JP3844892B2

JP3844892B2 - Hydraulic fluid composition for shock absorber

Info

Publication number: JP3844892B2
Application number: JP28802498A
Authority: JP
Inventors: 栄司鎌田; 広大橋; 直登大塚; 美孝中谷; 賢治植野
Original assignee: Tonen General Sekiyu KK; Toyota Motor Corp
Current assignee: Tonen General Sekiyu KK; Toyota Motor Corp
Priority date: 1998-10-09
Filing date: 1998-10-09
Publication date: 2006-11-15
Anticipated expiration: 2018-10-09
Also published as: JP2000109877A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緩衝器用油圧作動油組成物に関する。さらに詳しくは、減衰力安定性に優れた、特に低温での乗り心地がよい緩衝器用油圧作動油組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車における車体のサスペンション（懸架装置）に、振動を緩和して乗り心地や操縦安定性の向上のために、一般に油圧型のショックアブソーバー（緩衝器）が使用されている。緩衝器の構造は、オイルの流動抵抗を利用した筒形構造が基本となっており、通常は、油圧のピストンに小さな孔を開けたものが使用される。この筒形構造を有する緩衝器では、ピストンの上下に応じて油が孔を通過するが、その時の抵抗はピストンのスピードに比例する。そのため、シリンダーとピストンロッドとの摺動部分には、互いの摩耗を防ぐために案内を兼ねたガイドブッシュが入れられており、更にオイル漏れを防ぐため全体がシールされている。また、緩衝器としては、上記した筒形構造のもの以外に、二重管型やガス入り型など各種のものが知られている。
このような構造をした緩衝器の場合、前記した如く、ピストンロッドとガイドブッシュの間、ピストンロッドとシールの間、ピストンとシリンダーの間などに多数の複合した摩擦が発生する。その上、自動車の場合、厳しい走行条件下において自動車への振動を緩和して乗り心地や操縦安定性を確保することが必要であり、そのため、従来、緩衝器に使用される油圧作動油に対し、耐摩耗性が良好で耐久性があるとともに、摩擦特性が良好であることが求められている。
自動車では、この他、同様の緩衝器がエンジンの支持装置、バンパーの衝撃吸収装置、ドアチェッカー等にも使用されている。また、航空機でも、離着陸時の衝撃吸収のために、油圧型の緩衝器が配置されている。これらの緩衝器に使用される油圧作動油についても、前記と同様の性能が求められている。
【０００３】
従来、良好な耐摩耗性、耐久性及び摩擦特性を有する緩衝器用油圧作動油としては、潤滑油基油中にジチオりん酸亜鉛（Ｚｎ−ＤＴＰ）を長鎖脂肪酸などの油性剤や清浄分散剤と共に添加した緩衝器用油圧作動油組成物（特開昭５５−１６５９９６号公報）、潤滑油基油にホウ素含有清浄分散剤とりん酸エステルを含有させた緩衝器用流体組成物（特公平２−４４８７９号公報）、潤滑油基油にりん酸エステル等とアルカノールアミンを含有させた緩衝器用油圧作動油組成物（特開平５−２５５６８３号公報）、潤滑油基油にリン酸エステル等と脂肪族ポリアミンを配合した緩衝器用油圧作動油組成物（特開平７−２２４２９３号公報）、及び潤滑油基油にリン酸エステル等と脂肪族ポリアミン、脂肪族モノアミンを配合した緩衝器用油圧作動油組成物（特開平７−２５８６７３号公報）などが提案されている。
【０００４】
ところで、緩衝器は、制振作用を行うものであるが、制振力を普通、減衰力と呼び、緩衝器の性能は、作動速度と減衰力に関係する。緩衝器、特に自動車用緩衝器の場合、厳しい走行条件下において自動車への振動を緩和して乗り心地や操縦安定性を確保することが必要であるために、減衰力を安定して保持することが最重要である。減衰力は、液体、すなわち油圧作動油の流動抵抗と緩衝器各摺動部の摩擦力等が関与しており、複数の抵抗の組み合わせである。したがって減衰力を一定範囲に保持するためには、使用する油圧作動油の粘度と摩擦特性ができるだけ安定していることが必要となる。
しかしながら、従来から提案されている緩衝器用油圧作動油は、上記に示す如く、耐摩耗性や摩擦特性に関するものが殆どであり、粘度特性に関したものは少なく、例えば、４０℃における動粘度が３〜５００ｃＳｔ、流動点が−２５℃以下、かつくもり点が−２５℃以下である深脱ロウ基油に、粘度指数向上剤やリン系極圧剤を配合したオリフィス機構を有する機械装置用潤滑油組成物（特開昭６３−２８０７９７号公報）などがあるのみである。
【０００５】
緩衝器は、比較的広い温度範囲で使用されるために、温度による粘度の変化を小さくし、減衰力の変化を招かなくする必要がある。特に、緩衝器用油圧作動油の粘度は、低温になると増加し、低温粘度が高くなり過ぎると、減衰力が大きくなりスムースな作動ができなくなって、乗り心地や操縦安定性が悪化する。そのために、最近では、低温での減衰力の維持についての要求が厳しくなっており、例えば、−２０℃〜−４０℃までの低温での減衰力を大幅に低減することが要求されており、そのために緩衝器用油圧作動油に対して、低温粘度特性の良いものが強く望まれている。
しかしながら、従来からの緩衝器用油圧作動油は、低粘度の基油に粘度指数向上剤や流動点降下剤を配合しているが、低温粘度を良くするために、基油粘度を下げると揮発性が増し、蒸発量の増加やキャビテーションによる減衰力の変動を招くという欠点を有している。さらに、粘度指数向上剤や流動点降下剤を多量に配合した緩衝器用油圧作動油は、ピストンの摺動やオリフィス内を油が流動する際に、剪断を受け、その緩衝器用油圧作動油の粘度が低下する。粘度の大幅な低下は、減衰力の減少をもたらすことになる。
