JP3821009B2

JP3821009B2 - Assembled battery

Info

Publication number: JP3821009B2
Application number: JP2002040396A
Authority: JP
Inventors: 幸太郎池田; 恒美相羽; 利明小貫; 健介後藤
Original assignee: Shin Kobe Electric Machinery Co Ltd
Current assignee: Shin Kobe Electric Machinery Co Ltd
Priority date: 2002-02-18
Filing date: 2002-02-18
Publication date: 2006-09-13
Anticipated expiration: 2022-02-18
Also published as: JP2003242950A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は組電池に係り、特に、複数個の柱状単電池を機械的、電気的に接続し極性を持つ上下に電気絶縁樹脂製のプレートを配置した組電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複数個の単電池を組み合わせた組電池では、単電池が直列及び／又は並列に組電池内で接続されている。例えば、３本の柱状単電池が隣接し上下を逆にして並置した組電池では、単電池の端子間が板状の金属製接続ブスバで直列接続されており、組電池における両端には外部出力端子が接続され、組電池全体を電気絶縁樹脂製の外装ケースで抱持したり、熱収縮シュリンクチューブ等で被覆して電気的絶縁性を確保している。
【０００３】
組電池全体を熱収縮シュリンクチューブで被覆する場合に、単に熱収縮シュリンクチューブで被覆しただけでは、被覆前の組電池から突出する鋭いエッジや突起部分より熱収縮時にチューブが破れ易いので、電気絶縁紙等でエッジ部を隠していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、単電池に、例えば、高性能２次電池であるリチウム電池を使用する場合に、上述した電気絶縁紙を単に組電池上に配置すると、各リチウム電池は充放電管理のために電圧を全て測定する必要があるので、配線作業が煩雑となり、単電池を接続する全ブスバが完全に露出している状態では、作業が危険でもあり効率が悪い、という問題点がある。
【０００５】
本発明は上記事案に鑑み、安全かつ効率的に接続・組立作業を行うことができる組電池を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、複数個の柱状単電池を機械的、電気的に接続し極性を持つ上下に電気絶縁樹脂製のプレートを配置した組電池において、前記プレートは該組電池の外周より小さく、その表面にはリード線の配線経路に沿って窪みが形成され、該リード線が固定されていることを特徴とする。
【０００７】
本発明では、複数個の柱状単電池が機械的、電気的に接続され極性を持つ上下に電気絶縁樹脂製のプレートが配置されている。これらのプレートは組電池の外周よりも小さいため、目視による配置であっても、組電池外周からはみ出すことがなく、組電池を熱収縮シュリンクチューブで被覆するときに、プレートのエッジで熱収縮シュリンクチューブが破損することを防止することができる。また、プレートの表面にはリード線の配線経路に沿って窪みが形成されているので、この窪み中にリード線を配設することにより、夫々のリード線が遊動することなく固定され組立作業性を向上させることができると共に、各単電池にリード線の接続作業を行うときに、リード線が予め固定された状態でプレートによって電気的に絶縁されるので、ハンダの垂れやコテ先の接触などによる単電池間での短絡を生ずるおそれがなく、リード線の接続を安全に行うことができる。
【０００８】
本態様において、プレートに、単電池を機械的・電気的に接続するための金属ブスバを一体成形するようにすれば、組電池に対して金属ブスバを配置する際の組立て治具等が不必要であり、部品数及び工数が減り作業性を向上させることができ、プレートに該ブスバと単電池との溶接部、及び該ブスバとリード線との溶接部に対応する位置に夫々開口を形成すれば、接続部での溶接（接続）作業を容易かつ安全に行うことができる。また、単電池間に形成された谷状空間（デッドスペース）の位置に、プレートに該単電池側面に沿った位置決め突起を形成すれば、各単電池は配設時に位置決め突起により位置決めされて行き互いに動きを牽制しあうことで組電池全体として各単電池の動きが規制されるので、組立時に治具が必要なくなり、作業性及びコスト面で有効である。更に、組電池を熱収縮シュリンクチューブで被覆すれば、単に金属ブスバに機械的、電気的に接続された各単電池の耐振性、及び全体を一体とすることで持ち運び等の作業性を向上させることができると共に、組電池の絶縁性を高めることができ、また、この熱収縮シュリンクチューブにリード線を引き出すための開口を形成すれば、熱収縮シュリンクチューブで被覆された組電池からリード線の引き出しが容易となる。
【０００９】
また、単電池４本を基準とした場合に、単電池を正方直交状に配列し、ブスバを腕が各単電池まで延出された十字形状とすれば、単電池４本分の重量をブスバの中央で受け止め、各腕の方向への重量分散を円滑に行うことができる。このとき、ブスバの中央部に、延出された夫々の腕方向と直交する方向に４つのスリットを形成すれば、プレートに形成された開口を介してスリットで囲まれたブスバの中央部とリード線との溶接を行うことで、単電池４本から等距離の中央位置に溶接部が限定されると共に、溶接時にスリットによりブスバ全体への熱伝導を防止することができる。また、ブスバのうち出力端部に配置されるブスバを、Ｔ字形状とすることで、単電池４本を基準とした場合に、出力端部に配置される２本の単電池の接続が可能となり、単電池間に形成された谷状空間に向かって延出された脚を略垂直に屈曲させることで、デッドスペースとなる谷状空間に出力端子（脚）を配置し体積効率を向上させることができ、且つ、脚が屈曲する手前にくびれ部を形成することで、例えば、過充電時のような電池異常時に大電流による著しい発熱によって、くびれ部をヒューズと同様に意図的に溶断させて、電流の流れを遮断することが可能となるため、電池異常時の組電池の信頼性及び安全性を高めることができる。
【００１０】
更に、単電池が正方直交状に配列され、熱収縮シュリンクチューブをプレートを覆うように配すれば、組電池全体を覆う熱収縮シュリンクチューブで単電池の上下に配されたプレートが隠れるので、電気的な露出部をなくすことができるため安全性を向上させることができる。このとき、熱収縮シュリンクチューブの収縮方向と直交する方向に、単電池側面を組電池外周に沿って保持する帯状の固定部材を配するようにすれば、溶接（接続）の前段階において、単電池側面の組電池外周に沿って帯状の固定部材を捲きつけることで、単電池の長手方向での遊動がなくなり、単電池位置のバラツキが減少し作業効率を向上させることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明が適用可能な組電池の実施の形態について説明する。
【００１２】
（構成）
