JP3849801B2 - 液体吐出装置及び液体吐出方法 - Google Patents

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本発明は、ノズルを有する液体吐出部を複数並設したヘッドを備える液体吐出装置、及びノズルを有する液体吐出部を複数並設したヘッドを用いた液体吐出方法に関し、液体吐出部のノズルから吐出する液滴の吐出方向を複数の方向に可変できるようにし、液体吐出部に液滴の吐出不良が生じたときの補正を行うと同時に、液滴の着弾位置のばらつきを目立たなくすることにより、画質の改善を図る技術に関するものである。
従来、液体吐出装置の１つであるインクジェットプリンタにおいては、通常、ノズルを有する液体吐出部が直線状に配列されたヘッドを備えている。そして、このヘッドの各液体吐出部から、微少な液滴（インク液滴）をノズル面に対向して配置される印画紙等の記録媒体に向けて吐出することにより、記録媒体上に略円形のドットを形成するとともに、液滴を順次吐出して、０個、１個又は複数個のドットからなる画素を形成するとともに、その画素を縦横に配列して画像や文字を表現している。
一方、インクジェットプリンタは、その構造から、ある程度のばらつきを持って液滴が吐出される。吐出された液滴が記録媒体に着弾されたときのドットの配列を見ると、一時的なばらつき（偶発的なもの）は平均化されてあまり目立たないが、液体吐出部（ヘッド）固有のばらつきは、直線状のばらつき（ペアリング）として、わずかであっても目立つようになる。
図１７は、ドット配列のばらつきを説明する図である。図１７において、矢印で示した部分は、ドットピッチ（隣接するドットの中心間距離）の１／３６、１／１２、及び１／４をそれぞれ図中、右方向にシフトさせるとともに、ドットピッチに対するドット径の大きさの程度を大、中、小、に分けて、ドットピッチがずれた場合の影響を示したものである。
図１７から理解できるように、ドット列がドットピッチの１０％程度ずれると、そのずれが目視で認識できるようになり、２０％程度を越えるものは、一般には記録の不具合として目立つようになる。なお、ドットピッチのずれが目立つか否かは、インクの色にも左右される。例えば黄色は、ずれに対する許容量が大きい（ずれが他の色に対して目立ちにくい）。
ここで、ヘッドが記録媒体に対して水平方向に直線的な往復移動を行うとともに、記録媒体が上記往復移動方向と略垂直な方向に搬送されるシリアル方式の場合には、上記のようなドットピッチずれを解決する手法として、以下の２通りが知られている。
なお、本明細書では、シリアル方式においては、ヘッドの往復移動方向を主走査方向と定義し、この方向と略垂直な方向（記録媒体の搬送方向）を、副走査方向と定義する。
第１の手法は、ドットピッチの多少のずれがあっても、記録媒体の下地が見えなくなるようにドット同士を重ねることである。すなわち、ドットサイズ（ドット径）をドットピッチに対して大きくすることである。
この手法によると、ドットを円形と仮定して、ドットピッチの√２倍（ドットピッチの対角線）以上のドット径にすれば、通常の配列がなされる限りドット間の隙間は埋められ、多少のドットの着弾位置ずれがあっても、あまり目立たずに、画像上に白スジを発生させないようにすることができる。
図１８は、図１７と同じドット列のずれに対して、全体のドットサイズをドットピッチの√２倍強に設定した場合の例を示す図である。
また、第２の手法は、「重ね打ち」と称される手法である。この重ね打ちでは、第１の手法で示したような大きなドットを用いないため、１回で吐出される液滴ではドット間の隙間は埋まらないが、先に配列したドット列の隙間を埋めるように重ねてドットを配列することで、隙間を埋めるようにするものである。図１９は、第２の手法である重ね打ちをしたときの状態を示す図である。図１９において、模様の異なるドットは、異なる主走査時に形成されるか、又は異なるヘッドで形成される。この重ね打ちは、主走査方向のみならず、副走査方向にも用いることができるので、小さなドットから画像を形成することができる。
また、シリアル方式に対し、記録媒体の全幅（シリアル方式の主走査方向における略全範囲）にわたるようにヘッドを形成したライン方式の場合は、ヘッドが固定され、記録媒体のみが搬送されるのが通常である。
なお、本明細書において、ライン方式においては、記録媒体の搬送方向を主走査方向と定義する。
ライン方式においては、記録媒体の全幅にわたるヘッドを、シリコンウエハやガラス等で一体に形成すれば、液体吐出部の並び精度等を高めることができる。しかし、製造方法、歩留まり問題、発熱問題、コスト問題等、様々な問題があって、現実的にはそのような構造のヘッドを製作することはほとんど不可能に近い。
このため、インクジェットプリンタにラインヘッドを搭載する場合には、小さなヘッドチップ（これにも様々な制約があり、大きくても液体吐出部の並び方向の長さが１インチ以下程度が実用的な限界である。）を、端部同士が繋がるように複数並設して、それぞれのヘッドチップに適当な信号処理を行うことによって、記録媒体に印画する段階で、記録媒体の全幅に繋がった記録を行うようにすることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００２−３６５２２号公報
しかし、前述の従来の技術では、以下の問題点がある。
シリアル方式における第１の手法（ドットサイズを大きくする手法）では、ドットの位置ずれに対しては強くなるものの、ドットサイズが大きくなる結果、粒子状のドットが見えやすくなり、中間階調が必要とされる写真などの印画の場合には、ざらつき感が増大するという問題がある。
また、シリアル方式における第２の手法（重ね打ち）では、上記第１の手法と異なり、ドットサイズを大きくする必要がないため、全体の画像のざらつき感を軽減し、写真画質等を向上させることができる。しかし、主走査方向にも副走査方向にも多数のドットを配列しなければならないので、その分、記録速度が遅くなるという問題がある。この問題を解決するためには、多数の液体吐出部をできる限り高速で動作させなければならないが、そのようにすると、信頼性の低下とコストの増大を招きやすいという問題がある。
さらにまた、ライン方式の場合においては、第１の手法を採用することは可能であるが、上記のシリアル方式における第１の手法と同様の問題がある。
さらに、ライン方式の場合には、ヘッドは移動しないので、一旦記録した領域を、再度記録することにより重ね打ちを行うことはできない。すなわち、シリアル方式における第２の手法を採用することはできない。
ここで、特殊例として、写真等に限り、コシの強い記録媒体を用いることを条件に、（昇華型プリンタ等のように）何度も記録媒体を出入れすれば、重ね打ちは不可能ではない。しかし、インクジェットプリンタでは、昇華型プリンタとは異なり、記録媒体に配列されたドット（着弾したインク）が乾燥するまでにはある程度の時間を要するので、インクが十分に乾燥しないうちに記録媒体を何らの保護も行うことなく出入れすることは危険である。
さらに、記録媒体の出入れは、特殊な記録媒体に限られ、普通紙等の記録媒体では、上記のような出入れを行うことはできない。また、ライン方式は、記録速度の速さをメリットとするものであるので、ライン方式において記録媒体を出入れしたのでは、記録速度が低下し、ライン方式を採用した趣旨が没却されてしまう。したがって、ライン方式の場合には、重ね打ちができるのは、記録媒体の送り方向、すなわち主走査方向のみということになる。
そして、ライン方式の場合に、主走査方向における重ね打ちを行うことによって、その階調度を増やすことは可能であるが、主走査方向における重ね打ちは、階調度を上げることのみの効果があり、吐出ばらつきの平均化には寄与しない。
これに対し、副走査方向における重ね打ちは、主走査方向における重ね打ちと同様に階調度を上げる効果に加えて、吐出ばらつきの平均化という重要な効果も有している。
すなわち、主走査方向におけるドットの中心間距離は、同一の液体吐出部から吐出されたドットを並べるだけであるので、その精度は極めて良いものとなるが、副走査方向におけるドットの中心間距離は、全て異なる液体吐出部によるものであるので、そのばらつきが大きい。
以上のような理由により、副走査のないライン方式では、液体吐出部固有のばらつきが液体吐出部の並び方向に残り、スジムラとして目立ってしまう場合があるという問題がある。
また、ライン方式の場合には、ヘッドチップ同士を継ぎ合わせるため、液体吐出部の並び間隔に誤差が生じやすいという問題がある。さらに、ヘッドチップの張り合わせにおいてもヘッドチップ間で厚み等に誤差が生じるという問題も生じる。これらの誤差による影響は、単一ヘッドチップ内で生じるインク液滴の吐出角のばらつきの数倍にも及ぶことがある。
さらにまた、ヘッド中の一部の液体吐出部に不吐出等の欠陥がある場合において、シリアル方式では、第２の手法（重ね打ち）を採ることにより、不吐出等の欠陥を目立たなくすることができる。
これに対し、ライン方式の場合には、上述のように第２の手法を採用することはできないので、わずかでも液体吐出部に不吐出等の欠陥がある場合には、その欠陥を補正することができないので、ただちにヘッド不良になってしまうという問題がある。
したがって、本発明が解決しようとする課題は、本件発明者らによって既に提案されている先願技術である特願２００３−０３７３４３及び特願２００２−３６０４０８の両技術を融合させることにより、一部の液体吐出部に不吐出等の欠陥が生じても、画素列間にスジが入ってしまう等のヘッド不良となる確率を低くするとともに、液滴の着弾位置のばらつきも目立たなくすることである。
本発明は、以下の解決手段によって、上述の課題を解決する。