これらのために、緩衝器用油圧作動油に対して、低温粘度特性と蒸発性、及び剪断安定性に優れ、高温から低温に渡って減衰力安定性が良好な緩衝器用油圧作動油の開発が強く望まれている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような開発状況に鑑み、本発明の目的は、低温粘度特性、蒸発性、及び剪断安定性に優れ、高温から低温に渡って減衰力安定性が良好な緩衝器用油圧作動油組成物を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記した従来技術の問題点を解消するために鋭意研究を重ねた結果、緩衝器、特に自動車用緩衝器の場合、低温での減衰力安定性が油圧作動油の−４０℃における低温粘度と相関があり、−４０℃の減衰力と２０℃の減衰力の比（減衰力増加比）が油圧作動油の−４０℃における低温粘度とほぼ比例関係にあることが明らかになった。すなわち、２０℃における動粘度がほぼ等しい場合に−４０℃における低温粘度が小さい程緩衝器用油圧作動油は、常温から低温に渡って減衰力の変化が小さく、良好であることが明らかになった。その結果、特定性状の深脱蝋鉱油の潤滑油基油に、重量平均分子量が特定範囲である非分散型ポリメタクリレート系の粘度指数向上剤を特定量配合し、しかも緩衝器用油圧作動油の１００℃と２０℃における動粘度、粘度指数、−４０℃におけるブルックフィールド粘度、ＮＯＡＣＫ蒸発量、及び音波法による剪断安定性試験での粘度低下率を特定範囲内にすることにより、緩衝器用油圧作動油として要求される低温粘度特性、蒸発性、及び剪断安定性に優れ、高温から低温に渡って減衰力安定性が良好な緩衝器用油圧作動油組成物が得られることを見い出した。本発明は、これらの知見に基づいて完成するに至ったものである。
すなわち、本発明によれば、下記の鉱油（Ａ）からなる基油に、重量平均分子量が７０，０００〜８０，０００である非分散型ポリメタクリレート系の粘度指数向上剤を、組成物全量に対して４〜６重量％配合してなる緩衝器用油圧作動油組成物であって、その粘度特性は、１００℃における動粘度が３．０〜３．５ｍｍ^２／ｓ、２０℃における動粘度が２０．５〜２３．５ｍｍ^２／ｓ、粘度指数が１６０〜１７０であり、かつ、−４０℃におけるブルックフィールド粘度が１３５０〜１６００ｍＰａ・ｓであり、ＮＯＡＣＫ蒸発量は、６重量％以下、及び音波法による剪断安定性試験での１００℃における粘度低下率は、７％以下であることを特徴とする緩衝器用油圧作動油組成物が提供される。
鉱油（Ａ）：１００℃における動粘度が２〜３ｍｍ^２／ｓ、流動点が−３０℃以下、及び曇り点が−２７．５℃以下である深脱蝋鉱油（ａ）と、４０℃における動粘度が１．５〜２．５ｍｍ^２／ｓである低粘度鉱油（ｂ）との混合鉱油（ただし、該低粘度鉱油（ｂ）の含有量は、混合鉱油全量を基準として１〜３重量％である）。
【０００８】
本発明は、上記した如く、低温粘度特性、蒸発性、及び剪断安定性に優れ、高温から低温に渡って減衰力安定性が良好な緩衝器用油圧作動油組成物に係わるものであるが、その好ましい態様としては、次のものが包含される。
▲１▼深脱蝋鉱油は、１００℃における動粘度が２〜３ｍｍ^２／ｓ、流動点が−３５℃以下、及び曇り点が−３０℃以下である上記記載の緩衝器用油圧作動油組成物。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
潤滑油基油
本発明の緩衝器用油圧作動油組成物において、基油として用いる深脱蝋鉱油（ａ）は、パラフィン系原油又は中間基原油を蒸留して得られた留出油を常法に従って精製した後、深脱蝋処理を行なうことによって得ることができる。
なお、留出油とは原油を常圧蒸留するかあるいは常圧蒸留の残渣油を減圧蒸留して得られるものを意味する。精製法は特に制限はないが、次の▲１▼〜▲５▼のいずれかの処理をすることによって得ることができる。
▲１▼留出油を水素化処理するか、又は水素化処理したのち、アルカリ蒸留若しくは硫酸洗浄を行なう。
▲２▼留出油を溶剤精製処理するか、又は溶剤精製処理した後、アルカリ蒸留若しくは硫酸洗浄を行なう。
▲３▼留出油を水素化処理したのち、続いて第２段目の水素化処理を行なう。
▲４▼留出油を水素化処理したのち、第２段目の水素化処理、さらに第３段目の水素化処理を行なう。
▲５▼留出油を水素化処理したのち、第２段目の水素化処理を行ない、さらにアルカリ蒸留若しくは硫酸洗浄を行なう。
【００１０】
以下に処理法の１例を示す。
パラフィン系原油又は中間基原油から常法により、潤滑油粗原料を調製し、苛酷な水素化処理を行なう。この処理によって芳香族分などの潤滑油留分に好ましくない成分を除去したり、有効な成分に変えたりする反応が行なわれる。この際、硫黄分や窒素分も殆んど除去される。
次いで、減圧蒸留により必要な粘度を得るような分留を行なう。しかる後に、既知の溶剤脱ろうを行ない、通常のパラフィン系基油が有する流動点、すなわち−１５〜−１０℃程度に脱ろうする。
この脱蝋処理後、必要に応じてさらに水素化処理を行ない芳香族分の大部分を水素化させて飽和分とし、基油の熱的、化学的な安定性を向上させる。しかし、流動点が未だ高いため潤滑油としては適当でない。そのために引続き深脱ろう処理が行なわれる。この深脱ろう処理は、苛酷な条件での溶剤脱蝋法や、ゼオライト触媒を用い、該触媒の細孔に吸着されるパラフィン（主としてノルマルパラフィン）を選択的に水素雰囲気下で分解して蝋分となるものを除去する接触水添脱蝋法が適用される。
水素化処理は、原料油の性状等により異なるが、通常は反応温度２００〜４８０℃、好ましくは２５０〜４８０℃，水素圧力５〜３００ｋｇ／ｃｍ^２、好ましくは３０〜２５０ｋｇ／ｃｍ^２、水素導入量（対供給留出油１ｋｌ当り）３０〜３０００Ｎｍ^３、好ましくは１００〜２０００Ｎｍ^３の条件で行なわれる。また、この際に用いられる触媒は、担体としてアルミナ，シリカ，シリカ・アルミナ，ゼオライト，活性炭，ボーキサイトなどを用い、周期律表第ＶＩ族、第ＶＩＩＩ族などの金属、好ましくはコバルト，ニッケル，モリブデン，タングステンなどの触媒成分を既知の方法で担持させたものが使用される。なお、触媒は、予め予備硫化したものが好ましい。
上記した如く、留出油は、水素化処理した後、種々の処理が行なわれるが、第２段目あるいは第３段目の水素化処理を行なう場合、水素化処理条件は上記範囲内で設定すればよく、第１〜３段目の各条件は同一であってもよく異なってもよい。しかし、通常は第１段目よりは第２段目、第２段目よりは第３段目の条件を厳しくして行なわれる。
次に、アルカリ蒸留は、微量の酸性物質を除去して留出分の安定性を改良する工程として行なわれ、ＮａＯＨ，ＫＯＨ等のアルカリを加えて減圧蒸留することにより行なう。
