JP3845928B2

JP3845928B2 - Combine with depth control

Info

Publication number: JP3845928B2
Application number: JP01226097A
Authority: JP
Inventors: 弘二鈴木; 岩本　　浩
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 1997-01-27
Filing date: 1997-01-27
Publication date: 2006-11-15
Anticipated expiration: 2017-01-27
Also published as: JPH10201341A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、扱深さ制御を装備したコンバインに関し、農業機械の技術分野に属するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から稲は、地域差（例えば、西南暖地と北海道）・品種の違い・成育の度合の差等によって穀稈丈に長短の差があり、これに対応するために扱深さ制御装置を装備したコンバインが普及している。
コンバインの扱深さ制御装置は、広く知られているように、刈取前処理装置に穀稈丈に応じて自動制御される扱深さ調節チエンが設けられ、脱穀装置のフィ−ドチエン始端部に、稈身方向に受渡し位置を変更調節しながら、扱胴と穀稈穂部との関係位置を脱穀効率の高い位置に合わせる構成となっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の刈取前処理装置に装備されている扱深さ調節チエンは、刈り取られて搬送されてきた穀稈丈を扱深さセンサ−で検出して、その検出結果に基づいて扱深さ制御が行われている。この構成は、通常の作業状態では充分であり、制御タイミングに時間遅れ等は発生せず、正確な受継搬送により刈取脱穀作業が行われている。
【０００４】
しかしながら、従来の扱深さ制御装置は、コンバインが畦際に達して枕地の刈取に移ると、適応できなくなり、制御タイミングに時間遅れが生じ、受継時に稈こぼれが発生したり、適確な扱深さ制御にならない問題がある。すなわち、コンバインは、畦際に達して枕地の刈取に移ると、刈取前処理装置を順次上昇させて圃場面より高く盛り上がっている畦に分草杆を衝突させないために、高刈りに移行するため必然的に穀稈丈が短くなる。
【０００５】
このように、従来の扱深さ制御装置は、一列の刈取工程が終わりに近ずいて急に短稈になると、にわかに対応できない課題があった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した課題を解決するために次の如き技術手段を講ずるものである。
すなわち、脱穀装置１を搭載した走行車体２の前部に、刈取前処理装置３を支架して設け、該刈取前処理装置３を構成する穀稈搬送装置４の始端側と終端側とにそれぞれ搬送穀稈を検出する穀稈センサ−５ａ、５ｂを設け、更に、前記刈取前処理装置３には搬送穀稈の長短を検出するようにセットしている扱深さセンサ−６ａ、６ｂの検出信号に基づいて扱深さ制御される扱深さ調節装置７を設け、該扱深さ調節装置７は、前記始端側の穀稈センサ−５ａが非検出状態の信号を入力すると共に前記終端側の穀稈センサー５ｂが検出の信号を入力すると、深扱ぎ側に自動調節される構成とし、この扱深さ調節装置７が自動調節される位置を予め設定可能な位置設定スイッチ２８を設け、該位置設定スイッチ２８は運転席のパワステレバーのノブ部に設けて指操作で選択可能に構成し、選択した位置を運転席のモニター画面２９に表示できる構成とし、この自動調節は前記扱深さ制御より高速で扱深さ調節装置７を移動させる構成とし、さらに、前記始端側の穀稈センサー５ａと終端側の穀稈センサー５ｂが非検出状態の信号を入力し、扱深さセンサー６ａ、６ｂも非検出状態の信号を入力すると、前記扱深さ調節装置７の扱深さ位置を、直前の作業開始時からの平均値の扱深さ位置まで自動的に移動するように構成したことを特徴とする扱深さ制御を装備したコンバインとしたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて、本発明の実施例を具体的に説明する。