本発明の１つである請求項１に記載の発明は、ノズルを有する液体吐出部を特定方向に複数並設したヘッドを備える液体吐出装置であって、各前記液体吐出部の前記ノズルから吐出する液滴の吐出方向を、前記特定方向において複数の方向に可変とした吐出方向可変手段と、前記吐出方向可変手段を用いて、１つの画素領域に最大Ｎ個（Ｎは、正の整数）の液滴を着弾させ、その画素領域に対応する画素を形成するために、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部からそれぞれ異なる方向に液滴を吐出して、同一画素領域に各液滴を着弾させて画素を形成することにより、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部を用いて１つの前記画素を形成するように液滴の吐出を制御する第１吐出制御手段と、画素領域に液滴を着弾させる場合に、前記液体吐出部からの液滴の吐出ごとに、その画素領域における前記特定方向の液滴の着弾位置として、少なくとも一部がその画素領域内に入るＭ個（Ｍは、２以上の整数）の異なる着弾位置のうちいずれかの着弾位置を決定し、その決定した着弾位置に液滴が着弾するように、前記吐出方向可変手段を用いて液滴の吐出を制御する第２吐出制御手段とを備え、ここで、前記第１吐出制御手段は、１つの画素領域に前記Ｎ個の液滴を着弾させて１つの前記画素を形成する際に、前記Ｎ個で１周期の吐出信号を、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部に送出して、各前記液体吐出部から、前記Ｎ個で１周期の液滴を吐出するように制御し、前記第２吐出制御手段は、前記１周期において、前記Ｎ個の各液滴ごとに、前記Ｍ個の異なる着弾位置からいずれかの着弾位置を決定することを特徴とする。
（作用）
上記発明においては、近隣に位置する少なくとも２つの異なる液体吐出部から、それぞれ異なる方向に液滴が吐出されることにより、画素が形成される。例えば、隣接する液滴吐出部Ｎと液体吐出部（Ｎ＋１）とからそれぞれ液滴を吐出して、同一画素領域に液滴を着弾させることができる。
したがって、画素を、複数の異なる液体吐出部を用いて形成することができる。
また、１つの画素領域において、液滴の着弾目標位置は、特定方向においてＭ個の異なる位置に設定されている。ここで、Ｍ個の異なる位置のうちいずれに液滴が着弾されても、液滴の少なくとも一部は、その画素領域内に入るように設定されている。
そして、液滴が画素領域に着弾する場合には、Ｍ個の着弾目標位置のうちいずれかの位置が決定され、その決定された位置に液滴が着弾する。
したがって、画素領域の少なくとも一部に含まれるように液滴が着弾するが、液滴の位置は、画素領域内でばらつくようになる。これにより、液体吐出部固有のばらつきによる液滴の着弾位置の偏り等をなくし、全体のドット配列としては、方向性のない均一なものとなる。
本発明によれば、以下の効果を発揮することができる。
第１に、吐出方向可変手段及び第１吐出制御手段によって、複数の異なる液体吐出部を用いて、画素又は画素列を形成することができるので、液体吐出部ごとの液滴の吐出量のばらつきを最小限に抑え、印画品位の低下を防止することができる。また、例えば液滴の吐出が不十分な、あるいはゴミやホコリ等によって液滴が吐出されない液体吐出部があったとしても、その影響を最小限にすることができる。これにより、本来であれば不良とされてしまうヘッドを、不良とならない程度にまで印画品位を高めることができる。
さらにまた、バックアップ用ヘッドを別個に備えることなく、液滴を吐出することができない液体吐出部が存在したとしても、その液体吐出部に近隣する別の液体吐出部が、液滴を吐出することができない液体吐出部を補い、その液体吐出部の代わりに液滴を吐出することができる。
さらに、複数の液滴によって１画素を形成する場合に、ヘッドを複数回移動させることなく（複数回スキャンすることなく）、液滴が重なるように着弾させることができるので、印画速度を速くすることができる。
また第２に、吐出方向可変手段及び第２吐出制御手段によって、画素領域に液滴を着弾させる場合に、Ｍ個の着弾位置のうちいずれか任意の位置に着弾させるようにしたので、（１）ドット配列のばらつきをなくすことができる。したがって、液体吐出部間のばらつきとして、ドット列間にスジが入ってしまうこと等を防止することができる。これにより、液体吐出部固有のばらつきによる液滴の着弾位置の偏り等をなくし、全体のドット配列としては、方向性のない均一なものにすることで、高品質の画像を得ることができる。
さらに、（２）液体吐出部の液滴の吐出特性によるばらつきをマスクする効果を得ることができる。すなわち、不吐出の液体吐出部があっても、マスクされるので、不吐出の液体吐出部の影響が見えにくくなる。また、（３）モアレをなくすことができる。特に、カラー印刷において、本発明を適用することにより、モアレの発生を防止することができる。さらにまた、（４）上記（１）〜（３）の効果の結果、階調特性が向上する、等の効果を得ることができる。
さらに第３に、第１吐出制御手段と第２吐出制御手段との相乗効果によって、画質を大幅に向上させることができる。
以下、図面等を参照して、本発明の第１実施形態について説明する。なお、本明細書において、「インク液滴」とは、後述する液体吐出部のノズル１８から吐出される微少量（例えば数ピコリットル）のインク（液体）をいう。また、「ドット」とは、１つのインク液滴が印画紙等の記録媒体に着弾して形成されたものをいう。さらにまた、「画素」とは、画像の最小単位であり、「画素領域」とは、画素を形成するための領域となるものをいう。
そして、１つの画素領域に、所定数（０個、１個又は複数個）の液滴が着弾し、ドット無しの画素（１階調）、１つのドットからなる画素（２階調）、又は複数のドットからなる画素（３階調以上）が形成される。すなわち、１つの画素領域には、０個、１個又は複数個のドットが対応している。そして、これらの画素が記録媒体上に多数配列されることで、画像を形成する。
なお、画素に対応するドットは、その画素領域内に完全に入るものではなく、画素領域からはみ出す場合もある。
（ヘッドの構造）
図１は、本発明による液体吐出装置を適用したインクジェットプリンタ（以下、単に「プリンタ」という。）のヘッド１１を示す分解斜視図である。図１において、ノズルシート１７は、バリア層１６上に貼り合わされるが、このノズルシート１７を分解して図示している。
ヘッド１１において、基板部材１４は、シリコン等からなる半導体基板１５と、この半導体基板１５の一方の面に析出形成された発熱抵抗体１３（本発明におけるエネルギー発生素子に相当するもの）とを備えるものである。発熱抵抗体１３は、半導体基板１５上に形成された導体部（図示せず）を介して外部回路と電気的に接続されている。
また、バリア層１６は、例えば、感光性環化ゴムレジストや露光硬化型のドライフィルムレジストからなり、半導体基板１５の発熱抵抗体１３が形成された面の全体に積層された後、フォトリソプロセスによって不要な部分が除去されることにより形成されている。
さらにまた、ノズルシート１７は、複数のノズル１８が形成されたものであり、例えば、ニッケルによる電鋳技術により形成され、ノズル１８の位置が発熱抵抗体１３の位置と合うように、すなわちノズル１８が発熱抵抗体１３に対向するようにバリア層１６の上に貼り合わされている。
インク液室１２は、発熱抵抗体１３を囲むように、基板部材１４とバリア層１６とノズルシート１７とから構成されたものである。すなわち、基板部材１４は、図中、インク液室１２の底壁を構成し、バリア層１６は、インク液室１２の側壁を構成し、ノズルシート１７は、インク液室１２の天壁を構成する。これにより、インク液室１２は、図１中、右側前方面に開口領域有し、この開口領域とインク流路（図示せず）とが連通される。
上記の１個のヘッド１１には、通常、１００個単位のインク室１２と、各インク室１２内にそれぞれ配置された発熱抵抗体１３とを備え、プリンタの制御部からの指令によってこれら発熱抵抗体１３のそれぞれを一意に選択して発熱抵抗体１３に対応するインク液室１２内のインクを、インク液室１２に対向するノズル１８から吐出させることができる。
すなわち、ヘッド１１と結合されたインクタンク（図示せず）から、インク液室１２にインクが満たされる。そして、発熱抵抗体１３に短時間、例えば、１〜３μｓｅｃの間パルス電流を流すことにより、発熱抵抗体１３が急速に加熱され、その結果、発熱抵抗体１３と接する部分に気相のインク気泡が発生し、そのインク気泡の膨張によってある体積のインクが押しのけられる（インクが沸騰する）。これによって、ノズル１８に接する部分の上記押しのけられたインクと同等の体積のインクがインク液滴としてノズル１８から吐出され、印画紙上に着弾され、ドット（画素）が形成される。
なお、本明細書において、１つのインク液室１２と、このインク液室１２内に配置された発熱抵抗体１３と、その上部に配置されたノズル１８とから構成される部分を、「液体吐出部」と称する。すなわち、ヘッド１１は、複数の液体吐出部を並設したものといえる。
さらに本実施形態では、複数のヘッド１１を記録媒体の幅方向に並べて、ラインヘッドを形成している。図２は、ラインヘッド１０の実施形態を示す平面図である。図２では、４つのヘッド１１（「Ｎ−１」、「Ｎ」、「Ｎ＋１」及び「Ｎ＋２」）を図示している。ラインヘッド１０を形成する場合には、図１中、ヘッド１１からノズルシート１７を除く部分（ヘッドチップ）を複数並設する。
そして、これらのヘッドチップの上部に、全てのヘッドチップの各液体吐出部に対応する位置にノズル１８が形成された１枚のノズルシート１７を貼り合わせることにより、ラインヘッド１０を形成する。ここで、隣接するヘッド１１の各端部にあるノズル１８間のピッチ、すなわち図２中、Ａ部詳細図において、Ｎ番目のヘッド１１の右端部にあるノズル１８と、Ｎ＋１番目のヘッド１１の左端部にあるノズル１８との間の間隔は、ヘッド１１のノズル１８間の間隔に等しくなるように、各ヘッド１１が配置される。
（吐出方向可変手段）
ヘッド１１は、吐出方向可変手段を備える。吐出方向可変手段は、本実施形態では、ノズル１８から吐出されるインク液滴の吐出方向を、ノズル１８（液体吐出部）の並び方向において複数の方向に可変としたものであり、以下のように構成されている。
図３は、ヘッド１１の発熱抵抗体１３の配置をより詳細に示す平面図及び側面の断面図である。図３の平面図では、ノズル１８の位置を１点鎖線で併せて示している。
図３に示すように、本実施形態のヘッド１１では、１つのインク液室１２内に、２つに分割された発熱抵抗体１３が並設されている。さらに、分割された２つの発熱抵抗体１３の並び方向は、ノズル１８の並び方向（図３中、左右方向）である。