また、硫酸洗浄は、一般に石油製品の仕上げ工程として行なわれているものであり、芳香族炭化水素、特に多環芳香族炭化水素やオレフィン類，硫黄化合物などを除去して留出油の性状を改善するために適用される。
なお、留出油の処理は、上記操作の組合せにより前記した如く▲１▼〜▲５▼の具体的方法があるが、これら方法の中では特に▲１▼，▲３▼，▲４▼の方法が好適である。
【００１１】
本発明に用いられる深脱蝋基油（ａ）は、上記の方法によって得ることができるが、１００℃における動粘度が２〜３ｍｍ^２／ｓ、好ましくは２〜２．５ｍｍ^２／ｓ、流動点が−３０℃以下、好ましくは−３５℃以下、曇り点が−２７．５℃以下、好ましくは−３０．０℃以下である必要がある。
１００℃における動粘度が２ｍｍ^２／ｓ未満であると、耐摩耗性が低下し、蒸発特性が悪化するので好ましくない。一方、３ｍｍ^２／ｓを超えると低温での粘度特性、すなわち低温流動性が低下するので好ましくない。また、流動点が−３０℃及び曇り点が−２７．５℃を超えると低温流動性が低下するので好ましくない。
【００１２】
また、本発明の緩衝器用油圧作動油組成物において、上記の深脱蝋鉱油に混合して用いる低粘度基油として、４０℃における動粘度が１．５〜２．５ｍｍ^２／ｓである低粘度鉱油（ｂ）、好ましくは４０℃における動粘度が１．５〜２．１ｍｍ^２／ｓの鉱油、などが挙げられる。上記の深脱蝋鉱油に、この低粘度鉱油を混合することにより、深脱蝋鉱油単独の場合よりも飛躍的に低温流動性を高めることができる。
４０℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ未満であると、耐摩耗性が低下し、蒸発特性が悪化するので好ましくない。一方、２．５ｍｍ^２／ｓを超えると低温での粘度特性、すなわち低温流動性が低下するので好ましくない。
本発明において、緩衝器用油圧作動油組成物の基油として、上記した深脱蝋鉱油（ａ）と低粘度鉱油（ｂ）との混合鉱油を用いるのであるが、該低粘度鉱油（ｂ）の含有量は、混合鉱油全量を基準として１〜３重量％であることが重要である。ここで混合割合が３重量％を超えると、蒸発特性が劣ったものとなり、しかも緩衝器用油圧作動油、本来の潤滑特性や摩擦特性も不充分となるため好ましくない。一方、１重量％未満では、低温粘度の十分に小さいものが得にくくなる。
【００１３】
（２）ポリメタクリレート系の粘度指数向上剤
本発明の緩衝器用油圧作動油組成物に配合されるポリメタクリレート系の粘度指数向上剤は、非分散型であり、その重量平均分子量は、７０，０００〜８０，０００であることが重要である。分散型では、耐摩耗剤や摩擦調整剤への影響が大きく好ましくない。また、重量平均分子量が７０，０００未満のものは、剪断安定性はよいものの低温粘度低減効果は小さく、一方、８０，０００を超えるものは、低温粘度低減効果は大きいものの剪断安定性は悪い。
ポリメタクリレート系の粘度指数向上剤の配合量は、組成物全量に対して４〜６重量％である。配合量が４重量％未満であると、粘度指数向上効果、すなわち増粘効果は小さく、一方、６重量％を超えると剪断安定性は悪くなる。
【００１４】
（３）その他の添加剤
本発明の緩衝器用油圧作動油組成物には、本発明の目的を損なわない限り、必要に応じてその他の添加剤、例えば、摩擦調整剤、耐摩耗剤、酸化防止剤、無灰清浄分散剤、金属清浄剤、腐食防止剤、防錆剤、消泡剤などを適宜添加することができる。
摩擦調整剤としては、脂肪酸（オレイン酸、ステアリン酸など）、高級アルコール（オレイルアルコールなど）、脂肪酸エステル、リン酸エステル、亜りん酸エステル、りん酸エステルアミン塩、油脂類、多価アルコールエステル、ソルビタンエステル、脂肪族アミン等を挙げることができ、これらは、通常、０．０５〜３．０重量％の割合で使用される。
耐摩耗剤としては、ジチオりん酸金属塩（Ｚｎ、Ｐｂ、Ｓｂ、Ｍｏなど）、ジチオカルバミン酸金属塩（Ｚｎ、Ｍｏなど）ナフテン酸金属塩（Ｐｂなど）、脂肪酸金属塩（Ｐｂなど）、リン酸エステル、亜りん酸エステル、りん酸エステルアミン塩、硫化油脂、硫黄化合物、ホウ素化合物、等を挙げることができ、これらは、通常、０．０５〜３．０重量％の割合で使用される。
酸化防止剤としては、アルキル化ジフェニルアミン、フェニル−α−ナフチルアミン、アルキル化フェニル−α−ナフチルアミン等のアミン系酸化防止剤、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール、４，４’−メチレンビス−（２，６−ジターシャリブチルフェノール）等のフェノール系酸化防止剤、ホスファイト等のりん系酸化防止剤、ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネイト等の硫黄系酸化防止剤等を挙げることができ、これらは、通常、０．０５〜２．０重量％の割合で使用される。
無灰清浄分散剤としては、こはく酸イミド系、こはく酸アミド系、ベンジルアミン系、こはく酸エステル系等があり、ホウ素含有無灰清浄分散剤も使用できる。これらは、通常、０．０５〜７．０重量％の割合で使用される。
金属清浄剤としては、Ｃａ−スルホネート、Ｍｇ−スルホネート、Ｂａ−スルホネート、Ｃａ−フェネート、Ｍｇ−フェネート、Ｂａ−フェネート、Ｃａ−サリシレート、Ｍｇ−サリシレート、Ｂａ−サリシレート等があり、これらは、通常、０．１〜５．０重量％の割合で使用される。
腐食防止剤としては、ベンゾトリアゾール、ベンゾトリアゾール誘導体、チアジアゾール誘導体等があり、これらは、通常０．０１〜２．０重量％の割合で使用される。
防錆剤としては、カルボン酸、カルボン酸塩、スルホン酸塩、アミン、アルケニルこはく酸又はその部分エステル等が挙げられ、適宜添加することができる。
消泡剤としては、ジメチルポリシロキサン、ポリアクリレート等が挙げられ、適宜添加することができる。
【００１５】
（４）緩衝器用油圧作動油組成物
本発明の緩衝器用油圧作動油組成物は、減衰力安定性に優れた、特に低温での乗り心地がよいものとするために、その粘度特性は、１００℃における動粘度が３．０〜３．５ｍｍ^２／ｓ、２０℃における動粘度が２０．５〜２３．５ｍｍ^２／ｓ、粘度指数が１６０〜１７０であり、かつ、−４０℃におけるブルックフィールド（ＢＦ）粘度が１３５０〜１６００ｍＰａ・ｓであり、ＮＯＡＣＫ蒸発量は、６重量％以下、及び音波法による剪断安定性試験での１００℃における粘度低下率は、７％以下であることが重要である。１００℃における動粘度が３．０ｍｍ^２／ｓ未満の場合、蒸発量が多くなり、また耐摩耗性が悪化し、一方、３．５ｍｍ^２／ｓを超えると、低温粘度が大きくなりすぎる。２０℃における動粘度が２０．５ｍｍ^２／ｓ未満の場合、常温減衰力が過小で緩衝器として機能しないおそれがあり、一方、２３．５ｍｍ^２／ｓを超えると、減衰力が過大となり、常温での乗り心地が悪化する。粘度指数が１６０未満の場合、低温粘度が大きくなりすぎる。−４０℃におけるブルックフィールド粘度が１３５０ｍＰａ・ｓ未満の場合、低粘度鉱油（ｂ）の含有量が３重量％を超えて蒸発性や潤滑特性などに好ましくなくい。一方、１６００ｍＰａ・ｓを超えると低温における乗り心地が悪くなる。
