【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば円筒形の防振マウントやブッシュ等の中間筒として使用するフランジ付き筒状成形品を、長尺の金属板からプレス成形するための順送によるプレス成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
金属板材から所定の形状のプレス成形品を得る成形方法として、順送によるプレス成形方法が知られている。
【０００３】
順送プレス成形方法とは、異なる成形機能を持つプレス型を、金属板材の送行方向に並設して加工位置を設定しておき、長尺の金属板材を間欠的に送行させながら、各加工位置のプレス型等により次々と連続的にプレス成形加工を行って、最終的に目的とする所定形状の成形品を得るものである。
【０００４】
このようなプレス成形において、例えば円筒形の防振マウントやブッシュ等の中間筒に使用するフランジ付きの筒状成形品で、特に図８に示すように、筒状部２の両側に、前記フランジ３の外周に開口するスリット４，４を形成した筒状成形品１を、金属板材からプレス成形する場合は、長尺の金属板材をプレス成形の各工程の加工位置に順送してプレス成形する。すなわち、金属板材の長さ方向の所要間隔毎に成形品に応じた成形部分を残存させるようにブランク穴を型抜き加工した後、前記成形部分の周縁部をフランジ状に残して所定の深さの有天筒状に膨出させる絞り成形、絞り成形された有天筒状の膨出部の天板部にせん断作用で穴を開ける穴抜き加工、穴抜き後の天板周縁部を略直筒状に成形するバーリング加工を順次行い、さらに成形された筒状部の両側にスリットを形成する加工を行って、最終的に筒状部２の両側に前記フランジ３の外周に開口するスリット４，４を形成した図８に示す筒状成形品１を得る。
【０００５】
この順送によるプレス成形においては、前記の筒状部の両側にスリットを形成する加工をスムーズに正確に行うことが、加工効率の向上、品質向上等の点からきわめて重要である。
【０００６】
そこで、前記のプレス成形において、バーリング加工の後続の加工位置で、筒状部両側の所要の高さ位置に横穴を開け、次の加工位置で前記筒状部下端のフランジ状部の相対向する両側の位置に開口部を形成し、この後の加工位置で、スリット形成用の型刃により、前記筒状部の両側に前記開口部をガイドにして該開口部から横穴にまで達するスリットを形成することとしたものである。
【０００７】
この場合、前記スリット形成用の両型刃は、順送される前記筒状部の停止位置の近傍に待機しているのが、前記筒状部に対するスリット形成のための作用上望ましい。そのため、両型刃は、両者間に前記筒状部が通過できるように該筒状部の外径より僅かに大きい間隔を存して対向配置し、また下型の上面プレート上を摺動する金属板材、特に前記筒状部下端から外方に延出したフランジ状部の通過を許容できるように上面プレートより僅かに上方に配置する。そして、スリット形成加工の際に、前記両型刃を、上型の降下により押さえて上面プレート上に対接させるとともに、前記フランジ状部の開口部に嵌入させて、この状態で前記開口部をガイドにして進退運動を行い、筒状部に所定のスリットを形成するようにしている。
【０００８】
しかしながら、前記スリット形成用の両型刃が、上型降下により押さえられたときに、前記フランジ状部に形成された開口部に対し、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入できることが要求される。
【０００９】
本発明は、上記に鑑みてなしたもので、特にスリットを有するフランジ付き筒状成形品を順送プレス成形により得るプレス成形方法において、スリット形成用の型刃を、前記フランジ状部に形成された開口部に対し、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入でき、その加工効率の向上を図ることができるようにしたものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決する本発明は、長尺の金属板材をプレス成形の各加工位置に順送し、長さ方向の所要間隔毎に成形品に応じた成形部分を残存させるようにブランク穴を型抜き加工した後、前記成形部分の周縁部をフランジ状に残して所定の深さの有天筒状に膨出させる絞り成形、絞り成形された有天筒状