まず、その構成について述べる。
走行車体２は、ゴム材を素材として成型したクロ−ラ８を駆動スプロケット９と複数の遊動転輪１０とに巻回し、乾田はもちろんのこと、湿田においても沈下しないで走行できる構成としている。そして、脱穀装置１は、フィ−ドチエン１１を有し、上側に扱胴１２を軸架した扱室１３を配置し下側に選別室を設け、供給された刈取穀稈を脱穀選別する構成として走行車体２上に搭載している。
【０００８】
つぎに、刈取前処理装置３は、走行車体２の前部に設けた支持台１４に、前方下方へ延長した刈取フレ−ム１５の後部を上下に回動自由に枢着して、この刈取フレ−ム１５に刈取装置１６や穀稈搬送装置４を装着して構成している。
今、少し具体的に述べると、刈取前処理装置３は、前端下部に分草杆１７を設け、その背後に傾斜状にした穀稈引起し装置１８を設け、その後方低部位置には刈取装置１６を、更に、その刈取装置１６の近傍から前述のフィ−ドチエン１１の始端部に臨ませた穀稈搬送装置４と扱深さ調節装置７とを配置して前記した刈取フレ−ム１５に取り付けて伝動可能に構成している。
【０００９】
そして、穀稈搬送装置４は、刈取装置１６の近傍位置から後方側に向けて延長し、下側の株元チエン４ａと上側の穂先搬送ラグ４ｂとからなり、刈取穀稈の穂部側を保持し株元を挾持して扱深さ調節装置７にまで搬送して供給する構成としている。更に、穀稈センサ−５ａ、５ｂは、上記株元チエン４ａの始端側に５ａを、終端側に５ｂをそれぞれ配置して搬送穀稈の有無を検出し、検出信号を後述するコントロ−ラ１９に入力する構成としている。
【００１０】
つぎに、扱深さ調節装置７は、穀稈搬送装置４を構成している株元チエン４ａの終端部から供給される穀稈を受継いで株元を挾持して搬送する扱深さチエン２０と、この扱深さチエン２０を制御作動する案内コロ２１と、制御ア−ム２２と、作動杆２３と、制御モ−タ−２４などから構成している。
すなわち、扱深さチエン２０は、基部側（脱穀装置側）が刈取フレ−ム１５に枢着されて穀稈の稈身方向に沿って上下に回動自由となり、始端部を前記株元チエン４ａの終端部に臨ませ、終端部をフィ−ドチエン１１の始端部に臨ませて設けている。そして、制御ア−ム２２は、基部を支持台１４に枢着して扱深さチエン２０の下方に沿わせて前方側に延長して設け、上側で扱深さチエン２０と一体の案内コロ２１を支え、下側には制御モ−タ−２４によって作動される作動杆２３に支持させた構成としている。
【００１１】
位置検出センサ−２５は、ポテンショメ−タ−からなり、前記制御ア−ム２２の基部に連結してその回動角度を計測することにより扱深さチエン２０の扱深さ位置を検出して、後述するコントロ−ラ１９に入力する構成としている。
つぎに、図１に示すマイクロコンピュ−タ利用のコントロ−ラ１９について説明する。
【００１２】
まず、入力側には、扱深さ制御を実行する場合にＯＮ操作する扱深さオ−トスイッチ２６と、位置検出センサ−２５と、穀稈センサ−５ａ、５ｂとが接続されている。更に、搬送穀稈の稈長を検出する扱深さセンサ−６ａ（実施例の説明では「穂先センサ−」とよぶ）、６ｂ（実施例の説明では「株元センサ−」とよぶ）とを入力側に接続している。
【００１３】
なお、この穂先センサ−６ａと株元センサ−６ｂとは、扱深さチエン２０と一体的に移動する連結杆２７（通称「Ｕ字杆」とよんでいる）に垂下して設けられ、従来から公知のように、搬送穀稈の穂先部分が両センサ−６ａ、６ｂの間を通過するときを最適の扱ぎ位置と判断し、両センサ−６ａ、６ｂが同時に穀稈を検出すると深扱ぎと判断し、両センサ−６ａ、６ｂが共に穀稈を検出しないときには浅扱ぎと判断する構成としている。
【００１４】
そして、位置設定スイッチ２８は、入力側に設け、後述する自動調節の位置を予め設定できる構成としている。
つぎに、扱深さの制御モ−タ−２４は、コントロ−ラ１９の出力側に接続され、出力される操作信号に基づいて正転又は逆転駆動される構成となっている。
コントロ−ラ１９は、以上の構成によって、オ−トスイッチ２６のＯＮ操作によって扱深さ制御が開始されると、穂先センサ−６ａと株元センサ−６ｂとから入力される検出信号に基づいて制御モ−タ−２４に操作信号を出力しながら扱深さ制御を行うものである。そして、コントロ−ラ１９は、終端側の穀稈センサ−５ｂが搬送穀稈を検出している状態（ＯＮ）で始端側の穀稈センサ−５ａが非検出状態になると、制御モ−タ−２４に深扱ぎ側に制御する操作信号を出力する構成（この制御作動を「自動調節」と呼び、通常の「扱深さ制御」と区別する）としている。