【００１６】
【実施例】
以下に、実施例及び比較例を挙げて、本発明についてさらに具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例におけるブルックフィールド粘度、蒸発性、剪断安定性の各種物性の測定法は、下記の通りである。
（１）ブルックフィールド粘度
ＡＳＴＭＤ２９８３に規定するブルックフィールド粘度計により、−４０℃におけるブルックフィールド（ＢＦ）粘度を測定した。
（２）蒸発性
ＤＩＮ５１５８１に準拠して、温度１００℃、８時間の測定条件により、ＮＯＡＣＫ蒸発量を測定し、蒸発性を評価した。
（３）剪断安定性
ＡＳＴＭＤ２６０３に準拠して、試料に音波を照射して剪断を与え、照射前後の粘度から１００℃における粘度低下率を算出し、剪断安定性を評価した。その試験条件は、試料３０ｍｌ、音波出力１０ｋＨｚ、照射時間３０分、循環水温度３８℃とした。
【００１７】
［実施例１］
潤滑油基油として、基油全量基準で、１００℃における動粘度が２．４ｍｍ^２／ｓ、流動点が−３５℃、及び曇り点が−３０℃以下である深脱蝋鉱油、９８重量％と４０℃における動粘度が１．８ｍｍ^２／ｓの低粘度鉱油、２重量％との混合基油を用い、添加剤として、組成物全量基準で、重量平均分子量が７５，０００である非分散型ポリメタクリレート（ＰＭＡ）系粘度指数向上剤５．０重量％、その他の添加剤として酸化防止剤、耐摩耗剤等を必要な一定量添加して緩衝器用油圧作動油組成物を調整した。ここで得られた緩衝器用油圧作動油組成物の粘度特性、粘度指数、蒸発性及び剪断安定性を測定し、評価した。結果を表１に示す。実施例１の緩衝器用油圧作動油組成物は、その粘度特性は、１００℃における動粘度が３．３ｍｍ^２／ｓ、２０℃における動粘度が２２．０ｍｍ^２／ｓ、粘度指数が１６８であり、かつ、−４０℃におけるブルックフィールド粘度が１４００ｍＰａ・ｓであり、蒸発性は、ＮＯＡＣＫ蒸発量が５．９重量％、剪断安定性は、音波法による１００℃における粘度低下率が４．８％であり、良好であった。
【００１８】
【表１】

【００１９】
［実施例２］
実施例１と同様に、表１に示す潤滑油基油成分と粘度指数向上剤及びその他の添加剤成分を同表に示す割合で配合し、緩衝器用油圧作動油組成物を調製した。基油の配合割合は、基油全量基準であり、粘度指数向上剤とその他の添加剤の添加割合は、組成物全量基準である。実施例２に示す緩衝器用油圧作動油組成物の粘度特性、粘度指数、蒸発性及び剪断安定性を測定し、評価した。結果を表１に示す。緩衝器用油圧作動油として高品質のものが得られることが明らかになった。
【００２０】
［比較例１〜４］
比較例１〜４は、実施例１と同じ潤滑油基油成分を用い、表１に示す潤滑油基油成分と粘度指数向上剤及びその他の添加剤成分を同表に示す割合で配合し、緩衝器用油圧作動油組成物を調製した。これらも実施例１、２と同様に、粘度特性、粘度指数、蒸発性及び剪断安定性を測定し、評価した。結果を表１に示す。
比較例１は、基油として、１００℃における動粘度が２．４ｍｍ^２／ｓ等の深脱蝋鉱油のみを用い、４０℃における動粘度が１．８ｍｍ^２／ｓの低粘度鉱油を混合しない場合であるが、緩衝器用油圧作動油組成物の−４０℃におけるブルックフィールド粘度が１６５０ｍＰａ・ｓと高くなっている。
比較例２は、基油として、深脱蝋鉱油９４重量％に、４０℃における動粘度が１．８ｍｍ^２／ｓの低粘度鉱油を６重量％混合した場合であるが、ＮＯＡＣＫ蒸発量が７．８重量％と悪くなっている。
比較例３は、実施例１と同じ基油配合で、重量平均分子量が４５，０００である非分散型ポリメタクリレート系粘度指数向上剤を、組成物全量基準で５．０重量％配合した場合であるが、緩衝器用油圧作動油組成物の−４０℃におけるブルックフィールド粘度が１６５０ｍＰａ・ｓと高くなっている。
比較例４は、比較例３と同様に、実施例１と同じ基油配合で、重量平均分子量が１００，０００である非分散型ポリメタクリレート系粘度指数向上剤を、組成物全量基準で４．０重量％配合した場合であるが、音波法による１００℃における粘度低下率が７．８％と、緩衝器用油圧作動油組成物の剪断安定性は、悪くなっている。
【００２１】
［比較例５〜９］
比較例５〜９は、５種類の市販の緩衝器油である。これらも実施例と同様に、粘度特性、粘度指数、蒸発性及び剪断安定性を測定し、評価した。結果を表１に示す。比較例５、７、９は、−４０℃におけるブルックフィールド粘度が高く、低温粘度特性が悪い。また、比較例６は、低温粘度特性が良好なものの、蒸発性が悪い。さらに比較例８は、低温粘度特性と剪断安定性の両方が悪い。
【００２２】
【発明の効果】
本発明の緩衝器用油圧作動油組成物は、特定性状の深脱蝋鉱油基油と特定性状の低粘度鉱油との混合基油に、重量平均分子量が特定範囲である非分散型ポリメタクリレート系の粘度指数向上剤を特定量配合し、しかも緩衝器用油圧作動油の１００℃と２０℃における動粘度、粘度指数、−４０℃におけるブルックフィールド粘度、ＮＯＡＣＫ蒸発量、及び音波法による剪断安定性試験での粘度低下率を特定範囲内にすることにより、緩衝器用油圧作動油として要求される低温粘度特性、蒸発性、及び剪断安定性に優れ、特に高温から低温に渡って減衰力安定性に優れている。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a hydraulic fluid composition for a shock absorber. More specifically, the present invention relates to a hydraulic fluid composition for a shock absorber that is excellent in damping force stability and has a particularly comfortable ride at a low temperature.