図６に示すように、本実施形態の組電池１は、後述する熱収縮シュリンクチューブ２１で全体が被覆されている。図１は、この熱収縮シュリンクチューブ２１で被覆される前の組電池１を示している。図１に示すように、組電池１には、１４本の柱状単電池２が用いられている。単電池２は、マンガン酸リチウム等を正極合剤の主要構成材料とし、非晶質炭素等を負極合剤の主要構成材料とした高性能リチウム二次電池であり、熱伝導性の高い円筒状のケーシングで被覆されている。組電池１は、単電池２が２本並列に接続され、並列接続された７組の単電池２が直列接続された電気的接続構造を有している。このような接続は、組電池１の外周より小さく、１４本の単電池２の上下に配置された電気絶縁樹脂製のプレート３を介して行われる。
【００１３】
図２に示すように、プレート３には金属ブスバ４が埋設されており、金属ブスバ４はプレート３にインサート成形で一体化されている。図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、金属ブスバ４には、略十字状の形状を有する十字型ブスバ６と、略Ｔ字状の形状を有するＴ字型ブスバ５と、の２種類がある。これら２種類の金属ブスバ４は、組電池１の上下に配設されたプレート３の反対面でも同種の金属ブスバ４が位置するように埋設されており、上下のプレート３は上下で点対称に配置されている。
【００１４】
図３（Ａ）に示すように、十字型ブスバ６は、中央部から４方向に向かって略同一長さを有する（等距離の）腕が延びており、夫々の腕の先端部には十字溝状に穿設された溶接用プロジェクション部１８が形成されている。十字型ブスバ６の中央部とプロジェクション部１８との間には段差７が形成されており、腕の先端部より中央部が段差７の分だけ高く、単電池２の位置ずれ補正、もしくは衝撃吸収等の機能が付与されている。また、十字型ブスバ６の中央部には、夫々の腕方向と直交する方向に４本のスリット８が形成されている。
【００１５】
一方、図３（Ｂ）に示すように、Ｔ字型ブスバ５は、中央部から２方向（反対方向）に向かって同一長さを有する腕が延びており、これらの腕の先端部には十字溝状に穿設された溶接用プロジェクション部１８が形成されている。Ｔ字型ブスバ５の中央部とプロジェクション部１８との間には段差７が形成されており、Ｔ字型ブスバ５の中央部の一側には、腕方向と直交する方向に等間隔で３本、腕方向と同一方向に２本のスリット８が形成されている。Ｔ字型ブスバ５の中央部からは、スリット８の反対側に脚が延びている。Ｔ字型ブスバ５の脚は、屈曲部１０で単電池２間に形成されたプレート３の短側面部の谷状空間９（デッドスペース）に向かって略垂直に下方に屈曲しており、屈曲部１０の先端には２５０シリーズの形状を有するタブ１９が形成されている（図１も参照）。また、Ｔ字型ブスバ５は、中央部と脚の屈曲部１０の手前との間に、両側が腕方向に矩形状に切り欠かれたくびれ部１１を有している。このくびれ部１１は、過剰電流の流入出を防ぐヒューズ機能を有している。くびれ部１１は、溶断しても位置的に単電池２の極性部に接触はしない位置に形成されている。
【００１６】
図１及び図２に示すように、プレート３には、腕がプレート３の長手方向と直交する方向に１個のＴ字型ブスバ５が一側に埋設されており、腕がプレート３とはＸ字状に４５°の角度をなす３個の十字型ブスバ６が埋設されている。プレート３には、それぞれ、金属ブスバ４の段差７より先の腕先端部に対応する１４箇所に、該腕先端部より若干大きめの馬蹄形にプレート開口部１５が形成されている。また、金属ブスバ４の中央部（又は、中央部の一側）のスリット８に対応する４箇所に、スリット８を囲むように、１つの長方形状の中央プレート開口部２２（Ｔ字型ブスバ５に対応）及び３つの正方形状の中央プレート開口部１４（十字型ブスバ６に対応）が形成されている。
【００１７】
また、プレート３の中央部には、中央プレート開口部２２、１４を避けて、長手方向に沿って、電圧検出線１３を配線するための窪み１２が形成されている。なお、上述した開口部１５、２２、１４、及び窪み１２は電池極性の違う両面でも使えるように、プレート３の両面に形成されている。また、図４に示すように、プレート３に形成された窪み１２により、電圧検出線１３は、プレート３の左右いずれからも引き出すことが可能である。
【００１８】
図５に示すように、プレート３の一面（裏面）側には、長手方向に沿って、単電池２が配設される谷状空間９（デッドスペース）となる位置に、それぞれ、単電池２の側面（外径）に沿った位置決め突起１６が２個ずつ形成されている。この位置決め突起１６は、断面が略直角三角形の形状を有しており、斜辺が単電池２の外径に対応するように湾曲している。また、プレート３の長手方向と直交する短側面部には、その真ん中に、断面が略二等辺三角形状の位置決め突起１６が形成されている。短側面部に形成された位置決め突起１６の２斜辺は、それぞれ単電池２の外径に対応するように湾曲している。
【００１９】
（組電池の作製）
次に、本実施形態の組電池１の作製手順について説明する。なお、本実施形態は、上側のプレート３の十字型ブスバ６側と下側のプレート３のＴ字型ブスバ５側から電圧検出線１３を引き出す例である。
【００２０】
図２及び図４に示すように、プレート３の表面（位置決め突起１６が形成されていない面）に、予めコネクタが接続された電圧検出線１３を窪み１２に配置して接着剤で接着するか、窪み１２に沿わせるように嵌入して固定する。このとき、コネクタは、上側のプレート３では十字型ブスバ６側に位置させ、下側のプレート３ではＴ字型ブスバ５側に位置させる。組電池１当たりプレート３は上下２枚必要なので、このような固定作業は組電池１当たり２枚のプレート３に対して行われる。次に、２枚のプレート３の夫々に形成された４箇所の中央プレート開口部２２、１４を介して電圧検出線１３の端部をスリット８内の金属ブスバ４の中央部（又は中央部の一側）にハンダ溶接により接続する。このとき、各単電池２は金属ブスバ４に電気的に直並列接続がなされているので、作業が安全であり作業効率も高い。
【００２１】
次に、図５に示すように、１枚のプレート３の表面を下にして、位置決め突起１６間に単電池２を２本単位で配設して行く。単電池２は、図５では右側から配設する例を示しているが、左側から配設するようにしてもよい。次いで、図１に示すように、１４本の単電池２が配置された後、上側からもう１枚のプレート３を、位置決め突起１６内に各単電池２が位置するように調整して被せる。続いて、各単電池２の側面の高さ方向略中央部に組電池１の外周に沿って固定テープ１７を１周以上巻いて個々の単電池２の遊動を阻止する。
【００２２】
続いて、プレート３に形成された１４箇所のプレート開口部１５を介して金属ブスバ４の溶接用プロジェクション部１８と各単電池２とをスポット溶接し各単電池２間を機械的・電気的に接続する。次に、組電池１の上下を逆さまにして（ひっくり返して）上側となった（ひっくり返す前に下側に配置されていた）プレート３についても、同様に金属ブスバ４の溶接用プロジェクション部１８と各単電池２とをスポット溶接し各単電池２間を機械的・電気的に接続する。これにより１４本の単電池２は、２本が並列に接続され、並列接続された７組の単電池２が直列接続される（図１に示す状態）。このとき、電圧検出線１３に接続された２つのコネクタは組電池１の一側から取り出せる配置となっており、各単電池２を制御する機器（電圧コントローラ）への接続距離が短くなり取りまわしがし易く作業性の向上を図ることができる。
【００２３】
