係る成形方法のうち第１発明により形成された引張りコイルばねの説明図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図１９】本発明に係る成形方法のうち第２発明の工程説明図であって、第１フック端部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２０】同じく、第１フック環状部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２１】同じく、第１フック直線部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２２】同じく、第１フック折曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２３】同じく、コイル部の成形準備工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２４】同じく、コイル部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２５】同じく、第２フック折曲部の成形準備工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図２６】同じく、第２フック折曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図２７】同じく、第２フック折曲部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【図２８】同じく、第２フック直線部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図２９】同じく、第２フック環状部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図３０】同じく、第２フック環状部の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図３１】同じく、第２フック切断の成形準備工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図３２】同じく、第２フック切断の成形工程を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は（ａ）のクイル部正面図である。
【図３３】本発明に係る成形方法のうち第２発明により形成された引張りコイルばねの説明図であって、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図である。
【符号の説明】
１線材送出し機構
２工具保持機構
２０クイル
２０ａ線材案内孔
２１クイルホルダ
２６サーボモータ
３０湾曲成形工具
３０ａ湾曲成形溝
３０ｂ折曲成形面
３１起し工具
３１ａ引掛け突出部
３１ｂ起し斜面
４１ユニット本体
４２Ｚ軸サーボモータ
４４ボールねじ
４４ａ可動部
４５軸受筒
５２Ｃ軸サーボモータ
５４工具保持板
５６直交軸
６１歯車軸
６５Ｂ軸サーボモータ
Ｗ線材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of forming a tension coil spring having a curved or annular first hook and a second hook for spring application at both ends. To the law It is related.
[0002]
[Prior art]
As a conventional technique according to the present invention, for example, it is disclosed in Japanese Patent Publication No. 2-18654 (hereinafter referred to as a prior art gazette) relating to a method and apparatus for manufacturing a tension coil spring having a German-style hook. The invention is known. In the following description of the prior art, since the reference numerals described in the publication are used, the reference numerals of the present invention are duplicated. This applies only to the column “”.
[0003]
The invention disclosed in the prior art gazette includes a guide tool 43 (corresponding to the quill of the present invention) at the front molding position of the first hook at the tip straight part (A), arc part (B) and straight part (C), 1/4 turn coil part (d), bent part and body part (e; corresponding to the coil part of the present invention), straight part (f), arc part (g) and tip straight part (t ) Is held by the first holding levers 84 and 88, and the first hook side body portion (e) is gripped, and the cutter 93 and the guide tool 43 cut the tip straight portion (chi) of the second hook. .
[0004]
The first holding levers 84 and 88 transfer the tension coil spring from the molding position on the front surface of the guide 43 to the bending position, and the second holding levers 101 and 102 hold the body portion (e) on the second hook side. The body portion (by the contact plate 105 and the bending tool 111 is released so that the holding by the first holding levers 84 and 88 is released and the straight portion (f) of the second hook is parallel to the axis of the body portion (e). A manufacturing method and an apparatus for a tension coil spring in which the second hook is raised by bending the intersection of the rear end portion of the generated h) and the straight portion (f) of the second hook.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the invention according to the prior art publication, the first holding levers 84 and 88 hold the tension coil spring before the second hook is raised, and the cutter 93 and the guide tool 43 serve as the straight end portion of the second hook. Therefore, there is a problem in that the gripping position of the tension coil spring by the first holding levers 84 and 88 is likely to deviate from the initial gripping position due to the impact of the cutting. In particular, in a tension coil spring processed with a thin wire or a tension coil spring having a large D / d, which is a ratio of the coil diameter to the wire diameter, the gripping force cannot be increased, so that the grip position shift amount increases.
[0006]
If the gripping position of the tension coil spring by the first holding levers 84 and 88 is deviated as described above, the gripping position by the second holding levers 101 and 102 is naturally deviated from the set position. The second hook has a problem in that the facing angle facing the first hook causes an error with respect to the set facing angle, and the facing angle accuracy deteriorates.
[0007]
Further, the second hook is raised by holding the tension coil spring by the second holding levers 101 and 102 and bending it with the contact plate 105 and the bending tool 111, so that the second holding lever 101, There is a problem that the axis of the body part (e) gripped by 102 tends to be inclined. In particular, in a tension coil spring processed with a thin wire, or a tension coil spring having a large D / d, which is the ratio of the coil diameter to the wire diameter, the gripping force cannot be increased. Becomes larger.
[0008]
When the axis of the body portion (e) of the tension coil spring gripped in this way is inclined, as a matter of course, the raising angle of the second hook that is bent by the contact plate 105 and the bending tool 111 is the body portion (e). ) Has an error with respect to the set raising angle with respect to the axis, and the raising angle accuracy is deteriorated.
[0009]
Further, when the second hook is raised, the first holding levers 84 and 88 hold the body portion (e) on the first hook side and transfer the tension coil spring from the molding position on the front surface of the guide 43 to the bending position. In this tension position, the second holding lever 101, 102 is used to hold the body part (e) on the second hook side again, so in a tension coil spring with a small number of coil turns and a short body part (e). There is a problem that the first holding levers 84 and 88 and the second holding levers 101 and 102 cannot be gripped, and the second hook cannot be raised.
[0010]
Even if it can be gripped, the first holding levers 84 and 88 and the second holding levers 101 and 102 for obtaining the gripping resistance corresponding to the impact force due to cutting and the bending force of the raising of the second hook, Effective grip width cannot be obtained, and the opposing angle accuracy of the second hook with respect to the first hook and the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis of the body portion (e; coil portion) are significantly deteriorated. It was.
