JP3810126B2

JP3810126B2 - Heat exchanger tank

Info

Publication number: JP3810126B2
Application number: JP09677696A
Authority: JP
Inventors: 健司槇野; 純一江成; 衛馬場
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Calsonic Kansei Corp
Priority date: 1996-04-18
Filing date: 1996-04-18
Publication date: 2006-08-16
Anticipated expiration: 2016-04-18
Also published as: JPH09287886A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器用タンクに係り、詳しくはチューブ挿通穴の設けられる座板部の形状に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近時、冷房用のコンデンサをラジエータの前面に連結したいわゆる一体型熱交換器が考案されるようになってきており、このような一体型熱交換器では、例えば、特開平３−１７７７９５号公報等に開示されるような一体型熱交換器用タンクが開示されている。
【０００３】
図７は、特開平３−１７７７９５号公報に開示される一体型熱交換器を示すもので、この一体型熱交換器は、ラジエータとして使用する第１熱交換器１と冷房用のコンデンサとして使用される第２熱交換器２を並列に配置している。
第１熱交換器１は、一定間隔をおいて対向配置される一対のアルミニウム製の上側タンク３と下側タンク４とをアルミニウム製のチューブ５で連結し、第２熱交換器２は、一定間隔をおいて対向配置される一対のアルミニウム製の上側タンク６と下側タンク７との間をアルミニウム製のチューブ８で連結している。
【０００４】
そして、図８および図９に示すように、第１熱交換器１のタンク３，４には、座板部３ａ，４ａに、バーリング加工によってチューブ挿通穴１０を穿設している。
【０００５】
また、図１０に示すように、第１熱交換器１と第２熱交換器２のアルミニウム製のチューブ５とチューブ８は、両者に跨る幅のアルミニウム製のフィン９に接している。即ち、第１熱交換器１と第２熱交換器２は、共通のフィン９によって放熱部（コア部）１１を構成している。
第１熱交換器１のタンク３，４と第２熱交換器２のタンク６，７と放熱部（コア部）１１は、一体的にろう付けされている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の一体型熱交換器では、第１熱交換器１のタンク３，４の座板部３ａ，４ａと第２熱交換器２のタンク６，７の座板部６ａ，７ａに、バーリング加工によってチューブ挿通穴１０を穿設するが、第１熱交換器１のタンク３，４の座板部３ａ，４ａは平面のため、図８および図９に示すように、チューブ挿入穴１０の平行部１０ｂには立上がり部１０ｃができるが、チューブ挿通穴１０のアール形状をなす両端部１０ａに立上がり部１０がほとんどない。
【０００７】
そのため、チューブ挿通穴１０に差し込まれたチューブ５，８と両端部１０ａとが接する部分が少なく、ろう付け時にろうが確実に集まりにくいという問題がある。
このような問題は、図８、図９に示すような平面にチューブ挿通穴１０を穿設した座板構造を有する熱交換器用タンクにおいて共通しており、一体型熱交換器特有の問題ではない。
【０００８】
本発明は、かかる従来の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、チューブ挿通穴の両端部へのろう溜まりを可能とした熱交換器用タンクを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、バーリング加工により複数のチューブ挿通穴をその平面部に穿設した座板部を有する熱交換器用タンクにおいて、前記複数のチューブ挿通穴は、平行部と両端部からなり、前記平行部には立上がり部が形成され、前記両端部は、前記座板部の立上がり壁の際まで延出し、前記両端部と前記立上がり壁との間にろう材の溜まり部を形成してなることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２の発明は、第１熱交換器用タンクと第２熱交換器用タンクを一体にした熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクと前記第２熱交換器用タンクは、バーリング加工により複数のチューブ挿通穴を穿設した座板部を一体に有し、前記第１熱交換器用タンクの複数のチューブ挿通穴は、前記座板部の平面部に穿設され、平行部と両端部からなり、前記平行部には立上がり部が形成され、前記両端部は、前記座板部の立上がり壁の際まで延出し、前記両端部と前記立上がり壁との間にろう材の溜まり部を形成してなることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項２記載の熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクは、前記複数のチューブ挿通穴を穿設する前記座板部に対し直交する側壁に平面部を有し、前記第２熱交換器用タンクは、丸断面形状をなし、前記複数のチューブ挿通穴を穿設する前記座板部を有し、前記第１熱交換器用タンクと前記第２熱交換器用タンクは、前記各チューブ挿通穴の軸心を平行にして、前記第１熱交換器用タンクの平面部に前記第２熱交換器用タンクを当接してなることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項２または請求項３記載の熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクと前記第２熱交換器タンクがアルミニウムの一体押出成形品で構成されていることを特徴とするものである。
請求項５の発明は、請求項２ないし請求項４の何れかに記載の熱交換器用タンクにおいて、前記第１熱交換器用タンクの座板部と立上がり壁との内側の角部がほぼ９０゜になっていることを特徴とするものである。
【００１３】
（作用）
請求項１ないし請求項５の発明では、チューブをチューブ挿通穴に挿通すると、チューブ挿通穴の両端部に近接している座板部の壁面との間でろう溜まりが形成され、チューブ挿通穴に挿通されたチューブとの間でのろう切れを防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の詳細を図面に示す実施形態について説明する。
図１ないし図３は、請求項１記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示しており、図において、２０は座板部を表す。
座板部２０には、底面側２０ａからバーリング加工によりチューブ挿通穴２１が穿設され、矢印で示す間に位置する平行部２１ｂには立上がり部２１ａが立ち上がっている。このチューブ挿通穴２１は、そのアール形状をなす両端部２２，２３が、座板部２０の立上がり壁２４の際まで延出している。立上がり部２１ａは、立上がり壁２４の近くまで形成されている。
【００１５】
ここで、座板部２０は、覆い部２６と連結されて本実施形態に係る熱交換器用タンク２７を構成している。
チューブ挿通穴２１には、チューブ２５が挿通される。そして、チューブ挿通穴２１とチューブ２５とは、常法に従って一体にろう付けされる。
【００１６】
以上のように構成された熱交換器用タンク２７によれば、チューブ２５をチューブ挿通穴２１に挿通すると、チューブ２５と座板部２０の立上がり壁２４との隙間に毛細管現象によりろう材が集まり、チューブ挿通穴２１の両端部２２，２３に近接している座板部２０の立上がり壁２４との間でろう材の溜まり部２８が形成され、チューブ挿通穴２１に挿通されたチューブ２５との間でのろう切れを防止することができる。
【００１７】
本実施形態では、座板部２０と覆い部２６とを一体とした場合について説明したが、座板部２０と覆い部２６とを個別に形成し、シール部材を介して結合する構造としても良い。また、形状も断面形状が矩形に限らず、蒲鉾形や丸形であっても、チューブ挿通穴２１が設けられる面が平面であれば良い。
図４ないし図６は、請求項２ないし請求項５記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示しており、図において、３１はラジエータを構成する第１熱交換器を、３２はコンデンサを構成する第２熱交換器を示している。
【００１８】
第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６は、アルミニウムからなり押出成形により一体に形成されている。
第１熱交換器用タンク３３，３４は、箱断面形状をなし、第２熱交換器用タンク３５，３６は、丸断面形状をなしている。第２熱交換器用タンク３５，３６は、第１熱交換器用タンク３３，３４の側壁に形成される平面部３７の下部に当接するとともに連結部３８を介して一体になっている。第１熱交換器３１と第２熱交換器３２は、各チューブ挿通穴３９，４０，４１，４２の軸心３９ａ，４０ａ，４１ａ，４２ａを平行にして、第１熱交換器用タンク３３，３４の平面部３７に第２熱交換器用タンク３５，３６を当接している。
【００１９】
ここで、平面部３７は、第２熱交換器用タンク３５，３６側の一側面奥行き方向全域に形成されており、高さ方向は連結部３８の寸法と同じで良く、第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４に対して垂直になっている。
また、第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４と立上がり壁４９および第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４と平面部３７との内側の角部６０がほぼ９０゜になっている。
【００２０】
そして、両タンク３３，３４、３５，３６は、図４に示すように、座板部４３，４４，４５，４６が一点鎖線で示す水平線Ｈ上に位置している。