次に、Ｔ字型ブスバ５のタブ１９に電力リード線２０をハンダ溶接で接続し、一方の電力リード線２０を、プレート３の上側に載置して組電池１の一側（十字型ブスバ６側）まで引き回し、電圧検出線１３と同じ側に電力リード線２０を位置させる（図６参照）。なお、電力リード線２０の他方は、同様に下側に配置されたプレート３の外側のＴ字型ブスバ５のタブ１９にハンダ溶接で接続され、電圧検出線１３と同じ側に引き出される。そして、図６に示すように、電圧検出線１３及び電力リード線２０を一箇所にまとめ、上下に配置されたプレート３間に円筒状の熱収縮シュリンクチューブ２１を挿入して熱収縮させる。この熱収縮シュリンクチューブ２１の熱収縮方向は、単電池２の長さ方向、換言すれば、固定テープ１７を巻き付けた方向と直交する方向である。これにより、組電池１の短側面部の両側には、熱収縮シュリンクチューブ２１に開口が形成され、開口の一方からは電圧検出線１３及び電力リード線１３が引き出された状態となる。
【００２４】
（作用等）
次に、本実施形態の組電池１の作用等について説明する。
【００２５】
本実施形態の組電池１は、複数個の柱状単電池２の電気的極性を交互に変えて並置し、導電性の金属ブスバ４で電気的に接続され、電気絶縁樹脂製のプレート３で覆われている。プレート３は、組電池１の外周よりも小さめであるため、目視による配置であっても組電池１の外周からはみ出すことがない。従って、熱収縮シュリンクチューブ２１を熱収縮させるときに、外周からエッジが出ることがないので、熱収縮シュリンクチューブ２１が破損することがなく、外部短絡を誘発するおそれを無くすことができる。また、プレート３の表面には、電圧検出線１３の配線経路に沿って窪み１２が形成されているため、この窪み１２中に各電圧検出線１３を（接着）配設することによって、夫々の電圧検出線１３が遊動することなく固定され作業性が向上する。更に、電圧検出線１３の各単電池２への接続作業を行う場合に、組電池１における絶縁がなされていない状態でハンダ等による配線の接続を行うときは、ハンダの垂れやコテ先の接触などによる単電池２間での短絡が起こる危険性があるが、本実施形態では、電圧検出線１３が予め配設され固定されている状態の電気絶縁樹脂製のプレート３によって絶縁されているので、電圧検出線１３の遊動もなく各単電池２間の絶縁により電圧検出線１３の接続を安全に行うことができる。
【００２６】
また、本実施形態では、電気絶縁樹脂製のプレート３に単電池２を電気的に接続する金属ブスバ４が一体成形されている。このため、組電池１に対して金属ブスバ３を配設する際の組立て治具等が不要であり、部品数及び工数が減り作業性が向上する。更に、金属ブスバ４と単電池２及び電圧検出線１３との接続箇所のみプレート３には開口部１４、１５、２２が形成されており、単電池２と金属ブスバ４との溶接が容易に行え、金属ブスバ４と電圧検出線１３との接続は前工程として予め作業することによって、電気的な短絡等を気にすること無しに作業が行えるため、作業性及び安全性が向上する。
【００２７】
更に、本実施形態では、プレート３の単電池２に接触する面には、単電池２間に存在する谷状空間９（デッドスペース）に単電池２側面に沿った位置決め突起１６が配設されている。この位置決め突起１６は単電池２間にあるため突起中央で見れば単電池２側面に対応した形状が左右対称となっており、各単電池２を配設する際、単電池２が２本単位で位置決めされていき互いに動きを牽制しあうことで組電池１全体として各単電池２の動きが規制される。このため、組立て時における治具が不要となり、作業性の面からもコストの面からも有効である。
【００２８】
また、本実施形態の組電池１では、単電池２間が金属ブスバ４で電気的、機械的に接続されているが、耐振動という意味では各単電池２の固定が不足しており組電池１全体を一体とする必要がある。このため、組電池１全体を熱収縮シュリンクチューブ２１で被覆することで絶縁性を高め、全体を一体とすることで持ち運び等の作業性を向上させている。また、各単電池２の電圧検出線１３等を取り出すための開口を、円筒状の熱収縮シュリンクチューブ２１を熱収縮させることで短側面部に形成しており、単電池２間のデッドスペースが生じる位置の空間効率を有効に利用している。
【００２９】
また更に、本実施形態は、単電池２を正方直交状に並置しており、２本の単電池２が電気的な同極性を有する接続構造である。４本の単電池２を基本として考えると、金属ブスバ４に流れる電気量から各単電池２までの距離が４本ともに等距離でなければ発熱バランスが崩れ、一方の単電池２に接続された部分のみが他方よりも発熱して最悪の場合は溶断に至る。このため、４本の単電池２に均等な長さを提供する十字型ブスバ６が最も安定した形状であり、且つ、溶接した後での強度にしても４本分の単電池２の重量を十字型ブスバ６の中央部が受け止めることで、各腕方向への重量分散が円滑に行われる。また、本実施形態では、金属ブスバ４は、電圧検出線１３に接続する必要がある。従って、その接続方法によっては熱源が必要となるため、必要最小限の熱量での接続を行うためには、接続箇所を限定し金属ブスバ４全体への熱の広がりを極力抑える形状が必要である。更に、その接続箇所は各単電池２からの距離が等距離でなければ距離による電圧降下分で正確な電池電圧を検出することが難しい。そこで、本実施形態の組電池１では、電圧検出線１３の接続位置として最も適している金属ブスバ４の中央部に、熱の広がりを抑えるためのスリット８を腕の伸びる方向に対して直交した方向に、各腕方向に対して４つのスリット８を形成して熱の広がりを防止すると共に、スリット８内の中央部でスポット溶接で電圧検出線１３と接続できるようにした。
【００３０】
更に、本実施形態の組電池１では、十字型ブスバ６が４本の単電池２を基準としているため、その端部では２本の単電池２が未接続になってしまう。そこで、これら２本の単電池２を組電池１における電気出力とするためブスバ形状としてＴ字状のＴ字型ブスバ５で接続するようにした。また、単電池２を接続している部分から垂直方向に伸びた脚は、単電池２同士の間にある谷状空間９まで伸びて直角に屈曲している。すなわち、単電池２間の谷状空間９はデットスペースであるため、その部分を電気出力のための接続空間とすることで、組電池１の体積効率を向上させている。しかも、単電池２との接触がほとんど無い屈曲部１０の手前にくびれ部１１を形成することで、くびれ部１１におけるＴ字型ブスバ５の断面積を意図的に減少させている。すなわち、組電池１が過充電状態に至ったときに、大電流による著しい発熱によって、最高電位側にあるくびれ部１１をヒューズと同様に意図的に溶断させて、電流の流れを遮断させることで、組電池１の信頼性及び安全性を高めている。
【００３１】
また、本実施形態では、単電池２を正方直交状に並置し、プレート３を単電池２の極性の上下面に配設している。組電池１全体を覆う熱収縮シュリンクチューブ２１をプレート３が隠れるように配置することで、電気的な露出部をなくすことができるので、組電池１の安全性を向上させることができる。
【００３２】
更に、単電池２を金属ブスバ４に溶接する前においてはプレート３だけでは組電池１の長手方向の単電池２の位置を制限することが難しく、ワークの移動に関しても支障をきたしてしまう。そこで、本実施形態では、溶接前段階において、単電池２の側面の組電池１外周に沿って固定テープ１７を捲きつけることによって、長手方向の遊動がなくなり、ワーク移動における単電池２の位置のバラツキが減少し作業効率が向上する。
【００３３】
なお、本実施形態では、電圧検出線１３及び電力リード線２０を一側に引き出した例を示したが、電圧検出線１３及び電力リード線２０をそれぞれ反対側から引き出すようにしてもよい。