[0011]
The present invention has been made in view of such problems, and the object of the present invention is to reduce the facing angle accuracy of the second hook facing the first hook of the tension coil spring due to the impact of cutting. The problem that the raising angle accuracy of the second hook with respect to the coil part axis line is deteriorated due to the raising action of the second hook, the second hook of the tension coil spring having a short coil part cannot be raised, or the second An object of the present invention is to solve the problem that the facing angle accuracy of the second hook facing the 1 hook and the raising angle accuracy of the second hook with respect to the coil portion axis are remarkably deteriorated.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the invention according to claim 1 of the present invention is a method of forming a tension coil spring comprising a curved first hook and a second hook as spring hooks at both ends, The curve forming groove formed on the curve forming tool front surface is advanced from the quill side so as to face the quill at the curve forming position on the front surface of the quill. A first hook bending portion Wb is formed, and the bending tool is retracted and a wire rod is fed out from the quill to form a first hook straight portion Wc continuous with the first hook bending portion Wb. The first hook bent portion Wd is formed by traversing the quill front surface from the curved surface side of the first hook curved portion Wb and pushing down the first hook straight portion Wc to form a first hook bent portion Wd. A coil connected to the first hook bent portion Wd by advancing the curved forming groove to the shape position so as to face the quill from the quill side, feeding the wire from the quill and abutting the wire into the curved forming groove. The portion We is formed on the coil axis perpendicular to the quill axis, and the hooking protrusion of the raising tool is engaged with the wire at the end of coil generation of the coil portion We and moved in the wire feeding direction. The second hook bent portion Wf is formed so that the coil axis of the portion We is parallel to the quill axis, and the raising tool is retracted and the wire rod is fed out from the quill to be connected to the second hook bent portion Wf. A second hook linear portion Wg is formed, and the curved forming groove is advanced from the quill side so as to face the quill at the curved forming position on the front surface of the quill, and the wire is fed from the quill to the curved forming groove. The wire rod is obtained so as to form a second hook curved portion Wh by causing abutment.
[0013]
According to the first aspect of the present invention, after the coil portion We of the tension coil spring is formed on the coil axis orthogonal to the quill axis, the hooking protrusion of the raising tool is continuously formed as the coil generating rear end of the coil portion We. The second hook bent portion Wf is formed so that the coil axis is parallel to the quill axis by engaging with the wire and moving in the wire feeding direction. By moving the hook projecting portion in the wire feeding direction, even if the coil portion We is raised and the second hook bent portion Wf is bent, the facing angle accuracy of the second hook facing the first hook is deteriorated. Can solve the problem.
[0014]
That is, the formation of the second hook bent portion Wf according to the present invention does not transfer the tension coil spring from the front surface of the quill unlike the invention cited in the prior art, but continues to the coil generation rear end of the coil portion We. Since the wire rod before forming the second hook straight line portion Wg is raised in a state of being stopped in the quill and the coil portion We is raised by a tool, the second hook is not affected by external factors or secondary factors related to transfer. The bent portion Wf can be bent.
[0015]
Therefore, the problem that the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis of the coil portion Wea is deteriorated, the second hook of the short tension coil spring cannot be raised, or the first hook is opposed to the first hook. It is also possible to solve the problem that the opposing angle accuracy of the second hook and the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis line of the coil portion We are significantly deteriorated.
[0016]
The invention according to claim 2 is a method of forming a tension coil spring having an annular first hook and a second hook as spring hooks at both ends, wherein the curve forming tool front surface is positioned at the annular forming position on the quill front surface. The first hook annular portion Wk is formed by advancing the curved forming groove formed on the quill side so as to face the quill, feeding the wire from the quill and abutting the wire with the curved forming groove, and forming the first hook annular portion Wk. By retracting the forming tool and feeding the wire from the quill, a first hook straight portion Wm connected to the first hook annular portion Wk is formed, and a bent forming surface on the side of the curved forming tool is formed as the first hook annular portion Wk. A first hook bent portion Wn is formed by traversing the front surface of the quill from the annular surface side and pushing down the first hook straight portion Wm, and the curved groove is formed at the coil forming position on the quill front surface. The coil portion Wo connected to the first hook bent portion Wn is placed on the coil axis perpendicular to the quill axis line by extending the wire so as to face the quill and feeding the wire from the quill and abutting the wire in the curved groove. The coil projection Wo is engaged with the wire rod at the rear end of the coil portion of the coil portion Wo and moved in the wire feeding direction so that the coil axis is parallel to the quill axis. The second hook bent portion Wp is formed so that the second tool linear portion Wq connected to the second hook bent portion Wp is formed by retracting the raising tool and feeding the wire from the quill. The curved molding groove is advanced from the side of the quill so as to face the quill at the annular molding position on the front surface, the wire is fed out from the quill, and the wire is abutted with the curved molding groove and the coil. Wo is that so as to form a second hook annular portion Wr by rotating the quill so as not to collide with the notch of the quill.
[0017]
According to the second aspect of the present invention, after the coil portion Wo of the tension coil spring is formed on the coil axis perpendicular to the quill axis, the hooking protrusion of the raising tool is continuously used as the coil generation rear end of the coil portion Wo. The second hook bent portion Wp is formed so that the coil axis is parallel to the quill axis by engaging with the wire and moving in the wire feeding direction. By moving the hook projecting portion in the wire feeding direction, even if the coil portion Wo is raised and the second hook bent portion Wp is bent, the facing angle accuracy of the second hook facing the first hook is deteriorated. Can solve the problem.