の膨出部の天板部にせん断作用で穴を開ける穴抜き加工、穴抜き後の天板周縁部を略直筒状に成形するバーリング加工を順次行い、さらに成形された筒状部の両側に前記フランジ状部の外周に開口するスリットを形成する加工を行う、フランジ付き筒状成形品のプレス成形方法であって、前記バーリング加工の後続の加工位置において、筒状部両側の所要の高さ位置に横穴を開け、その後続の加工位置において、前記筒状部下端のフランジ状部の両側に外方側ほど広幅の開口部を形成し、さらにその後続の加工位置において、該開口部をガイドにしてスリット形成用の型刃を作動させ、前記筒状部の両側に該開口部から横穴に達するスリットを形成することを特徴とするものである。
【００１１】
このように、筒状部下端のフランジ状部の両側に開口部を形成した後、前記開口部をガイドにしてスリット形成用の型刃により前記開口部から横穴に達するスリットを形成するので、筒状部の所定位置にスリットを正確にかつスムーズに形成でき、加工不良の発生を防止できる。
【００１２】
特に、前記型刃のガイドとして作用する前記フランジ状部の開口部を外方側ほど広幅にしたことにより、上型降下によるプレス成形作用時に前記型刃を前記開口部に対して、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入できる。そのため、順送プレス成形を高速化が可能になり、加工効率を大幅に向上できる。
【００１３】
前記のプレス成形方法において、順送される長尺の金属板材に、ブランク穴を型抜きする加工位置あるいはその前後の加工位置において、前記ブランク穴間の成形部分外方の金属板材の側縁部に絞り成形を容易にするためのスリット穴を形成しておくのが好ましく、これにより成形部分の絞り成形を容易に不都合なく行える。また、前記のスリット穴を形成する場合、前記フランジ状部に開口部を形成するのと同時に、その外方の金属板材の側縁を切開するのがよく、これにより、スリット形成用の型刃を、前記フランジ状部の開口部に対して一層嵌入し易くなり、加工動作をスムーズに行える。
【００１４】
前記のスリットを形成する加工位置において、両側に対向配置したスリット形成用の両型刃を、上型の下降、上昇作用に伴って進退作用させるようにする。
【００１５】
さらに、プレス成形の各加工位置を設定した上型と下型とよりなるプレス成形装置において、下型における所定の加工位置の上面プレート上に、前記両側のスリット形成用の型刃を、両者間に前記筒状部が通過できる間隔を存してかつ該上面プレートとの間に前記フランジ状部が通過できる間隙を保有して対向配置するとともに、該両型刃を適宜付勢手段により互いに離反方向に付勢しておき、上型の降下によって、前記両型刃を押さえて前記上面プレート上に対接させるとともに、前記付勢手段に抗して筒状部に向かって進出させ、上型の上昇により前記付勢手段によって元の位置に復帰させるのが、スリット形成加工を連続的に効率よく行え、好ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【００１７】
図１は本発明の１実施例における一連のプレス成形工程の前半側の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図と縦断側面図であり、図２は同プレス成形工程の中間部の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図と縦断側面図、図３は同プレス成形工程の後半側の加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図と縦断側面図である。
【００１８】
図において、１０は成形対象のフランジ付き筒状成形品１に応じて形成された所定厚、所定幅の長尺の金属板材である。この金属板材１０は、送り出し側の間欠送り装置（図示せず）により、順送プレス成形装置３０に送り出され、矢印Ａ方向に所定ピッチずつ間欠的に順次送行せしめられる。順送プレス成形装置３０には、金属板材１０の搬送ピッチに対応する所定の間隔毎にプレス成形の加工位置Ｐ1 〜Ｐ13が設定され、後述のように各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13においてそれぞれ所定の加工が順次施されて、最終的に筒状部２の両側にフランジ３の外周に開口するスリット４，４を有するフランジ付き筒状成形品１が得られる。
