JP3827930B2

JP3827930B2 - Cylindrical alignment transfer equipment

Info

Publication number: JP3827930B2
Application number: JP2000298377A
Authority: JP
Inventors: 厚博金; 健一斎藤
Original assignee: Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Asahi Seiki Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2000-09-29
Filing date: 2000-09-29
Publication date: 2006-09-27
Anticipated expiration: 2020-09-29
Also published as: JP2002104654A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベルトコンベアにより円筒体のワークを横並列状態で連続的に搬送し、そのベルトコンベア上で設定個数のワーク相互を接触状態で群別に整列させて、各々の群列ワークを移載する円筒体の整列移載装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この発明に係る従来の技術としては、例えば、図９，図１０に示す円筒体の整列移載装置が用いられていた。この装置は、円筒体のワークをベルトコンベアにより横並列状態で連続的に搬送し、その近傍に併設した整列機構により搬送ベルト上に設定個数のワークを整列させて、このワーク列を一括して次の段積み機構に移載するものである。
【０００３】
その構成は、搬送ベルト１１３上に整列させる前端ワークＷを停留させる前端停留板１２１と、当該整列ワークの整列個数が設定値に達したことを検出する整列個数検出器１２２と、この整列個数検出器１２２の検出信号により当該整列ワークの後端ワークＷと次の整列ワークの前端ワークＷとの間に上方から下降して割り込み当該整列ワーク相互の接触状態を維持するとともに次の整列ワークの前端ワークＷを停留させる分離板１２３と、この分離板１２３が下降して当該整列ワークと次の整列ワークとを分離した後に前進し当該整列ワークを搬送ベルト１１３から搬送直交方向に押し出す整列移載板１３２と、この整列移載板１３２を駆動する空圧シリンダ１３１と、整列させるワークＷが後続のワークＷにより押し上げられたときの押上げ量を規制する整列天板１３４とを備えている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の技術では、搬送ベルト１１３上に設定個数のワークＷを整列させて、この整列ワークを一括して次の段積み機構１７０に移載するので、搬送ベルト１１３上に整列させるワークＷの設定個数に制限を受けるという問題があった。すなわち、搬送ベルト１１３上に整列させるワーク列の前端のワークＷは、前端停留板１２１に規制されて搬送移動が停止される。当然のように後続のワークＷも、搬送停止している前方のワークＷに規制されて搬送移動ができなくなる。
【０００５】
このために、前方のワークは後続のワークによって搬送方向に押圧される。この後続のワークによる押圧力は、後続のワークの自重と、搬送ベルト１１３とワークとの間の摩擦係数とによる摩擦力により、相互の接触部で前方のワークを付勢する。そして、前方のワークへの押圧力は、後続のワークが順次搬送されてくるに従い、横並列状態で接触する後続の複数個のワークによる押圧力が累積され、その累積された押圧力と、当該前方のワークとの接触点での後続のワークの上方への回転力とによって、当該前方のワークは搬送ベルト１１３から上方に押し上げられようとする。この押上げ力は、ワーク相互の摩擦係数に左右され、摩擦係数が大きいほど大きくなる。この押上げ力がワークの自重よりも大きくなると、前方のワークは上方に押し上げられる。
【０００６】
したがって、接触状態に整列させる設定個数が多くなるにつれて、前方のワークは大きな押圧力と後続のワークの上方への回転力とによって上方に押し上げられる。この押し上げ現象を防止するために、ワーク列の上方に整列天板１３４を設けて後続のワークＷによる押上げ量を規制することはできる。ただし、この整列天板１３４は、後続のワークに押圧される前方のワークが団子状になることを防止するものであって、前方のワークは、整列天板１３４との隙間の分だけ押し上げられ得る。
【０００７】
すなわち、前方のワークは、その後方に直後のワークしか搬送されていない場合には、両ワークは上下面を略同一平面で接触しながら、両ワークともに搬送ベルト１１３によって前方側を上昇させる方向で回転している。この上下面が略同一平面の状態では、前方への押圧力の向きは両ワークの軸心を通る軸線上にある。また、直後のワークによって当該前方のワークを上方向へ押し上げ作用する押上げ力は、前方への押圧力と両ワークの間の摩擦係数によって作用するので微力である。
【０００８】
しかしながら、後続のワークが増えて直後のワークの前方への押圧力が増すに従い、直後のワークの押上げ力も増加し、やがて、当該前方のワークを整列天板１３４に当接させる位置まで押し上げて押圧し続ける。そして、当該前方のワークは搬送ベルト１１３から離れ、直前のワークよりも軸心が上方へ移動することで、当該前方のワークを介して直前のワークを搬送ベルト１１３に押し付ける押下げ力が作用する。
【０００９】
このようにして生じる各作用方向への力関係によって、直前のワークは、搬送ベルト１１３による回転力が付与されなくなり、搬送方向へ連続的に移動する搬送ベルト１１３との接触部に滑り摩擦現象が生じ、この直前のワークの円筒表面に条痕が生じる。この条痕は、上述のように、整列させるワークＷの設定個数が多数個になるに従い、その条痕深さは深くなる。
【００１０】
なお、本願の発明者らの試験によれば、アルミニウム塊を直径１５mm、全長１２０mm、筒壁厚０．３mmにインパクト加工後した洗浄後の円筒体を、樹脂系コンベアベルトで搬送した場合では、１整列個数が２０個以上になると、特に前端部近傍のワーク外周に深い条痕が生じた。
【００１１】
また、整列天板１３４とワークＷとの隙間によっては、何個かのワークＷが押し上げられるので整列ワークのピッチが短縮され、整列させる設定個数が増すにつれて、その累積ピッチ誤差が大きくなるという問題があった。
【００１２】
本発明は、このような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、整列させるワークの設定個数に制限を受けるという問題、整列させるワークの円筒表面に条痕が生じるという問題、整列ワークの上下面が同一平面に維持できないという問題などの課題を解決しようとするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１に係る発明は、ベルトコンベアにより円筒体のワークを横並列状態で連続的に搬送し、そのベルトコンベア上で設定個数のワーク相互を接触状態で群別に整列させて、各々の群列ワークを移載する装置であって、ベルトコンベア上に整列させる前端ワークを停留させる前端停留板と、この前端停留板を基準として接触状態に整列したワークを設定の複数群列に順次分割し各群列ごとに設定した群別個数が設定値に達したことを検出して順次信号を出力する複数個の群別検出器と、この群別検出器の検出信号にもとづき当該群列の群列後端ワークと次の群列の群列前端ワークとの間に上方から下降して割り込み当該群列の接触状態を維持するとともに次の群列の群列前端ワークを停留させるように順次作動する複数個の群別分割板と、この群別分割板が当該群列の群列後端ワークと次の群列の群列前端ワークとの間に割り込んだ後に前進し当該群列ワークを群別移載板によってベルトコンベアから搬送直交方向に押し出すように作動するとともに群列規定板によって次の群列の群列前端ワークを当該群列の群列後端ワークと押出し作動後に接触可能な位置に規定するように順次作動する複数組の群別移載手段とを含む群別整列機構をベルトコンベアに併設して、この群別整列機構によって接触状態に整列させた各群ごとの各群列ワークを、併設した中継機構の中継パレットまたは段積み機構の段積みケース内に順次移載するようにしたものである。
【００１４】
この請求項１の発明によれば、整列させるワークを群別分割板によって複数群列に分割し、群列規定板によって次の群列の群列前端ワークを当該群列の群列後端ワークと移載後に接触可能な前進位置に規定するようにしたので、各群列ごとに適正な群別個数を設定することにより、１整列個数すなわち複数群列のワーク総個数が多数個になっても、整列させるワークの設定個数に制限を受けるという問題、整列させるワークの円筒表面に条痕が生じるという問題、整列させる設定個数が増すにつれて累積ピッチ誤差が大きくなるという問題などの課題を解決することができる。
【００１５】
また、請求項２に係る発明の前記中継機構は、前記群別整列機構から各群の群列ワークを全て受け取った後の整列ワーク相互が接触状態に載置可能な等間隔ピッチで半円状またはV字状の載置溝を形成した中継パレットと、この中継パレットを前記群別整列機構から各群ごとの群列ワークを受け取る中継受取り位置と次の段積み機構に受け取った整列ワークを受け渡す中継受渡し位置とに位置決めする中継位置決め手段と、中継受渡し位置に位置決めされた中継パレット上の整列ワークを次の段積み機構に押し出す中継移載手段とを含むようにしたものである。
【００１６】
この請求項２の発明によれば、群別整列機構から各群のワーク列を受け取る中継パレットを、整列ワーク相互が接触状態に載置可能な等間隔ピッチで半円状またはV字状の載置溝を形成したので、群別整列機構によりワーク相互の整列ピッチが等間隔に整列されなくても、この中継パレットに移載されることで、不等間隔になった場合のワーク相互を等間隔に修正させることができるとともに、安定した状態で整列させることができる。
【００１７】
また、請求項３に係る発明の前記中継機構にはパレット往復手段を設けて、前記中継パレットの整列方向位置を幅寄せ原位置と、ワーク外径の１／２のピッチだけ離れた幅寄せ位置とに、１移載ごとに交互に往復移動可能にしたものである。
【００１８】
この請求項３の発明によれば、中継パレットをワーク外径の１／２のピッチだけ、１移載ごとに交互に往復移動可能にしたので、段積みケース内の各段列のワークを隙間なく、かつ各段列の上下面を同一平面に整列させた状態で段積みさせることができる。
【００１９】
また、請求項４に係る発明の前記段積み機構は、左右の内幅を段積みする全群列ワークの総幅にワーク外径の１／２を加算した幅で形成し最下段部の内幅のみはそのワーク列のワーク相互に隙間が生じないように形成するとともに前後を開放して形成した段積みケースと、この段積みケースに新たなワーク段列が移載されたことを検出する段積み検出器と、この段積み検出器の検出信号により段積みケースを１段列ずつ下降させた当該段列受取り位置と設定段積み数のワーク段列を段積みした後に収納する収納受渡し位置とに位置決めする段積み位置決め手段と、収納受渡し位置において段積みケース内のワークを一括して収納箱に押し出し収納する段積み移載手段とを含むようにしたものである。
【００２０】
この請求項４の発明によれば、段積みケースは、段積みする全群列ワークの総幅にワーク外径の１／２を加算した内幅で形成し、最下段部の内幅のみは全群列ワークの相互に隙間が生じないように形成したので、段積みケース内の各段列のワークを隙間がなく安定した状態で、かつ各段列の上下面を同一平面に整列させた状態で段積みさせることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の円筒体の整列移載装置に係る実施の形態について、図１〜図８を参照して、以下のとおり説明する。
【００２２】
図１は本実施の形態の全体を示す図２のＢ−Ｂ矢視断面図、図２は図１のＡ−Ａ矢視平面図、図３は群別整列機構を示す図２のＤ−Ｄ矢視断面図、図４は段積み位置決め手段を示す図１のＣ矢視平面図、図５は中継機構、段積み機構を示す図２のＥ矢視図、図６，図７は各機構におけるワークの流れを示すフローチャート、図８は各構成要素の作動時期を示すタイミングチャートである。
【００２３】
第１実施例に係る円筒体の整列移載装置は、図１,図２において大別すると、ワークを搬送するベルトコンベア１０と、そのワークを複数群列に分割して整列させる群別整列機構２０と、各群のワーク列を中継パレット４１に順次受け取る中継機構４０と、そのワーク列を段積みケース７１に段積みする段積み機構７０とから構成する。群別整列機構２０には、各群のワーク列を次の中継機構４０に移載する群別移載手段３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃを備える。
【００２４】
また、中継機構４０には、中継パレット４１の中継受取り位置と中継受渡し位置とを位置決めする中継位置決め手段５０と、中継パレット４１を１移載ごとに交互にワーク外径の１／２のピッチだけ往復移動させるパレット往復手段６０と、中継パレット４１上の１整列個数のワーク列を次の段積み機構７０に移載する中継移載手段６５とを備える。また、段積み機構７０には、その段積みケース７１を段列受取り位置と収納受渡し位置とに位置決めする段積み位置決め手段８０と、段積みされたワークを次の収納箱１に移載する段積み移載手段９３とを備える。