このように、１つの発熱抵抗体１３を縦割りにした２分割型のものでは、長さが同じで幅が半分になるので、発熱抵抗体１３の抵抗値は、２倍の値になる。この２つに分割された発熱抵抗体１３を直列に接続すれば、２倍の抵抗値を有する発熱抵抗体１３が直列に接続されることとなり、抵抗値は４倍となる。
ここで、インク液室１２内のインクを沸騰させるためには、発熱抵抗体１３に一定の電力を加えて発熱抵抗体１３を加熱する必要がある。この沸騰時のエネルギーにより、インクを吐出させるためである。そして、抵抗値が小さいと、流す電流を大きくする必要があるが、発熱抵抗体１３の抵抗値を高くすることにより、少ない電流で沸騰させることができるようになる。
これにより、電流を流すためのトランジスタ等の大きさも小さくすることができ、省スペース化を図ることができる。なお、発熱抵抗体１３の厚みを薄く形成すれば抵抗値を高くすることができるが、発熱抵抗体１３として選定される材料や強度（耐久性）の観点から、発熱抵抗体１３の厚みを薄くするには一定の限界がある。このため、厚みを薄くすることなく、分割することで、発熱抵抗体１３の抵抗値を高くしている。
また、１つのインク液室１２内に２つに分割された発熱抵抗体１３を備えた場合には、各々の発熱抵抗体１３がインクを沸騰させる温度に到達するまでの時間（気泡発生時間）を同時にすれば、２つの発熱抵抗体１３上で同時にインクが沸騰し、インク液滴は、ノズル１８の中心軸方向に吐出される。
これに対し、２つの分割した発熱抵抗体１３の気泡発生時間に時間差が生じると、２つの発熱抵抗体１３上で同時にインクが沸騰しない。これにより、インク液滴の吐出方向は、ノズル１８の中心軸方向からずれ、偏向して吐出される。これにより、偏向なくインク液滴が吐出されたときの着弾位置からずれた位置にインク液滴が着弾されることとなる。
図４（ａ）、（ｂ）は、本実施形態のような分割した発熱抵抗体１３を有する場合に、各々の発熱抵抗体１３によるインクの気泡発生時間差と、インク液滴の吐出角度との関係を示すグラフである。このグラフでの値は、コンピュータによるシミュレーション結果である。このグラフにおいて、Ｘ方向（グラフ縦軸θｘで示す方向。注意：グラフの横軸の意味ではない。）は、ノズル１８の並び方向（発熱抵抗体１３の並設方向）であり、Ｙ方向（グラフ縦軸θｙで示す方向。注意：グラフの縦軸の意味ではない。）は、Ｘ方向に垂直な方向（印画紙の搬送方向）である。また、Ｘ方向及びＹ方向ともに、偏向がないときの角度を０゜とし、この０゜からのずれ量を示している。
さらにまた、図４（ｃ）は、２分割した発熱抵抗体１３のインクの気泡発生時間差として、２分割した発熱抵抗体１３間の電流量の差、すなわち、偏向電流を横軸に、インク液滴の吐出角度（Ｘ方向）として、インク液滴の着弾位置での偏向量（ノズル１８〜着弾位置間距離を約２ｍｍとして実測）を縦軸にした場合の実測値データである。図４（ｃ）では、発熱抵抗体１３の主電流を８０ｍＡとして、片方の発熱抵抗体１３に前記偏向電流を重畳し、インク液滴の偏向吐出を行った。
ノズル１８の並び方向に２分割した発熱抵抗体１３の気泡発生に時間差を有する場合には、インク液滴の吐出角度が垂直でなくなり、ノズル１８の並び方向におけるインク液滴の吐出角度θｘは、気泡発生時間差と共に大きくなる。
そこで、本実施形態では、この特性を利用し、２分割した発熱抵抗体１３を設け、各発熱抵抗体１３に流す電流量を変えることで、２つの発熱抵抗体１３上の気泡発生時間に時間差が生じるように制御して、インク液滴の吐出方向を偏向させるようにしている。
さらに、例えば２分割した発熱抵抗体１３の抵抗値が製造誤差等により同一値になっていない場合には、２つの発熱抵抗体１３に気泡発生時間差が生じるので、インク液滴の吐出角度が垂直でなくなり、インク液滴の着弾位置が本来の位置からずれる。しかし、２分割した発熱抵抗体１３に流す電流量を変えることにより、各発熱抵抗体１３上の気泡発生時間を制御し、２つの発熱抵抗体１３の気泡発生時間を同時にすれば、インク液滴の吐出角度を垂直にすることも可能となる。
次に、インク液滴の吐出角度を、どの程度偏向させるかについて説明する。図５は、インク液滴の吐出方向の偏向を説明する図である。図５において、インク液滴ｉの吐出面に対して垂直にインク液滴ｉが吐出されると、図５中、点線で示す矢印のように偏向なくインク液滴ｉが吐出される。これに対し、インク液滴ｉの吐出方向が偏向して、吐出角度が垂直位置からθだけずれると（図５中、Ｚ１又はＺ２方向）、インク液滴ｉの着弾位置は、
ΔＬ＝Ｈ×ｔａｎθ
だけずれることとなる。
このように、インク液滴ｉの吐出方向が垂直方向からθだけずれたときには、インク液滴の着弾位置がΔＬだけずれることとなる。
ここで、ノズル１８の先端と印画紙Ｐとの間の距離Ｈは、通常のインクジェットプリンタの場合、１〜２ｍｍ程度である。したがって、距離Ｈを、Ｈ＝略２ｍｍに、一定に保持すると仮定する。
なお、距離Ｈを略一定に保持する必要があるのは、距離Ｈが変動してしまうと、インク液滴ｉの着弾位置が変動してしまうからである。すなわち、ノズル１８から、印画紙Ｐの面に垂直にインク液滴ｉが吐出されたときは、距離Ｈが多少変動しても、インク液滴ｉの着弾位置は変化しない。これに対し、上述のようにインク液滴ｉを偏向吐出させた場合には、インク液滴ｉの着弾位置は、距離Ｈの変動に伴い異なった位置となってしまうからである。
また、ヘッド１１の解像度を６００ＤＰＩとしたときに、隣接するノズル１８の間隔は、
２５．４０×１０００／６００≒４２．３（μｍ）
となる。
（第１吐出制御手段）
以上の吐出方向可変手段を採用したヘッド１１を用い、本実施形態では、第１に、第１吐出制御手段により、以下のようなインク液滴の吐出制御を行う。
第１吐出制御手段は、近隣に位置する少なくとも２つの異なる液体吐出部からそれぞれ異なる方向にインク液滴を吐出して、同一画素列に各インク液滴を着弾させて画素列を形成するか、又は同一画素領域に各インク液滴を着弾させて画素を形成することにより、近隣に位置する少なくとも２つの異なる液体吐出部を用いて１つの画素列又は１つの画素を形成するように液滴の吐出を制御する手段である。
ここで、本発明では、第１の形態として、各ノズル１８から吐出されるインク液滴の吐出方向を、Ｊ（Ｊは、正の整数）ビットの制御信号によって、２Ｊ の異なる偶数個の方向に可変にするとともに、２Ｊ の方向のうち最も離れた位置となる２つのインク液滴の着弾位置の間隔が、隣接する２つのノズル１８の間隔の（２Ｊ −１）倍となるように設定する。そして、ノズル１８からインク液滴を吐出するときに、２Ｊ の方向のうち、いずれか１つの方向を選択する。
あるいは、第２の形態として、ノズル１８から吐出される液滴の吐出方向を、Ｊ（Ｊは、正の整数）ビット＋１の制御信号によって（２Ｊ ＋１）の異なる奇数個の方向に可変にするとともに、（２Ｊ ＋１）の方向のうち最も離れた位置となる２つのインク液滴の着弾位置の間隔が、隣接する２つのノズル１８の間隔の２Ｊ 倍となるように設定する。そして、ノズル１８からインク液滴を吐出するときに、（２Ｊ ＋１）の方向のうち、いずれか１つの方向を選択する。
例えば上記第１の形態の場合に、Ｊ＝２ビットの制御信号を用いると仮定すると、インク液滴の吐出方向は、２Ｊ ＝４つの偶数個となる。また、２Ｊ の方向のうち最も離れた位置となる２つのインク液滴の着弾位置の間隔は、隣接する２つのノズル１８の間隔の（２Ｊ −１）＝３倍となる。
この例において、ヘッド１１の解像度が６００ＤＰＩであるときの隣接するノズル１８の間隔（４２．３μｍ）の３倍、すなわち１２６．９μｍを偏向時の最も離れた位置となる２つのドット間の距離とすれば、偏向角度θ（ｄｅｇ）は、
ｔａｎ２θ＝１２６．９／２０００≒０．０６３５
となるので、
θ≒１．８（ｄｅｇ）
となる。
また、上記第２の形態の場合に、Ｊ＝２ビット＋１の制御信号を用いると仮定すると、インク液滴の吐出方向は、２Ｊ ＋１＝５つの奇数個となる。また、（２Ｊ ＋１）の方向のうち最も離れた位置となる２つのインク液滴の着弾位置の間隔は、隣接する２つのノズル１８の間隔の２Ｊ ＝４倍となる。
図６は、上記第１の形態の場合において、Ｊ＝１ビットの制御信号を用いたときのインク液滴の吐出方向をより具体的に示した図である。上記第１の形態においては、インク液滴の吐出方向を、ノズル１８の並び方向において左右対称方向に設定することができる。
そして、最も離れた位置となる（２Ｊ ＝）２つのインク液滴の着弾位置の間隔が、隣接する２つのノズル１８の間隔の（２Ｊ −１＝）１倍となるように設定すれば、図６に示すように、１画素領域に、隣接する液体吐出部のノズル１８からそれぞれインク液滴を着弾させることができる。すなわち、図６に示すように、ノズル１８間の間隔をｘとすると、隣接する画素領域間の距離は、（２Ｊ −１）×ｘ（図６の例では、（２Ｊ −１）×ｘ＝ｘ）となる。
なお、この場合は、インク液滴の着弾位置は、ノズル１８間に位置することになる。
また、図７は、上記第２の形態の場合において、Ｊ＝１ビット＋１の制御信号を用いたときのインク液滴の吐出方向をより具体的に示した図である。上記第２の形態では、ノズル１８からの液滴の吐出方向を奇数個の方向にすることができる。すなわち、上記第１の形態では、インク液滴の吐出方向をノズル１８の並び方向において左右対称に偶数個の方向に設定することができるが、さらに＋１の制御信号を用いることで、ノズル１８からインク液滴を直下に吐出させることができる。したがって、インク液滴の左右対称方向への吐出（図７中、「ａ」及び「ｃ」の吐出）と、直下への吐出（図７中、「ｂ」の吐出）との双方により、奇数の吐出方向に設定することができる。
図７の例では、制御信号は、（Ｊ＝）１ビット＋１となり、吐出方向数は、（２Ｊ ＋１＝）３の異なる奇数個の方向となる。また、（２Ｊ ＋１＝）３つの吐出方向のうち、最も離れた位置となる２つのインク液滴の着弾位置間隔が、隣接する２つのノズル１８の間隔（図７中、ｘ）の（２Ｊ ＝）２倍となるように設定し（図１８中、２Ｊ ×ｘ）、インク液滴の吐出時に、（２Ｊ ＋１＝）３つの吐出方向のうち、いずれか１つの方向を選択する。
このようにすれば、図７に示すように、ノズルＮの真下に位置する画素領域Ｎの他に、その両側に位置する画素領域Ｎ−１、及びＮ＋１にインク液滴を着弾させることができる。