[0002]
[Prior art]
In general, hydraulic shock absorbers (buffers) are used for vehicle body suspensions (suspension devices) in automobiles in order to reduce vibrations and improve ride comfort and handling stability. The structure of the shock absorber is basically a cylindrical structure utilizing the flow resistance of oil, and usually a hydraulic piston with a small hole is used. In the shock absorber having this cylindrical structure, oil passes through the hole according to the upper and lower sides of the piston, and the resistance at that time is proportional to the speed of the piston. Therefore, a guide bush serving also as a guide is inserted in the sliding portion between the cylinder and the piston rod, and the whole is sealed to prevent oil leakage. In addition to the cylindrical structure described above, various types of shock absorbers such as a double tube type and a gas-filled type are known.
In the case of the shock absorber having such a structure, as described above, a large number of combined frictions are generated between the piston rod and the guide bush, between the piston rod and the seal, and between the piston and the cylinder. In addition, in the case of automobiles, it is necessary to reduce the vibration to the automobiles under severe driving conditions to ensure ride comfort and handling stability. Therefore, it is required that the wear resistance is good and the durability is good, and the friction characteristics are good.
In automobiles, other similar shock absorbers are also used for engine support devices, bumper shock absorbers, door checkers, and the like. Also in aircraft, hydraulic shock absorbers are arranged to absorb shocks during takeoff and landing. The hydraulic fluid used in these shock absorbers is also required to have the same performance as described above.
[0003]
Conventionally, as a hydraulic fluid for shock absorbers having good wear resistance, durability and friction characteristics, zinc dithiophosphate (Zn-DTP) in a lubricant base oil, an oily agent such as a long chain fatty acid, and a cleaning dispersant A hydraulic fluid composition for a shock absorber (Japanese Patent Laid-Open No. 55-165996) added together with a fluid composition for a shock absorber containing a lubricating base oil containing a boron-containing detergent and a phosphate ester (Japanese Patent Publication No. 2-44879) No.), hydraulic oil composition for shock absorbers containing phosphate ester and alkanolamine in lubricating base oil (Japanese Patent Laid-Open No. 5-255683), phosphate ester and aliphatic polyamine in lubricating base oil Hydraulic fluid composition for shock absorbers (Japanese Patent Laid-Open No. 7-224293) blended with oil, and hydraulic oil for shock absorbers blended with a lubricating base oil such as phosphate esters, aliphatic polyamines, and aliphatic monoamines Such as the oil composition (JP-A-7-258673) have been proposed.
[0004]
By the way, the shock absorber performs a vibration damping action, but the vibration damping force is usually called a damping force, and the performance of the shock absorber is related to the operating speed and the damping force. In the case of a shock absorber, especially a shock absorber for automobiles, it is necessary to reduce vibrations to the automobile under severe driving conditions to ensure ride comfort and handling stability. Is the most important. The damping force involves the flow resistance of the liquid, that is, hydraulic fluid, the frictional force of each sliding portion of the shock absorber, and the like, and is a combination of a plurality of resistances. Therefore, in order to keep the damping force within a certain range, it is necessary that the viscosity and friction characteristics of the hydraulic fluid used are as stable as possible.
However, conventionally proposed hydraulic fluids for shock absorbers are mostly related to wear resistance and frictional properties as described above, and are rarely related to viscosity properties. For example, the kinematic viscosity at 40 ° C. is 3 -500 cSt, lubricating oil for mechanical devices having an orifice mechanism in which a viscosity index improver or a phosphorus extreme pressure agent is blended with a deep dewaxed base oil having a pour point of -25 ° C or lower and a flash point of -25 ° C or lower There are only compositions (Japanese Patent Laid-Open No. 63-280797).
[0005]
Since the shock absorber is used in a relatively wide temperature range, it is necessary to reduce the change in viscosity due to temperature and to prevent the change in damping force. In particular, the viscosity of the hydraulic fluid for the shock absorber increases when the temperature is low, and when the viscosity is too high, the damping force increases and the smooth operation cannot be performed, so that the ride comfort and the handling stability are deteriorated. Therefore, recently, the demand for maintaining the damping force at a low temperature has become strict, and for example, it has been required to significantly reduce the damping force at a low temperature from −20 ° C. to −40 ° C., For this reason, those having good low-temperature viscosity characteristics are strongly desired for the hydraulic fluid for shock absorbers.
However, conventional hydraulic fluids for shock absorbers contain a viscosity index improver and a pour point depressant in a low-viscosity base oil. However, if the base oil viscosity is lowered to improve the low-temperature viscosity, it becomes volatile. However, there is a drawback that the amount of evaporation increases and the damping force varies due to cavitation. Furthermore, hydraulic fluids for shock absorbers containing a large amount of viscosity index improvers and pour point depressants undergo shear when the oil flows through the piston sliding or orifice, and the viscosity of the hydraulic fluid for shock absorbers Decreases. A significant decrease in viscosity will result in a decrease in damping force.
For these reasons, the development of shock absorber hydraulic fluids with excellent low-temperature viscosity characteristics, evaporative properties, and shear stability, and excellent damping force stability from high to low temperatures is strong compared to shock absorber hydraulic fluids. It is desired.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the development situation as described above, an object of the present invention is to provide a hydraulic fluid composition for a shock absorber that has excellent low-temperature viscosity characteristics, evaporability, and shear stability, and excellent damping force stability from high temperature to low temperature. It is to provide.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems of the prior art, the present inventors have found that in the case of a shock absorber, particularly a shock absorber for automobiles, the damping force stability at low temperature is -40 of that of hydraulic fluid. It is clearly correlated with the low temperature viscosity at ℃, and the ratio of damping force at -40 ℃ and damping force at 20 ℃ (damping force increase ratio) is almost proportional to the low temperature viscosity at -40 ℃ of hydraulic fluid. became. That is, when the kinematic viscosity at 20 ° C. is almost equal, the smaller the low temperature viscosity at −40 ° C., the better the hydraulic fluid for the shock absorber has a smaller change in damping force from room temperature to low temperature. . As a result, a specific amount of a non-dispersed polymethacrylate viscosity index improver having a weight average molecular weight in a specific range is blended with a lubricating base oil of a deep dewaxed mineral oil having a specific property. Hydraulic fluid for shock absorbers by setting the kinematic viscosity at 20 ° C. and 20 ° C., the viscosity index, the Brookfield viscosity at −40 ° C., the NOACK evaporation amount, and the rate of decrease in viscosity in the shear stability test by the sonic method within a specific range. It was found that a hydraulic fluid composition for a shock absorber having excellent low-temperature viscosity characteristics, evaporability, and shear stability required as the above and having good damping force stability from high temperature to low temperature can be obtained. The present invention has been completed based on these findings.