【００２５】
ベルトコンベア１０は、図１〜図３に示すように装置台板２上に横設されており、装置台板２に立設された支持脚１１ａに台板１１が横架され、その両端に回転ローラ１２が各々回転可能に支承されている。この両端の回転ローラ１２には、平坦な搬送ベルト１３が張設され、一方の回転ローラ１２を図示しないコンベア駆動手段によって、図３に示す時計方向に回転させることで、ワークＷは、搬送ベルト１３上を図３紙面の左側から横並列状態で連続的に搬送される。
【００２６】
次いで、群別整列機構２０は、このベルトコンベア１０の近傍に併設されており、搬送ベルト１３の搬送方向前端近傍の台板１１に、前端停留板２１が、搬送される前端のワークＷを停留可能に取着されている。この前端停留板２１よりも後方の３箇所には、図２，図３に示すように、群別検出器２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃが台板１１に取着されている。各々の位置関係は、後述する中継機構４０の中継パレット４１に、接触状態に整列させるワーク列の１整列個数（１段列のワーク個数）を複数群列に分割し、各群列ごとに設定した群別個数が設定値に達したことを検出可能な位置の台板１１に取着されている。
【００２７】
本例においては、１整列個数（１段列のワーク個数）を４８個とし、これを先頭の第１群列は１５個、次の第２群列は１５個、最後の第３群列は１８個に設定している。したがって、第１群の群別検出器２２Ａは、前端停留板２１で停留されている１個目から数えて１５個目に達したワークＷを検出する。次の第２群の群別検出器２２Ｂは、この第１群列の最後尾のワークＷと接触可能な位置にある１個目から数えて１５個目に達したワークＷを検出する。そして、最後の第３群の群別検出器２２Ｃは、この第２群列の最後尾のワークＷと接触可能な位置にある１個目から数えて１８個目に達したワークＷを検出する。
【００２８】
これら群別検出器２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃの各々の近傍には、群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃが上下移動可能に設けられている。すなわち、装置台板２に立設された支持脚３ａ，３ａに支持板３が横架され、この支持板３の３箇所に固着されたブラケット３ｂ，３ｂ，３ｂに、空気圧で上下作動する空圧シリンダ２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃが、搬送ベルト１３の上方位置で各々の往復作動ロッドを下向きにして取着されている。そして、これら往復作動ロッドの下端に取着されたプレート２５Ａ，２５Ｂ，２５Ｃの下面には、群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃが各々垂直に取着されている。なお、群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃは、各板厚が約２mmの薄板であり、ワークＷと接する両面の下端部は図３に示すように、面取り加工が施された斜面に形成されている。
【００２９】
これら群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃの位置関係は、図３に示すように、搬送ベルト１３上に整列させる当該群列の群列後端ワークと、次の群列の群列前端ワークとの間に上方から下降して割り込み当該群列の接触状態を維持するとともに、次の群列の群列前端ワークを停留させることができる位置に配置されている。すなわち、第１群の群別分割板２３Ａは、この群列の１５個目と、第２群列の１個目との各ワークＷの間に割り込み可能な位置に位置決めされている。以下、第２群の群別分割板２３Ｂおよび第３群の群別分割板２３Ｃも同様の位置に各々位置決めされている。
【００３０】
これら群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃの近傍で、各群列のワークＷが整列される図１，図２に示す左側には、群別移載手段３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃの群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃが、各群列のワークＷをその前方の後述する中継機構４０に押し出して移載可能に設けられている。すなわち、支持板３の下面に空気圧で前後作動する空圧シリンダ３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃが、各群列ワークの後端面（図１，図２に示す左側端面）と対向する位置で、各々の往復作動ロッドを横向きにして取着されている。そして、これら往復作動ロッドの前端に取着されたプレート３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃの前面には、Ｌ字状の群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃが各々取着されている。
【００３１】
これら群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃの位置関係は、各々の前端面が、各空圧シリンダ３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃの前進作動により各群列ワークの後端面を押圧して、中継機構４０の中継パレット４１に、各群列ワークを各群別に順次移載可能であるように取着されている。すなわち、第１群の群別移載板３２Ａは、その１５個の群列ワークを一括して押圧し、前進端位置において、中継パレット４１に１５個の群列ワークを移載し終える位置関係で取着されている。以下、第２群の群別移載板３２Ｂおよび第３群の群別移載板３２Ｃも同様の位置に各々取着されている。
【００３２】
また、これら群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃの群別検出器２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ側の端面には、図２，図３に示すように、群列規定板３３Ａ，３３Ｂ，３３Ｃが取着されている。これら群列規定板３３Ａ，３３Ｂ，３３Ｃの各後面は、群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃの各前面と同一面上に形成され、前進端位置において各前端面が、次の群列の群列前端ワークを停留させ得る位置で取着されている。すなわち、前の群列の群列ワークを中継パレット４１に移載した後に、次の群列ワーク前端が、前の群列ワーク後端と接触可能な位置関係に設けられている。
【００３３】
また、上記の群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃの各上面側には、図１〜図３に示すように、群別天板３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃが各々取着されている。これら群別天板３４Ａ，３４Ｂ，３４Ｃは、各群列のワークＷが上方へ押し出されて、団子状になることを防止するために設けられている。
【００３４】
また、これら群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃと対向する各群列ワークの前端側には、群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃの各前端面と協働で、各群列のワークＷの蛇行を規定する蛇行規定板２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃが、上下移動可能に設けられている。すなわち、台板１１の前端側上面に空圧シリンダ２６Ａ(図示なし)，２６Ｂ，２６Ｃ(図示なし)が、その往復作動ロッドを上方にして、図１に示す蛇行規定板２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃの各下部に立設され、その上端に蛇行規定板２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃが取着されている。
【００３５】
これら蛇行規定板２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃは、各群列にワークＷを搬送する際には、図１に示す上昇端位置で待機して各群列のワークＷの蛇行を規定する。また、各群列のワークＷを次の中継機構４１の中継パレット４１に移載する際には、移載する前方へ各群列のワークＷを通過させることが可能な位置まで下降するように、空圧シリンダ２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｃが作動する。
【００３６】
このように構成された群別整列機構２０の各構成要素の作動時期は以下のとおりである。群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃは、各々の群別検出器２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃの順次出力される検出信号で個別に順に下降し、各々の群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃが前進端位置に達すると個別に上昇する。例えば、第１群の群別分割板２３Ａは、第１群の群別検出器２２Ａの検出信号で下降し、第１群の群別移載板３２Ａが前進端位置に達すると上昇する。
【００３７】
次の蛇行規定板２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃは、最後の群別移載板３２Ｃが後退端位置に達すると全てが上昇して上昇端で待機し、各々の群別分割板２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃが下降端位置に達すると個別に下降する。例えば、第１群の蛇行規定板２７Ａは、第１群の群別分割板２３Ａが下降端位置に達すると下降する。
【００３８】
次の群別移載板３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃは、各々の蛇行規定板２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃが下降端位置に達すると個別に前進し、最後の群別移載板３２Ｃが前進端位置に達すると全てが後退して後退端位置で待機する。例えば、第１群の群別移載板３２Ａは、第１群の蛇行規定板２７Ａが下降端位置に達すると前進する。
【００３９】
次いで中継機構４０は、図１，図２に示すように、ベルトコンベア１０および群別整列機構２０の近傍に併設されており、群別整列機構２０から移載される各群別のワーク列を中継パレット４１に第１群列から第３群列まで順次整列して載置し、この整列ワークを次の段積み機構７０に順次移載可能に構成されている。この段積み機構７０は、図１，図５に示すように、装置台板２上に立設された脚板４，４の上端に天板５が取着され、この下面に取着板５２が取着されている。その下面に中継位置決め手段５０の空圧シリンダ５１が、その往復作動ロッドを下向きにして取着されており、下端には上下板４５が螺着されている。
【００４０】
この上下板４５は、図５に示す空圧シリンダ５１の両横位置で取着板５２に取着された軸承案内筒５４，５４に、上下移動可能に挿通された２本の案内軸５３，５３の下端に止着されている。この上下板４５の両端には台側板４２，４２が止着され、その下端部両側には，図２，図５に示すように、２本の案内軸４４，４４が軸止されている。これら案内軸４４，４４には，受け台４３が、図５に示す左右方向へ進退移動可能に挿通されており、その上面には、中継パレット４１が取着されている。この中継パレット４１の上面には、載置溝４１ａが、全ての群列ワークと同数個で、ワークＷの筒径と同一半径の半円状（または、Ｖ字状でもよい）に刻設されてワークＷを載置可能に形成されている。この載置溝４１ａのピッチは、接触状態で載置する整列ワークＷの直径と同一に形成されている。
【００４１】
また、台側板４２，４２の図５に示す右側には、パレット往復手段６０の空圧シリンダ６１が取着され、その往復作動ロッドは受け台４３に止着されている。この空圧シリンダ６１は１移載ごとにその作動によって、受け台４３とともに中継パレット４１を幅寄せ原位置と、ワークＷ外径の１／２のピッチだけ前進した幅寄せ位置とに進退移動させる。また、中継パレット４１は、空圧シリンダ５１の作動によって、群別整列機構２０から各群ごとの群列ワークを受け取る図１の実線で示す中継受取り位置と、次の段積み機構に受け取った整列ワークを受け渡す図１の仮想線で示す中継受渡し位置との上下位置に位置決めされる。
【００４２】