【００１５】
この場合の制御モ−タ−２４は、通常速より高速で駆動され、扱深さチエン２０を早く設定位置に移動させる構成とする。
上述した自動調節が作動するときには、コンバインは、一列の刈取工程を終了した時点であって、枕地の穀稈を高刈して短稈となった穀稈が穀稈搬送装置４に挾持されている状態である。
【００１６】
そして、位置設定スイッチ２８は、扱深さチエン２０の最も深い扱ぎ位置を０点として最も浅い扱ぎ位置を７として、その間を８等分に刻みダイヤル式に手動操作で選択しながら設定できる構成としている。なお、設定位置は、操作席のモニタ−画面２９に表示される構成としている。
なお、位置設定スイッチ２８は、押しボタン方式に構成して運転席のステップ位置に配置してペタル感覚で操作できる構成にしたり、パワステレバ−のノブ部に指操作を可能にして設ける等の構成にしても良きこと勿論である。これらの場合には、位置設定スイッチ２８は、一回の押圧操作ごとに次ぎの停止位置に進む方式として、前述同様選択した停止位置はモニタ−画面２９に表示される構成とする。
【００１７】
そして、コントロ−ラ１９は、一つの圃場の途中において、穀稈センサ−５ａ、５ｂが非検出状態となり、更に、扱深さセンサ−６ａ、６ｂも非検出状態になって穀稈の供給作用が完了すると、扱深さチエン２０をその圃場の平均値の扱ぎ位置にまで復帰させるように制御モ−タ−２４に操作信号を出力する構成としている。なお、コントロ−ラ１９は、一つの圃場の刈取脱穀作業をすべて終了してオ−トスイッチ２６をＯＦＦ操作すると、扱深さチエン２０を自動的に最も深扱ぎ位置に移動させて制御作動の全てを完了するように、従来と同様の構成を採用している。
【００１８】
つぎにその作用について説明する。
まず、エンジンを始動して機体の回転各部を駆動しながら、オ−トスイッチ２６をＯＮ操作して扱深さ制御装置のコントロ−ラ１９を立ち上げ、更に、自動調節時の停止位置を位置設定スイッチ２８によって選択して設定した後、作業を開始する。このとき、扱深さチエン２０は、前工程の終了時に自動制御されて、最初の圃場では最も深扱ぎ位置で待機しており、一つの圃場の途中位置であれば、その圃場の平均的扱ぎ位置で待機している。
【００１９】
そして、走行車体２を前進すると、圃場の穀稈は、前端下部の分草杆１７によって分草作用を受け、次いで穀稈引起し装置１８の引起し作用によって倒伏状態から直立状態に引き起こされ、株元が刈取装置１６に達して刈り取られ、穀稈搬送装置４によって挾持されて順次連続状態で上方に搬送される。そして、穀稈は、穀稈搬送装置４の終端部から扱深さチエン２０に受継がれて搬送され、終端部に達してフィ−ドチエン１１に受渡されて脱穀装置１に供給される。
【００２０】
このような一連の工程において、コントロ−ラ１９は、穀稈センサ−５ａ、５ｂからの検出信号、位置検出センサ−２５からの検出信号、扱深さセンサ−６ａ、６ｂからの検出信号がそれぞれ入力されながら制御モ−タ−２４に操作信号を出力して制御モ−タ−２４を駆動して制御を行っている。そして、コントロ−ラ１９は、穂先センサ−６ａと株元センサ−６ｂとが穀稈に接触して接触信号を入力しているときには、制御モ−タ−２４に浅扱ぎ側への信号を出力し、両センサ−６ａ、６ｂが共に非接触状態に在るときには深扱ぎ側への信号を出力して扱深さチエン２０を制御する。また、コントロ−ラ１９は、穀稈の穂先先端部分が両センサ−６ａ、６ｂの中間位置を通過しており、穂先センサ−６ａが非接触状態に在るときには、扱深さチエン２０が適正な位置あるものと判断して操作信号を出力しない。
【００２１】
そして、制御モ−タ−２４は、上述のとおりコントロ−ラ１９から操作信号が出力されると、その信号に基づいて正転（深扱ぎ側）又は逆転（浅扱ぎ側）して扱深さチエン２０を操作する。このとき、扱深さチエン２０は、駆動される制御モ−タ−２４の回転にともなって作動杆２３が制御ア−ム２２を上方又は下方に制御作動して案内コロ２１を介して始端側を上方又は下方に揺動しながら扱深さを調節する。すると、扱深さチエン２０は、その始端部の受継ぎ位置が株元チエン４ａの終端部に対して稈身方向に遠近調節されてフィ−ドチエン１１に受け渡す位置を変更調節する。
【００２２】