また、インク液滴の着弾位置は、ノズル１８に対向する位置となる。
以上のようにして、制御信号の用い方によって、近隣に位置する少なくとも２つの液体吐出部（ノズル１８）は、少なくとも１つの同一画素領域にインク液滴を着弾させることが可能となる。特に、液体吐出部の並び方向における並設ピッチを図６及び図７に示すように「ｘ」としたとき、各液体吐出部は、自己の液体吐出部の中心位置に対して、液体吐出部の並び方向において、
±（１／２×ｘ）×Ｐ（ここで、Ｐは、正の整数）
の位置にインク液滴を着弾させることが可能となる。
図８は、上述した第１の形態（偶数個の異なる方向にインク液滴を吐出可能としたもの）において、Ｊ＝１ビットの制御信号を用いたときの画素形成方法（２方向吐出）を説明する図である。
図８は、ヘッド１１にパラレルに送出される吐出実行信号を、液体吐出部によって、印画紙上に、各画素を形成する過程を示している。吐出実行信号は、画像信号に対応するものである。
図８の例では、画素「Ｎ」の吐出実行信号の階調数を３、画素「Ｎ＋１」の吐出実行信号の階調数を１、画素「Ｎ＋２」の吐出実行信号の階調数を２としている。
各画素の吐出信号は、ａ、ｂの周期で、所定の液体吐出部に送出され、かつ、各液体吐出部からは、上記ａ、ｂの周期でインク液滴が吐出される。ここで、ａ、ｂの周期は、タイムスロットａ、ｂに対応し、ａ、ｂ１周期で１画素領域内に吐出実行信号の階調数に対する複数のドットが形成される。例えば、周期ａでは、画素「Ｎ」の吐出実行信号は液体吐出部「Ｎ−１」に送出され、画素「Ｎ＋２」の吐出実行信号は液体吐出部「Ｎ＋１」に送出される。
そして、液体吐出部「Ｎ−１」からは、ａ方向にインク液滴が偏向して吐出され、印画紙上の画素「Ｎ」の位置に着弾する。液体吐出部「Ｎ＋１」からも、ａ方向にインク液滴が偏向して吐出され、印画紙上の画素「Ｎ＋２」の位置に着弾する。
これにより、タイムスロットａにおける印画紙上の各画素位置に、階調数２に相当するインク液滴が着弾する。画素「Ｎ＋２」の吐出実行信号の階調数は２であるので、これで、画素「Ｎ＋２」が形成されることになる。同様の工程を、タイムスロットｂ分だけ繰り返す。
この結果、画素「Ｎ」は、階調数３に相当する数（２つ）のドットから形成される。
以上のようにすれば、階調数がいずれのときでも、１つの画素番号に対応する画素領域には、同一の液体吐出部によって連続して（２回続けて）インク液滴が着弾して画素が形成されることがないので、液体吐出部ごとのばらつきを少なくすることができる。また、例えばいずれかの液体吐出部からのインク液滴の吐出量が不十分であっても、各画素のドットによる占有面積のばらつきを少なくすることができる。
さらに、例えば第Ｍ画素ラインで１又は２以上のドットにより形成された画素と、第（Ｍ＋１）画素ラインで１又は２以上のドットにより形成された画素とが、ほぼ同列上に並ぶ場合においては、第Ｍ画素ラインの画素を形成するために用いられた液体吐出部又は第Ｍ画素ラインの画素を形成するために最初のインク液滴の吐出に用いられた液体吐出部と、第（Ｍ＋１）画素ラインの画素を形成するために用いる液体吐出部又は第（Ｍ＋１）画素ラインの画素を形成するために最初のインク液滴の吐出に用いる液体吐出部とが異なる液体吐出部となるように制御するのが好ましい。
このようにすれば、例えば１つのドットから画素を形成する場合（２階調の場合）に、同一の液体吐出部により形成された画素（ドット）が同列上に並ぶことがなくなる。あるいは、少ないドット数で画素を形成する場合に、画素を形成するのに最初に用いられる液体吐出部が同列上で常に同じになることがなくなる。
これにより、例えば１つのインク液滴から形成された画素がほぼ同列上に並ぶ場合に、その画素を形成する液体吐出部に目詰まり等が生じてインク液滴が吐出されなくなってしまうと、同一の液体吐出部を用いたのでは、その画素列にはずっと画素が形成されなくなってしまう。しかし、上記のような方法を採ることで、そのような不具合を解消することができる。
また、上記のような方法以外に、ランダムに液体吐出部を選定するようにしても良い。そして、第Ｍ画素ラインの画素を形成するために用いられた液体吐出部又は第Ｍ画素ラインの画素を形成するために最初のインク液滴の吐出に用いられた液体吐出部と、第（Ｍ＋１）画素ラインの画素を形成するために用いる液体吐出部又は第（Ｍ＋１）画素ラインの画素を形成するために最初のインク液滴の吐出に用いる液体吐出部とが常に同一の液体吐出部とならないようにすれば良い。
さらにまた、図９は、上述した第２の形態（奇数個の異なる方向にインク液滴を吐出可能としたもの）において、Ｊ＝１ビット＋１の制御信号を用いたときの画素形成方法（３方向吐出）を示す図である。
図９に示す画素の形成工程は、上述した図８のものと同様であるので、説明を省略するが、このように、上記第２の形態においても、第１の形態と同様に、第１吐出制御手段を用いて、近隣に位置する少なくとも２つの異なる液体吐出部を用いて１つの画素列又は１つの画素を形成するように液滴の吐出を制御することができる。
（第２吐出制御手段）
さらにまた、本実施形態では、上述した第１吐出制御手段とともに、第２に、以下に説明する第２吐出制御手段を用いてインク液滴の吐出制御を行う。
第２吐出制御手段は、画素領域に液滴を着弾させる場合に、液体吐出部からのインク液滴の吐出ごとに、その画素領域におけるノズル１８の並び方向（本発明における特定方向）のインク液滴の着弾目標位置として、少なくとも一部がその画素領域内に入るＭ個（Ｍは、２以上の整数）の異なる着弾目標位置のうちいずれかの着弾目標位置を決定し、その決定した着弾目標位置に液滴が着弾するように、吐出方向可変手段を用いて液滴の吐出を制御する手段である。
さらに本実施形態では、第２吐出制御手段は、Ｍ個の異なる着弾目標位置のうちいずれかの着弾目標位置をランダムに（不規則に、あるいは規則性をもたずに）決定する。ランダムに決定する方法としては、種々の方法が挙げられるが、例えば乱数発生回路を用いて、Ｍ個の異なる着弾目標位置のうちいずれかの位置を決定する方法が挙げられる。
また本実施形態では、Ｍ個の着弾目標位置は、液体吐出部（ノズル１８）の配列ピッチの１／Ｍの間隔で割り当てるものとする。
図１０は、１つの画素領域に対し、Ｍ個の異なる着弾目標位置のうちいずれかの位置にインク液滴を着弾させた状態を示す平面図であり、従来の着弾状態（図中、左側）と、本実施形態の着弾状態（図中、右側）とを対比して示す図である。図１０において、破線で囲む正方形の領域は、画素領域である。また、円形で示すものは、着弾されたインク液滴（ドット）である。
先ず、吐出命令が１（２階調）であるときには、従来の印画では、画素領域内にほぼインク液滴が入るように（図１０では、着弾したインク液滴の大きさを、画素領域内に内接する大きさに図示している）、インク液滴が画素領域に着弾する。
これに対し、本実施形態では、ノズル１８の並び方向のＭ個の着弾目標位置のうち、いずれかの位置に着弾するように、インク液滴を吐出する。図１０の例では、１つの画素領域のＭ＝８個の着弾目標位置（８個のうちの１個は、着弾なしに相当するため、実質的には７個の異なる着弾目標位置が図示されている。）のうち、決定された１つの着弾目標位置にインク液滴が着弾した状態を示している（図中、実線で示す円が実際にインク液滴が着弾した位置であり、他の破線で示す円は、他の着弾目標位置を示している）。この吐出命令が１の例では、図中、左から数えて２番目の位置に決定され、この決定された位置にインク液滴が着弾した状態を図示している。
また、吐出命令が２であるときには、その画素領域に、さらにインク液滴を重ねて着弾させる。なお、図１０の例では、印画紙の送りを考慮して、画素領域内において１目盛りだけ下側にずれた状態を図示している。
そして、吐出命令が２であるときには、従来の方法では、最初に着弾したインク液滴と略同列上に（左右方向においてずれがなく）、２番目のインク液滴が着弾される。
これに対し、本実施形態の場合には、上述したように、最初のインク液滴は、ランダムに決定された位置に着弾されるが、さらに２番目のインク液滴もまた、最初のインク液滴の着弾目標位置とは無関係に（最初のインク液滴とは別個独立で）ランダムに着弾目標位置が決定され、その決定した位置にインク液滴が着弾される。図１０の例では、２番目のインク液滴は、左右方向において画素領域の中央に着弾した例を示している。
さらにまた、吐出命令が３であるときもまた、上記の吐出命令が２であるときと同様である。従来の方法では、１つの画素領域において、左右方向にインク液滴の着弾位置がずれることなく、３つのインク液滴が着弾する。しかし、本実施形態では、吐出命令が３であるときには、３番目のインク液滴もまた、１番目及び２番目のインク液滴の着弾目標位置とは無関係に着弾目標位置が決定され、その決定した位置にインク液滴が着弾される。
以上のようにインク液滴を着弾させれば、ドットを重ねて配列して画素を形成する場合に、液体吐出部の特性のばらつきに起因するスジの発生等をなくし、ばらつきを目立たなくすることができる。
すなわち、インク液滴の着弾位置の規則性が失われ、各インク液滴（ドット）がランダムに配列される結果、その配列は、微視的には不均一であるが、巨視的にはむしろ均一で等方的となり、ばらつきが目立たなくなる。
したがって、各液体吐出部のインク液滴の吐出特性によるばらつきをマスクする効果がある。ランダム化されない場合には、全体が規則的なパターンとなってドットが配列されるので、その規則性を乱す部分は、視認されやすい。特に、点画においては、色の濃淡は、ドットと下地（印画紙のドットにより覆われない部分）の面積比で表現されるが、下地の部分の残り方が規則的になればなるほど視認されやすくなる。
これに対し、規則性がなく、ランダムにドットが配列されると、その配列が少し変化した程度では視認されにくくなる。
また、上述のラインヘッド１０を複数設けて、各ラインヘッド１０ごとに異なる色のインクを供給するようにしたカラーラインヘッドを備える場合には、さらに以下の効果がある。
カラーインクジェットプリンタにおいて、複数のインク液滴（ドット）を重ねて画素を形成するときは、モアレが発生しないようにするため、単色以上に厳しい着弾位置精度が求められる。しかし、本実施形態のようにランダムにインク液滴を配列すれば、モアレの問題は生じず、単純な色ずれに止めることができる。したがって、モアレの発生による画質の劣化を防止することができる。