【００１９】
前記順送プレス装置３０は、図１〜図３の各（ｂ）において、鎖線で示すように、金属板材１０の送行位置の上方で上下動が可能な上型３１と、金属板材１０の送行位置の下に配置される下型３２とからなり、上型３１は油圧シリンダ等の押圧手段により降下し、下型３２に対しプレス可能に設けられる。前記金属板材１０は下型３２の上面に沿って送られる。この順送プレス成形装置３０の上型３１と下型３２には、上記した金属板材１０の送り方向に所定ピッチで設定される各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13毎に、それぞれのプレス加工の内容に対応した加工手段、例えば穴抜き用等のポンチ（パンチ）やパッド型、ダイあるいはスリット形成用の型刃等が配設される。
【００２０】
前記プレス成形の各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13での加工内容について、図１〜図３等に基づいて装置構成の概略とともに順に説明する。
【００２１】
まず、最初の加工位置Ｐ1 では、前記のように送られる金属板材１０の位置決め等のために、長手方向の所要間隔毎の各加工位置間に相当する個所においてパイロット穴１５を打ち抜く。図中の３３は上型３１に備える穴開け用のポンチ、３４は下型３２において前記ポンチに対応したダイ穴を備えるダイである。
【００２２】
次の加工位置Ｐ2 では、前記金属板材１０の長手方向所要間隔毎の側縁部、好ましくは前記パイロット穴１５，１５間に想定される成形部分の外方の両側縁部に、絞り成形を容易にするための長手方向のスリット穴１６，１６を打ち抜く。図の３５は上型３１に備えるスリット穴形成用のポンチ、３６は下型３２において前記ポンチに対応したダイ穴を有するダイである。
【００２３】
次の加工位置Ｐ3 では、前記スリット穴１６，１６の内方において、加工対象の筒状成形品に応じた略円形の成形部分１７を残存させるように、前記パイロット穴１５の部分を中心として両側が略半円状に湾入した略Ｉ字状あるいはアワーグラス状をなすブランク穴１８を型抜き形成する。これにより、前記略円形の成形部分１７は、金属板材の幅方向両側の若干幅の部分17ａ，17ａで、金属板材１０の両側縁部、特に前記スリット穴１６，１６の内側縁部16ａ，16ａに連続した状態となる。図中の３７は上型３１に備えるブランク穴形成用のポンチ、３８は下型３２において前記ポンチに対応したダイ穴を有するダイである。
【００２４】
前記各加工位置Ｐ1 ，Ｐ2 ，Ｐ3 の各ポンチ３３，３５，３７は、それぞれ上型３１の降下によるプレス作用によって、パッド型（図示省略）より下方に突出して、所定形状の穴抜き加工を行うように設けられる。
【００２５】
なお、前記加工位置Ｐ1 と加工位置Ｐ3 とは、前記成形部分１７の加工を行う後続の各加工位置Ｐ4 〜Ｐ13に対して、１／２ピッチ分ずれた位置に設定される。前記スリット穴１６，１６とブランク穴１８の抜き加工を同時にあるいは後先を逆にして実施することもできる。
【００２６】
そして、１もしくは複数のアイドル位置を介して前記加工位置Ｐ3 の後に続く絞り成形の各加工位置Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 ，Ｐ7 では、金属板材１０の前記ブランク穴１８，１８間の前記成形部分１７の周縁部をフランジ状に残余させるようにして、その中央部を段階的に有天筒状に膨出させる絞り加工を行い、所定の径、高さを持つ有天筒状をなす有天筒状の膨出部１９を成形する。１３は残余させたフランジ状部を示す。
【００２７】
具体的には、加工位置Ｐ4 では、第１絞りとして、前記成形部分１７の周縁部を残して比較的径大でやや低い（浅い）円形の膨出部１９−１を絞り加工し、アイドル位置を経て次の加工位置Ｐ5 では、第２絞りとして前記よりやや径小でかつやや高い膨出部１９−２を絞り加工し、さらに次の加工位置Ｐ6 では、第３絞りとして前記よりもさらに径小で高い膨出部１９−３を絞り加工する。そして、次の加工位置Ｐ7 において、上絞り加工を行なって、所定の径、高さの有天筒状の膨出部１９を成形する。これにより、下端に円形のフランジ状部１３が形成される。
【００２８】