さらに、支持板３の上面には、図１，図５に示すように、中継移載手段６５の空圧シリンダ６６が、その往復作動ロッドを中継パレット４１側に向けて取着されている。その前端に中継移載板６７が、その前端面で、中継受渡し位置に上昇された中継パレット４１の整列ワークを前方に押圧可能に取着されている。この中継移載板６７の上面側には移載天板６８が、中継パレット４１の整列ワークを前方に押圧し移載する際に、その整列ワークの跳ね上がりを防止可能に取着されている。そして、中継移載板６７は、空圧シリンダ６６の作動によって図１に示す後退端位置と、次の段積み機構７０に整列ワークを移載可能な前進端位置との間で往復移動する。
【００４３】
このように構成された中継機構４０の各構成要素の作動時期は以下のとおりである。中継パレット４１は、第３群の群別移載板３２Ｃが後退端位置に達すると、図１の実線で示す中継受取り位置から仮想線で示す中継受渡し位置に上昇し、上昇端位置に達すると、左右方向の幅寄せ原位置からワークＷ外径の１／２のピッチだけ１移載ごとに交互に前進した幅寄せ位置に変位し、受渡し位置で整列ワークの移載を終えた中継移載板６７が後退端に達すると、この中継パレット４１は幅寄せ原位置に戻る。また、中継移載板６７は、中継パレット４１が上昇端位置に達すると、中継パレット４１上の整列ワークを押圧する前の後退端位置から段積みケース７１に整列ワークを移載完了する前進端位置に前進し、前進端位置から後退端位置まで折り返して待機する。
【００４４】
次いで、段積み機構７０は、図１，図２に示すように中継機構４０の近傍に併設されており、中継パレット４１に整列された整列ワークを受け取り、１段ずつ段積みし、段済みされた段積みワークを収納箱１に収納できるように構成されている。前述した天板５の下面に軸着板７５が止着され、この軸着板７５と、装置台板２との両側には、図５に示すように、２本の案内軸７４，７４を垂直にして各々の端部が止着されている。各々案内軸７４，７４には、摺動体７３，７３が、上下移動可能に挿通されて、各々の内側によって、段積みケース７１が担持されている。
【００４５】
この段積みケース７１は、図５に示す前後側が開口されたロ字状に形成され、その左右の内幅は、段積みする全群列ワークの総幅にワークＷ外径の１／２を加算した幅で形成し、最下段部の内幅のみは、そのワーク列のワークＷ相互に隙間が生じないように、図示右下の隅肉部に最下段のワークＷの横移動を規制する隅肉斜面７１ａが形成されている。この段積みケース７１の図１，図２右側近傍の前方位置には、ストッパ７８が脚板４，４に止着されている。
【００４６】
このストッパ７８には、発信側と受信側との１対の光電管式の段積み検出器７２Ａ，７２Ｂが、図１に示す段積みケース７１の両側板近傍位置で、その長穴７１ｂ，７１ｃを通して新たなワーク段列が移載されたことを検出するために取着されている。また、天板５の上面には、図１，図４，図５に示す、段積み位置決め手段８０が、段積み検出器７２Ａ，７２Ｂの検出信号により段積みケース７１を１段列ずつ下降させた当該段列受取り位置と、設定段積み数のワーク段列（本例では、２５段列）を段積みした後に収納する収納受渡し位置とに位置決めするために設けられている。
【００４７】
その配置は、図４，図５に示すように、天板５の上面に回動かつ急停止可能な電動機８１と、その回転を減速する減速機８２と、軸承板８５，８５と、軸承板８７Ａ，８７Ａとが取着されており、減速機８２には駆動プーリ８３Ａがキー着されている。軸承板８５，８５には、中間軸８４が回動可能に枢支されており、その央部には従動プーリ８３Ｂが、両端部には駆動傘歯車８６Ａ，８６Ａが、各々キー着されている。前者の駆動プーリ８３Ａと従動プーリ８３Ｂとには、タイミングベルト８３Ｃが張設されて、電動機８１からの回動動力を伝達する。
【００４８】
また、軸承板８７Ａ，８７Ａには、歯車軸８８Ａ，８８Ａが回動可能に枢支されており、各々に、駆動傘歯車８６Ａ，８６Ａに噛合する従動傘歯車８６Ｂ，８６Ｂと、上スプロケット９０Ａ，９０Ａとがキー着されている。また、装置台板２の上面には、軸承板８７Ｂ，８７Ｂが立設され、歯車軸８８Ｂ，８８Ｂが回動可能に枢支されて、各々に下スプロケット９０Ｂ，９０Ｂがキー着されている。また、段積みケース７１の両側板には、各々２個で２対の上側の掛止ねじ９２Ａ，９２Ａと、下側の掛止ねじ９２Ｂ，９２Ｂとが螺着されている。
【００４９】
上側の掛止ねじ９２Ａ，９２Ａには、チェーン９１，９１の各々の一端が掛止され、下側の掛止ねじ９２Ｂ，９２Ｂには、そのチェーン９１，９１の各々の他端が掛止されている。そして、これらのチェーン９１，９１は、上スプロケット９０Ａ，９０Ａと、下スプロケット９０Ｂ，９０Ｂとに噛合されているので、電動機８１の回動によって、段積みケース７１を上下移動させる。
【００５０】
また、収納受渡し位置において、段積みケース７１内のワークＷを一括して収納箱１に押し出す段積み移載手段９３は、図１に示すように、装置台板２の上面に台板９４が取着されており、その上面にブラケット９５，９５が止着されている。このブラケット９５，９５には、空圧シリンダ９６が、その往復作動ロッドを収納箱１側に向けて取着されており、前端部には、押圧ブラケット９７が取着され、その前面には段積み移載板９８が取着されている。
【００５１】
この段積み移載板９８は、段積みケース７１内のワークＷを一括して収納箱１に押し出すことが可能な図１に示す縦幅と、図２に示す横幅とに形成されて、図１に示す後退待機位置と、段積みケース７１内のワークＷを収納箱１に移載可能な前進端位置との間で往復移動する。
【００５２】
そして、このように構成された段積み機構７０の各要素の作動時期と、作動量とは以下のとおりである。段積みケース７１は、新たな段列のワークＷが移載されると、段積み検出器７２Ａ，７２Ｂの間が遮断されることで検出信号を出力し、その信号で電動機８１を回動させて段積みケース７１を下降させる。段積みケース７１が一定量下降すると、段積み検出器７２Ａ，７２Ｂの間の遮断が解除され、その信号によって電動機８１を停止させる。
【００５３】
すなわち、段積みケース７１は、段積みされるワーク列の１段列分の高さずつ、順次下降さされる。この段列数が設定段列（本例では、２５段列）に達すると、段積みケース７１を収納受渡し位置に向かって下降させ、下降端に達すると図示しないリミットスイッチの信号で電動機８１を停止させる。この段列数が設定段列（本例では、２５段列）に達したか否かは、図示しない電気的カウンタでカウントして信号を出力する。このカウント量は、最下段の１段列目を０とするので設定段列をｎとすると、（ｎ−１）回のカウント数で信号を出力し、段積みケース７１を収納受渡し位置に向かって下降させる。
【００５４】
また、段積み移載板９８は、段積みケース７１を下降端で停止させるリミットスイッチの信号で前進させ、段積みケース７１内の段積みワークを収納箱１に移載可能な前進端位置に達すると後退端位置に折り返して待機する。
【００５５】
引き続いて、上述のように構成された本例の作業手順および作用について、図６〜図８を参照して以下のとおり説明する。また、図８では、群別検出器２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃを各々ＯＰ１，ＯＰ２，ＯＰ３と、段積み検出器の７２Ａ，７２ＢをＯＰ４と表示した。
【００５６】
図６のステップＳ１において、搬送ベルト１３によりワークＷが搬送され、第１群列のワークＷが、図２に示す前端停留板２１により停留された状態で順次整列される。ステップＳ２において、搬送ベルト１３上に整列される第１群列のワーク個数が設定個数（本例では、１５個）に達すると、図３に示す群別検出器２２Ａ（図８ではＯＰ１）により検出信号を出力する。この出力信号により、次のステップＳ３において、第１群の群別分割板２３Ａが下降され、第１群列の後端ワークと第２群列の前端ワークとの間が遮断される。
【００５７】
この群別分割板２３Ａが下降端位置に達すると、次のステップＳ４において、第１群の蛇行規定板２７Ａが下降され、群列ワークの移載前方側が開放状態になる。この蛇行規定板２７Ａが下降端位置に達すると、次のステップＳ５において、第１群の群別移載板３２Ａと群列規定板３３Ａとが前進して、中継受取り位置で待機する図１の実線で示す中継パレット４１に第１群列の群列ワークＷが移載される。
【００５８】
なお、群別分割板２３Ａは、図８に示すように、群別移載板３２Ａが前進端位置に達した後に上昇し、上昇端位置で待機する。また、蛇行規定板２７Ａは下降端位置で、群別移載板３２Ａは前進端位置で各々待機し、第３群列の群列ワークＷが移載された以降の時期に戻る。
【００５９】
次いで、ステップＳ６において、搬送ベルト１３により後続のワークＷが搬送され、そのワークＷが、図２に示す第１群の群列規定板３３Ａにより停留された状態で順次整列される。ステップＳ７において、搬送ベルト１３上に整列される第２群列のワーク個数が設定個数（本例では、１５個）に達すると、図３に示す群別検出器２２Ｂ（図８ではＯＰ２）により検出信号を出力する。この出力信号により、次のステップＳ８において、第２群の群別分割板２３Ｂが下降され、第２群列の後端ワークと第３群列の前端ワークとの間が遮断される。
【００６０】
この群別分割板２３Ｂが下降端位置に達すると、次のステップＳ９において、第２群の蛇行規定板２７Ｂが下降され、群列ワークの移載前方側が開放状態になる。この蛇行規定板２７Ｂが下降端位置に達すると、次のステップＳ１０において、第２群の群別移載板３２Ｂと群列規定板３３Ｂとが前進して、中継受取り位置で待機する図１の実線で示す中継パレット４１に第２群列の群列ワークＷが移載される。
【００６１】
なお、群別分割板２３Ｂは、図８に示すように、群別移載板３２Ｂが前進端位置に達した後に上昇し、上昇端位置で待機する。また、蛇行規定板２７Ｂは下降端位置で、群別移載板３２Ｂは前進端位置で各々待機し、第３群列の群列ワークＷが移載された以降の時期に戻る。
【００６２】
次いで、ステップＳ１１において、搬送ベルト１３により後続のワークＷが搬送され、そのワークＷが、図２に示す第２群の群列規定板３３Ｂにより停留された状態で順次整列される。ステップＳ１２において、搬送ベルト１３上に整列される第３群列のワーク個数が設定個数（本例では、１８個）に達すると、図３に示す群別検出器２２Ｃ（図８ではＯＰ３）により検出信号を出力する。この出力信号により、次のステップＳ１３において、第３群の群別分割板２３Ｃが下降され、第３群列の後端ワークと次の群別サイクルの前端ワークとの間が遮断される。
【００６３】
この群別分割板２３Ｃが下降端位置に達すると、次のステップＳ１４において、第３群の蛇行規定板２７Ｃが下降され、群列ワークの移載前方側が開放状態になる。この蛇行規定板２７Ｃが下降端位置に達すると、次のステップＳ１５において、第３群の群別移載板３２Ｃと群列規定板３３Ｃとが前進して、中継受取り位置で待機する図１の実線で示す中継パレット４１に第３群列の群列ワークＷが移載される。この段階で、中継パレット４１には、第１群列から第３群列までの群別ワークが、図５に示す載置溝４１ａ上に接触状態で順次整列される。
【００６４】
そして、本例では、４８個のワークＷを１５，１５，１８個の群別に整列させて移載し、後続のワークＷによる押圧力を小さくしたので、整列させるワークＷの円筒表面に条痕を生じさせることなく、ワーク列の上下面を同一平面に維持できる。なお、群別分割板２３Ｃは、図８に示すように、群別移載板３２Ｃが前進端位置に達した後に上昇し、上昇端位置で待機する。また、群別移載板３２Ｃは前進端位置で折り返し、後退端位置で待機する。この群別移載板３２Ｃが後退端位置に達した後に、群別移載板３２Ａ，Ｂも後退し、各々後退端位置で待機する。そして、群別移載板３２Ａ，Ｂ，Ｃが各々の後退端位置に達した後に、蛇行規定板２７Ａ，Ｂ，Ｃが上昇し、各々の上昇端位置で待機する。
【００６５】
次いで、図７に示すステップＳ１６において、前のステップＳ１５で群別移載板３２Ｃが後退端位置に達した後に、図１の実線で示す中継パレット４１が上昇し、仮想線で示す上昇端の中継受渡し位置に位置決めされる。次のステップＳ１７において、中継受渡し位置に位置決めされた中継パレット４１の整列ワークは、段積みケース７１内に移載する今回の段列は偶数列であるか否かが、後述する段積み数をカウントする図示しない電気的カウンタのカウント数により判定される。
【００６６】
その判定が、偶数列であるためにＹＥＳと判定された場合は次のステップＳ１８に移行し、または、奇数列であるためにＮＯと判定された場合は、ステップＳ１８には移行されずにステップＳ１９に移行する。ここで、偶数列であるためにＹＥＳと判定された場合は、次のステップＳ１８において、中継パレット４１を幅寄せ原位置から、ワークＷ外径の１／２のピッチだけ前進した幅寄せ位置に位置決めする。また、奇数列であるためにＮＯと判定された場合は、ステップＳ１８には移行しないので、中継パレット４１は、幅寄せ原位置から移動しない。
【００６７】
すなわち、この中継パレット４１は、１移載ごとに交互に幅寄せ原位置と幅寄せ位置とに位置決めされるので、後述するステップＳ２３において図５に示す段積みケース７１に移載される各段の整列ワークは、段積みケース内の各段列のワークＷを隙間なく安定した状態で、かつ各段列の上下面を同一平面に整列させた状態で段積みさせることができる。
【００６８】
このようにして、中継パレット４１が、幅寄せ原位置または幅寄せ位置に位置決めされた後に、ステップＳ１９において、図１に示す中継移載板６７が前進して、中継パレット４１上の整列ワークを前方の段積みケース７１に移載する。この中継移載板６７は、前進端位置から折り返し後退端位置で待機する。また、中継パレット４１は、中継移載板６７が後退端位置に達した後に下降し、下降端で待機する。