第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４には、底面側４３ａ，４４ａからバーリング加工によりチューブ挿通穴３９，４０が穿設され、図６に示すように、矢印で示す間に位置する平行部３９ｂ，４０ｂには立上がり部３９ａ，４０ａが立ち上がっている。
【００２１】
このチューブ挿通穴３９，４０は、図６に示すように、そのアール形状をなす両端部４７，４８が、座板部４３，４４の立上がり壁４９の際まで延出している。立上がり部３９ａ，４０ａは、立上がり壁４９の近くまで形成されている。
【００２２】
このチューブ挿通穴３９，４０には、チューブ５０が挿通されている。
チューブ挿通穴４１，４２には、チューブ５４が挿通されている。
チューブ５０，５４には両者に跨るフィン５５が配置されている。
第１熱交換器用タンク３３，３４、チューブ５０と第２熱交換器用タンク３５，３６、チューブ５４とフィン５５とは、常法に従って一体にろう付けされる。
【００２３】
以上のように構成された本実施形態によれば、第１熱交換器用タンク３３，３４の座板部４３，４４の各チューブ挿通穴３９，４０にチューブ５０を挿通すると、チューブ挿通穴３９，４０のアール形状をなす両端部４７，４８に近接している座板部４３，４４の立上がり壁４９との間でろう材の溜まり部５６，５７が形成され、チューブ挿通穴３９，４０に挿通されたチューブ５０との間でのろう切れを防止することができる。
【００２４】
また、第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６が、アルミニウム製の一体押出成形品であるから、従来例のように両者をろう付けする必要がない。従って、第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６をろう付けするに際し、両者の位置合わせを行うという面倒な作業が不要となる。
【００２５】
また、第１熱交換器用タンク３３，３４と第２熱交換器用タンク３５，３６の座板部４３，４４，４５，４６を面一にできるので、チューブピッチが狭くなるとともに、無駄なチューブ長さを解消することもできる。
なお、上記実施形態では、第１熱交換器用タンク３３，３４を箱断面形状とした場合について説明したが、第２熱交換器用タンク３５，３６との当接部位を確保するための平面部３７を形成できれば特にその形状を限定するものではない。特に、第１熱交換器３１はラジエータに使用される場合には、コンデンサに比して耐圧性は要求されないからその形状は任意である。
【００２６】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１および請求項２記載の発明では、チューブ挿通穴のアール形状をなす両端部に近接している座板部の壁面との間でろう材の溜まり部が形成され、チューブ挿通穴に挿通されたチューブとの間でのろう切れを防止することができ、コーナ部のろう付け性を向上させることができる。
【００２７】
請求項３記載の発明では、第１熱交換器用タンクと第２熱交換器用タンクは、各チューブ挿通穴の軸心を平行にして、第１熱交換器用タンクの平面部に第２熱交換器用タンクを当接したものであるから、簡単な構造で放熱部（コア部）を薄くすることができる。
請求項４記載の発明では、第１熱交換器用タンクと第２熱交換器用タンクをアルミニウムの一体押出成形品で構成すると、従来のようにろう付け作業が不要となる。
【００２８】
請求項５記載の発明では、チューブ挿通穴に形成する立上がり部を、立上がり壁の近くまで形成することが可能となり、チューブ挿通穴のアール形状をなす両端部に近接している座板部の壁面との間にろう材の溜まり部を確実に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示す横断面図である。
【図２】図１の熱交換器用タンクを示す縦断面図である。
【図３】図１の熱交換器用タンクの座板部を示す断面図である。
【図４】請求項２ないし請求項５記載の発明に係る熱交換器用タンクの一実施形態を示す断面図である。
【図５】図１の熱交換器用タンクを用いた熱交換器を示す平面図である。
【図６】図４の熱交換器用タンクを示す縦断面図である。
【図７】従来の一体型熱交換器の説明図である。
【図８】図７の熱交換器用タンクを示す横断面図である。
【図９】図７の熱交換器用タンクを示す縦断面図である。
【図１０】図７の一体型熱交換器の放熱部（コア部）を示す説明図である。
【符号の説明】
２０座板部
２１チューブ挿通穴
２２，２３，４７，４８，５１，５２端部
２４，４９、５３立上がり壁
２５チューブ
２６覆い部
２７熱交換器用タンク
３１第１熱交換器
３２第２熱交換器
３３，３４第１熱交換器用タンク
３５，３６第２熱交換器用タンク
３９，４０，４１，４２チューブ挿通穴
３９ａ，４０ａ，４１ａ，４２ａ軸心
４３，４４，４５，４６座板部
６０角部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a heat exchanger tank, and more particularly to the shape of a seat plate portion provided with a tube insertion hole.