この絞り成形の際、前記成形部分１７の外径が縮径することになるが、このとき、両側の若干幅の部分17ａ，17ａにおいて前記成形部分１７と連続している前記スリット穴１６，１６の内側縁部16ａ，16ａが、図のように内方に変形することにより、前記の絞り成形を容易に行え、かつ金属板材１０の幅を殆ど変化させずに絞り加工できることになる。
【００２９】
図中の４０ａ，４０ｂ，４０ｃおよび４０ｄは、前記各加工位置Ｐ4 ，Ｐ5 ，Ｐ6 ，Ｐ7 において、それぞれ下型３２に備える上向きに突出自在な絞り用のポンチで、上型３１の降下によるプレス成形作用時に、上下動可能なパッド型（図示省略）より上向きに突出するように設けられており、それぞれの位置の絞り加工に対応する径と突出高さを有している。４１ａ，４１ｂ，４１ｃおよび４１ｄは、上型３１における前記各加工位置のポンチ４０ａ，４０ｂ，４０ｃおよび４０ｄのそれぞれに対応したダイ穴を有するダイである。
【００３０】
次の加工位置Ｐ8 では、前記のように成形された有天筒状の膨出部１９の天板部に、その周縁部を若干残してせん断作用で穴を打ち抜く穴抜き加工を行なう。図中の４３は上型３１に備える穴抜き用のポンチ、４４は下型３２に備えるダイであり、上型３１の降下によるプレス作用時に、前記ダイ４４が前記膨出部１９の内側に嵌入して天板部周縁を受け、同時に前記ポンチ４３が下方へ突出した状態になり、前記天板部に穴を打ち抜く。１９ａはその抜き穴を示す。
【００３１】
そして、次の加工位置Ｐ9 においては、前記穴抜き加工後の天板周縁部をその下方の筒部と同径の直筒状に成形するバーリング加工を行う。図中の４６は下型３２に備えるバーリング用のポンチ、４５は上型３１に備えるダイである。図中の１２はバーリング加工された後の筒状部を示す。
【００３２】
さらに、後続のスリット形成のための加工位置Ｐ10，Ｐ11，Ｐ12において、前記のように絞り成形されバーリング加工された筒状部１２の両側に、前記フランジ状部１３の外周に開口するスリット１４，１４を形成する加工を行う。
【００３３】
すなわち、前記バーリングの加工位置Ｐ9 の後にアイドル位置を介して連続する加工位置Ｐ10においては、筒状部１２の両側に形成するスリット端に相当する所要高さの相対向位置に円形の横穴２１，２１を開ける。この横穴２１，２１は、後続の加工位置でのスリットの打ち抜きを容易にし、かつスリット端からの亀裂等を防止するためのものであり、その直径はスリット幅と略同程度である。
【００３４】
また、前記位置に続く加工位置Ｐ11においては、前記筒状部１２の下端より外方への張り出したフランジ状部１３の両側部分、例えば図のように、スリット穴１６，１６の内側縁部16ａ，16ａに連続する若干幅の部分17ａ，17ａに、後述のようにスリット形成用の型刃７１，７１がスリット形成動作時に嵌入できるガイドとしての開口部２２，２２を形成する。この開口部２２，２２は、フランジ状部１３の内縁（筒状部１２との連続部分）ではスリット幅と略同幅で、これより外方側に向かって図のように漸次広幅とし、前記スリット穴１６，１６の部分に開口せしめて、スリット形成動作時に前記型刃７１，７１が容易に嵌入できるように形成するものとする。前記開口部２２の開き角度の開き角度θは５〜３０°の範囲が好ましいが、これに限られるものではない。
【００３５】
さらに、前記のようにスリット穴１６，１６を形成しておく場合、前記開口部２２，２２を形成するのと同時に、その外方の金属板材１０の側縁部、すなわちスリット穴１６，１６の外側縁部をも切開して、前記スリット形成用の型刃７１，７１を、前記開口部２２，２２に対してさらに嵌入し易くするのがよい。２３，２３は外側縁部の切開部を示す。なお、金属板材１０の両側縁部にスリット穴を有さない場合は、前記開口部２２，２２を、金属板材１０の側縁に開口せしめる。
【００３６】
そして、後続の加工位置Ｐ12において、前記の開口部２２，２２をガイドにしてスリット形成用の型刃７１，７１を作動させ、前記筒状部１２の両側に対向して該開口部２２，２２から前記横穴２１，２１に達するスリット１４，１４を形成する。
【００３７】
このスリット形成加工について、各加工位置Ｐ10〜Ｐ12の装置構成とともにさらに具体的に説明する。
【００３８】
前記の横穴２１，２１を開ける加工位置Ｐ10の装置構成の該略を図４に示す。この図４は、金属板材１０の送行方向に対して直交する方向での断面を示している。
【００３９】