このようにして、コンバインは、刈取脱穀作業が進んで圃場の端、通称枕地に達すると、先端の分草杆１７を畦に衝突させないために刈取前処理装置３を順次高い位置に上昇させながら最後の刈取作業を行う。このとき刈り取られた穀稈は、高刈り状態でなるから短稈となり、そのまま穀稈搬送装置４に供給されて後方に搬送される。そして、始端側の穀稈センサ−５ａは、最後の穀稈が通過し終わると非接触状態となり、搬送穀稈が終了したことをコントロ−ラ１９に信号として入力する。このとき、後端側の穀稈センサ−５ｂは、まだ搬送穀稈の検出状態にあり、検出信号を入力している。
【００２３】
すると、コントロ−ラ１９は、直ちに、上記入力信号に基づいて、制御モ−タ−２４に深扱ぎ側に制御する操作信号を出力して制御し、自動調節を行う。この場合の制御モ−タ−２４は、通常速より高速で駆動され扱深さチエン２０を早く予め設定している位置に移動させる。
以上の結果、コンバインは、扱深さチエン２０が迅速に設定位置に自動調節されるから、枕地の刈取を稈こぼれ等を発生させることなく、適確に搬送供給して脱穀処理することができ、深扱ぎ側の停止位置を予め設定しているから、扱ぎ位置が深すぎてエンジンドロップとか三番飛散を発生する等の欠陥を未然に防止できる実用的なものである。
【００２４】
【発明の効果】
本発明は、脱穀装置を搭載した走行車体の前部に、刈取前処理装置を支架して設け、該刈取前処理装置を構成する穀稈搬送装置の始端側と終端側とにそれぞれ搬送穀稈を検出する穀稈センサ−を設け、更に、前記刈取前処理装置には搬送穀稈の長短を検出するようにセットしている扱深さセンサ−の検出信号に基づいて扱深さ制御される扱深さ調節装置を設け、該扱深さ調節装置は、前記始端側の穀稈センサ−が非検出状態の信号を入力すると共に前記終端側の穀稈センサーが検出の信号を入力すると、深扱ぎ側に自動調節される構成とし、この扱深さ調節装置が自動調節される位置を予め設定可能な位置設定スイッチを設け、該位置設定スイッチは運転席のパワステレバーのノブ部に設けて指操作で選択可能に構成し、選択した位置を運転席のモニター画面に表示できる構成とし、この自動調節は前記扱深さ制御より高速で扱深さ調節装置を移動させる構成とし、さらに、前記始端側の穀稈センサーと終端側の穀稈センサーが非検出状態の信号を入力し、扱深さセンサーも非検出状態の信号を入力すると、前記扱深さ調節装置の扱深さ位置を、直前の作業開始時からの平均値の扱深さ位置まで自動的に移動するように構成したものであるから、扱深さ調節装置は、通常の刈取脱穀作業において適確な制御タイミングのもとに作動を行うものでありながら、畦際に達して枕地の刈取に移り、高刈りに伴い急に短稈状態に変化しても、扱深さ調節装置は通常の扱深さ制御よりも高速で移動するので、受け継ぎ部分の稈こぼれ等を防止できて充分に対応ができる優れたものである。また、扱深さ調節装置の移動位置を調節できて、しかもモニター画面で表示できるので、操作性が向上するようになる。さらに、始端側の穀稈センサーと終端側の穀稈センサーが非検出状態の信号を入力し、扱深さセンサーも非検出状態の信号を入力すると、扱深さ調節装置の扱深さ位置を、直前の作業開始時からの平均値の扱深さ位置まで自動的に移動するように構成しているので、一旦作業を終了して別の圃場で作業を再開するときに扱深さ調節装置が適正な位置に速やかに移動可能となる。そして、パワステレバーを握った状態でコンバインを操作しながら容易に選択可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例であって、ブロック回路図である。
【図２】本発明の実施例であって、側面図である。
【図３】本発明の実施例であって、正面図である。
【図４】本発明の実施例であって、平面図である。
【図５】本発明の実施例であって、側面図である。
【符号の説明】
１脱穀装置２走行車体
３刈取前処理装置４穀稈搬送装置
５ａ、５ｂ穀稈センサ− ６ａ、６ｂ扱深さセンサ−
７扱深さ調節装置２８位置設定スイッチ
２９モニター画面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a combine equipped with a handling depth control, and belongs to the technical field of agricultural machinery.