【００６９】
次いで、ステップＳ２０において、前のステップＳ１９で中継移載板６７が後退端位置に達した後に、図１，図２に示す段積み検出器７２Ａ，７２Ｂ（図８では、ＯＰ４）により、段積みケース７１内に新たなワーク段列が移載されたことを検出する。次のステップＳ２１において、段積みケース７１内の段列数は、設定段列数（本例では、２５段列）であるか否かが、段積み数をカウントする図示しない電気的カウンタのカウント数により判定される。
【００７０】
その判定が、設定段列数に満たないためにＮＯと判定された場合は次のステップＳ２２に移行し、次のステップＳ２２において、段積みケース７１を１段列分だけ下降させて、次回のワーク段列を受け取る段列受取り位置に位置決めする。このステップＳ２２は、設定段列数に達するまで（本例では、２５段列−１＝２４回）繰り返される。ここで、ステップＳ２１の判定が、設定段列数であるためにＹＥＳと判定された場合は、ステップＳ２２には移行されずにステップＳ２３に移行する。
【００７１】
このようにして、段積みケース７１内のワーク段列が設定段列数に達した後に、次のステップＳ２３において、段積みケース７１が下降端まで下降されて、収納受渡し位置に位置決めされる。次のステップＳ２４において、段積みケース７１が収納受渡し位置に位置決めされた後に、段積み移載板９８が前進して、段積みケース７１から段積みワークを収納箱に移載する。この段積み移載板９８は、前進端位置から折り返し後退端位置で待機する。また、空になった段積みケース７１は、段積み移載板９８が後退端に達した後に上昇し、次のサイクルの最下段ワークが、中継パレット４１から移載可能な受け取り位置に位置決めされる。
【００７２】
これで、群別整列から収納箱に収納するまでの１サイクルが終了し、このサイクルを繰り返すことで連続的に、多数個のワークＷを整列して移載し、段積みし、収納箱に収納することができる。
【００７３】
引き続いて、本発明に係る第２実施例について以下のとおり説明する。この第２実施例の整列移載装置は、図１に示す中継機構４０を除き、段積み機構７０をコンベアベルト１０と群別整列機構２０とに並列させたものであって、上述のように、群別整列機構２０によって群別に整列された群列ワークを直接、段積み機構７０に移載するように構成されている。各部の構成や作動は、第１実施例と同様であるので、その詳細な説明は省略する。
【００７４】
本発明に係る円筒体の整列移載装置は、上述した実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてさまざまな形態に構成することができるものである。例えば、ベルトコンベア上に整列させる前端ワークを停留させる前端停留板は、板状に形成されているが、２個のピンにおき替えることができる。
【００７５】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおりであるので、以下に記載するような効果を奏する。
【００７６】
請求項１の発明によれば、整列させるワークを群別分割板によって複数群列に分割し、群列規定板によって次の群列の群列前端ワークを当該群列の群列後端ワークと移載後に接触可能な前進位置に規定するようにしたので、各群列ごとに適正な群別個数を設定することにより、１整列個数すなわち複数群列のワーク総個数を多数個整列させることができるとともに、整列させるワークの円筒表面に条痕を生じさせることなく、設定個数が増しても累積ピッチ誤差を小さくすることができるという効果を奏する。
【００７７】
また、請求項２の発明によれば、群別整列機構から各群のワーク列を受け取る中継パレットを、整列ワーク相互が接触状態に載置可能な等間隔ピッチで半円状またはV字状の載置溝を形成したので、群別整列機構によりワーク相互の整列ピッチが等間隔に整列されなくても、この中継パレットに移載されることで、不等間隔になった場合のワーク相互を等間隔に修正し、安定した状態で整列させることができるとともに、一旦整列されて中継パレットに移載されたワーク列が、機械的振動によりころがり乱れることを防止できるという効果を奏する。
【００７８】
また、請求項３の発明によれば、中継パレットをワーク外径の１／２のピッチだけ、１移載ごとに交互に往復移動可能にしたので、段積みケース内の各段列のワークを隙間なく安定した状態で、かつ各段列の上下面を同一平面に整列させた状態で段積みさせることができるという効果を奏する。
【００７９】
さらに、請求項４の発明によれば、段積みケースは、
段積みする全群列ワークの総幅にワーク外径の１／２を加算した内幅で形成し、最下段部の内幅のみは全群列ワークの相互に隙間が生じないように形成したので、段積みケース内の各段列のワークを隙間がなく安定した状態で、かつ各段列の上下面を同一平面に整列させた状態で段積みさせることができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す全体の説明図であって、図２のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図２】同じく、その全体の説明図であって、図１のＡ−Ａ矢視平面図である。
【図３】同じく、その群別整列機構を示す部分説明図であって、図２のＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図４】同じく、その段積み位置決め手段を示す説明図であって、図１のＣ矢視平面図である。
【図５】同じく、その中継機構、段積み機構を示す説明図であって、図２のＥ矢視図である。
【図６】同じく、その群別整列機構におけるワークの流れを示す説明図であって、そのフローチャートである。
【図７】同じく、その中継機構と段積み機構とにおけるワークの流れを示す説明図であって、そのフローチャートである。
【図８】同じく、その各構成要素の作動時期を示す説明図であって、そのタイミングチャートである。
【図９】従来の技術を示す全体の説明図であって、図１０のＦ−Ｆ矢視断面図である。
【図１０】同じく、その全体の説明図であって、図９のＧ−Ｇ矢視断面図である。
【符号の説明】
１収納箱
１０ベルトコンベア
１３搬送ベルト
２０群別整列機構
２１前端停留板
２２Ａ，２２Ｂ，２２Ｃ群別検出器
２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｃ群別分割板
２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃ蛇行規定板
３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ群別移載手段
３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃ群別移載板
３３Ａ，３３Ｂ，３３Ｃ群列規定板
４０中継機構
４１中継パレット
５０中継位置決め手段
６０パレット往復手段
６５中継移載手段
６７中継移載板
７０段積み機構
７１段積みケース
７１ａ隅肉斜面
７２Ａ，７２Ｂ段積み検出器
８０段積み位置決め手段
９３段積み移載手段
９８段積み移載板
Ｗワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention continuously conveys cylindrical workpieces in a laterally parallel state by a belt conveyor, aligns a set number of workpieces in contact with each other on the belt conveyor, and transfers each group of workpieces. The present invention relates to a cylindrical body alignment transfer device.
[0002]
[Prior art]
As a conventional technique according to the present invention, for example, a cylindrical alignment transfer device shown in FIGS. 9 and 10 has been used. This apparatus continuously conveys cylindrical workpieces in a laterally parallel state by a belt conveyor, aligns a set number of workpieces on a conveyor belt by an alignment mechanism provided in the vicinity thereof, and batches the workpiece rows. It will be transferred to the next stacking mechanism.
[0003]
The configuration includes a front end stopping plate 121 for stopping the front end work W to be aligned on the transport belt 113, an alignment number detector 122 for detecting that the alignment number of the alignment work has reached a set value, and the alignment number detection. In response to the detection signal of the device 122, the rear end workpiece W of the aligned workpiece and the front end workpiece W of the next aligned workpiece are lowered from above to maintain the contact state between the aligned workpieces and the front end of the next aligned workpiece A separation plate 123 for stopping the workpiece W, and an alignment transfer plate that moves down after the separation plate 123 descends to separate the alignment workpiece and the next alignment workpiece and pushes the alignment workpiece from the conveyance belt 113 in the conveyance orthogonal direction. 132, a pneumatic cylinder 131 for driving the alignment transfer plate 132, and a push when the work W to be aligned is pushed up by the subsequent work W. And a alignment top plate 134 for restricting the lower amount.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in this conventional technique, a set number of workpieces W are aligned on the conveyor belt 113, and the aligned workpieces are collectively transferred to the next stacking mechanism 170. Therefore, the workpieces to be aligned on the conveyor belt 113 are arranged. There is a problem that the set number of W is limited. That is, the work W at the front end of the work row to be aligned on the transport belt 113 is regulated by the front end stop plate 121 and the transport movement is stopped. As a matter of course, the succeeding workpiece W is also restricted by the front workpiece W that is stopped from being transported and cannot be transported.