[0018]
That is, the formation of the second hook bent portion Wp according to the present invention does not transfer the tension coil spring from the front surface of the quill unlike the invention cited in the prior art, but continues to the coil generation rear end of the coil portion Wo. Since the wire rod before forming the second hook straight line portion Wq is raised in a state of being stopped in the quill, the coil portion Wo is raised by the tool, so that the second hook is not affected by external factors or secondary factors related to transfer. The bent portion Wp can be bent.
[0019]
Therefore, the problem that the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis of the coil portion Wo is deteriorated, the second hook of the tension coil spring in which the coil portion Wo is short cannot be raised, or it faces the first hook. The problem that the opposing angle accuracy of the second hook and the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis of the coil portion Wo are remarkably deteriorated can also be solved.
[0020]
Further, when forming the second hook annular portion Wr, the curved forming groove is advanced to the annular forming position on the front surface of the quill so as to face the quill from the side of the quill, and the wire is fed from the quill to the curved forming groove. Since the second hook annular portion Wr is formed by rotating the quill so that the coil portion Wo does not collide with the notch portion of the quill, the shape of the second hook is a semicircle. It can form without being limited to a shape. In other words, even if the shape of the second hook is changed from an annular shape to a semicircular shape, or from a semicircular shape to an annular shape by changing the type of the tension coil spring to be manufactured, it is easy to handle without changing the equipment setup. it can.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Forming method of tension coil spring of the present invention To the law The embodiment of the tension coil spring The success of The forming method will be described in the order of the first invention and the second invention with reference to FIGS.
[0025]
First, a tension coil spring forming apparatus will be described with reference to FIGS. FIG. 1 shows a wire feeding mechanism for feeding a wire, FIG. 2 shows a tool holding mechanism for positioning each tool, FIG. 3 shows a bending tool for forming the wire into a curve, and FIG. 4 shows the second hook folding. The raising tool which bends a bending part (makes a coil part with respect to a 2nd hook) is shown.
[0026]
The tension coil spring forming apparatus includes a wire feeding mechanism 1 shown in FIG. 1 and a tool holding mechanism 2 shown in FIG. 2 provided at a position facing the wire feeding mechanism 1. The wire rod feeding mechanism 1 is a mechanism for feeding a wire rod. A front plate 10 is erected on the front surface of the molding apparatus main body, a bracket 14 is fastened inside, and a bearing cylinder 13 is fastened at the center. Yes. A gear cylinder 22 is rotatably supported on the bearing cylinder 13 via a bearing 13b, and a quill holder 21 is integrally fastened to a front end portion thereof. A quill 20 is fastened to the center of the quill holder 21, a wire guide hole 20a for guiding the wire is formed in the center thereof, and a notch is formed along the wire guide hole 20a (see FIG. 5). ).
[0027]
The quill 20 is rotated by the gear cylinder 22 with the wire guide hole 20a as the rotation center via the quill holder 21. The rotation of the quill 20 is driven by a servo motor 26 fastened to the bracket 14. That is, the first drive gear 25 fixed to the output shaft of the servo motor 26, the first driven gear 24 fixed to the gear shaft 23 so as to mesh with the first drive gear 25, and the gear shaft 23 are engraved. The second drive gear 23a, the second driven gear 22a carved in the gear cylinder 22, the gear cylinder 22 and the quill holder 21 are rotated.
[0028]
Further, a quill liner 12 is fastened in the hollow hole of the bearing cylinder 13 behind the quill 20, and a wire insertion hole 12b is formed in the center. A disc-shaped feed roller 11 that is rotated by a servo motor (not shown) is supported at the rear end of the quill liner 12. The feed roller 11 is composed of a pair of a lower (paper back side) feed roller and an upper (paper front side) feed roller (not shown), and rotates with the wire W sandwiched between the outer circumferences. By doing so, the wire W is sent forward or moved backward on the quill 20 side. The wire W is fed out to the forming space in front of the quill 20 through the wire insertion hole 12b of the quill liner 12 and the wire guide hole 20a of the quill 20.
[0029]
Next, the tool holding mechanism 2 shown in FIG. 2 is a mechanism for moving a curve forming tool 30 and a raising tool 31, which will be described later, to a set position on the front surface of the quill 20, and a box-shaped frame at the front surface position of the quill 20. A ball screw 44 is supported on the front plate and the rear plate in parallel with the quill 20 axis (that is, the central axis of the wire guide hole 20a shown in FIG. 1). A Z-axis servo motor 42 is attached to the rear plate.
[0030]
Among these, the unit main body 41 is fixed to the movable portion 44 a on the ball screw 44, and this unit main body 41 moves forward and backward along the Z axis on the quill 20 axis by driving the Z axis servo motor 42. To do. That is, the ball screw 44 is rotated through the drive pulley 48 fixed to the output shaft of the Z-axis servo motor 42, the synchro belt 43, and the driven pulley 49 fixed to the ball screw 44. By movement, the unit main body 41 moves back and forth with the movable portion 44a.