[0002]
[Prior art]
Traditionally, rice has long and short differences in grain height due to regional differences (for example, southwestern warmland and Hokkaido), varietal differences, and the degree of growth. Equipped with a depth control device to cope with this. Combined harvesters are widespread.
As is well known, a combine depth control device is provided with a treatment depth adjustment chain that is automatically controlled according to the grain height in the pre-cutting processing device, and is provided at the feed chain start end of the threshing device. In addition, while changing and adjusting the delivery position in the slimming direction, it is configured to match the position of the handling barrel and the grain ear part to a position with high threshing efficiency.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
The handling depth adjustment chain equipped in the conventional cutting pretreatment device detects the grain height that has been harvested and conveyed by the handling depth sensor, and the handling depth control is performed based on the detection result. Has been done. This configuration is sufficient in a normal work state, and there is no time delay or the like in the control timing, and the cutting and threshing work is performed by accurate inheritance conveyance.
[0004]
However, the conventional handling depth control device cannot be adapted when the combine reaches the edge and moves to the cutting of the headland, causing a time delay in the control timing, causing spillage during inheritance, There is a problem that cannot be handled depth control. In other words, when the combine reaches the heel and moves to the cutting of the headland, it shifts to high cutting in order to prevent the weed pods from colliding with the ridge that rises higher than the field scene by sequentially raising the cutting pretreatment device. Therefore, the grain height is inevitably shortened.
[0005]
As described above, the conventional handling depth control device has a problem that it cannot cope with it suddenly when the row of cutting processes is nearing the end and suddenly becomes short.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention provides the following technical means.
That is, the cutting pretreatment device 3 is provided on the front part of the traveling vehicle body 2 on which the threshing device 1 is mounted, and the start and end sides of the cereal conveyor device 4 constituting the precutting treatment device 3 are respectively provided. Detection of the handling depth sensors -6a and 6b which are provided with the culm sensors -5a and 5b for detecting the transported culm and are set to detect the length of the transported culm in the pre-cutting processing device 3 A handling depth adjusting device 7 for controlling the handling depth based on the signal is provided. The handling depth adjusting device 7 inputs the signal of the non-detected state of the start-side grain sensor 5a and the end-side side. When the cereal sensor 5b inputs a detection signal, it is configured to be automatically adjusted to the deep handling side, and a position setting switch 28 is provided which can set in advance the position where the handling depth adjusting device 7 is automatically adjusted, The position setting switch 28 is a power steering lever knob in the driver's seat. Selectably configured by a finger operation provided, a configuration capable of displaying the selected position on the monitor screen 29 in the driver's seat, constituted the automatic adjustment for moving the threshing depth adjusting device 7 faster than the threshing depth control Further, when the start side culm sensor 5a and the end side culm sensor 5b input a non-detection state signal, and the handling depth sensors 6a and 6b also input a non-detection state signal, the handling depth A combine equipped with a working depth control characterized in that the working depth position of the height adjusting device 7 is automatically moved to the average working depth position from the start of the previous work. Is.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be specifically described below with reference to the drawings.
First, the configuration will be described.
The traveling vehicle body 2 is configured such that a crawler 8 formed of a rubber material is wound around a drive sprocket 9 and a plurality of idler wheels 10 so that the vehicle can travel without sinking in a dry field as well as a wet field. And the threshing apparatus 1 has the feed chain 11, and arrange | positions the handling chamber 13 which pivoted the handling cylinder 12 on the upper side, provides a selection room on the lower side, and is configured to thresh and sort the supplied cereal grains. It is mounted on the traveling vehicle body 2.