[0002]
[Prior art]
Recently, a so-called integrated heat exchanger in which a condenser for cooling is connected to the front surface of a radiator has been devised. In such an integrated heat exchanger, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 3-17795 is disclosed. An integrated heat exchanger tank is disclosed.
[0003]
FIG. 7 shows an integrated heat exchanger disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 3-17795. This integrated heat exchanger is used as a first heat exchanger 1 used as a radiator and a condenser for cooling. The second heat exchangers 2 are arranged in parallel.
The first heat exchanger 1 connects a pair of aluminum upper tank 3 and lower tank 4 which are opposed to each other at a predetermined interval by an aluminum tube 5, and the second heat exchanger 2 is fixed. A pair of aluminum upper tank 6 and lower tank 7 that face each other at an interval are connected by an aluminum tube 8.
[0004]
As shown in FIGS. 8 and 9, in the tanks 3 and 4 of the first heat exchanger 1, tube insertion holes 10 are formed in the seat plate portions 3 a and 4 a by burring.
[0005]
As shown in FIG. 10, the aluminum tube 5 and the tube 8 of the first heat exchanger 1 and the second heat exchanger 2 are in contact with aluminum fins 9 having a width straddling both. That is, the first heat exchanger 1 and the second heat exchanger 2 constitute a heat radiating part (core part) 11 by the common fin 9.
The tanks 3 and 4 of the first heat exchanger 1, the tanks 6 and 7 of the second heat exchanger 2, and the heat radiating part (core part) 11 are integrally brazed.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional integrated heat exchanger, the seat plates 3a and 4a of the tanks 3 and 4 of the first heat exchanger 1 and the seat plates 6a of the tanks 6 and 7 of the second heat exchanger 2 are provided. 7a, a tube insertion hole 10 is drilled by burring, but the seat plates 3a and 4a of the tanks 3 and 4 of the first heat exchanger 1 are flat, so as shown in FIGS. The parallel portion 10b of the insertion hole 10 has a rising portion 10c, but there are almost no rising portions 10 at both ends 10a of the round shape of the tube insertion hole 10.
[0007]
Therefore, there are few portions where the tubes 5 and 8 inserted into the tube insertion hole 10 are in contact with both end portions 10a, and there is a problem that it is difficult for solder to gather reliably during brazing.
Such a problem is common in a heat exchanger tank having a seat plate structure in which a tube insertion hole 10 is formed in a plane as shown in FIGS. 8 and 9, and is not a problem specific to an integrated heat exchanger. .
[0008]
The present invention has been made to solve such conventional problems, and an object of the present invention is to provide a tank for a heat exchanger that can be brazed at both ends of a tube insertion hole.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The invention of claim 1 is a tank for a heat exchanger having a seat plate portion in which a plurality of tube insertion holes are drilled in a plane portion by burring, wherein the plurality of tube insertion holes are composed of parallel portions and both end portions, The parallel part is formed with a rising part, and both end parts extend to the rising wall of the seat plate part, and a brazing material reservoir is formed between the both end parts and the rising wall. It is characterized by this.
[0010]
The invention according to claim 2 is the heat exchanger tank in which the first heat exchanger tank and the second heat exchanger tank are integrated, and the first heat exchanger tank and the second heat exchanger tank are formed by burring. A seat plate portion having a plurality of tube insertion holes is integrally formed, and the plurality of tube insertion holes of the first heat exchanger tank are formed in the flat portion of the seat plate portion, and the parallel portion and both end portions The parallel portion is formed with a rising portion, and both end portions extend to the rising wall of the seat plate portion, and a brazing material reservoir portion is formed between the both end portions and the rising wall. It is characterized by being formed.