特に、主走査方向にヘッドを何度も駆動してインク液滴を重ねていく重ね打ちを行うシリアル方式では、モアレはあまり問題にならないが、ライン方式の場合には、モアレが問題となる。そこで、本実施形態のようなランダムにインク液滴を着弾させる方法を採用すれば、モアレは出現しにくくなるので、ライン方式のインクジェットプリンタの実現を容易にすることができる。
さらにまた、ランダムにインク液滴を着弾させることで、印画紙に着弾される総インク量は同じでも、インク液滴の着弾範囲が広がるので、着弾されたインク液滴の乾燥時間を短縮することができる。特に、ライン方式の場合には、シリアル方式より印画速度が速い（印画時間が短い）ので、その効果は顕著である。
（第３吐出制御手段）
さらに本実施形態では、上述した第１吐出制御手段及び第２吐出制御手段とともに、第３に、以下に説明する第３吐出制御手段を用いてインク液滴の吐出制御を行う。
第３吐出制御手段は、画素領域におけるノズル１８の並び方向（本発明における特定方向）と異なる方向、特に本実施形態ではノズル１８の並び方向に対して略垂直な方向のインク液滴の着弾位置として、少なくとも一部がその画素領域内に入るＮ個の異なる着弾位置のうちいずれかの着弾目標位置を設定し、１つの画素領域に着弾させる液滴数が１個以上であってＮ個未満であるときには、Ｎ個の異なる着弾目標位置の中から着弾目標位置を決定し、その決定した位置に液滴を着弾させるように液滴の吐出を制御する手段である。
すなわち、上述の第２吐出制御手段は、ノズル１８の並び方向においてインク液滴の着弾位置をランダムにした場合であるが、第３吐出制御手段は、印画紙の送り方向（ノズル１８の並び方向に対して略垂直な方向）においてインク液滴の着弾位置がランダムになるようにインク液滴の吐出を制御する。
図１１は、印画紙の送り方向において、１つの画素領域に、インク液滴（ドット）を最大Ｎ個（本実施形態ではＮ＝８）重ねて配置するときに、ランダムに配置する例を示す平面図であり、図１０と同様に、従来の方法を図中、左側に示し、本実施形態における方法を図中、右側に示す。この例は、図１０と同様に、Ｎ＝８個の着弾目標位置（８個のうちの１個は、着弾なしに相当する）のうち、決定された１つの位置にインク液滴が着弾した状態を示している。
なお、本実施形態では、主走査方向において１つの画素領域にＮ回の吐出可能期間を割り当てている。また、図１１では、第２吐出制御手段を用いていない例を挙げている。
先ず、従来の方法において、吐出命令が１であるときは、上述の場合と同様である。これに対し、本実施形態の場合には、１つの画素領域におけるインク液滴の着弾目標位置を、図中、上下方向（印画紙の送り方向、主走査方向、又はノズル１８の並び方向に対して垂直な方向）において最大Ｎ個に設定し、そのうちのいずれか１つをランダムに決定して、その決定した位置にインク液滴を着弾させるようにする。
図１１において、本実施形態では、吐出命令が１であるときに、上から２番目の着弾目標位置にインク液滴を着弾させた例を示している。
なお、印画紙の送り方向においてインク液滴をランダムに着弾させる場合には、上述した吐出方向可変手段を用いるのではなく、印画紙の送りとのタイミングをとって、吐出命令をヘッド１１に与えれば良い。例えば図１１において、画素領域の中心とインク液滴の中心とが略一致する位置を基準位置とし、図１１中、１目盛り分だけ着弾位置をずらすときの吐出時間差をΔＴとする。
この場合に、図１１の例（吐出命令が１であるときに、上から２番目の着弾目標位置にインク液滴を着弾させる場合）には、基準位置より２目盛りだけ上に（早く）インク液滴を着弾させれば良いので、基準の吐出タイミングより、２×ΔＴだけ早くインク液滴を吐出すれば良い。これとは逆に、例えば画素領域中の最も下側にインク液滴を吐出する場合には、基準位置より３目盛りだけ下に（遅く）インク液滴を着弾させれば良いので、基準の吐出タイミングより、３×ΔＴだけ遅くインク液滴を吐出すれば良い。
同様に、吐出命令が２であるときは、従来の方法では、図１０と同じであるが、本実施形態では、２番目のインク液滴の吐出においても、最初のインク液滴の吐出とは無関係に、ランダムに着弾位置を決定し、その位置にインク液滴を吐出する。図１１の例では、吐出命令が２であるときのインク液滴の着弾位置は、基準位置に対し、１目盛りだけ下側にずれた状態を示している。
このように、吐出命令数０〜Ｎに対し、吐出数がＫであるときのパターンの組合せは、Ｎ個の中からＫ個を取り出すときの組合せ数となるので、
ＮＣＫ＝ＮＰＫ／Ｋ！
となる。
したがって、同じ吐出命令に対して同じランダムパターンが発生する確率は、
１／ＮＣＫ
となる。
以上のようにしてインク液滴の着弾位置をランダムにすれば、ばらつきを視認しにくくなると同時に、吐出電力の平均化及びインク供給の平均化を図ることができる。
すなわち、本実施形態のように、発熱抵抗体１３を加熱してインク液滴を吐出させるサーマル方式の場合には、インク液滴の吐出時にはかなりのエネルギーを必要とする。例えば、１つの液体吐出部あたり、０．７〜０．８Ｗ程度である。このような特性を有するヘッド１１を多数並設してラインヘッド１０を構成した場合には電力集中が生じ、電源の負荷が極めて大きくなってしまう。しかし、本実施形態のように吐出タイミングのランダム化を行うことにより、時間軸で同時のタイミングで駆動する液体吐出部数を少なくすることができるので、電力集中を緩和することができる。
また、サーマル方式に限らず、ピエゾ方式にも共通することであるが、ラインヘッド１０のように印画速度が速くなるほど、インク流路内でのインクの移動速度も速くなる。そして、インク流路内で一気にインクが供給されると、インク流路内のインクの気圧が低下するので、インク内に溶けている気泡が発生しやすくなるという問題が生じる。これらの変動は、メニスカスの変動となって現れ、吐出されるインク液滴量が変化してしまう。したがって、インク流路内でのインクの移動は、できるだけ平均的に、かつ低速で行うことが望ましい。そして、本実施形態のように、吐出タイミングのランダム化を行えば、インク流路からのインクの供給量の均一化を図ることができる。
また、（１）図１１に示したように、印画紙の送り方向（ノズル１８の並び方向に対して略垂直な方向）に対して、画素領域へのインク液滴の着弾位置をランダムに変化させることと、（２）図１０に示したように、ノズル１８の並び方向に対してインク液滴を偏向吐出し、画素領域へのインク液滴の着弾位置をランダムに変化させることとを同時に実行すれば、インク液滴の着弾位置は、よりランダム化され、そのランダム化の効果を高めることができる。
図１２は、この場合の例を説明する平面図であり、図中、左側は、従来の方法を示し、右側は、本実施形態の方法を示す。
従来の方法を採用すれば、ノズル１８の並び方向やこれに垂直な方向にインク液滴の着弾目標位置がばらつくことはない。これに対し、本実施形態では、ノズル１８の並び方向（図中、左右方向）及びこの方向に略垂直な方向（図中、上下方向）にランダムにインク液滴を着弾させるので、いずれの方向にも着弾位置がばらつくこととなる。本実施形態では、画素領域の面積の周辺に拡大された、ドットの半径分だけ大きい領域が、インク液滴が着弾される可能性のある領域となる。これにより、隣接するドットとの隙間をランダムに埋めることができるようになる。
次に、上述した吐出方向可変手段、第１吐出制御手段、及び第２吐出制御手段を具現化した吐出制御回路について説明する。
図１３は、吐出方向可変手段、第１吐出制御手段、及び第２吐出制御手段を含む吐出制御回路５０を示す図である。
吐出制御回路５０において、抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂは、それぞれインク液室１２内の２分割された発熱抵抗体１３であり、直列に接続されている。ここで、各発熱抵抗体１３の電気抵抗値は、略同一に設定されている。したがって、この直列に接続された発熱抵抗体１３に同一量の電流を流すことで、ノズル１８からインク液滴を偏向なく（図５中、点線で示す矢印方向に）吐出することができる。
一方、直列に接続された２つの発熱抵抗体１３間には、カレントミラー回路（以下、「ＣＭ回路」という。）が接続されている。このＣＭ回路を介して発熱抵抗体１３間に電流を流入するか又は発熱抵抗体１３間から電流を流出させることにより、各発熱抵抗体１３に流れる電流量に差異を設け、その差異によって、ノズル１８より吐出されるインク液滴の吐出方向をノズル１８（液体吐出部）の並び方向において複数の方向に可変にすることができる。
また、抵抗電源Ｖｈは、抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂに電圧を与えるための電源である。さらにまた、吐出制御回路５０は、トランジスタとしてＭ１〜Ｍ１９を備えている。なお、各トランジスタＭ１〜Ｍ１９にかっこ書で付した「×Ｎ（Ｎ＝１、２、４、８又は５０）」の数字は、素子の並列状態を示し、例えば「×１」（トランジスタＭ１６及びＭ１９）は、標準の素子を有することを示す。同様に、「×２」は、標準の素子２個を並列に接続したものと等価な素子を有することを示す。以下、「×Ｎ」は、標準の素子Ｎ個を並列に接続したものと等価な素子を有することを示している。
トランジスタＭ１は、抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂへの電流の供給をＯＮ／ＯＦＦするスイッチング素子として機能するものであり、そのドレインが抵抗Ｒｈ−Ｂと直列に接続され、吐出実行入力スイッチＦに０が入力されたときにＯＮになり、抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂに電流を流すように構成されている。なお、吐出実行入力スイッチＦは、本実施形態ではＩＣ設計の都合上、ネガティブロジックとなっており、駆動時には（インク液滴を吐出するときだけ）０を入力する。そして、Ｆ＝０が入力されると、ＮＯＲゲートＸ１への入力は（０、０）となるので、その出力は１になり、トランジスタＭ１がＯＮになる。