[0008]
Next, the pre-cutting processing device 3 pivotally attaches the rear part of the cutting frame 15 extending forward and downward to a support base 14 provided at the front part of the traveling vehicle body 2 so as to freely rotate up and down. The frame 15 is configured by mounting the reaping device 16 and the cereal conveying device 4.
Now, more specifically, the pre-cutting processing device 3 is provided with a weed cocoon 17 at the lower front end and an inclined grain raising device 18 behind it, and at the rear lower part of the cutting The above-described cutting frame 15 is arranged by further arranging the cereal conveyance device 4 and the handling depth adjusting device 7 that face the device 16 from the vicinity of the cutting device 16 to the starting end of the above-described feed chain 11. It is configured so that it can be transmitted to.
[0009]
And the grain feeder 4 extends from the vicinity of the cutting device 16 toward the rear side, and comprises a lower stock chain 4a and an upper tip transport lug 4b, and the ear portion side of the harvested rice straw is It is set as the structure which hold | maintains, holds a stock holder, conveys to the handling depth adjustment apparatus 7, and supplies it. Furthermore, the cereal sensor 5a, 5b arranges 5a on the start side of the stock chain 4a and 5b on the end side to detect the presence or absence of the transported culm, and a controller 19 which will be described later with a detection signal. It is set as the structure which inputs to.
[0010]
Next, the handling depth adjusting device 7 inherits the grain straw supplied from the terminal part of the stock chain 4a constituting the grain straw transporting device 4, holds the stock and transports it. 20, a guide roller 21 for controlling and operating the handling depth chain 20, a control arm 22, an operating rod 23, a control motor 24, and the like.
That is, in the handling depth chain 20, the base side (threshing device side) is pivotally attached to the cutting frame 15 so that it can freely rotate up and down along the slimming direction of the cereal and the starting end portion is the stock chain. The terminal portion 4a is provided so as to face the terminal portion 4a, and the terminal portion is provided so as to face the starting end portion of the feed chain 11. The control arm 22 is provided with a base portion pivotally attached to the support base 14 so as to extend to the front side along the lower side of the handling depth chain 20, and on the upper side, a guide roller integrated with the handling depth chain 20 is provided. 21 is supported, and the lower side is supported by an operating rod 23 operated by a control motor 24.
[0011]
The position detection sensor 25 is composed of a potentiometer and detects the handling depth position of the handling depth chain 20 by connecting to the base of the control arm 22 and measuring the rotation angle. The controller 19 is configured to input to the controller 19 described later.
Next, the microcomputer-utilized controller 19 shown in FIG. 1 will be described.
[0012]
First, on the input side, a handling depth auto switch 26 that is turned on when the handling depth control is executed, a position detection sensor 25, and cereal sensors 5a and 5b are connected. Further, a depth sensor 6a (referred to as a “tip sensor” in the description of the embodiment) and 6b (referred to as a “stock sensor” in the description of the embodiment) for detecting the cocoon length of the transported cereal are input. Connected to the side.
[0013]
The tip sensor 6a and the stock sensor 6b are provided to hang down from a connecting rod 27 (referred to as a "U-shaped rod") that moves integrally with the handling depth chain 20, and has been conventionally used. As known in the art, when the tip of the transported culm passes between both sensors 6a and 6b, it is determined as the optimum handling position, and if both sensors -6a and 6b detect the culm simultaneously, deep handling When both sensors -6a and 6b do not detect corn straw, it is determined to be shallow handling.
[0014]
The position setting switch 28 is provided on the input side so that an automatic adjustment position (to be described later) can be set in advance.
Next, the control depth control motor 24 is connected to the output side of the controller 19 and is configured to be driven forward or reversely based on the output operation signal.
When the control depth is started by the ON operation of the auto switch 26, the controller 19 is based on the detection signals input from the tip sensor 6a and the stock sensor 6b. The handling depth is controlled while outputting an operation signal to the control motor 24. And the controller 19 will be a control motor, if the start side grain sensor 5a will be in a non-detection state in the state (ON) in which the termination side grain sensor 5b has detected the conveyance grain cake. 24 is configured to output an operation signal to be controlled to the deep handling side (this control operation is called “automatic adjustment” and is distinguished from normal “handling depth control”).
[0015]
In this case, the control motor 24 is driven at a speed higher than the normal speed and moves the handling depth chain 20 to the set position earlier.