【００３４】
また、本実施形態では、プレート３に電圧検出線１３用の窪み１２を形成した例を示したが、これに加えて電力リード線２０用の窪みを形成するようにしてもよい。このようにすれば、プレート３の一側から引き出される電力リード線２０の一方をプレート３の他側に引き回す際の作業が更に容易になる。
【００３５】
更に、本実施形態では、くびれ部１１を切り欠くことで作製した例を示したが、くびれ部１１は過充電時の溶断を目的としているので、Ｔ字型ブスバ５の脚を所定長さ薄肉化させることによっても溶断させることが可能である。
【００３６】
また、本実施形態では、金属ブスバ４を２種類準備することで、単電池２を２本並列に接続し、並列接続された７組の単電池２を直列接続した例を示したが、例えば、１２本の単電池２を接続する場合には、Ｔ字型ブスバ５は不要である。従って、本実施形態の組電池１は、単電池２の本数の変化にも対応することができる。この場合に、最高電位側の十字型ブスバ６に出力端子とくびれ部とを形成することが好ましい。
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、複数個の柱状単電池が機械的、電気的に接続され極性を持つ上下に電気絶縁樹脂製のプレートが配置されており、これらのプレートは組電池の外周よりも小さいので、目視による配置であっても、組電池外周からはみ出すことがなく、組電池を熱収縮シュリンクチューブで被覆するときに、プレートのエッジで熱収縮シュリンクチューブが破損することを防止することができ、また、プレートの表面にはリード線の配線経路に沿って窪みが形成されているので、この窪み中にリード線を配設することにより、夫々のリード線が遊動することなく固定され組立作業性を向上させることができると共に、各単電池にリード線の接続作業を行うときに、リード線が予め固定された状態でプレートによって電気的に絶縁されるので、ハンダの垂れやコテ先の接触などによる単電池間での短絡が生ずる危険性がなく、リード線の接続を安全に行うことができる、という効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用可能な実施形態の組電池の熱収縮シュリンクチューブ被覆前の外観斜視図である。
【図２】プレートの平面図である。
【図３】金属ブスバの外観斜視図であり、（Ａ）は十字型ブスバ、（Ｂ）はＴ字型ブスバを示す。
【図４】窪みに電圧検出線を溶接した後のプレートの平面図を示し、（Ａ）は上側プレート、（Ｂ）は下側プレートを示す。
【図５】単電池配設時の外観斜視図である。
【図６】組電池の外観斜視図である。
【符号の説明】
１組電池
２柱状単電池
３プレート
４金属ブスバ
５Ｔ字型ブスバ（金属ブスバの一部）
６十字型ブスバ（金属ブスバの一部）
８スリット
９谷状空間
１０屈曲部
１１くびれ部
１２窪み
１３電圧検出線（リード線）
１４中央プレート開口部（開口）
１５プレート開口部（開口）
１６位置決め突起
１７固定テープ（固定部材）
２１熱収縮シュリンクチューブ
２２中央プレート開口部（開口）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an assembled battery, and more particularly, to an assembled battery in which a plurality of columnar unit cells are mechanically and electrically connected to each other, and plates made of an electrically insulating resin are arranged on the upper and lower sides.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in an assembled battery in which a plurality of single cells are combined, the single cells are connected in series and / or in parallel in the assembled battery. For example, in an assembled battery in which three columnar cells are adjacent and juxtaposed upside down, the terminals of the cells are connected in series with plate-shaped metal connection bus bars, and external outputs are connected to both ends of the assembled battery. The terminals are connected, and the entire assembled battery is held by an outer case made of an electrically insulating resin, or covered with a heat shrink shrink tube or the like to ensure electrical insulation.
[0003]
When covering the entire battery pack with a heat-shrinkable shrink tube, simply covering the battery pack with a heat-shrinkable shrink tube can easily break the tube during heat shrinkage due to sharp edges and protrusions protruding from the battery pack before coating. The edge was hidden with paper.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, for example, when a lithium battery, which is a high-performance secondary battery, is used as a single battery, if the above-mentioned electrical insulating paper is simply placed on the assembled battery, each lithium battery will have all the voltage for charge / discharge management. Since it is necessary to make a measurement, the wiring work becomes complicated, and there is a problem that the work is dangerous and inefficient when all the bus bars for connecting the cells are completely exposed.