[0005]
For this reason, the front workpiece is pressed in the transport direction by the subsequent workpiece. The pressing force by the subsequent workpiece urges the front workpiece at the mutual contact portion by the frictional force due to the weight of the subsequent workpiece and the friction coefficient between the conveyor belt 113 and the workpiece. Then, as the subsequent workpieces are sequentially conveyed, the pressing force applied to the front workpiece is accumulated by the plurality of subsequent workpieces that are in contact in a laterally parallel state. The forward workpiece tends to be pushed upward from the conveyor belt 113 by the upward rotational force of the subsequent workpiece at the contact point with the forward workpiece. This lifting force depends on the friction coefficient between the workpieces, and increases as the friction coefficient increases. When this lifting force becomes larger than the weight of the workpiece, the workpiece in front is pushed upward.
[0006]
Therefore, as the set number to be aligned in the contact state increases, the front work is pushed upward by the large pressing force and the upward rotational force of the subsequent work. In order to prevent this push-up phenomenon, it is possible to regulate the push-up amount by the subsequent work W by providing an alignment top board 134 above the work row. However, the alignment top plate 134 prevents the front workpiece pressed by the subsequent workpiece from forming a dumpling, and the front workpiece is pushed up by the gap with the alignment top plate 134. obtain.
[0007]
That is, in the case where only the immediately following workpiece is conveyed behind the front workpiece, both workpieces are moved in the direction of raising the front side by the conveyor belt 113 while both workpieces are in contact with the upper and lower surfaces in substantially the same plane. It is rotating. In the state where the upper and lower surfaces are substantially on the same plane, the direction of the forward pressing force is on an axis passing through the axes of the two workpieces. Further, the pushing force that pushes the forward workpiece upward by the immediately following workpiece is a small force because it acts by the forward pressing force and the friction coefficient between the two workpieces.
[0008]
However, as the number of subsequent workpieces increases and the pressing force to the front of the immediately following workpiece increases, the lifting force of the immediately following workpiece also increases, and eventually, the front workpiece is pushed up to a position where it abuts against the alignment top plate 134. Keep pressing. Then, the front work is separated from the transport belt 113, and the axial center moves upward from the previous work, so that a pressing force is applied to press the previous work against the transport belt 113 via the front work. .
[0009]
Due to the force relationship in each acting direction generated in this way, the immediately preceding workpiece is not given the rotational force by the conveyor belt 113, and a sliding friction phenomenon occurs at the contact portion with the conveyor belt 113 that continuously moves in the conveyor direction. And a streak is formed on the cylindrical surface of the immediately preceding workpiece. As described above, the depth of the streak becomes deeper as the set number of workpieces W to be aligned increases.
[0010]
In addition, according to the test of the inventors of the present application, when the cylindrical body after washing after impact processing to an aluminum lump having a diameter of 15 mm, a total length of 120 mm, and a cylindrical wall thickness of 0.3 mm is conveyed by a resin conveyor belt, When the number of aligned elements was 20 or more, deep streaks were generated particularly on the outer periphery of the workpiece near the front end.
[0011]
Further, depending on the gap between the alignment top plate 134 and the workpiece W, some workpieces W are pushed up, so the pitch of the aligned workpieces is shortened, and the cumulative pitch error increases as the set number of alignment increases. was there.
[0012]
The present invention has been made in view of such problems, and the object of the present invention is to be limited in the set number of workpieces to be aligned, and streaks are generated on the cylindrical surface of the workpieces to be aligned. And the problem that the upper and lower surfaces of the aligned workpieces cannot be maintained on the same plane.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the invention according to claim 1 of the present invention is such that a cylindrical workpiece is continuously conveyed by a belt conveyor in a laterally parallel state, and a predetermined number of workpieces are brought into contact with each other on the belt conveyor. An apparatus for transferring each group of workpieces by grouping them in a state, in which the front end stop plate for stopping the front end work to be aligned on the belt conveyor is aligned in contact with the front end stop plate as a reference A plurality of group detectors that sequentially divide the workpiece into a plurality of set group rows and detect that the number of individual groups set for each group row has reached the set value and sequentially output signals, and this group detection Based on the detection signal of the detector, the lowering between the rear end workpiece of the group row and the front end workpiece of the next group row is interrupted to maintain the contact state of the next group row while interrupting the next group row. Stop the front row workpiece A plurality of grouped dividing plates that operate in sequence, and the grouped divided plates move forward between the group row rear end workpiece of the group row and the group row front end workpiece of the next group row, and then move forward to the group row The workpiece is operated to be pushed out from the belt conveyor in the direction orthogonal to the conveyance by the group transfer plate, and the group row front end workpiece of the next group row is brought into contact with the group row rear end workpiece of the group row after being pushed out by the group row defining plate. A group-by-group alignment mechanism including a plurality of sets of group-by-group transfer means that sequentially operate so as to be defined at a possible position is attached to the belt conveyor, and each group aligned in a contact state by the group-by-group alignment mechanism. Each group work is sequentially transferred into the relay pallet of the relay mechanism provided or the stacking case of the stacking mechanism.
[0014]
According to the first aspect of the present invention, the workpieces to be aligned are divided into a plurality of group rows by the group-by-group dividing plate, and the group row front end workpiece of the next group row is divided by the group row defining plate into the group row rear end workpiece of the group row. Therefore, by setting an appropriate number of separate groups for each group row, the total number of workpieces in one array, that is, a plurality of group rows, becomes a large number. However, it solves the problems such as the problem that the number of workpieces to be aligned is limited, the problem of streaking on the cylindrical surface of the workpieces to be aligned, and the problem that the cumulative pitch error increases as the number of workpieces to be aligned increases. be able to.
[0015]
Further, the relay mechanism of the invention according to claim 2 is semicircular at an equal interval pitch so that the aligned workpieces can be placed in contact with each other after receiving all the group row workpieces of each group from the group-by-group alignment mechanism. Alternatively, a relay pallet having a V-shaped mounting groove, and a relay receiving position for receiving the group pallet work for each group from the group-by-group alignment mechanism and the alignment work received by the next stacking mechanism are received. Relay positioning means for positioning to the relay delivery position to be delivered, and relay transfer means for pushing out the aligned work on the relay pallet positioned at the relay delivery position to the next stacking mechanism.
[0016]
According to the second aspect of the present invention, the relay pallet that receives the workpiece rows of each group from the group-by-group alignment mechanism is placed in a semicircular or V-shaped manner at an equal interval pitch that allows the aligned workpieces to be placed in contact with each other. Since the placement grooves are formed, even if the alignment pitches of the workpieces are not aligned at equal intervals by the group-by-group alignment mechanism, the workpieces are transferred to this relay pallet so that the workpieces in the case of non-uniform intervals are equalized. The distance can be corrected, and the alignment can be performed in a stable state.
[0017]
Further, the relay mechanism of the invention according to claim 3 is provided with a pallet reciprocating means, and the alignment direction position of the relay pallet is separated from the width alignment original position by a half pitch of the workpiece outer diameter. In addition, reciprocal movement is possible alternately for each transfer.
[0018]
According to the invention of claim 3, since the relay pallet can be reciprocated alternately for each transfer by a pitch of ½ of the workpiece outer diameter, the workpieces in each row in the stacking case are separated by a gap. And can be stacked in a state where the upper and lower surfaces of each column are aligned on the same plane.
[0019]
Further, the stacking mechanism of the invention according to claim 4 is formed with a width obtained by adding 1/2 of the outer diameter of the workpiece to the total width of all the group row workpieces to be stacked with the inner widths on the left and right sides. Only the width is formed so that there is no gap between the workpieces in the workpiece row, and a stacking case formed by opening the front and rear, and detecting that a new workpiece row is transferred to this stacking case A stacking detector, and a storage delivery position in which the stacking case is lowered one by one by the detection signal of the stacking detector, and a storage delivery position for storing after stacking a set number of workpiece stacks. And a stacking and transferring means for pushing and storing the work in the stacking case in a storage box at the storage and delivery position.
[0020]
According to the invention of claim 4, the stacking case is formed with an inner width obtained by adding ½ of the outer diameter of the workpiece to the total width of all the group row workpieces to be stacked, and only the inner width of the lowermost step portion is formed. Since all the groups of workpieces are formed so that there is no gap between them, the workpieces in each column in the stacking case are stable with no gaps, and the upper and lower surfaces of each column are aligned on the same plane. Can be stacked in state.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments according to the cylindrical alignment transfer device of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0022]
1 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 2 showing the entire embodiment, FIG. 2 is a plan view taken along the line AA in FIG. 1, and FIG. 3 is a cross-sectional view along the line D- in FIG. 4 is a cross-sectional view taken along arrow D, FIG. 4 is a plan view taken along arrow C in FIG. 1 showing the stacking positioning means, FIG. 5 is a relay mechanism, a view taken along arrow E in FIG. 2 showing the stacking mechanism, and FIGS. FIG. 8 is a timing chart showing the operation timing of each component.
[0023]
1 and 2, the cylindrical alignment transfer apparatus according to the first embodiment is roughly divided into a belt conveyor 10 that conveys workpieces, and a group-by-group alignment mechanism that divides the workpieces into a plurality of group rows and aligns them. 20, a relay mechanism 40 that sequentially receives work rows of each group on the relay pallet 41, and a stacking mechanism 70 that stacks the work rows on a stacking case 71. The group-by-group alignment mechanism 20 includes group-by-group transfer means 30A, 30B, and 30C that transfer the workpiece rows of each group to the next relay mechanism 40.
[0024]
Further, the relay mechanism 40 includes a relay positioning means 50 for positioning the relay receiving position and the relay delivery position of the relay pallet 41, and the relay pallet 41 alternately at a pitch of ½ of the workpiece outer diameter every transfer. Pallet reciprocating means 60 for reciprocating movement and relay transfer means 65 for transferring one aligned number of work rows on the relay pallet 41 to the next stacking mechanism 70 are provided. Further, the stacking mechanism 70 includes a stacking positioning means 80 for positioning the stacking case 71 between the stack receiving position and the storage delivery position, and a stage for transferring the stacked workpieces to the next storage box 1. Loading and unloading means 93.
[0025]
The belt conveyor 10 is horizontally installed on the apparatus base plate 2 as shown in FIGS. 1 to 3, and the base plate 11 is horizontally mounted on the support legs 11 a erected on the apparatus base plate 2. Each of the rotating rollers 12 is rotatably supported. A flat conveying belt 13 is stretched between the rotating rollers 12 at both ends. By rotating one rotating roller 12 in the clockwise direction shown in FIG. 13 is continuously conveyed from the left side of FIG.
[0026]
Next, the group-by-group alignment mechanism 20 is provided in the vicinity of the belt conveyor 10, and the front end stop plate 21 stops the work W at the front end to be transported on the base plate 11 near the front end of the transport belt 13 in the transport direction. It is attached as possible. As shown in FIGS. 2 and 3, group-specific detectors 22 A, 22 B, and 22 C are attached to the base plate 11 at three locations behind the front end stop plate 21. Each positional relationship is set for each group row by dividing the number of work rows to be arranged in contact with the relay pallet 41 of the relay mechanism 40, which will be described later, into a plurality of group rows. It is attached to the base plate 11 at a position where it can be detected that the number of distinct groups reached the set value.