When the automatic adjustment described above is activated, the combine is at the time when the row of the cutting process is completed, and the culm that has been shortened by high-cutting the culm of the headland is held by the culm transporting device 4. It is in a state.
[0016]
The position setting switch 28 can be set while selecting the deepest handling position of the handling depth chain 20 as 0 and setting the shallowest handling position as 7, with the interval being divided into eight equal parts and manually selected in a dial manner. It is configured. The setting position is displayed on the monitor screen 29 of the operator seat.
It should be noted that the position setting switch 28 is configured as a push button method and arranged at the step position of the driver's seat so that it can be operated like a petal, or it is configured to allow finger operation on the knob portion of the power telebar. Of course it is good. In these cases, the position setting switch 28 is configured to advance to the next stop position for each pressing operation, and the selected stop position is displayed on the monitor screen 29 as described above.
[0017]
Then, in the controller 19, in the middle of one field, the culm sensors 5a and 5b are in a non-detection state, and further, the handling depth sensors -6a and 6b are also in a non-detection state and the supply operation of the culm. Is completed, an operation signal is output to the control motor 24 so as to return the handling depth 20 to the handling position of the average value of the field. The controller 19 automatically moves the handling depth chain 20 to the deepest handling position when the auto switch 26 is turned off after completing the cutting and threshing work for one field. The same configuration as the conventional one is adopted so as to complete all of the above.
[0018]
Next, the operation will be described.
First, while starting the engine and driving the rotating parts of the airframe, the auto switch 26 is turned on to start the controller 19 of the depth control device, and the stop position for automatic adjustment is positioned. After selecting and setting with the setting switch 28, the operation is started. At this time, the handling depth chain 20 is automatically controlled at the end of the previous process, and stands by at the deepest handling position in the first farm field. Waiting at the handling position.
[0019]
Then, when the traveling vehicle body 2 is advanced, the rice straw in the field is subjected to the weeding action by the weeding rice cake 17 at the lower front end, and then the grain rice cake is raised and is caused from the lying state to the upright state by the raising action of the device 18, The stock reaches the reaping device 16 and is reaped, held by the culm transporting device 4 and sequentially transported upward in a continuous state. Then, the cereal is transferred from the terminal end of the cereal conveying device 4 to the handling depth chain 20, transported, reaches the terminal end, is delivered to the feed chain 11, and is supplied to the threshing device 1.
[0020]
In such a series of steps, the controller 19 receives the detection signals from the cereal sensors 5a and 5b, the detection signals from the position detection sensor 25, and the detection signals from the depth sensors 6a and 6b, respectively. While being input, an operation signal is output to the control motor 24 to drive the control motor 24 for control. When the head sensor 6a and the stock sensor 6b are in contact with the cereal and input a contact signal, the controller 19 sends a signal to the control motor 24 to the shallow handling side. When both sensors 6a and 6b are in a non-contact state, a signal to the deep handling side is outputted to control the handling depth chain 20. Further, in the controller 19, when the tip end portion of the grain ridge passes through an intermediate position between the sensors 6a and 6b, and the tip sensor 6a is in a non-contact state, the handling depth chain 20 is appropriate. It is determined that there is a correct position and no operation signal is output.
[0021]
When the operation signal is output from the controller 19 as described above, the control motor 24 performs forward rotation (deep handling side) or reverse rotation (shallow handling side) based on the signal. Manipulate the depth chain 20. At this time, the handling depth 20 is moved from the start end side via the guide roller 21 by the operating rod 23 controlling the control arm 22 upward or downward as the driven control motor 24 rotates. Adjust the depth while swinging up or down. Then, the handling depth chain 20 changes and adjusts the position to be transferred to the feed chain 11 by adjusting the inheritance position of the start end thereof in the slimming direction with respect to the end portion of the stock chain 4a.
[0022]
Thus, when the harvesting and threshing work proceeds and the combine reaches the end of the field, commonly referred to as a headland, the combine raises the cutting pretreatment device 3 sequentially to a higher position in order to prevent the tip weed 17 from colliding with the straw. While doing the last mowing work. At this time, the harvested corn straw becomes a short cocoon because it is in a high cutting state, and is supplied to the corn straw conveying device 4 as it is and conveyed backward. Then, when the last culm has passed, the start side culm sensor 5a enters a non-contact state, and inputs that the conveying culm has been completed to the controller 19 as a signal. At this time, the cereal sensor 5b on the rear end side is still in the state of detecting the cereal transported and inputs a detection signal.