[0005]
An object of the present invention is to provide an assembled battery that can perform connection / assembly work safely and efficiently in view of the above-mentioned cases.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides an assembled battery in which a plurality of columnar cells are mechanically and electrically connected, and plates made of electrically insulating resin are arranged on the upper and lower sides having polarity. The battery is smaller than the outer periphery of the battery, and a recess is formed on the surface along the wiring path of the lead wire, and the lead wire is fixed.
[0007]
In the present invention, plates made of electrically insulating resin are arranged on the upper and lower sides of a plurality of columnar single cells that are mechanically and electrically connected and have polarity. Since these plates are smaller than the outer periphery of the assembled battery, even if they are visually arranged, they do not protrude from the outer periphery of the assembled battery, and when the assembled battery is covered with a heat-shrinkable shrink tube, the heat shrink shrink at the edge of the plate It is possible to prevent the tube from being damaged. In addition, since depressions are formed on the surface of the plate along the wiring path of the lead wires, by arranging the lead wires in the depressions, the respective lead wires are fixed without floating and assembly workability In addition, when connecting lead wires to each unit cell, the lead wires are electrically insulated by the plate in a state of being fixed in advance, so that the solder droops or the tip contact Therefore, there is no risk of short circuit between the cells, and the lead wire can be connected safely.
[0008]
In this aspect, if a metal bus bar for mechanically and electrically connecting the cells is integrally formed on the plate, an assembly jig or the like is not required when the metal bus bar is arranged with respect to the assembled battery. The number of parts and man-hours can be reduced and workability can be improved, and openings can be formed in the plate at positions corresponding to the welded portion between the bus bar and the unit cell and the welded portion between the bus bar and the lead wire, respectively. Thus, the welding (connection) operation at the connection portion can be performed easily and safely. In addition, if a positioning projection along the side surface of the unit cell is formed on the plate at a position of a valley space (dead space) formed between the unit cells, each unit cell is positioned by the positioning projection at the time of installation. Since the movement of each unit cell is regulated as a whole assembled battery by checking the movements of each other, a jig is not necessary at the time of assembly, which is effective in terms of workability and cost. Furthermore, if the battery pack is covered with a heat-shrinkable shrink tube, the vibration resistance of each single cell mechanically and electrically connected to a metal bus bar and the workability such as carrying are improved by integrating the whole. In addition, the insulating property of the assembled battery can be increased, and if an opening for drawing out the lead wire is formed in the heat shrinkable shrink tube, the lead wire can be removed from the assembled battery covered with the heat shrinkable shrink tube. The drawer becomes easy.
[0009]
In addition, when four cells are used as a reference, if the cells are arranged in a square shape and the bus bar has a cross shape with arms extending to each cell, the weight of the four cells is The weight can be smoothly distributed in the direction of each arm. At this time, if four slits are formed in the central portion of the bus bar in a direction orthogonal to the extending arm direction, the central portion of the bus bar and the lead surrounded by the slit through the opening formed in the plate. By welding with the wire, the welded portion is limited to a central position equidistant from the four cells, and heat conduction to the entire bus bar can be prevented by the slit during welding. In addition, the bus bar arranged at the output end of the bus bar has a T-shape, so that it is possible to connect two single cells arranged at the output end when four cells are used as a reference. Thus, by bending the legs extended toward the valley-shaped space formed between the single cells substantially vertically, the output terminals (legs) are arranged in the valley-shaped space that becomes the dead space, thereby improving the volume efficiency. By forming a constricted part before the leg bends, the constricted part is intentionally blown in the same way as a fuse due to significant heat generation due to a large current at the time of battery abnormality such as overcharging. As a result, the current flow can be interrupted, and the reliability and safety of the assembled battery when the battery is abnormal can be improved.
[0010]
Furthermore, if the cells are arranged in a square orthogonal shape and the heat-shrinkable shrink tube is arranged so as to cover the plate, the plates arranged above and below the cell are hidden by the heat-shrinkable shrink tube covering the entire assembled battery. Since the exposed portion can be eliminated, safety can be improved. At this time, if a band-shaped fixing member that holds the side surface of the unit cell along the outer periphery of the assembled battery is arranged in a direction orthogonal to the contraction direction of the heat-shrinkable shrink tube, a single unit can be provided in the stage before welding (connection). By sticking the band-shaped fixing member along the outer periphery of the assembled battery on the side surface of the battery, there is no movement in the longitudinal direction of the unit cell, the variation in the unit cell position is reduced, and the working efficiency can be improved.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of an assembled battery to which the present invention can be applied will be described with reference to the drawings.
[0012]
(Constitution)
As shown in FIG. 6, the assembled battery 1 of the present embodiment is entirely covered with a heat shrink shrink tube 21 described later. FIG. 1 shows the assembled battery 1 before being covered with the heat shrinkable shrink tube 21. As shown in FIG. 1, the assembled battery 1 includes 14 columnar cells 2. The unit cell 2 is a high-performance lithium secondary battery having lithium manganate or the like as the main constituent material of the positive electrode mixture and amorphous carbon or the like as the main constituent material of the negative electrode mixture, and has a cylindrical shape with high thermal conductivity. It is covered with a casing. The assembled battery 1 has an electrical connection structure in which two unit cells 2 are connected in parallel, and seven sets of unit cells 2 connected in parallel are connected in series. Such connection is made through plates 3 made of electrically insulating resin that are smaller than the outer periphery of the assembled battery 1 and are arranged above and below the 14 unit cells 2.
[0013]
As shown in FIG. 2, a metal bus bar 4 is embedded in the plate 3, and the metal bus bar 4 is integrated with the plate 3 by insert molding. As shown in FIGS. 3A and 3B, the metal bus bar 4 includes a cross-shaped bus bar 6 having a substantially cross-shaped shape and a T-shaped bus bar 5 having a substantially T-shaped shape. There are types. These two types of metal bus bars 4 are embedded so that the same type of metal bus bars 4 are also located on the opposite surfaces of the plates 3 arranged above and below the assembled battery 1, and the upper and lower plates 3 are point-symmetric in the vertical direction. Has been placed.
[0014]
As shown in FIG. 3 (A), the cross-shaped bus bar 6 has arms (equal distances) extending substantially in the same direction from the center in four directions, and a cross is formed at the tip of each arm. A welding projection portion 18 formed in a groove shape is formed. A step 7 is formed between the central part of the cross-shaped bus bar 6 and the projection part 18, and the central part is higher than the tip part of the arm by the level of the step 7. Etc. are provided. In addition, four slits 8 are formed in the center of the cross-shaped bus bar 6 in a direction perpendicular to the respective arm directions.