なお、本実施形態では、１つのノズル１８からインク液滴を吐出するときには、１．５μｓ（１／６４）の期間のみ吐出実行入力スイッチＦが０（ＯＮ）にされ、抵抗電源Ｖｈ（９Ｖ前後）から抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂに電力が供給される。また、９４．５μｓ（６３／６４）は、吐出実行入力スイッチＦが１（ＯＦＦ）にされ、インク液滴を吐出した液体吐出部のインク液室１２へのインクの補充期間に当てられる。
極性変換スイッチＤｐｘ及びＤｐｙは、インク液滴の吐出方向を、ノズル１８の並び方向（左右方向）において、左又は右のいずれにするかを決定するためのスイッチである。
さらにまた、第１吐出制御スイッチＤ４、Ｄ５及びＤ６、並びに第２吐出制御スイッチＤ１、Ｄ２及びＤ３は、インク液滴を偏向吐出させるときの偏向量を決定するためのスイッチである。
また、トランジスタＭ２及びＭ４、並びにトランジスタＭ１２及びＭ１３は、それぞれ、トランジスタＭ３及びＭ５からなるＣＭ回路の作動アンプ（スイッチング素子）として機能するものである。すなわち、これらのトランジスタＭ２及びＭ４並びにＭ１２及びＭ１３は、ＣＭ回路を解して抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂ間に電流を流入するか又は抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂ間から電流を流出させるためのものである。
さらにまた、トランジスタＭ７、Ｍ９、及びＭ１１、並びにトランジスタＭ１４、Ｍ１５及びＭ１６は、それぞれ、ＣＭ回路の定電流源となる素子である。トランジスタＭ７、Ｍ９、及びＭ１１の各ドレインは、それぞれトランジスタＭ２及びＭ４のソース及びバックゲートに接続されている。同様に、トランジスタＭ１４、Ｍ１５、及びＭ１６の各ドレインは、それぞれトランジスタＭ１２及びＭ１３のソース及びバックゲートに接続されている。
これらの定電流源素子として機能するトランジスタのうち、トランジスタＭ７は「×８」の容量を有し、トランジスタＭ９は「×４」の容量を有し、トランジスタＭ１１は「×２」の容量を有する。そして、これらの３つのトランジスタＭ７、Ｍ９及びＭ１１が並列接続されることにより、電流源素子群を構成している。
同様に、トランジスタＭ１４は「×４」の容量を有し、トランジスタＭ１５は「×２」の容量を有し、トランジスタＭ１６は「×１」の容量を有する。そして、これらの３つのトランジスタＭ１４、Ｍ１５及びＭ１６が並列接続されることにより、電流源素子群を構成している。
さらにまた、各電流源素子として機能するトランジスタＭ７、Ｍ９、及びＭ１１、並びにトランジスタＭ１４、Ｍ１５及びＭ１６に、各トランジスタと同一の電流容量を有するトランジスタ（トランジスタＭ６、Ｍ８、及びＭ１０、並びにトランジスタＭ１７、Ｍ１８、及びＭ１９）が接続されている。そして、各トランジスタＭ６、Ｍ８、及びＭ１０、並びにトランジスタＭ１７、Ｍ１８、及びＭ１９のゲートにそれぞれ第１吐出制御スイッチＤ６、Ｄ５及びＤ４、並びに第２吐出制御スイッチＤ３、Ｄ２及びＤ１が接続されている。
したがって、例えば第１吐出制御スイッチＤ６がＯＮにされ、振幅制御端子Ｚとグラウンド間に適当な電圧（Ｖｘ）が印加されると、トランジスタＭ６はＯＮとなるので、トランジスタＭ７には電圧Ｖｘを加えたときの電流が流れる。
このようにして、第１吐出制御スイッチＤ６、Ｄ５及びＤ４、並びに第２吐出制御スイッチＤ３、Ｄ２、及びＤ１のＯＮ／ＯＦＦを制御することで、各トランジスタＭ６〜Ｍ１１、及びトランジスタＭ１４〜Ｍ１９のＯＮ／ＯＦＦを制御することができる。
ここで、トランジスタＭ７、Ｍ９、及びＭ１１、並びにトランジスＭ１４、Ｍ１５及びＭ１６は、各々並列に接続されている素子数が異なるので、図１３中、各トランジスタＭ７、Ｍ９、及びＭ１１、並びにトランジスタＭ１４、Ｍ１５及びＭ１６の括弧内に示された数の比率で、それぞれ、トランジスタＭ２からＭ７、トランジスタＭ２からＭ９、及びトランジスタＭ２からＭ１１、並びにトランジスタＭ１２からＭ１４、トランジスタＭ１２からＭ１５、及びトランジスタＭ１２からＭ１６に電流が流れるようになる。
これにより、トランジスタＭ７、Ｍ９、及びＭ１１の比率は、それぞれ「×８」、「×４」、及び「×２」であるので、それぞれのドレイン電流Ｉｄは、８：４：２の比率となる。同様に、トランジスタＭ１４、Ｍ１５、及びＭ１６の比率は、それぞれ「×４」、「×２」、及び「×１」であるので、それぞれのドレイン電流Ｉｄは、４：２：１の比率となる。
次に、吐出制御回路５０において、第１吐出制御手段側（図１３中、左半分）にのみ着目した場合の電流の流れについて説明する。
先ず、Ｆ＝０（ＯＮ）かつＤｐｘ＝０であるときは、ＮＯＲゲートＸ１への入力は（０、０）となるので、その出力は１になり、トランジスタＭ１がＯＮとなる。また、ＮＯＲゲートＸ２への入力は、（０、０）となるので、その出力は１になり、トランジスタＭ２はＯＮになる。さらにまた、上記の場合（Ｆ＝０、かつＤｐｘ＝０）には、ＮＯＲゲートＸ３への入力値は、（１、０）となる（一方はＦ＝０の入力値となり、他方はＤｐｘ＝０がＮＯＴゲートＸ４を通して１の入力値となるため）。したがって、ＮＯＲゲートＸ３の出力は０となり、トランジスタＭ４はＯＦＦになる。
この場合には、トランジスタＭ３からＭ２に電流が流れるが（トランジスタＭ２がＯＮであるため）、トランジスタＭ５からＭ４には電流は流れない（トランジスタＭ４がＯＦＦであるため）。さらに、ＣＭ回路の特性により、トランジスタＭ５に電流が流れないときには、トランジスタＭ３にも電流は流れない。
この状態において、抵抗電源Ｖｈの電圧がかかると、トランジスタＭ３及びＭ５はＯＦＦであるので電流は流れず、トランジスタＭ３及びＭ５側には電流は分岐せずに、全て抵抗Ｒｈ−Ａに流れる。また、トランジスタＭ２がＯＮであることから、抵抗Ｒｈ−Ａを流れた電流がトランジスタＭ２側と抵抗Ｒｈ−Ｂ側とに分岐して、トランジスタＭ２側に電流が流出することが可能となる。この場合に第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４の全てがＯＦＦであるときは、トランジスタＭ７、Ｍ９及びＭ１１には電流が流れないので、結局、トランジスタＭ２には電流は流出しない。よって、抵抗Ｒｈ−Ａを流れた電流は、全て抵抗Ｒｈ−Ｂに流れる。さらに、抵抗Ｒｈ−Ｂを流れた電流は、ＯＮであるトランジスタＭ１を流れた後、グラウンドに送られる。
これに対し、第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４の少なくとも１つがＯＮであるときには、ＯＮである第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４に対応するトランジスタＭ６、Ｍ８又はＭ１０がＯＮとなり、さらにこれらのトランジスタに接続されているいずれかのトランジスタＭ７、Ｍ９又はＭ１１がＯＮになる。
したがって、上記の場合に例えば第１吐出制御スイッチＤ６がＯＮであるときは、抵抗Ｒｈ−Ａを流れた電流は、トランジスタＭ２側と抵抗Ｒｈ−Ｂ側とに分岐し、トランジスタＭ２側に電流が流出する。さらにトランジスタＭ２を流れた電流は、トランジスタＭ７及びＭ６を経てグラウンドに送られる。
すなわち、Ｆ＝０、かつＤｐｘ＝０の場合において、第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４の少なくとも１つがＯＮであるときには、トランジスタＭ３及びＭ５側には電流は分岐せずに全て抵抗Ｒｈ−Ａに流れた後、トランジスタＭ２側と抵抗Ｒｈ−Ｂ側とに分岐する。
これにより、抵抗Ｒｈ−Ａと抵抗Ｒｈ−Ｂとに流れる電流Ｉは、Ｉ（Ｒｈ−Ａ）＞Ｉ（Ｒｈ−Ｂ）となる（注：Ｉ（＊＊）で、＊＊に流れる電流を表す）。
一方、Ｆ＝０かつＤｐｘ＝１が入力されたときは、上記と同様にＮＯＲゲートＸ１への入力は（０、０）となるので、その出力は１になり、トランジスタＭ１がＯＮになる。
また、ＮＯＲゲートＸ２への入力は、（１、０）となるので、その出力は０になり、トランジスタＭ２はＯＦＦになる。さらにまた、ＮＯＲゲートＸ３への入力は、（０、０）となるので、その出力は１となり、トランジスタＭ４はＯＮになる。トランジスタＭ４がＯＮであるとき、トランジスタＭ５には電流が流れるが、これとＣＭ回路の特性から、トランジスタＭ３にも電流が流れる。
よって、抵抗電源Ｖｈの電圧がかかると、抵抗Ｒｈ−Ａ、トランジスタＭ３及びＭ５に電流が流れる。そして、抵抗Ｒｈ−Ａに流れた電流は、全て抵抗Ｒｈ−Ｂに流れる（トランジスタＭ２はＯＦＦであるので、抵抗Ｒｈ−Ａを流れ出た電流はトランジスタＭ２側には分岐しないため。）。また、トランジスタＭ３を流れた電流は、トランジスタＭ２がＯＦＦであるので、全て抵抗Ｒｈ−Ｂ側に流入する。
よって、抵抗Ｒｈ−Ｂには、抵抗Ｒｈ−Ａを流れた電流の他、トランジスタＭ３を流れた電流が入り込む。その結果、抵抗Ｒｈ−Ａと抵抗Ｒｈ−Ｂとに流れる電流Ｉは、Ｉ（Ｒｈ−Ａ）＜Ｉ（Ｒｈ−Ｂ）となる。
なお、上記の場合において、トランジスタＭ５に電流が流れるためには、トランジスタＭ４がＯＮである必要があるが、上述のように、Ｆ＝０かつＤｐｘ＝１が入力されたときはトランジスタＭ４はＯＮになる。
さらに、トランジスタＭ４に電流が流れるためには、トランジスタＭ７、Ｍ９又はＭ１１の少なくとも１つがＯＮである必要がある。したがって、上述したＦ＝０、かつＤｐｘ＝０の場合と同様に、第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４の少なくとも１つがＯＮである必要がある。すなわち、第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４の全てがＯＦＦである場合には、Ｆ＝０かつＤｐｘ＝１であるときと、Ｆ＝０かつＤｐｘ＝０であるときとで、同一となり、抵抗Ｒｈ−Ａを流れた電流は、全て抵抗Ｒｈ−Ｂに流れる。よって、両者ともに、抵抗Ｒｈ−ＡとＲｈ−Ｂとの電気抵抗値が略同一に設定されていれば、インク液滴は偏向なく吐出されることとなる。