[0027]
In this example, the number of one line-up (number of workpieces in one row) is 48, and this is 15 in the first group row, 15 in the next second group row, and the last third group row in It is set to 18. Therefore, the group-specific detector 22 A of the first group detects the workpiece W that has reached the fifteenth counted from the first one that is stopped by the front end stop plate 21. The next group-specific detector 22B of the second group detects the workpiece W reaching the fifteenth counted from the first one at a position where it can come into contact with the last workpiece W in the first group row. Then, the group detector 22C of the last third group detects the workpiece W that has reached the eighteenth counted from the first one in a position where it can come into contact with the last workpiece W of the second group row. .
[0028]
In the vicinity of each of these group-specific detectors 22A, 22B, and 22C, group-specific divided plates 23A, 23B, and 23C are provided so as to be vertically movable. That is, the support plate 3 is horizontally mounted on the support legs 3a, 3a erected on the apparatus base plate 2, and the brackets 3b, 3b, 3b fixed to the three positions of the support plate 3 are moved up and down by air pressure. The pressure cylinders 24A, 24B, 24C are attached at positions above the conveyor belt 13 with the respective reciprocating rods facing downward. The group-divided divided plates 23A, 23B, and 23C are vertically attached to the lower surfaces of the plates 25A, 25B, and 25C attached to the lower ends of the reciprocating rods. Each of the divided plates 23A, 23B, and 23C is a thin plate having a thickness of about 2 mm, and the lower end portions of both surfaces that are in contact with the workpiece W are formed on a chamfered slope as shown in FIG. ing.
[0029]
As shown in FIG. 3, the positional relationship between the group-divided plates 23 A, 23 B, and 23 C is such that the group row rear end work of the group row to be aligned on the conveyor belt 13, and the group row front end work of the next group row In the meantime, it is lowered from above to maintain the contact state of the interrupted group row, and is arranged at a position where the group row front end work of the next group row can be stopped. That is, the group-divided dividing plate 23A of the first group is positioned at a position at which an interruption is possible between the 15th workpiece in the group row and the first workpiece W in the second row. Hereinafter, the group-divided plate 23B of the second group and the group-divided plate 23C of the third group are also positioned at the same positions.
[0030]
In the vicinity of these group-divided plates 23A, 23B, 23C, the workpieces W of each group row are aligned. On the left side shown in FIGS. 1 and 2, the group-based transfer means 30A, 30B, 30C are transferred by group. Plates 32A, 32B, and 32C are provided so that the workpieces W of each group row can be pushed out and transferred to a relay mechanism 40 described later in front of the plates. That is, the pneumatic cylinders 31A, 31B, 31C that operate back and forth by air pressure on the lower surface of the support plate 3 are respectively reciprocated at positions facing the rear end face (left end face shown in FIGS. 1 and 2) of each group of workpieces. It is mounted with the actuating rod facing sideways. And L-shaped grouped transfer plates 32A, 32B, 32C are respectively attached to the front surfaces of the plates 35A, 35B, 35C attached to the front ends of these reciprocating rods.
[0031]
The positional relationship of these group-specific transfer plates 32A, 32B, and 32C is such that each front end surface presses the rear end surface of each group row workpiece by the forward operation of each pneumatic cylinder 31A, 31B, 31C, and the relay mechanism 40 Are attached to the relay pallet 41 so that each group work can be sequentially transferred to each group. That is, the first group group transfer plate 32A presses the 15 group row workpieces in a lump, and the positional relationship at which the 15 group row workpieces have been transferred to the relay pallet 41 at the forward end position. It is attached by. Hereinafter, the group-specific transfer plate 32B of the second group and the group-specific transfer plate 32C of the third group are respectively attached to the same positions.
[0032]
Further, as shown in FIGS. 2 and 3, group row defining plates 33A, 33B, and 33C are attached to the end surfaces of the group-specific transfer plates 32A, 32B, and 32C on the group-wise detectors 22A, 22B, and 22C side. It is worn. The rear surfaces of the group row defining plates 33A, 33B, and 33C are formed on the same plane as the front surfaces of the group-divided divided plates 23A, 23B, and 23C, and the front end surfaces at the forward end positions are the groups of the next group row. It is attached at a position where the front work of the row can be stopped. That is, after the group work of the previous group train is transferred to the relay pallet 41, the front end of the next group work is provided in a positional relationship that allows contact with the rear end of the previous group work.
[0033]
Moreover, as shown in FIGS. 1-3, the grouped top plates 34A, 34B, and 34C are attached to the upper surface sides of the grouped transfer plates 32A, 32B, and 32C, respectively. These grouped top plates 34A, 34B, and 34C are provided to prevent the workpieces W in each group row from being pushed upward to form a dumpling.
[0034]
In addition, on the front end side of each group row work facing the group transfer plates 32A, 32B, 32C, in cooperation with each front end surface of the group transfer plates 32A, 32B, 32C, the work of each group row Meandering regulation plates 27A, 27B, and 27C that regulate the meandering of W are provided so as to be vertically movable. That is, pneumatic cylinders 26A (not shown), 26B, 26C (not shown) are placed on the upper surface of the front end side of the base plate 11, with the reciprocating rods facing upward, and the meandering regulation plates 27A, 27B, 27C shown in FIG. Standing at each lower portion, meandering regulating plates 27A, 27B, and 27C are attached to the upper ends thereof.
[0035]
These meandering regulation plates 27A, 27B, and 27C define the meandering of the workpieces W in each group row by waiting at the rising end position shown in FIG. 1 when transporting the workpieces W to each group row. Further, when transferring the workpieces W of each group row to the relay pallet 41 of the next relay mechanism 41, the workpieces W of each group row are lowered to a position where the workpieces W of each group row can be passed forward. The pneumatic cylinders 26A, 26B, and 26C are operated.
[0036]
The operation timing of each component of the group-by-group arrangement mechanism 20 configured as described above is as follows. The group-divided plates 23A, 23B, and 23C are individually lowered by the detection signals sequentially output from the group-specific detectors 22A, 22B, and 22C, and the group-based transfer plates 32A, 32B, and 32C are moved forward. When reaching the end position, it rises individually. For example, the group-divided plate 23A of the first group is lowered by the detection signal of the group-specific detector 22A of the first group, and is raised when the group-by-group transfer plate 32A of the first group reaches the forward end position.
[0037]
The next meandering regulation plates 27A, 27B, and 27C all rise when the last group-by-group transfer plate 32C reaches the retracted end position and wait at the rising end, and each group-divided plate 23A, 23B, and 23C When reaching the descending end position, it descends individually. For example, the first group of meandering regulation plates 27A descends when the first group of divided plates 23A reaches the descending end position.
[0038]
The next group transfer plates 32A, 32B, and 32C advance individually when the meandering regulation plates 27A, 27B, and 27C reach the lowered end position, and the last group transfer plate 32C reaches the advance end position. Then, everything goes backward and waits at the backward end position. For example, the group-specific transfer plate 32A of the first group moves forward when the first group of meandering regulation plates 27A reaches the lowered end position.
[0039]
Next, as shown in FIGS. 1 and 2, the relay mechanism 40 is provided in the vicinity of the belt conveyor 10 and the group-by-group alignment mechanism 20, and the group-by-group work rows transferred from the group-by-group alignment mechanism 20 are arranged. The relay pallet 41 is arranged so as to be sequentially arranged from the first group row to the third group row, and this aligned work can be sequentially transferred to the next stacking mechanism 70. As shown in FIGS. 1 and 5, the stacking mechanism 70 has a top plate 5 attached to the upper ends of leg plates 4 and 4 erected on the apparatus base plate 2, and an attachment plate 52 attached to the lower surface thereof. It is attached. The pneumatic cylinder 51 of the relay positioning means 50 is attached to the lower surface of the relay positioning means 50 with the reciprocating rod facing downward, and the upper and lower plates 45 are screwed to the lower end.
[0040]
The upper and lower plates 45 are provided with two guide shafts 53, which are inserted so as to be vertically movable in bearing guide cylinders 54 and 54 attached to the attachment plate 52 at both lateral positions of the pneumatic cylinder 51 shown in FIG. It is fixed to the lower end of 53. Base side plates 42, 42 are fixed to both ends of the upper and lower plates 45, and two guide shafts 44, 44 are fixed to both sides of the lower end portion thereof as shown in FIGS. A cradle 43 is inserted into the guide shafts 44 and 44 so as to be movable back and forth in the left-right direction shown in FIG. 5, and a relay pallet 41 is attached to the upper surface thereof. On the upper surface of the relay pallet 41, there are the same number of mounting grooves 41a as all the grouped workpieces, and are engraved in a semicircular shape (or may be V-shaped) having the same radius as the cylinder diameter of the workpiece W. Thus, the workpiece W is formed so that it can be placed thereon. The pitch of the placement grooves 41a is formed to be the same as the diameter of the aligned workpieces W placed in contact.
[0041]
Further, the pneumatic cylinder 61 of the pallet reciprocating means 60 is attached to the right side of the base side plates 42, 42 shown in FIG. 5, and the reciprocating rod is fixed to the cradle 43. This pneumatic cylinder 61 moves forward and backward by moving the relay pallet 41 together with the cradle 43 to the original position of the width adjustment and the width adjustment position advanced by a half pitch of the outer diameter of the workpiece W by the operation of each transfer cylinder. . Further, the relay pallet 41 is operated by the operation of the pneumatic cylinder 51, and the relay receiving position shown by the solid line in FIG. 1 for receiving the group work for each group from the group-by-group alignment mechanism 20 and the alignment received by the next stacking mechanism. The workpiece is transferred to a vertical position with respect to the relay transfer position indicated by a virtual line in FIG.
[0042]
Further, as shown in FIGS. 1 and 5, the pneumatic cylinder 66 of the relay transfer means 65 is attached to the upper surface of the support plate 3 with its reciprocating rod directed toward the relay pallet 41. A relay transfer plate 67 is attached to the front end of the relay pallet 41 so that the alignment work of the relay pallet 41 raised to the relay delivery position can be pushed forward at the front end surface. A transfer top plate 68 is attached on the upper surface side of the relay transfer plate 67 so as to prevent the alignment work from jumping up when the alignment work of the relay pallet 41 is pressed forward and transferred. The relay transfer plate 67 reciprocates between the retracted end position shown in FIG. 1 and the advanced end position where the aligned workpiece can be transferred to the next stacking mechanism 70 by the operation of the pneumatic cylinder 66.