図４において、下型３２の上面には、順送される金属板材１０が摺接する上面プレート５０を有し、上述のように成形された筒状部１２が停止する位置における幅方向両側の所要の高さ位置に、横穴開け用のポンチ５１，５１が幅方向に対向して進退可能に配設されている。前記両ポンチ５１，５１は、それぞれ前記上面プレート５０上における金属板材１０の送行部分を挟んで幅方向両側に配設された可動支持体５２，５２に連接され、上型３１の降下によるプレス作用時に互いの対向方向に進出するように設けられている。
【００４０】
前記の両可動支持体５２，５２は、それぞれ上面プレート５０に取設された保持枠５３，５３の内部において上面プレート５０上を幅方向に摺動可能に設けられており、その外側面に前記保持枠５３，５３の直立状の外側板53ａ，53ａを貫通するピン５４，５４が連接され、該ピンの拡径端部と前記外側板53ａ，53ａとの間に介設されたスプリング５６，５６により外側方向に付勢されている。また、両可動支持体５２，５２の上面は、外側下方への傾斜面52ａ，52ａをなしている。
【００４１】
一方、上型３１の下面には、前記可動支持体５２，５２との対応位置に、下端面が前記傾斜面52ａ，52ａと対応する傾斜面55ａ，55ａをなす突起５５，５５が設けられており、上型３１の降下によって、前記傾斜面55ａ，55ａが前記可動支持体５２，５２の傾斜面52ａ，52ａと対接して、前記可動支持体５２，５２を前記スプリング５６，５６の付勢力に抗して内側方向（互いの対向方向）に向かって押動するように設けられている。
【００４２】
したがって、上型３１の降下によるプレス作用時には、前記可動支持体５２，５２が内方に押動されることにより、これに支持されたポンチ５１，５１が内方に向かって進出し、筒状部１２両側の所要高さ位置に横穴２１，２１を開け、そして上型３１が再度上昇することにより、前記スプリング５６，５６の付勢力によって前記可動支持体５２，５２が外側方向に移動し、元の位置（図の状態）に復帰する。
【００４３】
図中の５６，５６は、前記筒状部１２が通過できる間隔をおいて並設された位置決め用のガイドであり、前記ポンチ５１，５１の先端部が該ガイド５６，５６をスライド可能に貫通して支持されている。前記ガイド５６，５６は、ボルトなどの締結部材５７，５７により保持枠５３，５３に連結されて、金属板材１０の送行を許容するように上面プレート５０のやや上方に支持されている。
【００４４】
また、前記の開口部２２，２２を設ける加工位置Ｐ11の装置構成の概略を図５に示す。この図５は金属板材１０の送行方向に対して直交する方向での断面図であり、上型３１が降下したプレス成形時の状態を示している。
【００４５】
この図５において、上型３１には、下型３２の上面プレート５０上を摺接して送られてくる前記筒状部１２が停止する位置の幅方向両側に、前記筒状部１２の外径に略相当する間隔、好ましくはごく僅かに大きい間隔をおいて下方向きに突出する板状ポンチ６１，６１が配設されている。この板状ポンチ６１，６１の下端が刃部として形成されており、上型３１の降下によるプレス作用時に、前記筒状部１２の下端に形成されたフランジ状部１３の相対向する両側の個所に開口部２２，２２を打ち抜き形成するとともに、その外側方における前記スリット穴１６，１６の外側縁部を切開するように設けられている。
【００４６】
特に、前記開口部２２、２２を外方側に向かって漸次広幅とするために、図６に示すように、前記板状ポンチ６１，６１は、内側端部61ａ，61ａが内側端縁側ほど漸次薄くなるテーパ状に形成されている。なお、内側端では、前記筒状部１２に形成するスリット１４，１４と略同幅となるように形成されている。
【００４７】
前記板状ポンチ６１，６１の外側端部の下端に突片６２，６２が設けられ、図５のプレス成形時に、下型３２の上面プレート５０に有する凹部６３，６３に嵌合することにより位置ずれを防止できるようになっている。
【００４８】
また、前記筒状部１２の両側に対向してスリット１４，１４を形成する加工位置Ｐ12の装置構成の概略を図７に示す。この図７は金属板材１０の送行方向に対して直交する方向での断面図である。
【００４９】