[0031]
A bearing cylinder 45 is rotatably supported on the quill 20 axis of the unit main body 41, and a swivel plate 46 and a worm wheel 47 at the front end thereof are rotatably stopped integrally. It is worn. A gear box 60 is fixed to the front surface of the swivel plate 46, and the gear box 60 is swung around a C axis that is a rotation axis coaxial with the Z axis on the quill 20 axis by a C axis servo motor 52. To do. That is, the bearing cylinder 45, the swivel plate 46, and the gear box 60 are passed through a worm (not shown) connected to the output shaft of the C-axis servomotor 52 attached to the unit main body 41 and a worm wheel 47 meshing with the worm. Swivel together.
[0032]
An orthogonal shaft 56 is supported on the gear box 60 so as to be rotatable on a Y-axis orthogonal to the Z-axis on the quill 20 axis, and a disk-shaped tool holding plate 54 is fastened to one end thereof. Has been. Therefore, the tool holding plate 54 turns around the C axis on the Z axis as the turning center while maintaining a state in which the disk surface is parallel to the Z axis on the quill 20 axis. A tool holding portion capable of mounting a plurality of tools radially is provided on the outer edge portion of the tool holding plate 54, and a bending tool 30 for forming a hook bending portion, a hook annular portion, and a coil portion of a tension coil spring; After the first hook and the coil part are formed, the raising tool 31 that raises the coil part is attached.
[0033]
A gear shaft 61 is rotatably supported in a hollow hole of the bearing cylinder 45 on the quill 20 axis, and a drive gear 62 and a driven pulley 63 are integrally formed at the front end thereof. It is fixed so that rotation is possible. On the other hand, a side plate 64 is fixed to the rear end portion of the unit main body 41, and a B-axis servomotor 65 is attached above it. By this B-axis servomotor 65, the tool holding plate 54 is centered on the C-axis, which is the rotation axis coaxial with the Y-axis orthogonal to the quill 20 axis (Z-axis), together with the bending tool 30 and the raising tool 31. And turn.
[0034]
That is, the drive pulley 66, the sync belt 67, the driven pulley 63, the gear shaft 61, the drive gear 62, and the revolving plate 46 fixed to the output shaft of the B-axis servo motor 65 are engaged with the drive gear 62. The B-axis servomotor 65 is driven through a driven gear 70 that is rotatably supported, a worm (not shown) coaxial with the driven gear 70, and a worm wheel 55 that meshes with the worm and is fixed to the orthogonal shaft 56. Thus, the orthogonal shaft 56 and the tool holding plate 54 are integrally rotated, and the bending tool 30 and the raising tool 31 are moved around.
[0035]
Among these tools, the curve forming tool 30 is bent at the front end portion on the quill 20 side shown in FIG. 6 by the curve forming groove 30a shown in FIG. The fastening piece 30c is fastened to the tool holding plate 54 shown in FIG. 3 is a screw hole for an adjustment screw (not shown) that adjusts the position of the curved groove 30a with respect to the quill 20 axis.
[0036]
Further, the raising tool 31 is provided with a hooking protrusion 31a shown in FIG. 4 at the front end on the quill 20 side shown in FIG. 12, and the fastening piece 31c is bolted to the tool holding plate 54 shown in FIG. It is fastened by. The hook protrusion 31a is formed in a triangular prism shape having a raised slope 31b along the axis shown in FIG. 4C so as to be engageable with the wire W at the rear end of the coil of the coil portion We. The adjustment screw hole 31d shown in FIG. 4 is a screw hole for an adjustment screw (not shown) that adjusts the position of the hooking protrusion 31a with respect to the quill 20 axis. These tools are attached radially to a tool holding plate 54 shown in FIGS.
[0037]
The tension coil spring forming apparatus configured in this manner corresponds to each forming step of the tension coil spring by moving the tool holding plate 54 along the Z axis on the quill 20 axis by the Z axis servo motor 42 shown in FIG. The tool holding plate 54 is rotated around the C axis while maintaining the state parallel to the Z axis on the quill 20 axis by the C axis servo motor 52, and the tool holding plate 54 is rotated by the B axis servo motor 65. The curved forming tool 30 and the raising tool 31 attached to are moved around the B axis on the Y axis and positioned.
[0038]
Corresponding to the positioning control of the bending tool 30 and the raising tool 31, the wire W is moved forward or backward by a servo motor (not shown) of the feed roller 11 shown in FIG. 1, and the quill 20 is rotated by the servo motor 26. Position. These servo motors are rotated and positioned by numerical control means (not shown).
[0039]
Subsequently, the first invention of the tension coil spring forming apparatus will be described with reference to FIGS.
[0040]
5 shows the molding process of the first hook end, FIG. 6 shows the molding process of the first hook curved part, FIG. 7 shows the molding process of the first hook straight part, and FIG. 8 shows the first hook bent part. 9 shows a molding preparation process for the coil part, FIG. 10 shows a molding process for the coil part, FIG. 11 shows a molding preparation process for the second hook bent part, and FIG. 13 shows the molding process of the second hook bent part, FIG. 14 shows the molding process of the second hook straight part, FIG. 15 shows the molding process of the second hook curved part, and FIG. 16 shows the second hook end part. FIG. 17 shows a second hook cutting molding process, and FIG. 18 shows a tension coil spring formed according to the first invention.
[0041]
The turning position of the quill 20 at the initial stage of the tension coil spring machining cycle is such that the notch is positioned on the right side shown in FIG. 5A and the bending tool 30 and the raising tool 31 attached to the tool holding plate 54. Is waiting at the retracted end at the turning position shown in FIG. 5B of the turning position shown in FIG. Further, the front end of the wire W shown in FIG. 1 stands by on substantially the same plane as the front end face of the quill 20.