[0015]
On the other hand, as shown in FIG. 3B, the T-shaped bus bar 5 has arms having the same length extending in the two directions (opposite directions) from the central portion, A welding projection portion 18 formed in a cross groove shape is formed. A step 7 is formed between the central portion of the T-shaped bus bar 5 and the projection portion 18, and one side of the central portion of the T-shaped bus bar 5 is 3 at equal intervals in a direction perpendicular to the arm direction. Two slits 8 are formed in the same direction as the book and arm directions. A leg extends from the center of the T-shaped bus bar 5 to the opposite side of the slit 8. The legs of the T-shaped bus bar 5 are bent substantially vertically downward toward the valley space 9 (dead space) of the short side surface portion of the plate 3 formed between the single cells 2 at the bent portion 10. A tab 19 having a 250 series shape is formed at the tip of the portion 10 (see also FIG. 1). Further, the T-shaped bus bar 5 has a constricted portion 11 in which both sides are cut out in a rectangular shape in the arm direction between the center portion and the front side of the bent portion 10 of the leg. The constricted portion 11 has a fuse function that prevents inflow and outflow of excess current. The constricted portion 11 is formed at a position where the constricted portion 11 does not come into contact with the polar portion of the unit cell 2 even if fusing.
[0016]
As shown in FIG. 1 and FIG. 2, one T-shaped bus bar 5 is embedded on one side of the plate 3 in the direction perpendicular to the longitudinal direction of the plate 3. Three cross-shaped bus bars 6 having an angle of 45 ° are embedded in an X shape. In the plate 3, plate openings 15 are formed in horseshoe shapes slightly larger than the arm tip at 14 locations corresponding to the arm tip ahead of the step 7 of the metal bus bar 4. Further, one rectangular central plate opening 22 (T-shaped bus bar 5 is provided so as to surround the slit 8 at four locations corresponding to the slit 8 at the central part (or one side of the central part) of the metal bus bar 4. And three square-shaped central plate openings 14 (corresponding to the cross-shaped bus bar 6).
[0017]
In addition, a recess 12 for wiring the voltage detection line 13 is formed in the central portion of the plate 3 along the longitudinal direction, avoiding the central plate openings 22 and 14. The openings 15, 22, 14, and the recess 12 described above are formed on both surfaces of the plate 3 so that they can be used on both surfaces having different battery polarities. As shown in FIG. 4, the voltage detection line 13 can be pulled out from either the left or right side of the plate 3 by the depression 12 formed in the plate 3.
[0018]
As shown in FIG. 5, on the one surface (back surface) side of the plate 3, the unit cells 2 are respectively located at positions that form valley-like spaces 9 (dead spaces) in which the unit cells 2 are disposed along the longitudinal direction. Two positioning protrusions 16 are formed along the side surface (outer diameter). The positioning protrusion 16 has a substantially right triangle shape in cross section and is curved so that the hypotenuse corresponds to the outer diameter of the unit cell 2. A positioning projection 16 having a substantially isosceles triangular cross section is formed in the middle of the short side surface perpendicular to the longitudinal direction of the plate 3. The two oblique sides of the positioning protrusion 16 formed on the short side surface portion are curved so as to correspond to the outer diameter of the unit cell 2.
[0019]
(Production of assembled battery)
Next, a manufacturing procedure of the assembled battery 1 of the present embodiment will be described. The present embodiment is an example in which the voltage detection line 13 is pulled out from the cross-shaped bus bar 6 side of the upper plate 3 and the T-shaped bus bar 5 side of the lower plate 3.
[0020]
As shown in FIGS. 2 and 4, the voltage detection line 13 to which the connector is connected in advance is placed in the recess 12 on the surface of the plate 3 (the surface on which the positioning protrusion 16 is not formed) and adhered with an adhesive. Then, it is inserted and fixed so as to be along the recess 12. At this time, the connector is positioned on the cross-shaped bus bar 6 side in the upper plate 3 and is positioned on the T-shaped bus bar 5 side in the lower plate 3. Since two upper and lower plates 3 are required per assembled battery 1, such a fixing operation is performed on two plates 3 per assembled battery 1. Next, the end portion of the voltage detection line 13 is connected to the central portion (or the central portion of the central portion) of the metal bus bar 4 in the slit 8 through the four central plate openings 22 and 14 formed on the two plates 3 respectively. Connect to one side by solder welding. At this time, each cell 2 is electrically connected in series and parallel to the metal bus bar 4, so that the work is safe and the work efficiency is high.
[0021]
Next, as shown in FIG. 5, the unit cells 2 are arranged in units of two between the positioning protrusions 16 with the surface of one plate 3 facing down. Although the cell 2 is illustrated as being disposed from the right side in FIG. 5, it may be disposed from the left side. Next, as shown in FIG. 1, after 14 unit cells 2 are arranged, another plate 3 is adjusted and covered from above so that each unit cell 2 is positioned in the positioning projection 16. Subsequently, the fixing tape 17 is wound one or more times along the outer periphery of the assembled battery 1 around the center in the height direction of the side surface of each unit cell 2 to prevent the individual cells 2 from moving.
[0022]
Subsequently, the welding projection part 18 of the metal bus bar 4 and each unit cell 2 are spot-welded through 14 plate openings 15 formed in the plate 3, and the unit cells 2 are mechanically and electrically connected. Connecting. Next, with respect to the plate 3 that is turned upside down (turned over) and placed on the upper side (arranged on the lower side before being turned over), the welding projection portion 18 of the metal bus bar 4 is The single cells 2 are spot-welded to mechanically and electrically connect the single cells 2. As a result, two of the 14 unit cells 2 are connected in parallel, and seven sets of unit cells 2 connected in parallel are connected in series (the state shown in FIG. 1). At this time, the two connectors connected to the voltage detection line 13 are arranged so that they can be taken out from one side of the assembled battery 1, and the connection distance to the device (voltage controller) that controls each unit cell 2 is shortened. This makes it easy to improve workability.