この図７において、下型３２の上面プレート５０の上には、前記筒状部１２が停止する位置の幅方向両側に、前記両側のスリット形成用の型刃７１，７１が、両者間に前記筒状部１２が通過できる間隔を存し、かつ該上面プレート５０との間に前記フランジ状部１３及び金属板材１０の側縁部が通過できる間隙を保有して対向配置されている。この型刃７１，７１は、内側端が刃部とし、打ち抜き形成するスリット１４の長さに略対応する高さを有している。前記両型刃７１，７１は、それぞれ前記上面プレート５０上における金属板材１０の送行部分を挟んで幅方向両側に配設された可動支持体７２，７２に連接され、上型３１の降下によるプレス作用時に互いの対向方向に進出するように設けられている。
【００５０】
その進出移動の手段として、前記の両可動支持体７２，７２が、それぞれ上面プレート５０に取設された保持枠７３，７３の内部において上面プレート５０上を幅方向に摺動可能に設けられ、その外側面に前記保持枠７３，７３の直立状の外側板73ａ，73ａをスライド可能に貫通するピン７４，７４が連接され、該ピンの拡径端部と前記外側板73ａ，73ａとの間に介設されたスプリング７６，７６等の付勢手段により外側方向に付勢されている。また、両可動支持体７２，７２の上面は、外側下方への傾斜面72ａ，72ａをなしている。
【００５１】
一方、上型３１の下面には、前記可動支持体７２，７２との対応位置に、下端面が前記傾斜面72ａ，72ａと対応する傾斜面75ａ，75ａをなす突起７５，７５が設けられており、上型３１の降下によって、前記傾斜面75ａ，75ａが前記可動支持体７２，７２の傾斜面72ａ，72ａと対接して、前記可動支持体７２，７２を前記スプリング７６，７６等の付勢力に抗して内側方向（互いの対向方向）に向かって押動するように設けられている。
【００５２】
また、前記上型３１の下面には、上型３１の降下時に、上面プレート５０に対して間隙を存している前記型刃７１，７１を下向きに押えて記上面プレート５０に対接させる押えピン７７，７７が設けられている。この型刃の上下方向の変位を許容するために、前記可動支持体７２，７２に連接されたピン７４，７４は、前記外側板73ａ，73ａを比較的ルーズな状態で貫通せしめられている。すなわち、前記型刃７１，７１は、非プレス作用時は前記スプリング７６，７６等の付勢力で上面プレート５０との間に前記間隙を保有し、プレス作用時に前記押えピン７７，７７で押さえられることにより、上面プレート５０に対接するように支持されている。
【００５３】
したがって、上型３１の降下によるプレス作用時には、スリット形成用の前記型刃７１，７１が押えピン７７，７７で押さえられて下端部が上面プレート５０に対接するとともに、内側端部が前記フランジ状部１３に形成された開口部２２，２２に嵌入する。これと同時に、前記可動支持体７２，７２が突起７５，７５により内方に押動されることにより、前記型刃７１，７１が、スプリング７６，７６等の付勢手段に抗して前記開口部２２，２２をガイドにして筒状部１２に向かって進出し、前記筒状部１２の両側に該開口部２２，２２から横穴２１，２１に達するスリット１４，１４を形成する。
【００５４】
すなわち、前記型刃７１，７１が、前記開口部２２，２２をガイドにして作動するため、前記スリット１４，１４を所定の位置に正確にかつスムーズに形成できる。特に、前記開口部２２，２２を外方側ほど広幅にしたことにより、前記型刃７１を前記開口部２２に対して、引っ掛かりなくスムーズにかつ正確に嵌入でき、加工不良の発生を防止できる。
【００５５】
そして、上型３１が再度上昇することにより、前記スプリング７６，７６等の付勢力によって前記可動支持体７２，７２が外側方向に移動し、元の位置（図の状態）に復帰する。以後、順送されてくる筒状部１２に対して、同様の加工が繰り返し行われる。
【００５６】
なお、図７中の７８，７８は、前記筒状部１２が通過できる間隔をおいて並設された位置決め用のガイドであり、ボルト等の締結部材７９，７９により保持枠７３，７３に連結されて、金属板材１０の送行を許容するように上面プレート５０のやや上方に支持されている。
【００５７】
前記のようにスリット１４を形成した後、次の加工位置Ｐ13では、フランジ状部１３の外周部で所定のフランジ寸法になるように打ち抜き、フランジ付きの製品を抜き落とす。これにより、筒状部２の両側にフランジ３の外周に開口するスリット４，４を有する筒状成形品１が得られる。なお、残余の金属板材１０の部分は、さらに後続の位置でスクラップとして回収される。
【００５８】