[0042]
From this state, in the first hook end portion forming step, the wire W is sent out in the direction of arrow 3 in FIG. 5 and fed forward of the quill 20 to form the first hook end portion Wa shown in FIG.
[0043]
Next, in the forming process of the first hook bending portion, the tool holding plate 54 is advanced in the direction of arrow 4f in FIG. 5 and rotated in the direction of arrow 5t, so that the curve forming groove 30a shown in FIG. 5 is advanced from the side of the quill 20 to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 6 and engaged with the first hook end portion Wa, and the wire rod W is fed out in the direction of the arrow 3 to form a curve. A wire W is brought into contact with the groove 30a to form a first hook curved portion Wb.
[0044]
Next, in the forming process of the first hook straight portion, the tool holding plate 54 is turned in the direction of arrow 6h in FIG. 6 and is turned in the direction of arrow 5h, so that the bending tool 30 is moved from the front of the quill 20 to FIG. Retracted to the position shown, the wire W is fed out in the direction of arrow 3 to form the first hook linear portion Wc.
[0045]
Next, in the forming process of the first hook bent portion, the tool holding plate 54 is rotated in the direction of the arrow 5h in FIG. 7, so that the bent forming surface 30b of the bending tool 30 is laterally shown in FIG. The first hook bent portion Wd is bent at a right angle by traversing the front surface of the quill 20 from the position to the position shown in FIG. 8A and pushing down the first hook straight portion Wc while being guided by the curved forming groove 30a. Form.
[0046]
Next, in the coil part forming preparation step, the tool holding plate 54 is retracted in the direction of the arrow 4b in FIG. 8 to the next coil forming position of the coil part We and turned in the direction of the arrow 6t. 9 is retracted to the position shown in FIG. 9, the wire W is fed out in a small amount in the direction of the arrow 3, and the linear portion We ′ for engaging with the curve forming groove 30a of the curve forming tool 30 at the initial winding stage of the next coil portion We. Form.
[0047]
Next, in the coil portion forming step, the tool holding plate 54 is rotated in the direction of the arrow 5t in FIG. 9, so that the curve forming groove 30a shown in FIG. 3 of the curve forming tool 30 is on the quill 20 side shown in FIG. 10b from the direction to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 10 (b), engage with the linear portion We ', feed out the wire W in the direction of the arrow 3 and abut the wire W in the curved groove 30a, A coil portion We is formed on a coil axis perpendicular to the axis of the quill 20.
[0048]
Next, in the forming preparation step of the second hook bent portion, the tool holding plate 54 is retracted in the direction of the arrow 4b in FIG. 10, rotated in the direction of the arrow 6t, and rotated in the direction of the arrow 5h, thereby forming the curve. The tool 30 is retracted to the position shown in FIG. 11A, and the raising tool 31 is rotated to the standby position for the next process.
[0049]
Next, in the forming process of the second hook bent portion, the tool holding plate 54 is rotated in the arrow 5t direction while being advanced in the arrow 4f direction in FIG. The raised slope 31b of the hooking protrusion 31a and the tip thereof are engaged with the wire W at the rear end of the coil generation of the coil portion We shown in FIG.
[0050]
Then, the tool holding plate 54 is rotated in the direction of the arrow 5t while retracting the tool holding plate 54 in the direction of the arrow 4b of FIG. 13 is inclined to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 13, and the axis of the coil portion We is raised to an angular position in anticipation of a springback that exceeds the axis of the quill 20 shown in FIG. A hook bent portion Wf is formed. That is, the second hook bent portion Wf releases the engagement with the hooking protrusion 31a of the raising tool 31, so that the axis of the coil portion We is aligned with the axis of the quill 20 as shown in FIG. Become parallel.
[0051]
Next, in the forming process of the second hook straight line portion, the tool holding plate 54 is rotated in the direction of the arrow 5h in FIG. 13, and the hooking protrusion 31a of the tool 31 is engaged with the second hook bent portion Wf. After releasing, the raising tool 31 is retracted by retreating in the direction of the arrow 4b, turning in the direction of the arrow 6h, and turning in the direction of the arrow 5t, and the curve forming tool 30 is shown in FIG. The wire W is circulated to the standby position in the process, and the wire W is fed out in the direction of the arrow 3 to form the second hook linear portion Wg. The quill 20 is also rotated in the direction of the arrow 7t shown in FIG. 13 while the raising tool 31 is retracted and the bending tool 30 is circulated, so that the second hook bending portion Wh in the next process is moved. It waits in the rotation angle position to form.
[0052]
Next, in the forming process of the second hook bending portion, the tool holding plate 54 is advanced in the direction of the arrow 4f in FIG. 14 and rotated in the direction of the arrow 5t, so that the curve forming groove 30a shown in FIG. 14 is advanced from the side of the quill 20 to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 15 to engage with the second hook straight portion Wg, and the wire W is fed out in the direction of the arrow 3 to form a curve. The wire hook W is brought into contact with the groove 30a to form the second hook curved portion Wh.
[0053]
Next, in the forming process of the second hook end, the tool holding plate 54 is retracted in the direction of the arrow 4b in FIG. 15 and rotated in the direction of the arrow 5h, so that the curve forming tool 30 is subjected to the next tension coil spring machining cycle. Withdrawing to the starting position shown in FIG. 16, the wire W is fed out in the direction of arrow 3 to form the second hook end Wi.