[0023]
Next, the power lead wire 20 is connected to the tab 19 of the T-shaped bus bar 5 by solder welding, and one power lead wire 20 is placed on the upper side of the plate 3 so that one side of the assembled battery 1 (cross-shaped bus bar 6 side), and the power lead wire 20 is positioned on the same side as the voltage detection line 13 (see FIG. 6). The other end of the power lead wire 20 is connected to the tab 19 of the T-shaped bus bar 5 on the outer side of the plate 3 which is similarly disposed on the lower side by solder welding, and is drawn out to the same side as the voltage detection line 13. And as shown in FIG. 6, the voltage detection wire | line 13 and the electric power lead wire 20 are put together in one place, and the cylindrical heat-shrink shrink tube 21 is inserted between the plates 3 arrange | positioned up and down, and it heat-shrinks. The heat shrink direction of the heat shrink shrink tube 21 is a direction perpendicular to the length direction of the unit cell 2, in other words, the direction in which the fixing tape 17 is wound. Thus, openings are formed in the heat-shrinkable shrink tube 21 on both sides of the short side surface portion of the assembled battery 1, and the voltage detection line 13 and the power lead wire 13 are drawn from one of the openings.
[0024]
(Action etc.)
Next, the operation and the like of the assembled battery 1 of the present embodiment will be described.
[0025]
The assembled battery 1 according to the present embodiment includes a plurality of columnar single cells 2 that are alternately arranged in parallel and are electrically connected by a conductive metal bus bar 4 and covered by a plate 3 made of an electrically insulating resin. It has been broken. Since the plate 3 is smaller than the outer periphery of the assembled battery 1, the plate 3 does not protrude from the outer periphery of the assembled battery 1 even when visually arranged. Therefore, when the heat-shrinkable shrink tube 21 is heat-shrinked, no edge comes out from the outer periphery, so that the heat-shrinkable shrink tube 21 is not damaged and the possibility of inducing an external short circuit can be eliminated. Further, since the depressions 12 are formed along the wiring path of the voltage detection lines 13 on the surface of the plate 3, each voltage detection line 13 is (adhered) in the depression 12, so that The voltage detection line 13 is fixed without floating and workability is improved. Further, when connecting the voltage detection line 13 to each unit cell 2, when connecting the wiring with solder or the like in a state where the assembled battery 1 is not insulated, contact of the solder droop or the tip of the soldering iron However, in this embodiment, the voltage detection line 13 is insulated by the plate 3 made of an electrically insulating resin in a state where the voltage detection line 13 is arranged and fixed in advance. The voltage detection line 13 can be safely connected by the insulation between the single cells 2 without any movement of the voltage detection line 13.
[0026]
Moreover, in this embodiment, the metal bus bar 4 which electrically connects the cell 2 to the plate 3 made of electrically insulating resin is integrally formed. For this reason, the assembly jig | tool at the time of arrange | positioning the metal bus bar 3 with respect to the assembled battery 1 is unnecessary, the number of parts and man-hours reduce, and workability | operativity improves. Furthermore, openings 14, 15, and 22 are formed in the plate 3 only at locations where the metal bus bar 4 is connected to the unit cell 2 and the voltage detection line 13, so that the unit cell 2 and the metal bus bar 4 can be easily welded. Since the connection between the metal bus bar 4 and the voltage detection line 13 is performed in advance as a pre-process, the work can be performed without worrying about an electrical short-circuit, so that workability and safety are improved.
[0027]
Further, in the present embodiment, a positioning protrusion 16 along the side surface of the unit cell 2 is disposed in a valley space 9 (dead space) existing between the unit cells 2 on the surface of the plate 3 that contacts the unit cell 2. ing. Since the positioning protrusions 16 are between the single cells 2, the shape corresponding to the side surfaces of the single cells 2 is symmetrical when viewed in the center of the protrusions. When the single cells 2 are arranged, the single cells 2 are in units of two. The movement of each unit cell 2 is regulated as a whole of the assembled battery 1 by positioning each other and restraining the movements. For this reason, a jig at the time of assembly becomes unnecessary, which is effective from the viewpoint of workability and cost.
[0028]
Moreover, in the assembled battery 1 of this embodiment, between the single cells 2 is electrically and mechanically connected by the metal bus bar 4, but in terms of vibration resistance, each single cell 2 is insufficiently fixed, and the assembled battery It is necessary to unite the whole. For this reason, the whole assembled battery 1 is covered with the heat-shrinkable shrink tube 21 to improve insulation, and the whole is integrated to improve workability such as carrying. Moreover, the opening for taking out the voltage detection line 13 etc. of each cell 2 is formed in the short side surface part by heat-shrinking the cylindrical heat-shrink shrink tube 21, and the dead space between the cell 2 is made. The space efficiency of the position where it occurs is used effectively.
[0029]
Furthermore, this embodiment is a connection structure in which the unit cells 2 are juxtaposed in a square orthogonal shape, and the two unit cells 2 have the same electrical polarity. Considering the four unit cells 2 as a basis, if the distance from the amount of electricity flowing through the metal bus bar 4 to each unit cell 2 is not equal, the heat generation balance is lost and the unit cell 2 is connected. Only the part generates heat more than the other, resulting in fusing in the worst case. For this reason, the cross-shaped bus bar 6 that provides an equal length to the four unit cells 2 is the most stable shape, and the weight of the four unit cells 2 is reduced in strength after welding. By receiving the central part of the cross-shaped bus bar 6, the weight distribution in each arm direction is smoothly performed. In the present embodiment, the metal bus bar 4 needs to be connected to the voltage detection line 13. Therefore, since a heat source is required depending on the connection method, in order to connect with the minimum amount of heat, a shape that limits the connection location and suppresses the spread of heat to the entire metal bus bar 4 is necessary. . Furthermore, it is difficult to detect an accurate battery voltage based on a voltage drop due to the distance unless the distance from each unit cell 2 is equal. Therefore, in the assembled battery 1 of the present embodiment, the slit 8 for suppressing the spread of heat is orthogonal to the direction in which the arm extends at the center of the metal bus bar 4 that is most suitable as the connection position of the voltage detection line 13. In the direction, four slits 8 are formed for each arm direction to prevent the spread of heat, and the center of the slit 8 can be connected to the voltage detection line 13 by spot welding.
[0030]
Furthermore, in the assembled battery 1 of this embodiment, since the cross-shaped bus bar 6 is based on the four unit cells 2, the two unit cells 2 will be unconnected at the end. Therefore, in order to make these two unit cells 2 have an electric output in the assembled battery 1, they are connected by a T-shaped bus bar 5 as a bus bar shape. Further, the legs extending in the vertical direction from the portion where the unit cells 2 are connected extend to the valley-like space 9 between the unit cells 2 and are bent at a right angle. That is, since the valley-like space 9 between the single cells 2 is a dead space, the volume efficiency of the assembled battery 1 is improved by making that portion a connection space for electric output. In addition, by forming the constricted portion 11 in front of the bent portion 10 that has almost no contact with the unit cell 2, the cross-sectional area of the T-shaped bus bar 5 in the constricted portion 11 is intentionally reduced. That is, when the assembled battery 1 reaches an overcharged state, the constricted portion 11 on the highest potential side is intentionally blown in the same manner as the fuse due to significant heat generation due to a large current, thereby interrupting the current flow. The reliability and safety of the assembled battery 1 are improved.