なお、順送プレス成形装置３０は、上型３１と下型３２との間を間欠的に搬送される金属板材１０が、１ピッチ分送られて停止している状態において、上型３１が降下することにより、上記した各加工位置Ｐ1 〜Ｐ13において、上述した加工を行い、そして上型３１が上昇して、金属板材が１ピッチ分送られる。このような作用の繰り返しにより、スリットを有するフランジ付き筒状成形品を連続して得ることができる。
【００５９】
【発明の効果】
上記したように本発明のプレス成形方法によれば、スリットを有するフランジ付き筒状成形品の順送プレス成形において、スリット形成用の型刃を、フランジ状部に形成した外方側ほど広幅の開口部をガイドにして作動させるため、前記スリットを所定の位置に正確にかつスムーズに形成でき、加工不良の発生を防止でき、順送によるプレス成形効率を大幅に向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例における一連のプレス成形工程の前半側の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断側面図（ｂ）である。
【図２】同上のプレス成形工程の中間部の各加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断側面図（ｂ）である。
【図３】同上のプレス成形工程の後半側の加工位置での加工状態を示す金属板材の平面図（ａ）と縦断側面図（ｂ）である。
【図４】筒状部に横穴を開ける加工位置部分の装置構成の概略を示す断面図である。
【図５】フランジ状部に開口部を設ける加工位置部分の装置構成の概略を示すプレス成形状態の断面図である。
【図６】同上の開口部の形態を示す平面図である。
【図７】筒状部にスリットを形成する加工位置部分の装置構成の概略を示す断面図である。
【図８】成形対象の筒状成形品を例示する斜視図である。
【符号の説明】
Ｐ1 〜Ｐ13 成形工程の加工位置
１ 筒状成形品
２ 筒状部
３ フランジ
４，４ スリット
１０ 金属板材
１２ 筒状部
１３ フランジ状部
１４，１４ スリット
１５ パイロット穴
１５ａ 抜き穴
１６，１６ スリット穴
16ａ，16ａ 内側縁部
１７ 成形部分
17ａ，17ａ 若干幅の部分
１８ ブランク穴
１９ 膨出部
１９−１，１９−２，１９−３ 絞り途中の膨出部
２１，２１ 横穴
２２，２２ 開口部
３０ 順送プレス成形装置
３１ 上型
３２ 下型
４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄ ポンチ
４１ａ，４１ｂ，４１ｃ，４１ｄ ダイ
３７，４３，４６ ポンチ
３８，４４，４５ ダイ
５０ 上面プレート
５１，５１ ポンチ
５２，５２ 可動支持体
５３，５３ 保持枠
53ａ，53ａ 外側板
５４，５４ ピン
５５，５５ 突起
55ａ，55ａ 傾斜面
５６，５６ スプリング
６１，６１ 板状ポンチ
61ａ，61ａ 内側端部
６２，６２ 突片
６３，６３ 凹部
７１，７１ スリット形成用の型刃
７０ 支持手段
７２，７２ 可動支持体
72ａ，72ａ 傾斜面
７３，７３ 保持枠
73ａ，73ａ 外側板
７４，７４ ピン
７５，７５ 突起
75ａ，75ａ 傾斜面
７６，７６ スプリング
７７，７７ 押えピン
７８，７８ 位置決め用のガイド
７９，７９ 締結部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a press molding method by progressive feeding for press molding a flanged cylindrical molded product used as an intermediate cylinder such as a cylindrical anti-vibration mount or bush.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
As a forming method for obtaining a press-formed product having a predetermined shape from a metal plate material, a press forming method by progressive feeding is known.