[0054]
Then, in the second hook cutting molding step, the quill 20 is rotated in the direction of the arrow 7h shown in FIG. 16 to be positioned at the cutting rotation position shown in FIG. 17, and is not shown provided on the front plate 10 shown in FIG. By cutting the wire W at the boundary position between the second hook end portion Wi and the first hook end portion Wa of the next tension coil spring by the cutting tool, one cycle of the tension coil spring machining cycle is completed. In addition, each position of the quill 20, the bending tool 30, and the raising tool 31 shown in FIG. 17 is the start position of the next tension coil spring machining cycle, and is the same position as FIG.
[0055]
Subsequently, the second invention of the tension coil spring forming apparatus will be described as follows with reference to FIGS.
[0056]
19 shows the molding process of the first hook end, FIG. 20 shows the molding process of the first hook annular part, FIG. 21 shows the molding process of the first hook straight part, and FIG. 22 shows the first hook bent part. FIG. 23 shows a coil part forming preparation process, FIG. 24 shows a coil part forming process, FIG. 25 shows a second hook bent part forming preparation process, and FIG. 27 shows the molding process of the second hook bent part, FIG. 28 shows the molding process of the second hook straight part, FIGS. 29 and 30 show the molding process of the second hook annular part, and FIG. FIG. 32 shows a second hook cutting molding process, and FIG. 33 shows a tension coil spring formed according to the second invention.
[0057]
The tension coil spring according to the second invention is the same as the first invention except for the shapes of the first hook and the second hook, and the other parts are the same. The apparatus and the molding process are also the same. Description is omitted. 33, the reference numerals of the respective portions of the tension coil spring of the second invention are compared with those of FIG. 18 of the first invention, and the first hook end portion Wj is Wa and the first hook annular portion Wk is the first hook curved portion Wb. The first hook straight portion Wm is Wc, the first hook bent portion Wn is Wd, the coil portion Wo is We, the second hook bent portion Wp is Wf, and the second hook straight portion Wq is Wg. The second hook annular portion Wr corresponds to the second hook curved portion Wh, and the second hook end portion Ws corresponds to Wi.
[0058]
As shown in FIG. 19, the standby position of each tool at the initial stage of the tension coil spring machining cycle waits at the same position as that of FIG. 5 of the first invention, and the front end of the wire W shown in FIG. Waiting on almost the same plane. From this state, in the first hook end portion forming step, the wire W is fed forward of the quill 20 in FIG. 19 to form the first hook end portion Wj shown in FIG. Next, in the first hook annular portion forming step, the wire W is brought into contact with the curved forming groove 30a shown in FIG. 20 to form the first hook annular portion Wk.
[0059]
Next, in the first hook straight line portion forming step, the bending tool 30 is retracted to the position shown in FIG. 21, and the wire W is fed out to form the first hook straight portion Wm. Next, in the forming process of the first hook bent portion, the first hook straight portion Wm is pushed down by the bending forming surface 30b of the bending forming tool 30 shown in FIG. A bent portion Wn is formed. Next, in the coil part forming preparation step, the bending tool 30 is retracted to the position shown in FIG. 23, and the wire W is fed out by a minute amount to form a straight line part Wo ′.
[0060]
Next, in the coil portion forming step, the curve forming tool 30 is advanced to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 23 (b), the wire W is drawn out and brought into contact with the curve forming groove 30 a, and perpendicular to the axis of the quill 20. The coil part Wo is formed. Next, in the forming preparation step of the second hook bent portion, the raising tool 31 is turned to the standby position of the next step shown in FIG.
[0061]
Next, in the forming process of the second hook bent portion, the raising slope 31b of the raising tool 31 shown in FIG. 4C and the pointed end thereof are used as the wire W at the rear end of the coil generation of the coil portion Wo shown in FIG. 27, and is inclined to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 27, and is raised to an angular position in anticipation of a springback in which the axis of the coil portion Wo exceeds the axis of the quill 20 shown in FIG. The second hook bent portion Wp is formed. Next, in the forming process of the second hook straight portion, the bending tool 30 is turned to the standby position of the next step shown in FIG.
[0062]
Next, in the forming step of the second hook annular portion, the tool holding plate 54 is advanced in the direction of arrow 4f in FIG. 28 and rotated in the direction of arrow 5t, whereby the curve forming groove 30a shown in FIG. 28 is advanced from the side of the quill 20 shown in FIG. 28 (b) to the front surface of the quill 20 shown in FIG. 29, and the quill 20 is rotated in the direction of the arrow 7h in FIG. It is rotated from the rotation position to the rotation position shown in FIG.
[0063]
Then, the curved forming groove 30a is engaged with the second hook linear portion Wq, the wire W is fed out in the direction of the arrow 3, and the wire W is brought into contact with the curved forming groove 30a so as to be approximately a semicircle of the second hook annular portion Wr. Form a minute. Without stopping in the state of about a half circle of the second hook annular portion Wr, the wire W is continuously fed in the direction of the arrow 3 and the quill 20 is rotated in the direction of the arrow 7h in FIG. The second hook annular portion Wr shown in FIG. 30 is formed by rotating from the rotation position of c) to the rotation position of FIG.