[0011]
The invention according to claim 3, in the heat exchanger tank according to claim 2, the first heat exchanger tank, the plane portion on the side wall orthogonal to the seat plate portion for drilling a plurality of tube insertion holes has the second heat exchanger tank, a round cross-sectional shape without the having the seat plate portion for drilling a plurality of tube insertion holes, wherein the first heat exchanger tank second heat exchanger tank, into parallel the axis of each tube insertion hole, the second heat exchanger tank to the plane portion of the first heat exchanger tank is characterized in that become in contact.
[0012]
A fourth aspect of the present invention, a heat exchanger tank according to claim 2 or claim 3, wherein the wherein the first heat exchanger tank second heat exchanger tank is made of aluminum integrally extrusion It is characterized by.
A fifth aspect of the present invention, a heat exchanger tank according to any one of claims 2 to 4, wherein the inner corners of the seat plate portion and the rising wall of the first heat exchanger tank is approximately 90 ° It is characterized by being.
[0013]
(Function)
In the first to fifth aspects of the invention, when the tube is inserted into the tube insertion hole, a brazing pool is formed between the wall surfaces of the seat plate portion adjacent to both ends of the tube insertion hole, and the tube insertion hole is formed in the tube insertion hole. It is possible to prevent wax breakage between the inserted tube and the tube.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention shown in the drawings will be described in detail.
1 to 3 show an embodiment of a heat exchanger tank according to the first aspect of the present invention. In the figure, 20 denotes a seat plate portion.
A tube insertion hole 21 is formed in the seat plate portion 20 by burring from the bottom surface side 20a, and a rising portion 21a rises at a parallel portion 21b located between arrows. The tube insertion hole 21 has its rounded ends 22 and 23 extending to the rising wall 24 of the seat plate 20. The rising portion 21 a is formed up to the vicinity of the rising wall 24.
[0015]
Here, the seat plate portion 20 is connected to the cover portion 26 to constitute the heat exchanger tank 27 according to the present embodiment.
The tube 25 is inserted into the tube insertion hole 21. And the tube penetration hole 21 and the tube 25 are integrally brazed according to a conventional method.
[0016]
According to the heat exchanger tank 27 configured as described above, when the tube 25 is inserted into the tube insertion hole 21, the brazing material gathers in the gap between the tube 25 and the rising wall 24 of the seat plate portion 20 by capillary action, A brazing material reservoir portion 28 is formed between the rising wall 24 of the seat plate portion 20 adjacent to both end portions 22 and 23 of the tube insertion hole 21, and between the tube 25 inserted into the tube insertion hole 21. It is possible to prevent the wax from being cut off.
[0017]
In the present embodiment, the case where the seat plate portion 20 and the cover portion 26 are integrated has been described. However, the seat plate portion 20 and the cover portion 26 may be formed separately and coupled via a seal member. . Also, the shape is not limited to a rectangular cross-sectional shape, and the surface on which the tube insertion hole 21 is provided may be a flat surface even if it has a bowl shape or a round shape.
4 to 6 show one embodiment of a heat exchanger tank according to the invention of claims 2 to 5, in which 31 is a first heat exchanger constituting a radiator, and 32 is a heat exchanger tank. The 2nd heat exchanger which comprises a capacitor | condenser is shown.
[0018]
The first heat exchanger tanks 33 and 34 and the second heat exchanger tanks 35 and 36 are made of aluminum and integrally formed by extrusion.
The first heat exchanger tanks 33 and 34 have a box cross-sectional shape, and the second heat exchanger tanks 35 and 36 have a round cross-sectional shape. The second heat exchanger tanks 35 and 36 are in contact with the lower part of the flat surface portion 37 formed on the side walls of the first heat exchanger tanks 33 and 34 and are integrated with each other via a connecting portion 38. In the first heat exchanger 31 and the second heat exchanger 32, the first heat exchanger tanks 33, 34 are arranged such that the shaft centers 39a, 40a, 41a, 42a of the tube insertion holes 39, 40, 41, 42 are parallel to each other. The second heat exchanger tanks 35 and 36 are in contact with the flat surface portion 37.