[0031]
In the present embodiment, the unit cells 2 are juxtaposed in a square orthogonal shape, and the plates 3 are arranged on the upper and lower surfaces of the polarity of the unit cells 2. By disposing the heat-shrinkable shrink tube 21 covering the entire assembled battery 1 so that the plate 3 is hidden, the electrically exposed portion can be eliminated, so that the safety of the assembled battery 1 can be improved.
[0032]
Furthermore, before welding the unit cell 2 to the metal bus bar 4, it is difficult to limit the position of the unit cell 2 in the longitudinal direction of the assembled cell 1 with only the plate 3, which also hinders the movement of the workpiece. Therefore, in the present embodiment, in the pre-welding stage, the fixed tape 17 is squeezed along the outer periphery of the assembled battery 1 on the side surface of the unit cell 2 to eliminate longitudinal movement, and the position of the unit cell 2 in the movement of the workpiece is eliminated. Variations are reduced and work efficiency is improved.
[0033]
In the present embodiment, the voltage detection line 13 and the power lead wire 20 are drawn to one side, but the voltage detection line 13 and the power lead wire 20 may be drawn from the opposite sides.
[0034]
Further, in the present embodiment, the example in which the depression 12 for the voltage detection line 13 is formed on the plate 3 is shown, but in addition to this, a depression for the power lead wire 20 may be formed. In this way, the operation when one of the power lead wires 20 drawn from one side of the plate 3 is routed to the other side of the plate 3 is further facilitated.
[0035]
Furthermore, in the present embodiment, an example in which the constricted portion 11 is cut out has been shown. However, since the constricted portion 11 is intended for fusing at the time of overcharging, the leg of the T-shaped bus bar 5 has a thin wall of a predetermined length. It is also possible to blow out by making it.
[0036]
In the present embodiment, two types of metal bus bars 4 are prepared, so that two unit cells 2 are connected in parallel, and seven sets of unit cells 2 connected in parallel are connected in series. When twelve unit cells 2 are connected, the T-shaped bus bar 5 is not necessary. Therefore, the assembled battery 1 of the present embodiment can cope with a change in the number of unit cells 2. In this case, it is preferable to form an output terminal and a constricted portion in the cross-shaped bus bar 6 on the highest potential side.
[0037]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a plurality of columnar single cells are mechanically and electrically connected to each other, and plates made of electrically insulating resin are arranged on the upper and lower sides, and these plates are assembled batteries. The outer circumference of the battery pack is smaller than the outer circumference of the battery pack, so even if it is visually arranged, it does not protrude from the outer circumference of the battery pack, and when the battery pack is covered with the heat shrinkable shrink tube, the heat shrink shrink tube is damaged at the edge of the plate. In addition, since a depression is formed on the surface of the plate along the wiring path of the lead wire, by arranging the lead wire in this depression, each lead wire is allowed to move freely. As a result, the assembly workability can be improved, and when the lead wire is connected to each unit cell, the plate is electrically fixed by the plate with the lead wire fixed in advance. Since the insulated, without the risk arising shorts between unit cells due to solder dripping or tip of the contact can be performed safely in the lead wire connection, the effect can be obtained as.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an external perspective view of an assembled battery according to an embodiment to which the present invention can be applied before coating a heat-shrinkable shrink tube.
FIG. 2 is a plan view of a plate.
FIGS. 3A and 3B are external perspective views of a metal bus bar, wherein FIG. 3A shows a cross-shaped bus bar, and FIG. 3B shows a T-shaped bus bar.
FIGS. 4A and 4B are plan views of a plate after a voltage detection line is welded to a recess, where FIG. 4A shows an upper plate and FIG. 4B shows a lower plate.
FIG. 5 is an external perspective view when a single battery is provided.
FIG. 6 is an external perspective view of an assembled battery.
[Explanation of symbols]
1 assembled battery 2 columnar cell 3 plate 4 metal bus bar 5 T-shaped bus bar (part of metal bus bar)
6 Cross type bus bar (part of metal bus bar)
8 Slit 9 Valley-like space 10 Bent part 11 Neck part 12 Indentation 13 Voltage detection wire (lead wire)
14 Center plate opening (opening)
15 Plate opening (opening)
16 Positioning projection 17 Fixing tape (fixing member)
21 Heat shrinkable shrink tube 22 Central plate opening (opening)

Claims

In an assembled battery in which a plurality of columnar cells are mechanically and electrically connected to each other and a plate made of electrically insulating resin is arranged on the upper and lower sides having polarity, the plate is smaller than the outer periphery of the assembled battery, and the surface has a lead wire A battery pack is characterized in that a recess is formed along the wiring path and the lead wire is fixed.

A metal bus bar for mechanically and electrically connecting the cells is integrally formed on the plate, and a welded portion between the bus bar and the cell, and between the bus bar and the lead wire The assembled battery according to claim 1, wherein openings are respectively formed at positions corresponding to the welded portions.

3. The assembled battery according to claim 1, wherein the plate has a positioning projection along a side surface of the unit cell at a position of a valley-like space formed between the unit cells. .

4. The battery pack according to claim 1, wherein the battery pack is covered with a heat-shrinkable shrink tube, and the heat-shrinkable shrink tube is formed with an opening for drawing out the lead wire. The assembled battery according to claim 1.

3. The assembled battery according to claim 2, wherein the unit cells are arranged in a square orthogonal shape, and the bus bar has a cross shape with arms extending to the unit cells.

The assembled battery according to claim 5, wherein the bus bar has four slits formed in a central portion in a direction orthogonal to the extended arm direction.

One of the bus bars arranged at the output end of the bus bar has a T-shape, and a leg extending toward the valley-like space formed between the unit cells is bent substantially vertically. The assembled battery according to claim 2, further comprising a constricted portion before the leg is bent.

The assembled battery according to claim 4, wherein the single cells are arranged in a square orthogonal shape, and the heat-shrinkable shrink tube is arranged so as to cover the plate.

The assembled battery according to claim 8, wherein a band-shaped fixing member that holds the side surface of the single cell along the outer periphery of the assembled battery is disposed in a direction orthogonal to a shrinking direction of the heat shrinkable shrink tube.