[0023]
Then, the controller 19 immediately controls the control motor 24 by outputting an operation signal to the deep handling side based on the input signal, and performs automatic adjustment. The control motor 24 in this case is driven at a speed higher than the normal speed and moves the handling depth chain 20 to a preset position earlier.
As a result of the above, the harvesting chain 20 is automatically adjusted to the set position quickly, so the combine can be properly conveyed and threshed without causing spillage or the like. In addition, since the stop position on the deep handling side is set in advance, the handling position is too deep to prevent defects such as engine drop or third scattering.
[0024]
【The invention's effect】
The present invention provides a cutting pretreatment device supported on a front part of a traveling vehicle body on which a threshing device is mounted, and conveys rice husk to a start end side and a terminal end side of the cereal conveyance device constituting the cutting pretreatment device, respectively. And a depth control is performed based on a detection signal from a depth sensor that is set in the pre-cutting processing device so as to detect the length of the transported culm. A handling depth adjusting device is provided, and the handling depth adjusting device is configured such that when the start side culm sensor inputs a non-detection state signal and the end side culm sensor inputs a detection signal, It is configured to be automatically adjusted to the handling side, and a position setting switch that can set in advance the position at which this handling depth adjusting device is automatically adjusted is provided, and the position setting switch is provided at the knob portion of the power steering lever in the driver's seat. selectably configured by a finger operation, operating the selected location The automatic adjustment is configured to move the handling depth adjustment device at a speed higher than the handling depth control, and the start side culm sensor and the end side culm sensor are not connected. When a detection state signal is input and a processing depth sensor also inputs a non-detection state signal, the operating depth position of the operating depth adjusting device is set to the average operating depth position from the start of the previous work. Since it is configured to move automatically, the handling depth adjusting device operates under an appropriate control timing in normal mowing and threshing work, but reaches the edge and reaches the pillow. Even if it moves to the cutting of the ground and suddenly changes to the short cutting state due to high cutting, the handling depth adjustment device moves faster than the normal handling depth control, so it is possible to prevent spillage etc. of the inherited part It is an excellent one that can fully respond. Further, since the moving position of the depth-adjusting device can be adjusted and displayed on the monitor screen, the operability is improved. Furthermore, if the start side culm sensor and the end side culm sensor input a non-detection state signal, and the treatment depth sensor also inputs a non-detection state signal, the treatment depth position of the treatment depth adjusting device is set. Since it is configured to automatically move to the position of the average treatment depth from the start of the immediately preceding work, the treatment depth adjustment device is used when the work is once finished and the work is resumed in another field. Can be quickly moved to an appropriate position. And it becomes possible to select easily while operating the combine while holding the power steering lever.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block circuit diagram of an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a front view of the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a plan view of an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a side view of the embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Threshing apparatus 2 Traveling vehicle body 3 Pre-cutting processing apparatus 4 Grain trough conveyance apparatus 5a, 5b Grain trough sensor 6a, 6b Handling depth sensor-
7 Handling depth adjustment device 28 Position setting switch 29 Monitor screen

Claims

A cereal pretreatment device is provided on the front part of a traveling vehicle body equipped with a threshing device, and the cereals for detecting the cereal conveyance are respectively detected at the start side and the end side of the cereal conveyance device constituting the pre-cutting treatment device. A handling depth control provided with a koji sensor, and further, a handling depth is controlled based on a detection signal of a handling depth sensor set in the pre-cutting processing apparatus so as to detect the length of the transported mash. Provided with a device, the depth adjusting device is configured such that when the start side culm sensor inputs a non-detection state signal and the end side culm sensor inputs a detection signal, It is configured to be automatically adjusted , and a position setting switch is provided that can set in advance the position at which this depth adjustment device is automatically adjusted. This position setting switch is provided on the knob of the power steering lever in the driver's seat and selected by finger operation. capable configure, monitor the driver's seat a selected location The automatic adjustment is configured to move the treatment depth adjustment device at a speed higher than the treatment depth control, and the start side culm sensor and the end side culm sensor are not detected. If the depth sensor is also input to the depth sensor, the handle depth position of the handle depth adjustment device is automatically set to the average depth position from the start of the previous work. Combines equipped with a depth control featured in that it is configured to move to.