[0019]
Here, the flat surface portion 37 is formed in the entire area of one side surface in the depth direction on the second heat exchanger tanks 35, 36 side, and the height direction may be the same as the dimension of the connecting portion 38, and the first heat exchanger tank It is perpendicular to the seat plate portions 43, 44 of 33, 34.
Also, the corner portions 60 inside the seat plate portions 43 and 44 of the first heat exchanger tanks 33 and 34 and the rising wall 49 and the seat plate portions 43 and 44 of the first heat exchanger tanks 33 and 34 and the flat portion 37. Is almost 90 °.
[0020]
And as shown in FIG. 4, both tanks 33, 34, 35, and 36 are located on the horizontal line H which the seat-plate parts 43, 44, 45, and 46 show with a dashed-dotted line.
Tube insertion holes 39 and 40 are formed in the seat plate portions 43 and 44 of the first heat exchanger tanks 33 and 34 by burring from the bottom surface sides 43a and 44a, as shown in FIG. Rising portions 39a and 40a are raised at the parallel portions 39b and 40b located in the vertical direction.
[0021]
As shown in FIG. 6 , the tube insertion holes 39 and 40 have both end portions 47 and 48 having a rounded shape extending to the rising wall 49 of the seat plate portions 43 and 44. The rising portions 39 a and 40 a are formed up to the vicinity of the rising wall 49.
[0022]
A tube 50 is inserted through the tube insertion holes 39 and 40.
A tube 54 is inserted through the tube insertion holes 41 and 42.
The tubes 50 and 54 are provided with fins 55 straddling both.
The first heat exchanger tanks 33 and 34, the tube 50 and the second heat exchanger tanks 35 and 36, the tube 54 and the fin 55 are integrally brazed in accordance with a conventional method.
[0023]
According to the present embodiment configured as described above, when the tube 50 is inserted into the tube insertion holes 39, 40 of the seat plate portions 43, 44 of the first heat exchanger tanks 33, 34, the tube insertion holes 39, 40. Brazing material reservoirs 56 and 57 are formed between the rising walls 49 of the seat plate portions 43 and 44 adjacent to both end portions 47 and 48 having a 40-shaped shape, and are inserted into the tube insertion holes 39 and 40. It is possible to prevent the wax breakage between the formed tube 50.
[0024]
In addition, since the first heat exchanger tanks 33 and 34 and the second heat exchanger tanks 35 and 36 are integrally extruded products made of aluminum, it is not necessary to braze them as in the conventional example. Therefore, when the first heat exchanger tanks 33 and 34 and the second heat exchanger tanks 35 and 36 are brazed, the troublesome work of aligning the two becomes unnecessary.
[0025]
In addition, since the seat plate portions 43, 44, 45, 46 of the first heat exchanger tanks 33, 34 and the second heat exchanger tanks 35, 36 can be flush with each other, the tube pitch is reduced and the useless tube length is reduced. This can be solved.
In addition, although the said embodiment demonstrated the case where the tanks 33 and 34 for 1st heat exchangers were made into box cross-sectional shape, the plane part 37 for ensuring the contact part with the tanks 35 and 36 for 2nd heat exchangers. If it can be formed, the shape is not particularly limited. In particular, when the first heat exchanger 31 is used for a radiator, the pressure resistance is not required as compared with the capacitor, and the shape thereof is arbitrary.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, in the first and second aspects of the invention, the brazing material reservoir portion is formed between the wall surfaces of the seat plate portion adjacent to both end portions of the tube insertion hole forming the round shape. Further, it is possible to prevent brazing between the tube inserted through the tube insertion hole and improve the brazing performance of the corner portion.
[0027]
In the invention described in claim 3, the first heat exchanger tank and the second heat exchanger tank have the axis of each tube insertion hole parallel to each other and the second heat exchanger tank is placed on the flat portion of the first heat exchanger tank. Since the tank is in contact with the tank, the heat radiating part (core part) can be made thin with a simple structure.
In the invention according to the fourth aspect, when the first heat exchanger tank and the second heat exchanger tank are made of an integrally extruded product of aluminum, the brazing operation is not required as in the prior art.