以上のようにして、吐出実行入力スイッチＦをＯＮにするとともに、極性変換スイッチＤｐｘ、及び第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４のＯＮ／ＯＦＦを制御することで、抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂとの間から電流を流出させたり、あるいは抵抗Ｒｈ−Ａ及びＲｈ−Ｂとの間に電流を流入させたりすることができる。
また、電流源素子として機能するトランジスタＭ７、Ｍ９及びＭ１１の各容量が異なることから、第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４のＯＮ／ＯＦＦを制御することで、トランジスタＭ２やＭ４から流出させる電流量を変えることができる。すなわち、第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４のＯＮ／ＯＦＦを制御することで、抵抗Ｒｈ−ＡとＲｈ−Ｂとに流れる電流値を変化させることができる。
よって、振幅制御端子Ｚとグラウンド間に適当な電圧Ｖｘを加え、極性変換スイッチＤｐｘ、並びに第１吐出制御スイッチＤ４、Ｄ５及びＤ６を独立して操作することで、インク液滴の着弾位置を、ノズル１８の並び方向において多段階に変化させることができる。
さらに、振幅制御端子Ｚに加わる電圧Ｖｘを変化させることによって、各トランジスタＭ７とＭ６、Ｍ９とＭ８、及びＭ１１とＭ１０に流れるドレイン電流の比率は、８：４：２のままで、１ステップ当たりの偏向量を変えることができる。
図１４は、極性変換スイッチＤｐｘ、及び第１吐出制御スイッチＤ６〜Ｄ４のＯＮ／ＯＦＦ状態と、ドット（インク液滴）のノズル１８の並び方向における着弾位置の変化を表にして示す図である。
図１４の上段側の表に示すように、Ｄ４＝０と固定した場合には、（Ｄｐｘ、Ｄ６、Ｄ５、Ｄ４）が（０、０、０、０）のときと、（１、０、０、０）のときとは、ともにドットの着弾位置が偏向なし（ノズル１８の真下）となる。このことは、上述の通りである。
このように、第１吐出制御スイッチＤ４＝０と固定して極性変換スイッチＤｐｘと、第１吐出制御スイッチＤ６及びＤ５の３ビットで制御したときには、偏向なしの位置を含めて、ドットの着弾位置を７箇所に段階的に変化させることができる。このことは、図７に示したようにインク液滴の吐出方向を奇数個に設定できることを意味する。
なお、第１吐出制御スイッチＤ４の値を０に固定するのではなく、他の第１吐出制御スイッチＤ６又はＤ５と同様に０又は１に変化させれば、７箇所の変化ではなく、１５箇所の変化にすることも可能である。
これに対し、下段の表に示すように、Ｄ４＝１と固定した場合には、ドットの着弾位置を、均等に８段階に変化させることができる。このことは、ノズル１８の並び方向において、偏向量が０（偏向なし）を挟んで、ドットの着弾位置を、一方側に４箇所、かつ他方側に４箇所に設定することができるとともに、これらの各４箇所の着弾位置を、偏向量が０の位置を挟んで、左右対称に設定することができる。
すなわち、Ｄ４＝１と固定した場合には、ドットの着弾位置がノズル１８の真下（偏向なし）になる場合をなくすことができる。このことは、図６に示したようなインク液滴の吐出方向を偶数個に（ノズル１８の真下にインク液滴を着弾させる場合を含まないように）設定できることを意味する。
以上説明した内容は、第１吐出制御手段に係るものであるが、第２吐出制御手段についても、第１吐出制御手段と同様に制御することができる。
図１３に示すように、第２吐出制御手段では、トランジスタＭ１２及びＭ１３は、それぞれ第１吐出制御手段のトランジスタＭ２及びＭ４に対応している。また、第２吐出制御手段の極性変換スイッチＤｐｙは、第１吐出制御手段の極性変換スイッチＤｐｘに対応している。さらにまた、第２吐出制御手段で電流源素子として機能するトランジスタＭ１４〜Ｍ１９は、第１吐出制御手段のトランジスタＭ６〜Ｍ１１に対応している。さらに、第２吐出制御手段の第２吐出制御スイッチＤ３、Ｄ２及びＤ１は、第１吐出制御手段の第１吐出制御スイッチＤ６、Ｄ５及びＤ４に対応している。
また、第２吐出制御手段において第１吐出制御手段と異なる部分は、電流源素子として機能するトランジスタＭ１４等の各容量である。第２吐出制御手段の電流源素子として機能するトランジスタＭ１４等は、第１吐出制御手段の電流源素子として機能するトランジスタＭ７等のそれぞれ半分の容量に設定されている。その他は、第１吐出制御手段と同様である。
したがって、上述した第１吐出制御手段と同様に、極性変換スイッチＤｐｙとともに、第２吐出制御スイッチＤ３〜Ｄ１のＯＮ／ＯＦＦを制御することで、抵抗Ｒｈ−ＡとＲｈ−Ｂとに流れる電流値を変化させることができる。
なお、図１０に示したように、第２吐出制御手段では、最も離れた２つのインク液滴の着弾目標位置を、ノズル１８の１ピッチ分（図６又は図７中、ｘ）に設定するのが合理的である。また、第２吐出制御手段では、インク液滴の着弾目標位置の可変ピッチは、細かい方が好ましい。
そこで、第２吐出制御手段では、図１４中、下段の表のように制御することが合理的といえる。すなわち、第２吐出制御手段では、図１４中、極性変換スイッチＤｐｘが極性変換スイッチＤｐｙに、第１吐出制御スイッチＤ６が第２吐出制御スイッチＤ３に、第１吐出制御スイッチＤ５が第２吐出制御スイッチＤ２に、及び第１吐出制御スイッチＤ４が第２吐出制御スイッチＤ１にそれぞれ相当する。よって、第２吐出制御スイッチＤ１＝１と固定した制御を行うことが好ましい（ただし、図１４中、上段の表に対応する制御を行っても良いのは勿論である）。
なお、第２吐出制御手段において、最も離れた２つのインク液滴の着弾目標位置が、ノズル１８の１ピッチ分になるように振幅制御端子Ｚに加える電圧Ｖｘを設定すれば良い。ここで、振幅制御端子Ｚは、第１吐出制御手段と第２吐出制御手段とで同一のものである。したがって、第２吐出制御手段を考慮して振幅制御端子Ｚに加える電圧Ｖｘが設定されると、これに基づいて、第１吐出制御手段でのインク液滴の着弾位置も決定される。
これにより、第１吐出制御手段によるインク液滴の吐出の制御と、第２吐出制御手段によるインク液滴の吐出の制御との間に一定の関係を持たせ、本実施形態では第２吐出制御手段によるインク液滴の吐出の制御（インク液滴の着弾位置間隔）が決定されることにより、その決定結果に基づいて、第１吐出制御手段によるインク液滴の吐出の制御（インク液滴の着弾位置間隔）が決定されるようになる。
このようにすることで、制御の簡略化を図ることができる。
また、以上のように決定することにより、第１吐出制御手段では、最も離れた位置となる２つのインク液滴の着弾位置間隔は、第２吐出制御手段の２倍となる。これは、インク液滴の吐出方向の偏向量を決定するものは、第１吐出制御手段ではトランジスタＭ７、Ｍ９及びＭ１１であり、第２吐出制御手段では、トランジスタＭ１４、Ｍ１５及びＭ１６であるが、これらの容量は、本実施形態では、第１吐出制御手段の方が第２吐出制御手段の２倍の値に設定されているからである。
なお、図１３に示した吐出制御回路５０は、液滴吐出部ごとに設けられており、以上説明した制御は、液体吐出部単位、又はヘッド１１単位で行う。
ここで、トランジスタを回路配置する場合には、各トランジスタの配線端子は、ドレインやソース等により８つ必要となる。このため、多数のトランジスタを配置して、各トランジスタから８つの配線を出すよりも、トランジスタ自体が大きくても、１つのトランジスタから８つの配線を出した方が、全体に必要な面積は大幅に小さくなる。したがって、図１３に示したように、「×８」の容量を有する一組のみのＣＭ回路を設けることで、回路全体の簡略化を図ることができる。
これにより、ヘッド１１上に、各液体吐出部ごとの吐出制御回路５０を実装することができる。さらに、６００ｄｐｉの解像度（液体吐出部の間隔が約４２．３μｍ）であっても、吐出制御回路５０の実装を可能にすることができる。
図１５及び図１６は、それぞれ、第１吐出制御手段及び第２吐出制御手段を実行したときのインク液滴の吐出方向及びドット着弾位置の分布状態を示す図である。
図１５は、第１吐出制御手段によるインク液滴の吐出方向が偶数個の場合、すなわち画素領域間の真上にノズル１８が位置する場合を示している。図１５では、第１吐出制御手段により左右それぞれ画素領域の１／２ピッチずつドットを着弾させることができる例を示したものである。すなわち、図１５は、図６のものに対して第２吐出制御手段を含めたときの例である。
また、図１６は、第１吐出制御手段によるインク液滴の吐出方向が奇数個の場合、すなわち画素領域の中央真上にノズル１８が位置する場合を示している。図１６では、第１吐出制御手段により左右それぞれ画素領域の１ピッチずつドットを着弾させることができる例を示したものである。すなわち、図１６は、図７のものに対して第２吐出制御手段を含めたときの例である。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、以下のような種々の変形が可能である。
（１）Ｊビットの制御信号としては、実施形態で例示したビット数に限られるものではなく、何ビットの制御信号を用いても良い。
（２）本実施形態では、２分割した発熱抵抗体１３のそれぞれに流れる電流値を変えて、２分割した発熱抵抗体１３上でインク液滴が沸騰するに至る時間（気泡発生時間）に時間差を設けるようにしたが、これに限らず、同一の抵抗値を有する２分割した発熱抵抗体１３を並設するともに、電流を流す時間のタイミングに差異を設けるものであっても良い。例えば２つの発熱抵抗体１３ごとに、それぞれ独立したスイッチを設け、各スイッチを時間差をもってオンにすれば、各発熱抵抗体１３上のインクに気泡が発生するに至る時間に時間差を設けることができる。さらには、発熱抵抗体１３に流れる電流値を変えることと、電流を流す時間に時間差を設けたものとを組み合わせて用いても良い。
（３）本実施形態では、１つのインク液室１２内で発熱抵抗体１３を２つ並設した例を示したが、２分割としたのは、耐久性を有することが十分に実証されており、かつ回路構成も簡素化できるからである。しかし、これに限らず、１つのインク液室１２内において３つ以上の発熱抵抗体１３（エネルギー発生素子）を並設したものを用いることも可能である。