[0043]
The operation timing of each component of the relay mechanism 40 configured as described above is as follows. When the third group transfer plate 32C reaches the retracted end position, the relay pallet 41 rises from the relay receiving position indicated by the solid line in FIG. 1 to the relay delivery position indicated by the phantom line, and reaches the rising end position. Displacement from the width-shifting original position in the left-right direction to a width-shifting position that is alternately advanced every transfer by a pitch of ½ of the outer diameter of the workpiece W, and transferring the aligned workpieces at the delivery position. When the plate 67 reaches the retracted end, the relay pallet 41 returns to the width adjusting original position. Further, when the relay pallet 41 reaches the ascending end position, the relay transfer plate 67 moves forward from the retracted end position before pressing the aligned work on the relay pallet 41 to the stacked case 71 to complete the transfer of the aligned work. It moves forward to the position and turns back from the forward end position to the backward end position and waits.
[0044]
Next, as shown in FIGS. 1 and 2, the stacking mechanism 70 is provided in the vicinity of the relay mechanism 40. The stacking mechanism 70 receives the aligned workpieces aligned on the relay pallet 41 and stacks them one by one. The stacked workpieces can be stored in the storage box 1. A shaft attachment plate 75 is fixed to the lower surface of the top plate 5 described above, and two guide shafts 74, 74 are provided on both sides of the shaft attachment plate 75 and the apparatus base plate 2 as shown in FIG. Each end is fastened vertically. Sliding bodies 73, 73 are inserted through the guide shafts 74, 74 so as to be movable up and down, and a stacking case 71 is carried by each inside.
[0045]
This stacking case 71 is formed in a square shape with the front and rear sides shown in FIG. 5 open, and the inner width of the left and right is ½ of the outer diameter of the workpiece W in the total width of all the grouped workpieces to be stacked. It is formed with the added width, and only the inner width of the lowermost step portion regulates the lateral movement of the lowermost workpiece W in the fillet portion at the lower right in the figure so that there is no gap between the workpieces W of the workpiece row. A fillet slope 71a is formed. A stopper 78 is fixed to the leg plates 4 and 4 at the front position in the vicinity of the right side of FIGS.
[0046]
In this stopper 78, a pair of photoelectric tube type detectors 72A and 72B on the transmitting side and the receiving side are passed through the long holes 71b and 71c at positions near both side plates of the stacking case 71 shown in FIG. It is attached to detect that a new workpiece row has been transferred. Further, on the top surface of the top plate 5, the stacking positioning means 80 shown in FIGS. 1, 4 and 5 lowers the stacking cases 71 one row at a time according to the detection signals of the stacking detectors 72A and 72B. In addition, it is provided for positioning at the stage receiving position and the storage delivery position for storing the work stages (25 stages in this example) of the set number of stacks after stacking.
[0047]
As shown in FIGS. 4 and 5, the arrangement is such that an electric motor 81 that can be rotated and suddenly stopped on the top surface of the top plate 5, a speed reducer 82 that decelerates the rotation, bearing plates 85 and 85, and a bearing plate. 87A, 87A are attached, and a drive pulley 83A is keyed to the speed reducer 82. An intermediate shaft 84 is pivotally supported on the bearing plates 85 and 85, and a driven pulley 83B is keyed at the center and drive bevel gears 86A and 86A are keyed at both ends. . A timing belt 83C is stretched between the former driving pulley 83A and the driven pulley 83B to transmit the rotational power from the electric motor 81.
[0048]
In addition, gear shafts 88A and 88A are pivotally supported on the bearing plates 87A and 87A, respectively, driven bevel gears 86B and 86B meshing with the drive bevel gears 86A and 86A, and upper sprockets 90A and 90A, respectively. 90A is keyed. Further, on the upper surface of the apparatus base plate 2, bearing plates 87B and 87B are erected, the gear shafts 88B and 88B are pivotally supported, and the lower sprockets 90B and 90B are keyed respectively. In addition, two pairs of upper retaining screws 92A and 92A and lower retaining screws 92B and 92B are screwed onto the both side plates of the stacked case 71, respectively.
[0049]
One end of each of the chains 91 and 91 is hooked to the upper hooking screws 92A and 92A, and the other end of each of the chains 91 and 91 is hooked to the lower hooking screws 92B and 92B. ing. Since these chains 91 and 91 are engaged with the upper sprockets 90A and 90A and the lower sprockets 90B and 90B, the stacked case 71 is moved up and down by the rotation of the electric motor 81.
[0050]
Further, the stack transfer means 93 that pushes the workpieces W in the stack case 71 together into the storage box 1 at the storage delivery position has a base plate 94 on the upper surface of the apparatus base plate 2 as shown in FIG. The brackets 95 and 95 are fixed to the upper surface. A pneumatic cylinder 96 is attached to the brackets 95 and 95 with the reciprocating rod thereof facing the storage box 1, a pressing bracket 97 is attached to the front end, and a step is provided on the front surface. A loading / unloading plate 98 is attached.
[0051]
This stacking transfer plate 98 is formed in a vertical width shown in FIG. 1 and a horizontal width shown in FIG. 2 that can push the workpieces W in the stacking case 71 together into the storage box 1. 1 is moved back and forth between the backward standby position shown in FIG. 1 and the forward end position where the workpiece W in the stacking case 71 can be transferred to the storage box 1.
[0052]
The operation timing and the operation amount of each element of the stacking mechanism 70 configured as described above are as follows. When a new stage row of workpieces W is transferred, the stacking case 71 outputs a detection signal by blocking between the stacking detectors 72A and 72B, and rotates the motor 81 with the signal. The stacking case 71 is lowered. When the stacking case 71 is lowered by a certain amount, the block between the stacking detectors 72A and 72B is released, and the motor 81 is stopped by the signal.
[0053]
That is, the stacking case 71 is sequentially lowered by the height of one stage row of the work rows to be stacked. When the number of stages reaches the set stage (in this example, 25 stages), the stacking case 71 is lowered toward the storage / delivery position, and when the lower end is reached, the motor 81 is turned on by a signal from a limit switch (not shown). Stop. Whether or not the number of stages reaches the set stage (in this example, 25 stages) is counted by an electric counter (not shown) and a signal is output. This count amount is set to 0 for the first row at the bottom, so if the set row is n, a signal is output with a count number of (n-1) times, and the stacking case 71 is moved to the storage delivery position. To lower.
[0054]
Further, the stacking transfer plate 98 is moved forward by a signal of a limit switch that stops the stacking case 71 at the descending end, so that the stacking work in the stacking case 71 can be moved to the forward end position where it can be transferred to the storage box 1. When it reaches, it turns back to the backward end position and waits.
[0055]
Subsequently, the work procedure and operation of the present example configured as described above will be described as follows with reference to FIGS. In FIG. 8, the group-specific detectors 22A, 22B, and 22C are displayed as OP1, OP2, and OP3, respectively, and the stacked detectors 72A and 72B are displayed as OP4.
[0056]
In step S1 of FIG. 6, the workpieces W are conveyed by the conveying belt 13, and the workpieces W in the first group are sequentially arranged in a state where they are stopped by the front end stopping plate 21 shown in FIG. In step S2, when the number of workpieces in the first group row aligned on the conveyor belt 13 reaches a set number (15 in this example), the group detector 22A (OP1 in FIG. 8) shown in FIG. A detection signal is output. By this output signal, in the next step S3, the group-divided dividing plate 23A is lowered, and the rear end work of the first group row and the front end work of the second group row are blocked.
[0057]
When the grouped division plate 23A reaches the lower end position, in the next step S4, the first group of meandering regulation plates 27A is lowered, and the transfer front side of the group of workpieces is opened. When the meandering regulation plate 27A reaches the descending end position, in the next step S5, the group-specific transfer plate 32A and the group row regulation plate 33A advance and wait at the relay receiving position in FIG. The group work W of the first group row is transferred to the relay pallet 41 indicated by the solid line.
[0058]
As shown in FIG. 8, the group-by-group dividing plate 23 A rises after the group-by-group transfer plate 32 A reaches the forward end position, and waits at the ascending end position. The meandering regulation plate 27A stands by at the descending end position and the group-specific transfer plate 32A stands by at the forward end position, and returns to the timing after the group row workpieces W in the third group row are transferred.
[0059]
Next, in step S6, the subsequent work W is transported by the transport belt 13, and the work W is sequentially aligned while being stopped by the first group group defining plate 33A shown in FIG. In step S7, when the number of workpieces in the second group row aligned on the conveyor belt 13 reaches the set number (15 in this example), the group-specific detector 22B (OP2 in FIG. 8) shown in FIG. A detection signal is output. In response to this output signal, in the next step S8, the second group divided plate 23B is lowered, and the rear end workpiece of the second group row and the front end workpiece of the third group row are blocked.
[0060]
When the grouped divided plate 23B reaches the lower end position, in the next step S9, the second group meandering defining plate 27B is lowered, and the transfer front side of the group of workpieces is opened. When the meandering regulation plate 27B reaches the descending end position, in the next step S10, the second group group transfer plate 32B and the group row regulation plate 33B advance and wait in the relay receiving position of FIG. The group row workpiece W of the second group row is transferred to the relay pallet 41 indicated by the solid line.
[0061]
As shown in FIG. 8, the group-by-group dividing plate 23 B rises after the group-by-group transfer plate 32 B reaches the forward end position, and waits at the ascending end position. The meandering regulation plate 27B stands by at the descending end position, and the group-specific transfer plate 32B stands by at the forward end position, and returns to the timing after the group row workpiece W in the third group row is transferred.
[0062]
Next, in step S11, the subsequent work W is transported by the transport belt 13, and the work W is sequentially aligned while being stopped by the second group group row defining plate 33B shown in FIG. In step S12, when the number of workpieces in the third group row aligned on the conveyor belt 13 reaches the set number (18 in this example), the group-specific detector 22C (OP3 in FIG. 8) shown in FIG. A detection signal is output. By this output signal, in the next step S13, the third group divided plate 23C is lowered, and the rear end work of the third group row and the front end work of the next group cycle are interrupted.
[0063]
When the grouped divided plate 23C reaches the lowered end position, in the next step S14, the third group meandering defining plate 27C is lowered, and the transfer front side of the group of workpieces is opened. When the meandering regulation plate 27C reaches the descending end position, in the next step S15, the third group-specific transfer plate 32C and the group row regulation plate 33C advance and wait at the relay receiving position of FIG. The third group work W is transferred to the relay pallet 41 indicated by a solid line. At this stage, the grouped workpieces from the first group row to the third group row are sequentially arranged on the relay pallet 41 in contact with each other on the mounting groove 41a shown in FIG.
[0064]
In this example, 48 workpieces W are arranged and transferred in groups of 15, 15, and 18 and the pressing force by the subsequent workpieces W is reduced, so that the striations are formed on the cylindrical surface of the workpieces W to be aligned. The upper and lower surfaces of the workpiece row can be maintained on the same plane without causing any problems. As shown in FIG. 8, the group-by-group dividing plate 23C rises after the group-by-group transfer plate 32C has reached the forward end position, and waits at the rising end position. The group-specific transfer plate 32C is folded back at the forward end position and stands by at the backward end position. After the group transfer plates 32C reach the retreat end position, the group transfer plates 32A and 32B also retreat, and stand by at the retreat end positions. Then, after the group-specific transfer plates 32A, B, and C reach the respective retracted end positions, the meandering regulation plates 27A, B, and C rise and stand by at the ascending end positions.