[0028]
In the invention according to claim 5, it is possible to form the rising portion formed in the tube insertion hole to the vicinity of the rising wall, and the wall surface of the seat plate portion close to both ends forming the round shape of the tube insertion hole A brazing material reservoir can be reliably formed between the two.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of a heat exchanger tank according to the first aspect of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing the heat exchanger tank of FIG. 1;
3 is a cross-sectional view showing a seat plate portion of the heat exchanger tank of FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing an embodiment of a heat exchanger tank according to the inventions of claims 2 to 5;
5 is a plan view showing a heat exchanger using the heat exchanger tank of FIG. 1. FIG.
6 is a longitudinal sectional view showing the heat exchanger tank of FIG. 4; FIG.
FIG. 7 is an explanatory diagram of a conventional integrated heat exchanger.
8 is a cross-sectional view showing the heat exchanger tank of FIG. 7. FIG.
9 is a longitudinal sectional view showing the heat exchanger tank of FIG. 7. FIG.
10 is an explanatory view showing a heat radiating part (core part) of the integrated heat exchanger of FIG. 7; FIG.
[Explanation of symbols]
20 Seat plate part 21 Tube insertion hole 22, 23, 47, 48, 51, 52 End part 24, 49, 53 Rising wall 25 Tube 26 Cover part 27 Heat exchanger tank 31 First heat exchanger 32 Second heat exchanger 33, 34 First heat exchanger tanks 35, 36 Second heat exchanger tanks 39, 40, 41, 42 Tube insertion holes 39a, 40a, 41a, 42a Axes 43, 44, 45, 46 Seat plate portion 60 Corner portion

Claims

In the heat exchanger tank having a seat plate part (20) in which a plurality of tube insertion holes (21) are formed in the flat part by burring,
The plurality of tube insertion holes (21) include a parallel portion (21b) and both end portions (22, 23). The parallel portion (21b) is formed with a rising portion (21a), and the both end portions (22, 23) extends to the rising wall (24) of the seat plate portion (20), and a brazing material reservoir (28) between the both end portions (22, 23) and the rising wall (24). A heat exchanger tank characterized by comprising:

In the heat exchanger tank in which the first heat exchanger tank (33, 34) and the second heat exchanger tank (35, 36) are integrated,
The first heat exchanger tank (33, 34) and the second heat exchanger tank (35, 36) are seat plates each having a plurality of tube insertion holes (39, 40, 41, 42) formed by burring. Part (43, 44, 45, 46),
The plurality of tube insertion holes (39, 40) of the first heat exchanger tank (33, 34) are formed in the flat portion of the seat plate portion (43, 44), and are parallel to the parallel portions (39b, 40b). Both end portions (47, 48) are formed, and the parallel portions (39b, 40b) are formed with rising portions (39a, 40a), and the both end portions (47, 48) are the seat plate portions (43, 44). It extends to the rise wall (49) of the metal plate, and a brazing material reservoir ( 56, 57 ) is formed between the both end portions (47, 48) and the rise wall (49). Heat exchanger tank.

The heat exchanger tank according to claim 2,
The first heat exchanger tank (33, 34) has a flat portion (37) on a side wall orthogonal to the seat plate portion (43, 44) in which the plurality of tube insertion holes (39, 40) are formed. Have
The second heat exchanger tank (35, 36) has a round cross-sectional shape, and has the seat plate part (45, 46) for drilling the plurality of tube insertion holes (39, 40),
The first heat exchanger tanks (33, 34) and the second heat exchanger tanks (35, 36) are arranged in the axial centers (39a, 40a, 41a) of the tube insertion holes (39, 40, 41, 42). , 42a) in parallel, and the second heat exchanger tank (35, 36) is brought into contact with the flat portion (37) of the first heat exchanger tank (33, 34). Tank for exchanger.

In the heat exchanger tank according to claim 2 or 3,
The first heat exchanger tank (33, 34) and the second heat exchanger tank (35, 36) are made of an integrally extruded product of aluminum.

In the heat exchanger tank according to any one of claims 2 to 4,
The inner corner (60) of the seat plate (43, 44) and the rising wall (49) of the first heat exchanger tank (33, 34) is approximately 90 °. Tank for exchanger.