That is, according to the present invention, a non-dispersed polymethacrylate viscosity index improver having a weight average molecular weight of 70,000 to 80,000 is added to the total amount of the composition in the base oil consisting of the following mineral oil (A). It is a hydraulic fluid composition for shock absorbers that is blended in an amount of 4 to 6% by weight. Its viscosity characteristics are as follows: kinematic viscosity at 100 ° C. is 3.0 to 3.5 mm ² / s, kinematic viscosity at 20 ° C. 20.5 to 23.5 mm ² / s, viscosity index is 160 to 170, Brookfield viscosity at −40 ° C. is 1350 to 1600 mPa · s, NOACK evaporation is 6% by weight or less, and acoustic wave A hydraulic fluid composition for a shock absorber is provided, wherein a viscosity reduction rate at 100 ° C. in a shear stability test by a method is 7% or less.
Mineral oil (A): deep dewaxed mineral oil (a) having a kinematic viscosity at 100 ° C. of ² to 3 mm ² / s, a pour point of −30 ° C. or less, and a cloud point of −27.5 ° C. or less, and 40 ° C. Mineral oil mixed with low-viscosity mineral oil (b) having a kinematic viscosity of 1.5 to 2.5 mm ² / s (however, the content of the low-viscosity mineral oil (b) is 1 to 3 weights based on the total amount of the mixed mineral oil) %).
[0008]
As described above, the present invention relates to a hydraulic fluid composition for a shock absorber that has excellent low-temperature viscosity characteristics, evaporability, and shear stability, and good damping force stability from high temperature to low temperature. Preferred embodiments include the following.
(1) The hydraulic fluid composition for a shock absorber according to the above, wherein the deep dewaxed mineral oil has a kinematic viscosity at 100 ° C. of ² to 3 mm ² / s, a pour point of −35 ° C. or less, and a cloud point of −30 ° C. or less. .
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
Lubricating base oil In the hydraulic fluid composition for a shock absorber of the present invention, the deep dewaxed mineral oil (a) used as the base oil is a distillate obtained by distilling paraffinic crude oil or intermediate base crude oil according to a conventional method. After purification, it can be obtained by performing a deep dewaxing treatment.
The distillate oil means one obtained by subjecting crude oil to atmospheric distillation or subjecting atmospheric residue oil to distillation under reduced pressure. The purification method is not particularly limited, but can be obtained by any one of the following treatments (1) to (5).
(1) Hydrogenate the distillate oil, or after hydrogenation, perform alkali distillation or sulfuric acid washing.
(2) Distillate oil is subjected to solvent refining treatment, or after solvent refining treatment, alkali distillation or sulfuric acid washing is performed.
(3) After the distillate oil is hydrotreated, the second stage hydrotreating is performed.
{Circle around (4)} After the distillate is hydrogenated, the second-stage hydrogenation treatment and the third-stage hydrogenation treatment are performed.
(5) After distilling the distillate, the second-stage hydrogenation is performed, followed by alkaline distillation or sulfuric acid washing.
[0010]
An example of the treatment method is shown below.
A crude lubricating oil raw material is prepared from paraffinic crude oil or intermediate base crude oil by a conventional method, and severe hydrogenation treatment is performed. By this treatment, a reaction that removes an unfavorable component such as an aromatic component in the lubricating oil fraction or changes it to an effective component is performed. At this time, sulfur and nitrogen are almost removed.
Subsequently, fractional distillation is performed so as to obtain a necessary viscosity by distillation under reduced pressure. Thereafter, a known solvent dewaxing is performed, and dewaxing is performed to a pour point of an ordinary paraffinic base oil, that is, about −15 to −10 ° C.
After this dewaxing treatment, if necessary, further hydrogenation treatment is performed to hydrogenate most of the aromatic component to a saturated component, thereby improving the thermal and chemical stability of the base oil. However, since the pour point is still high, it is not suitable as a lubricating oil. For this purpose, a deep dewaxing process is continued. This deep dewaxing treatment uses a solvent dewaxing method under severe conditions or a zeolite catalyst, and the paraffin (mainly normal paraffin) adsorbed in the pores of the catalyst is selectively decomposed in a hydrogen atmosphere to produce a wax. A catalytic hydrodewaxing process is applied to remove the fraction.
Although the hydrogenation treatment varies depending on the properties of the raw material oil, etc., the reaction temperature is usually 200 to 480 ° C., preferably 250 to 480 ° C., hydrogen pressure 5 to 300 kg / cm ² , preferably 30 to 250 kg / cm ² , hydrogen introduction the amount (to feed distillate per 1kl) 30~3000Nm ^3, is preferably carried out under the conditions of 100 to 2000 nm ^3. The catalyst used in this case uses alumina, silica, silica / alumina, zeolite, activated carbon, bauxite, or the like as a carrier, and metals such as Group VI and Group VIII of the periodic table, preferably cobalt, nickel, molybdenum. A catalyst component such as tungsten supported by a known method is used. The catalyst is preferably pre-sulfurized.
As described above, distillate oil is subjected to various hydrogenation treatments, and when the second or third hydrogenation treatment is performed, the hydrotreatment conditions are set within the above range. The conditions of the first to third stages may be the same or different. However, normally, the second stage is more severe than the first stage, and the third stage is more severe than the second stage.
Next, alkaline distillation is performed as a step of removing a small amount of acidic substances and improving the stability of the distillate, and is performed by adding an alkali such as NaOH or KOH and performing distillation under reduced pressure.
Sulfuric acid washing is generally performed as a finishing process for petroleum products, and removes aromatic hydrocarbons, especially polycyclic aromatic hydrocarbons, olefins, sulfur compounds, etc. Applied to improve.
In addition, as described above, there are specific methods (1) to (5) for the treatment of distillate oil as described above. Among these methods, (1), (3), and (4) are particularly preferred. The method is preferred.
[0011]
The deep dewaxed base oil (a) used in the present invention can be obtained by the above-mentioned method, but has a kinematic viscosity at 100 ° C. of ² to 3 mm ² / s, preferably 2 to 2.5 mm ² / s, and fluidity. The point must be −30 ° C. or lower, preferably −35 ° C. or lower, and the cloud point should be −27.5 ° C. or lower, preferably −30.0 ° C. or lower.
When the kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 2 mm ² / s, the abrasion resistance is lowered and the evaporation characteristics are deteriorated, which is not preferable. On the other hand, if it exceeds 3 mm ² / s, viscosity characteristics at low temperature, that is, low temperature fluidity is lowered, which is not preferable. On the other hand, if the pour point exceeds -30 ° C and the cloud point exceeds -27.5 ° C, the low temperature fluidity decreases, which is not preferable.