[0065]
Next, in step S16 shown in FIG. 7, after the grouped transfer plate 32C reaches the retracted end position in the previous step S15, the relay pallet 41 shown by the solid line in FIG. Positioned at the relay delivery position. In the next step S17, it is determined whether or not the current work row to be transferred into the stacking case 71 is an even row for the aligned work of the relay pallet 41 positioned at the relay delivery position. This is determined by the count number of an electric counter (not shown) for counting.
[0066]
If the determination is YES because it is an even-numbered column, the process proceeds to the next step S18. If it is determined NO because it is an odd-numbered column, the process proceeds to step S18 without shifting to step S18. The process proceeds to S19. Here, if it is determined as YES because it is an even-numbered row, in the next step S18, the relay pallet 41 is moved from the width alignment original position to the width alignment position advanced by a half pitch of the workpiece W outer diameter. Position. Further, if it is determined as NO because it is an odd row, the process does not proceed to step S18, and therefore the relay pallet 41 does not move from the width adjusting original position.
[0067]
That is, since this relay pallet 41 is alternately positioned at the width-shifting original position and the width-shifting position every transfer, each stage transferred to the stacking case 71 shown in FIG. The stacked workpieces can be stacked in a state in which the workpieces W of each column in the stacking case are stable without gaps and the upper and lower surfaces of each column are aligned on the same plane.
[0068]
In this way, after the relay pallet 41 is positioned at the width alignment original position or the width alignment position, the relay transfer plate 67 shown in FIG. Transfer to the front stacking case 71. The relay transfer plate 67 stands by from the forward end position to the folded back end position. Further, the relay pallet 41 descends after the relay transfer plate 67 reaches the retracted end position, and waits at the descending end.
[0069]
Next, in step S20, after the relay transfer plate 67 reaches the retracted end position in the previous step S19, the stacking detectors 72A and 72B (OP4 in FIG. 8) shown in FIGS. It is detected that a new work row has been transferred into the case 71. In the next step S21, whether or not the number of rows in the stacking case 71 is the set number of rows (25 rows in this example) is counted by an electric counter (not shown) that counts the number of stacks. Determined by number.
[0070]
If the determination is NO because it does not reach the set number of stages, the process proceeds to the next step S22. In the next step S22, the stacking case 71 is lowered by one stage, and the next time. Position the workpiece column at the column receiving position. This step S22 is repeated until the set number of columns is reached (in this example, 25 columns-1 = 24 times). Here, if the determination in step S21 is YES because it is the number of set columns, the process proceeds to step S23 without proceeding to step S22.
[0071]
In this way, after the work rows in the stacking case 71 reach the set number of rows, in the next step S23, the stacking case 71 is lowered to the lower end and positioned at the storage / delivery position. In the next step S24, after the stacking case 71 is positioned at the storage delivery position, the stacking transfer plate 98 moves forward and transfers the stacked work from the stacking case 71 to the storage box. The stacked transfer board 98 stands by from the forward end position to the folded back end position. Further, the empty stacking case 71 rises after the stacking transfer plate 98 reaches the retracted end, and the lowermost work of the next cycle is positioned at a receiving position where transfer from the relay pallet 41 is possible. The
[0072]
This completes one cycle from grouping to storage in the storage box. By repeating this cycle, a large number of workpieces W are continuously aligned, transferred, stacked and stored in the storage box. Can be stored.
[0073]
Subsequently, a second embodiment according to the present invention will be described as follows. The aligning / transferring apparatus according to the second embodiment is obtained by arranging the stacking mechanism 70 in parallel with the conveyor belt 10 and the grouping aligning mechanism 20 except for the relay mechanism 40 shown in FIG. The group row work aligned by the group by the group alignment mechanism 20 is directly transferred to the stacking mechanism 70. Since the configuration and operation of each part are the same as in the first embodiment, detailed description thereof is omitted.
[0074]
The cylindrical alignment transfer device according to the present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be configured in various forms without departing from the gist of the present invention. For example, the front end stop plate for stopping the front end work to be aligned on the belt conveyor is formed in a plate shape, but can be replaced with two pins.
[0075]
【The invention's effect】
Since this invention is as above-mentioned, there exists an effect as described below.
[0076]
According to the first aspect of the present invention, the workpieces to be aligned are divided into a plurality of group rows by the group-by-group dividing plate, and the group row front end workpiece of the next group row is divided into the group row rear end workpiece of the group row by the group row defining plate Since the position is defined as the forward position that can be contacted after the transfer, by setting an appropriate number of separate groups for each group row, it is possible to align a large number of workpieces in one group, that is, a plurality of group rows. In addition, there is an effect that the accumulated pitch error can be reduced even if the set number is increased without causing streaking on the cylindrical surface of the workpieces to be aligned.
[0077]
According to a second aspect of the present invention, the relay pallet that receives the workpiece rows of each group from the group-by-group alignment mechanism is semicircular or V-shaped at an equal interval pitch that allows the aligned workpieces to be placed in contact with each other. Since the placement groove is formed, even if the alignment pitch between the workpieces is not aligned at regular intervals by the group-by-group alignment mechanism, the workpieces in the case of non-uniform intervals are transferred by being transferred to this relay pallet. The correction can be made at equal intervals and aligned in a stable state, and the work row once aligned and transferred to the relay pallet can be prevented from being disturbed by mechanical vibration.
[0078]
Further, according to the invention of claim 3, since the relay pallet can be reciprocated alternately for each transfer by a pitch of 1/2 of the workpiece outer diameter, the workpieces in each row in the stacking case can be moved. There is an effect that the stacking can be performed in a stable state without a gap and in a state where the upper and lower surfaces of each row are aligned on the same plane.
[0079]
Furthermore, according to the invention of claim 4, the stacked case is
The inner width is formed by adding 1/2 of the workpiece outer diameter to the total width of all the group work pieces to be stacked, and only the inner width of the lowermost step part is formed so that there is no gap between all the group work pieces. As a result, it is possible to stack the workpieces in each row in the stacking case in a stable state with no gap and in a state where the upper and lower surfaces of each row are aligned on the same plane.
[Brief description of the drawings]
1 is an overall explanatory view showing an embodiment of the present invention, and is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. 2;
FIG. 2 is also an explanatory diagram of the whole, and is a plan view taken along the line AA in FIG. 1;
3 is a partial explanatory view showing the group-by-group alignment mechanism, and is a cross-sectional view taken along the line DD in FIG. 2; FIG.
FIG. 4 is also an explanatory view showing the stacking positioning means, and is a plan view as viewed in the direction of arrow C in FIG. 1;
FIG. 5 is also an explanatory view showing the relay mechanism and the stacking mechanism, and is a view taken in the direction of arrow E in FIG. 2;
FIG. 6 is an explanatory view showing a flow of workpieces in the group-by-group alignment mechanism, and is a flowchart thereof.
FIG. 7 is also an explanatory diagram showing a work flow in the relay mechanism and the stacking mechanism, and is a flowchart thereof.
FIG. 8 is also an explanatory diagram showing the operation timing of each component, and is a timing chart thereof.
FIG. 9 is an overall explanatory view showing a conventional technique, and is a cross-sectional view taken along the line FF in FIG.
10 is also an explanatory diagram of the whole, and is a cross-sectional view taken along the line GG in FIG. 9. FIG.
[Explanation of symbols]
1 Storage box
10 Belt conveyor
13 Conveyor belt
20 Grouping mechanism
21 Front end stop plate
22A, 22B, 22C Group detector
23A, 23B, 23C Dividing plate by group
27A, 27B, 27C Meandering regulation plate
30A, 30B, 30C Transfer by group
32A, 32B, 32C Group transfer plates
33A, 33B, 33C Group row regulation plate
40 Relay mechanism
41 Relay pallet
50 Relay positioning means
60 Pallet reciprocation means
65 Relay transfer means
67 Relay transfer board
70 stacking mechanism
71 stacking case
71a Fillet slope
72A, 72B Stack detector
80 stacking positioning means
93 Stacking transfer means
98 Stacked transfer board
W Work

Claims

This is a device that continuously conveys cylindrical workpieces in a side-by-side state on a belt conveyor, aligns a set number of workpieces in groups on the belt conveyor in contact, and transfers each group of workpieces. And
The front end stop plate for stopping the front end work to be aligned on the belt conveyor, and the work aligned in contact with the front end stop plate as a reference are sequentially divided into a plurality of set group rows, and the number of individual groups set for each group row is A plurality of group detectors that detect that the set value has been reached and sequentially output signals, and a group rear end work of the group sequence and a group of the next group sequence based on the detection signal of the group detector A plurality of grouped division plates that are sequentially operated so as to maintain a contact state of the corresponding group row by dropping from above between the row front end workpiece and the group row front work of the next group row, The grouped dividing plate moves between the group row rear end workpiece of the group row and the group row front end workpiece of the next group row, and then moves forward to convey the group row workpiece from the belt conveyor by the group transfer plate. And the group sequence The group-by-group alignment includes a plurality of sets of group transfer means that sequentially operate so as to define a group row front end workpiece of the next group row to a position where the workpiece can be contacted after the pushing operation. The mechanism is attached to the belt conveyor,
It is characterized in that each group row work for each group aligned in a contact state by this group alignment mechanism is sequentially transferred into the relay pallet of the relay mechanism provided in the side or the stacking case of the stacking mechanism. A cylindrical alignment transfer device.

The relay mechanism is
A relay pallet having semi-circular or V-shaped mounting grooves formed at equal intervals so that the aligned workpieces can be placed in contact with each other after receiving all the group row workpieces of each group from the group-by-group alignment mechanism; A relay positioning means for positioning the relay pallet at a relay receiving position for receiving a group row work for each group from the group-by-group alignment mechanism and a relay delivery position for transferring the aligned work received by the next stacking mechanism; The cylindrical transfer / transfer apparatus according to claim 1, further comprising relay transfer means for pushing the alignment work on the relay pallet positioned at the delivery position to the next stacking mechanism.

The relay mechanism is provided with a pallet reciprocating means,
3. The relay pallet according to claim 1 or 2, wherein the position of the relay pallet in the direction of alignment is alternately reciprocated for each transfer to a width-shifting original position and a width-shifting position separated by a half pitch of the workpiece outer diameter. The cylindrical alignment transfer apparatus described.

The stacking mechanism is
Formed by adding the half of the work outer diameter to the total width of all the group work pieces stacked on the left and right inner widths, so that only the inner width of the lowermost step part does not cause a gap between the work pieces in the work row. And a stacking case formed by opening the front and rear, a stacking detector for detecting that a new work row is transferred to the stacking case, and a detection signal of the stacking detector A stacking positioning means for positioning the stacking case at a position where the stacking case is lowered one by one and a storing / delivering position for storing after stacking a set number of work stacks; 4. The cylindrical transfer / transfer device according to claim 1, further comprising: a stack transfer unit that collectively pushes and stores workpieces in the stack case into a storage box.