[0064]
Next, in the second hook end forming step, the bending tool 30 is retracted to the start position shown in FIG. 31 of the next tension coil spring machining cycle, and the wire W is fed out to form the second hook end Ws. Next, in the second hook cutting molding step, a boundary position between the second hook end Ws and the first hook end Wj of the next tension coil spring is cut by a cutting tool (not shown) provided on the front plate 10 shown in FIG. By cutting the wire W, the one cycle of the tension coil spring machining cycle is completed. In addition, each position of the quill 20, the bending tool 30, and the raising tool 31 shown in FIG. 32 is the start position of the next tension coil spring machining cycle, and is the same position as FIG.
[0065]
In addition, the method of forming the tension coil spring according to the present invention Law is The present invention is not limited to the above-described embodiment, and various forms can be made without departing from the gist of the present invention.
[0066]
【The invention's effect】
Since this invention is as above-mentioned, there exists an effect as described below.
[0067]
According to the first aspect of the present invention, after the coil portion We of the tension coil spring is formed on the coil axis perpendicular to the quill axis, the hooking protrusion of the raising tool is continuously formed at the coil generation rear end of the coil portion We. Since the coil portion We is bent so that the coil axis is parallel to the quill axis by engaging with the wire and moving in the wire feeding direction, the second hook bent portion Wf is formed. The facing angle accuracy of the second hook that faces the hook can be improved. In addition, it is possible to improve the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis of the coil portion We and to easily raise the second hook of the tension coil spring having a short coil portion We.
[0068]
According to the second aspect of the present invention, after the coil portion Wo of the tension coil spring is formed on the coil axis perpendicular to the quill axis, the hooking protrusion of the raising tool is continuously formed after the coil of the coil portion Wo is generated. Since the coil portion Wo is bent so that the coil axis is parallel to the quill axis by engaging the end wire and moving in the wire feeding direction, the second hook bent portion Wp is formed. It is possible to improve the facing angle accuracy of the second hook that faces the first hook. In addition, it is possible to improve the raising angle accuracy of the second hook with respect to the axis of the coil portion Wo and to easily raise the second hook of the tension coil spring having a short coil portion Wo.
[0069]
Further, when forming the second hook annular portion Wr, the curved forming groove is advanced from the quill side so as to face the quill at the annular forming position on the front surface of the quill, and the wire is fed from the quill to the curved forming groove. Since the second hook annular portion Wr is formed by rotating the quill so that the coil portion Wo does not collide with the notch portion of the quill, the shape of the second hook is a semicircle. It can form without being limited to a shape. In other words, even if the shape of the second hook is changed from an annular shape to a semicircular shape, or from a semicircular shape to an annular shape by changing the type of the tension coil spring to be manufactured, it is easy to handle without changing the equipment setup. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view of a forming apparatus according to the present invention, and is a cross-sectional view showing a wire feeding mechanism.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a tool holding mechanism.
FIG. 3 similarly shows a bending tool, where (a) is a side view, (b) is a front view, and (c) is a top view.
4A and 4B show a raising tool, where FIG. 4A is a front view, FIG. 4B is a side view, and FIG. 4C is a top view.
FIG. 5 is a process explanatory view of the first invention in the molding method according to the present invention, showing the molding process of the first hook end, (a) is a top view, (b) is a side view, (c) ) Is a front view of the quill part of (a).
6A and 6B show a forming process of the first hook bending portion, where FIG. 6A is a top view, FIG. 6B is a side view, and FIG. 6C is a front view of the quill portion of FIG.
Similarly, FIG. 7 shows a molding process of the first hook straight portion, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a front view of the quill portion of (a).
Similarly, FIG. 8 shows a forming process of the first hook bent portion, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a front view of the quill portion of (a).
Similarly, FIG. 9 shows a coil part forming preparation step, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a quill part front view of (a).
10A and 10B show the coil part forming step, where FIG. 10A is a top view, FIG. 10B is a side view, and FIG. 10C is a front view of the quill part of FIG.
FIGS. 11A and 11B similarly show a molding preparation process of a second hook bent portion, where FIG. 11A is a top view and FIG. 11B is a side view.
FIG. 12 similarly shows a molding process of the second hook bent portion, (a) is a top view, and (b) is a side view.
FIG. 13 similarly shows a molding process of the second hook bent portion, (a) is a top view, and (b) is a side view.
14A and 14B show the forming process of the second hook straight portion, where FIG. 14A is a top view, FIG. 14B is a side view, and FIG. 14C is a front view of the quill portion of FIG.
FIGS. 15A and 15B show a molding process of the second hook bending portion, where FIG. 15A is a top view and FIG. 15B is a side view.
FIGS. 16A and 16B similarly show the molding process of the second hook end, where FIG. 16A is a top view and FIG. 16B is a side view.
17A and 17B show a second hook cutting molding process, where FIG. 17A is a top view, FIG. 17B is a side view, and FIG. 17C is a front view of the quill part of FIG.
18A and 18B are explanatory views of a tension coil spring formed according to the first invention in the forming method according to the present invention, wherein FIG. 18A is a top view and FIG. 18B is a side view.
FIG. 19 is a process explanatory diagram of the second invention in the molding method according to the present invention, showing the molding process of the first hook end, (a) is a top view, (b) is a side view, (c) ) Is a front view of the quill part of (a).
20A and 20B show the first hook annular portion forming step, where FIG. 20A is a top view, FIG. 20B is a side view, and FIG. 20C is a front view of the quill portion of FIG.