[0012]
Moreover, in the hydraulic fluid composition for a shock absorber of the present invention, as a low-viscosity base oil used by mixing with the deep dewaxed mineral oil, a low kinematic viscosity at 40 ° C. is 1.5 to 2.5 mm ² / s. Viscosity mineral oil (b), Preferably mineral oil whose kinematic viscosity in 40 degreeC is 1.5-2.1 mm < ² > / s, etc. are mentioned. By mixing this deeply dewaxed mineral oil with this low-viscosity mineral oil, the low-temperature fluidity can be dramatically improved as compared with the case of the deeply dewaxed mineral oil alone.
When the kinematic viscosity at 40 ° C. is less than 1.5 mm ² / s, the wear resistance is lowered and the evaporation characteristics are deteriorated. On the other hand, if it exceeds 2.5 mm ² / s, viscosity characteristics at low temperature, that is, low temperature fluidity is lowered, which is not preferable.
In the present invention, the mixed mineral oil of the deep dewaxed mineral oil (a) and the low viscosity mineral oil (b) described above is used as the base oil of the hydraulic fluid composition for the shock absorber. It is important that the content is 1 to 3% by weight based on the total amount of the mixed mineral oil. If the mixing ratio exceeds 3% by weight, the evaporation characteristics are inferior, and the hydraulic fluid for the shock absorber, the original lubrication characteristics and friction characteristics become insufficient, which is not preferable. On the other hand, if it is less than 1% by weight, it is difficult to obtain a sufficiently low-temperature viscosity.
[0013]
(2) Polymethacrylate viscosity index improver The polymethacrylate viscosity index improver blended in the hydraulic fluid composition for shock absorbers of the present invention is non-dispersed and has a weight average molecular weight of 70,000. It is important to be ~ 80,000. The dispersion type is not preferable because it has a great influence on the antiwear agent and friction modifier. Also, those having a weight average molecular weight of less than 70,000 have good shear stability but have a low low-temperature viscosity reducing effect, while those having a weight average molecular weight of more than 80,000 have a large low-temperature viscosity reducing effect but poor shear stability.
The blending amount of the polymethacrylate-based viscosity index improver is 4 to 6% by weight based on the total amount of the composition. When the blending amount is less than 4% by weight, the effect of improving the viscosity index, that is, the thickening effect is small, while when it exceeds 6% by weight, the shear stability is deteriorated.
[0014]
(3) Other additives In the hydraulic fluid composition for shock absorbers of the present invention, other additives such as friction modifiers, antiwear agents, and antioxidants may be added as necessary unless the object of the present invention is impaired. An agent, an ashless cleaning dispersant, a metal cleaning agent, a corrosion inhibitor, a rust inhibitor, an antifoaming agent, and the like can be appropriately added.
As the friction modifier, fatty acids (oleic acid, stearic acid, etc.), higher alcohols (oleyl alcohol, etc.), fatty acid esters, phosphate esters, phosphite esters, phosphate ester amine salts, fats and oils, polyhydric alcohol esters, Examples thereof include sorbitan esters and aliphatic amines, and these are usually used in a proportion of 0.05 to 3.0% by weight.
As antiwear agents, dithiophosphate metal salts (Zn, Pb, Sb, Mo, etc.), dithiocarbamic acid metal salts (Zn, Mo, etc.), naphthenic acid metal salts (Pb, etc.), fatty acid metal salts (Pb, etc.), phosphorus Examples thereof include acid esters, phosphites, phosphate ester amine salts, sulfurized fats and oils, sulfur compounds, boron compounds, and the like, and these are usually used in a proportion of 0.05 to 3.0% by weight. .
Antioxidants include amine-based antioxidants such as alkylated diphenylamine, phenyl-α-naphthylamine, alkylated phenyl-α-naphthylamine, 2,6-di-t-butylphenol, 4,4′-methylenebis- (2 , 6-ditertiarybutylphenol), phosphorus antioxidants such as phosphite, sulfur antioxidants such as dilauryl-3,3′-thiodipropionate, and the like. These are usually used in a proportion of 0.05 to 2.0% by weight.
Examples of the ashless detergent / dispersant include succinimide, succinamide, benzylamine, and succinate esters, and boron-containing ashless detergent / dispersant can also be used. These are usually used in a proportion of 0.05 to 7.0% by weight.
Examples of metal detergents include Ca-sulfonate, Mg-sulfonate, Ba-sulfonate, Ca-phenate, Mg-phenate, Ba-phenate, Ca-salicylate, Mg-salicylate, Ba-salicylate, etc. Used in a proportion of 0.1 to 5.0% by weight.
Examples of the corrosion inhibitor include benzotriazole, benzotriazole derivatives, thiadiazole derivatives and the like, and these are usually used at a ratio of 0.01 to 2.0% by weight.
Examples of the rust preventive include carboxylic acid, carboxylate, sulfonate, amine, alkenyl succinic acid or a partial ester thereof, and the like can be appropriately added.
Examples of the antifoaming agent include dimethylpolysiloxane and polyacrylate, which can be added as appropriate.
[0015]
(4) Hydraulic fluid composition for shock absorber The hydraulic fluid composition for a shock absorber according to the present invention is excellent in damping force stability and has a particularly good low-temperature riding comfort. Brookfield at −40 ° C. with a kinematic viscosity at 30 ° C. of 3.0 to 3.5 mm ² / s, a kinematic viscosity at 20 ° C. of 20.5 to 23.5 mm ² / s, a viscosity index of 160 to 170 (BF) It is important that the viscosity is 1350 to 1600 mPa · s, the NOACK evaporation amount is 6% by weight or less, and the viscosity reduction rate at 100 ° C. in the shear stability test by the sonic method is 7% or less. is there. When the kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 3.0 mm ² / s, the amount of evaporation increases and wear resistance deteriorates. On the other hand, when it exceeds 3.5 mm ² / s, the low temperature viscosity becomes too large. When the kinematic viscosity at 20 ° C. is less than 20.5 mm ² / s, the room temperature damping force may be too small to function as a shock absorber, while when it exceeds 23.5 mm ² / s, the damping force becomes excessive, The ride comfort at the airport gets worse. When the viscosity index is less than 160, the low temperature viscosity becomes too large. When the Brookfield viscosity at −40 ° C. is less than 1350 mPa · s, the content of the low-viscosity mineral oil (b) exceeds 3% by weight, which is not preferable for evaporability and lubrication characteristics. On the other hand, when it exceeds 1600 mPa · s, the ride comfort at low temperatures is deteriorated.
[0016]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited to these examples. In addition, the measuring methods of various physical properties such as Brookfield viscosity, evaporability, and shear stability in the examples are as follows.
(1) Brookfield Viscosity Brookfield (BF) viscosity at −40 ° C. was measured with a Brookfield viscometer specified in ASTM D2983.
(2) Evaporability In accordance with DIN51581, the NOACK evaporation amount was measured under the measurement conditions of a temperature of 100 ° C. for 8 hours, and the evaporability was evaluated.