（４）本実施形態では、サーマル方式のエネルギー発生素子として発熱抵抗体１３を例に挙げたが、抵抗以外のものから構成した発熱素子を用いても良い。また、発熱素子に限らず、他の方式のエネルギー発生素子を用いたものでも良い。例えば、静電吐出方式やピエゾ方式のエネルギー発生素子が挙げられる。
静電吐出方式のエネルギー発生素子は、振動板と、この振動板の下側に、空気層を介した２つの電極を設けたものである。そして、両電極間に電圧を印加し、振動板を下側にたわませ、その後、電圧を０Ｖにして静電気力を開放する。このとき、振動板が元の状態に戻るときの弾性力を利用してインク液滴を吐出するものである。
この場合には、各エネルギー発生素子のエネルギーの発生に差異を設けるため、例えば振動板を元に戻す（電圧を０Ｖにして静電気力を開放する）ときに２つのエネルギー発生素子間に時間差を設けるか、又は印加する電圧値を２つのエネルギー発生素子で異なる値にすれば良い。
また、ピエゾ方式のエネルギー発生素子は、両面に電極を有するピエゾ素子と振動板との積層体を設けたものである。そして、ピエゾ素子の両面の電極に電圧を印加すると、圧電効果により振動板に曲げモーメントが発生し、振動板がたわみ、変形する。この変形を利用してインク液滴を吐出するものである。
この場合にも、上記と同様に、各エネルギー発生素子のエネルギーの発生に差異を設けるため、ピエゾ素子の両面の電極に電圧を印加するときに２つのピエゾ素子間に時間差を設けるか、又は印加する電圧値を２つのピエゾ素子で異なる値にすれば良い。
（５）上記実施形態では、ノズル１８の並び方向にインク液滴の吐出方向を偏向できるようにした。これは、ノズル１８の並び方向に分割した発熱抵抗体１３を並設したからである。しかし、ノズル１８の並び方向とインク液滴の偏向方向とは、必ずしも完全に一致している必要はなく、多少のずれがあっても、ノズル１８の並び方向とインク液滴の偏向方向とが完全に一致しているときと略同一の効果が期待できる。したがって、この程度のずれがあっても差し支えない。
（６）第２吐出制御手段において、１つの画素領域に対してＭ個の異なる位置にインク液滴を着弾させてランダム化を行う場合には、Ｍ個は、２以上の正の整数であればいくつでも良く、本実施形態で示した数に限定されるものではない。同様に、印画紙の搬送方向（液体吐出部の並び方向に略垂直な方向）において、１つの画素領域に対して着弾させるインク液滴の数Ｎは、いくつでも良い。したがって、Ｍ＝Ｎの関係でも良く、Ｍ≠Ｎの関係にあっても良い。
また、１つの画素領域に着弾させる最大インク液滴数は、いくつのものに対しても本発明を適用することができる。
（７）本実施形態の第２吐出制御手段では、１つの画素領域に対し、着弾されたインク液滴の中心がその画素領域内に入るように、その範囲内でインク液滴の着弾位置をランダムに変化させるようにしたが、これに限らず、着弾されたインク液滴の少なくとも一部がその画素領域内に入る程度であれば、本実施形態以上の範囲で着弾位置をばらつかせることも可能である。
（８）本実施形態の第２吐出制御手段では、インク液滴の着弾目標位置をランダムに決定する方法として乱数発生回路を用いたが、ランダムに決定する方法としては、選択される着弾位置に規則性がなければ、いかなる方法であっても良い。さらに、乱数発生の方法としても、例えば２乗中心法、合同法、シフト・レジスタ法等が挙げられる。また、ランダム以外に決定する方法として、例えば複数の特定数値の組合せを繰り返す方法であっても良い。
（９）上記実施形態ではヘッド１１をプリンタに適用した例に挙げたが、本発明のヘッド１１は、プリンタに限ることなく、種々の液体吐出装置に適用することができる。例えば、生体試料を検出するためのＤＮＡ含有溶液を吐出するための装置に適用することも可能である。
本発明による液体吐出装置を適用したインクジェットプリンタのヘッドを示す分解斜視図である。 ラインヘッドの実施形態を示す平面図である。 ヘッドの発熱抵抗体の配置をより詳細に示す平面図及び側面の断面図である。 分割した発熱抵抗体を有する場合に、各々の発熱抵抗体によるインクの気泡発生時間差と、インク液滴の吐出角度との関係を示すグラフである。 インク液滴の吐出方向の偏向を説明する図である。 １画素に隣接する液体吐出部からそれぞれインク液滴を着弾させた例であって、偶数個の吐出方向に設定した例を示す図である。 インク液滴の左右対称方向への偏向吐出と、直下への吐出方向との双方により、奇数個の吐出方向に設定した例を示す図である。 ２方向吐出（吐出方向数が偶数）の場合において、吐出実行信号に基づき、液体吐出部によって印画紙上に各画素を形成する過程を示す図である。 ３方向吐出（吐出方向数が奇数）の場合において、吐出実行信号に基づき、液体吐出部によって印画紙上に各画素を形成する過程を示す図である。 １つの画素領域に対し、Ｍ個の異なる着弾目標位置のうちいずれかの位置にインク液滴を着弾させた状態を示す平面図である。 印画紙の送り方向において、１つの画素領域に、インク液滴をＮ個重ねて配置するときに、ランダムに配置する例を示す平面図である。 ノズルの並び方向及び印画紙の送り方向の双方に、インク液滴をランダムに着弾させた例を示す平面図である。 吐出方向可変手段、第１吐出制御手段、及び第２吐出制御手段を含む吐出制御回路を示す図である。 極性変換スイッチ、及び第１吐出制御スイッチのＯＮ／ＯＦＦ状態と、ドットのノズルの並び方向における着弾位置の変化を表にして示す図である。 第１吐出制御手段及び第２吐出制御手段を実行したときのインク液滴の吐出方向及びドット着弾位置の分布状態を示す図であり、インク液滴の吐出方向が偶数個の場合を示すものである。 第１吐出制御手段及び第２吐出制御手段を実行したときのインク液滴の吐出方向及びドット着弾位置の分布状態を示す図であり、インク液滴の吐出方向が奇数個の場合を示すものである。 ドット配列のばらつきを説明する図である。 図１７と同じドット列のずれに対して、全体のドットサイズをドットピッチの√２倍強に設定した場合の例を示す図である。 重ね打ちをしたときの状態を示す図である。
符号の説明
１０ ラインヘッド
１１ ヘッド
１２ インク液室
１３ 発熱抵抗体（エネルギー発生素子）
１８ ノズル
５０ 吐出制御回路

Claims (4)

  1. ノズルを有する液体吐出部を特定方向に複数並設したヘッドを備える液体吐出装置であって、
    各前記液体吐出部の前記ノズルから吐出する液滴の吐出方向を、前記特定方向において複数の方向に可変とした吐出方向可変手段と、
    前記吐出方向可変手段を用いて、１つの画素領域に最大Ｎ個（Ｎは、正の整数）の液滴を着弾させ、その画素領域に対応する画素を形成するために、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部からそれぞれ異なる方向に液滴を吐出して、同一画素領域に各液滴を着弾させて画素を形成することにより、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部を用いて１つの前記画素を形成するように液滴の吐出を制御する第１吐出制御手段と、
    画素領域に液滴を着弾させる場合に、前記液体吐出部からの液滴の吐出ごとに、その画素領域における前記特定方向の液滴の着弾位置として、少なくとも一部がその画素領域内に入るＭ個（Ｍは、２以上の整数）の異なる着弾位置のうちいずれかの着弾位置を決定し、その決定した着弾位置に液滴が着弾するように、前記吐出方向可変手段を用いて液滴の吐出を制御する第２吐出制御手段と
    を備え、
    ここで、
    前記第１吐出制御手段は、１つの画素領域に前記Ｎ個の液滴を着弾させて１つの前記画素を形成する際に、前記Ｎ個で１周期の吐出信号を、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部に送出して、各前記液体吐出部から、前記Ｎ個で１周期の液滴を吐出するように制御し、
    前記第２吐出制御手段は、前記１周期において、前記Ｎ個の各液滴ごとに、前記Ｍ個の異なる着弾位置からいずれかの着弾位置を決定する
    ことを特徴とする液体吐出装置。
  2. 請求項１に記載の液体吐出装置において、
    前記第２吐出制御手段は、前記Ｍ個の異なる着弾位置のうちいずれかの着弾位置をランダムに決定する
    ことを特徴とする液体吐出装置。
  3. ノズルを有する液体吐出部を特定方向に複数並設したヘッドを用いる液体吐出方法であって、
    各前記液体吐出部の前記ノズルから吐出する液滴の吐出方向を、前記特定方向において複数の方向に可変とし、
    近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部からそれぞれ異なる方向に液滴を吐出して、同一画素領域に最大Ｎ個（Ｎは、正の整数）の液滴を着弾させ、その画素領域に対応する画素を形成することにより、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部を用いて１つの前記画素を形成するように液滴の吐出を制御するとともに、
    画素領域に液滴を着弾させる場合に、前記液体吐出部からの液滴の吐出ごとに、その画素領域における前記特定方向の液滴の着弾位置として、少なくとも一部がその画素領域内に入るＭ個（Ｍは、２以上の整数）の異なる着弾位置のうちいずれかの着弾位置を決定し、その決定した着弾位置に液滴が着弾するように液滴の吐出を制御し、
    ここで、
    １つの画素領域に前記Ｎ個の液滴を着弾させて１つの前記画素を形成する際に、前記Ｎ個で１周期の吐出信号を、近隣に位置する少なくとも２つの異なる前記液体吐出部に送出して、各前記液体吐出部から、前記Ｎ個で１周期の液滴を吐出するように制御し、
    かつ、
    前記１周期において、前記Ｎ個の各液滴ごとに、前記Ｍ個の異なる着弾位置からいずれかの着弾位置を決定する
    ことを特徴とする液体吐出方法。
  4. 請求項３に記載の液体吐出方法において、
    前記Ｍ個の異なる着弾位置のうちいずれかの着弾位置をランダムに決定する
    ことを特徴とする液体吐出方法。
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