Similarly, FIG. 21 shows a forming process of the first hook straight portion, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a front view of the quill portion of (a).
FIG. 22 shows the first hook bent portion forming step, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a front view of the quill portion of (a).
Similarly, FIG. 23 shows the coil part forming preparation step, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a quill part front view of (a).
FIG. 24 is a view showing the coil part forming step, in which (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a quill part front view of (a).
FIG. 25 similarly shows a molding preparation process of the second hook bent portion, (a) is a top view, and (b) is a side view.
FIG. 26 similarly shows a molding process of the second hook bent portion, (a) is a top view, and (b) is a side view.
FIGS. 27A and 27B similarly show a molding process of a second hook bent portion, where FIG. 27A is a top view and FIG. 27B is a side view.
28A and 28B show the forming process of the second hook straight portion, where FIG. 28A is a top view, FIG. 28B is a side view, and FIG. 28C is a front view of the quill portion of FIG.
Similarly, FIG. 29 shows a molding process of the second hook annular portion, (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a front view of the quill portion of (a).
FIG. 30 is a view showing the molding process of the second hook annular portion, where (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a quill front view of (a).
FIG. 31 shows the second hook cutting forming preparation step, in which (a) is a top view, (b) is a side view, and (c) is a quill front view of (a).
32A and 32B show the second hook cutting molding process, where FIG. 32A is a top view, FIG. 32B is a side view, and FIG. 32C is a front view of the quill part of FIG.
FIG. 33 is an explanatory view of a tension coil spring formed according to the second invention in the forming method according to the present invention, wherein (a) is a top view and (b) is a side view.
[Explanation of symbols]
1 Wire feeding mechanism
2 Tool holding mechanism
20 Quill
20a Wire guide hole
21 Quill holder
26 Servo motor
30 Curve forming tool
30a Curved groove
30b Bending surface
31 Raising tool
31a Hook protrusion
31b Raised slope
41 Unit body
42 Z-axis servo motor
44 Ball screw
44a Movable part
45 Bearing cylinder
52 C-axis servo motor
54 Tool holding plate
56 orthogonal axis
61 Gear shaft
65 B-axis servo motor
W wire rod

Claims

A method of forming a tension coil spring having a curved first hook and a second hook as spring hooks at both ends, wherein a curved forming groove formed on the front surface of the curved forming tool is formed on the quill side at a curved forming position on the front surface of the quill. The wire is advanced from the side so as to face the quill, the wire is fed out from the quill, and the wire is brought into contact with the curved forming groove to form the first hook curved portion Wb, and the curved forming tool is retracted to remove the wire from the quill. Is formed to form a first hook linear portion Wc that is continuous with the first hook curved portion Wb, and the bending surface of the side of the bending tool crosses the front surface of the quill from the curved surface side of the first hook curved portion Wb. Then, the first hook bent portion Wd is formed by pushing down the first hook straight portion Wc, and the curved forming groove is opposed to the quill from the side of the quill at the coil forming position on the front surface of the quill. A coil member We connected to the first hook bent portion Wd is formed on the coil axis perpendicular to the quill axis by extending the wire from the quill and bringing the wire into contact with the curved groove. The hook part of the coil is engaged with the wire at the rear end of the coil part of the coil part We and moved in the wire feeding direction so that the coil part We has a second hook so that its coil axis is parallel to the quill axis. Forming the bent portion Wf, retracting the raising tool and feeding the wire from the quill to form a second hook straight portion Wg that is continuous with the second hook bent portion Wf, and at the curve forming position on the front surface of the quill The curved hook is advanced from the side of the quill so as to face the quill, the wire is fed out from the quill, and the wire is brought into contact with the curved groove to form the second hook curved portion Wh. Tensile molding method of the coil spring, characterized in that the.

A method of forming a tension coil spring having an annular first hook and a second hook as spring hooks at both ends, wherein a curved forming groove formed on the front surface of the curved forming tool is formed at the annular forming position on the front surface of the quill. The first hook annular portion Wk is formed by advancing the wire so as to face the quill, feeding the wire from the quill and bringing the wire into contact with the curved forming groove, and retracting the curved forming tool to remove the wire from the quill. The first hook linear portion Wm connected to the first hook annular portion Wk is formed by unwinding, and the bending surface of the side of the bending tool is caused to cross the quill front surface from the annular surface side of the first hook annular portion Wk. The first hook straight portion Wm is pushed down to form the first hook bent portion Wn, and the curve forming groove is opposed to the quill from the side of the quill at the coil forming position on the front surface of the quill. A coil member Wo connected to the first hook bent portion Wn is formed on the coil axis perpendicular to the quill axis by letting out the wire from the quill and abutting the wire into the curved forming groove, and the raising tool The hook portion of the coil portion Wo is engaged with the wire rod at the rear end of the coil portion of the coil portion Wo and moved in the wire feeding direction so that the coil portion Wo has a second hook so that its coil axis is parallel to the quill axis. The bent portion Wp is formed, the second tool linear portion Wq connected to the second hook bent portion Wp is formed by retracting the raising tool and feeding the wire from the quill, and the annular hook is formed at the annular forming position on the front surface of the quill. The curved forming groove is advanced from the quill side so as to face the quill, the wire is fed out from the quill, the wire is brought into contact with the curved forming groove, and the coil portion Wo contacts the notched portion of the quill. Tensile molding method of the coil spring is characterized in that so as to form a second hook annular portion Wr by rotating the quill to avoid.