(3) Shear stability Based on ASTM D2603, the sample was irradiated with sound waves to give shear, and the viscosity reduction rate at 100 ° C. was calculated from the viscosity before and after the irradiation, and the shear stability was evaluated. The test conditions were a sample of 30 ml, a sound wave output of 10 kHz, an irradiation time of 30 minutes, and a circulating water temperature of 38 ° C.
[0017]
[Example 1]
As a lubricating base oil, a deep dewaxed mineral oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 2.4 mm ² / s, a pour point of −35 ° C., and a cloud point of −30 ° C. or lower, based on the total amount of base oil, 98% by weight And a low-viscosity mineral oil having a kinematic viscosity at 40 ° C. of 1.8 mm ² / s, a mixed base oil of 2% by weight, and a non-dispersion having a weight average molecular weight of 75,000 based on the total amount of the composition as an additive A hydraulic fluid composition for shock absorbers was prepared by adding 5.0% by weight of a polymethacrylate (PMA) viscosity index improver and other necessary additives such as antioxidants and antiwear agents. The viscosity characteristics, viscosity index, evaporability and shear stability of the hydraulic fluid composition for shock absorbers obtained here were measured and evaluated. The results are shown in Table 1. Shock absorber hydraulic fluid composition of Example 1, the viscosity characteristics, kinematic viscosity at 100 ° C. has a kinematic viscosity at 3.3mm ² / s, 20 ℃ be 22.0 mm ² / s, viscosity index of 168 In addition, the Brookfield viscosity at −40 ° C. is 1400 mPa · s, the evaporation is 5.9% by weight of NOACK evaporation, and the shear stability is 4.8% at 100 ° C. due to the sonic method. It was good.
[0018]
[Table 1]

[0019]
[Example 2]
As in Example 1, the lubricating base oil component shown in Table 1, the viscosity index improver and other additive components were blended in the proportions shown in the same table to prepare a hydraulic fluid composition for a shock absorber. The blending ratio of the base oil is based on the total amount of the base oil, and the blending ratio of the viscosity index improver and other additives is based on the total amount of the composition. The viscosity characteristics, viscosity index, evaporability and shear stability of the hydraulic fluid composition for shock absorbers shown in Example 2 were measured and evaluated. The results are shown in Table 1. It became clear that high quality oil was obtained as hydraulic fluid for shock absorbers.
[0020]
[Comparative Examples 1-4]
Comparative Examples 1-4 use the same lubricant base oil component as in Example 1, and blend the lubricant base oil component and the viscosity index improver and other additive components shown in Table 1 in the proportions shown in the table, A hydraulic fluid composition for a shock absorber was prepared. In the same manner as in Examples 1 and 2, viscosity characteristics, viscosity index, evaporability and shear stability were measured and evaluated. The results are shown in Table 1.
Comparative Example 1 uses only a deep dewaxed mineral oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 2.4 mm ² / s or the like as a base oil, and does not mix a low-viscosity mineral oil having a kinematic viscosity at 40 ° C. of 1.8 mm ² / s. Although it is a case, the Brookfield viscosity in -40 degreeC of the hydraulic fluid composition for shock absorbers is as high as 1650 mPa * s.
Comparative Example 2 is a case where 94% by weight of deeply dewaxed mineral oil is mixed with 6% by weight of low-viscosity mineral oil having a kinematic viscosity of 1.8 mm ² / s at 40 ° C. as the base oil. .8% by weight
In Comparative Example 3, the same base oil blending as in Example 1 and a non-dispersed polymethacrylate viscosity index improver having a weight average molecular weight of 45,000 was blended at 5.0% by weight based on the total amount of the composition. However, the Brookfield viscosity at −40 ° C. of the hydraulic fluid composition for shock absorbers is as high as 1650 mPa · s.
In Comparative Example 4, as in Comparative Example 3, a non-dispersed polymethacrylate viscosity index improver containing the same base oil as in Example 1 and having a weight average molecular weight of 100,000 is used on the basis of the total amount of the composition. When 0% by weight is blended, the shear stability of the hydraulic fluid composition for shock absorbers is deteriorated as the rate of decrease in viscosity at 100 ° C. by the sonic method is 7.8%.
[0021]
[Comparative Examples 5 to 9]
Comparative Examples 5-9 are five types of commercially available shock absorber oils. In the same manner as in Examples, these were measured and evaluated for viscosity characteristics, viscosity index, evaporability, and shear stability. The results are shown in Table 1. Comparative Examples 5, 7, and 9 have a high Brookfield viscosity at −40 ° C. and poor low-temperature viscosity characteristics. Moreover, although the comparative example 6 has a good low-temperature viscosity characteristic, its evaporability is bad. Further, Comparative Example 8 is poor in both low temperature viscosity characteristics and shear stability.
[0022]
【The invention's effect】
The hydraulic fluid composition for a shock absorber according to the present invention is a non-dispersed polymethacrylate-based composition having a weight average molecular weight within a specific range in a mixed base oil of a deep dewaxed mineral base oil having a specific property and a low viscosity mineral oil having a specific property. A specific amount of viscosity index improver is blended, and the kinematic viscosity at 100 ° C. and 20 ° C., viscosity index, Brookfield viscosity at −40 ° C., NOACK evaporation, and shear stability test by sonic method. By making the viscosity decrease rate within a specific range, excellent low-temperature viscosity characteristics, evaporative properties, and shear stability required for hydraulic fluids for shock absorbers, especially excellent damping force stability from high temperature to low temperature. Yes.

Claims

A non-dispersed polymethacrylate-based viscosity index improver having a weight average molecular weight of 70,000 to 80,000 is blended in a base oil composed of the following mineral oil (A) in an amount of 4 to 6% by weight based on the total amount of the composition. A hydraulic fluid composition for shock absorbers, comprising:
The viscosity characteristics are as follows: kinematic viscosity at 100 ° C. is 3.0 to 3.5 mm ² / s, kinematic viscosity at 20 ° C. is 20.5 to 23.5 mm ² / s, viscosity index is 160 to 170, and Brookfield viscosity at −40 ° C. is 1350 to 1600 mPa · s, NOACK evaporation is 6% by weight or less, and the rate of decrease in viscosity at 100 ° C. in the shear stability test by the sonic method is 7% or less. A hydraulic fluid composition for shock absorbers.
Mineral oil (A): deep dewaxed mineral oil (a) having a kinematic viscosity at 100 ° C. of ² to 3 mm ² / s, a pour point of −30 ° C. or less, and a cloud point of −27.5 ° C. or less, and 40 ° C. Mineral oil mixed with low-viscosity mineral oil (b) having a kinematic viscosity of 1.5 to 2.5 mm ² / s (however, the content of the low-viscosity mineral oil (b) is 1 to 3 weights based on the total amount of the mixed mineral oil) %).