[0003]
The progressive press molding method is different from the progressive press molding method in that each press machine with different forming functions is set in parallel in the feeding direction of the metal plate material, the processing position is set, and the long metal plate material is intermittently fed while each processing. A press-molding process is successively performed one after another with a position press die or the like, and finally a molded product having a predetermined shape is obtained.
[0004]
In such press molding, for example, a cylindrical molded product with a flange used for an intermediate cylinder such as a cylindrical anti-vibration mount or a bush, particularly as shown in FIG. When press-molding the cylindrical molded product 1 formed with slits 4 and 4 opened on the outer periphery of the metal plate 3 from a metal plate material, the long metal plate material is progressively fed to the processing position in each step of press molding and press-molded. To do. That is, after punching the blank hole so that a molded part corresponding to the molded product remains at every required interval in the length direction of the metal plate material, the peripheral part of the molded part is left in a flange shape to a predetermined depth. Drawing to bulge into a lenticular tube, punching to make a hole in the top plate of the bulged bulged portion with a shearing action, and the peripheral edge of the top plate after drilling to a substantially straight tube The burring process is sequentially performed to form a slit, and further, slits are formed on both sides of the molded cylindrical part, and finally slits 4 that open to the outer periphery of the flange 3 on both sides of the cylindrical part 2. The cylindrical molded product 1 shown in FIG.
[0005]
In press molding by this progressive feeding, it is very important from the viewpoint of improving processing efficiency, improving quality, etc., to smoothly and accurately perform the process of forming slits on both sides of the cylindrical portion.
[0006]
Therefore, in the press molding, a horizontal hole is made at a required height position on both sides of the cylindrical portion at a processing position subsequent to burring, and the flange-shaped portion at the lower end of the cylindrical portion is opposed to the next processing position. Openings are formed at positions on both sides, and at the subsequent machining position, slits that reach from the openings to the horizontal holes are formed on both sides of the tubular portion by using a slit forming die blade. It was decided to do.
[0007]
In this case, it is desirable for the action for the slit formation with respect to the said cylindrical part that the said both type blades for slit formation stand by in the vicinity of the stop position of the said cylindrical part to be forwarded. For this reason, the two types of blades are opposed to each other with a space slightly larger than the outer diameter of the cylindrical part so that the cylindrical part can pass between them, and slides on the upper plate of the lower mold. It arrange | positions slightly above an upper surface plate so that passage of the metal plate material, especially the flange-shaped part extended outward from the said cylindrical part lower end may be permitted. During the slit forming process, both the blades are pressed by the lowering of the upper mold so as to come into contact with the upper surface plate, and are fitted into the opening of the flange-shaped part. A predetermined slit is formed in the cylindrical portion by moving forward and backward as a guide.
[0008]
However, it is required that when both the blades for forming the slit are pressed by the upper mold lowering, they can be smoothly and accurately inserted into the opening formed in the flange-shaped portion without being caught.
[0009]
The present invention has been made in view of the above. In particular, in a press molding method for obtaining a flanged tubular molded product having a slit by progressive press molding, a slit forming die blade is formed on the flange-shaped portion. The opening can be smoothly and accurately inserted without being caught, and the processing efficiency can be improved.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present invention that solves the above-mentioned problems is to sequentially feed a long metal plate material to each processing position of press molding, and to form a blank hole so that a molded part corresponding to the molded product remains at every required interval in the length direction. After die-cutting, the top plate portion of the bulged portion of the tented tubular shape that has been drawn and drawn to leave the peripheral edge of the molded portion in a flange shape and bulge into a dented tubular shape of a predetermined depth The punching process for drilling holes by shearing and the burring process for forming the peripheral edge of the top plate after punching into a substantially straight cylinder are performed in order, and the outer periphery of the flange-shaped part is opened on both sides of the molded cylindrical part. A method for press-molding a flanged tubular molded product that performs a process of forming a slit, and in the subsequent processing position of the burring process, a horizontal hole is drilled at a required height position on both sides of the tubular portion, and the subsequent At the lower end of the cylindrical portion An opening that is wider toward the outer side is formed on both sides of the cylindrical portion, and a slit forming die blade is operated using the opening as a guide at the subsequent processing position, and the cylindrical portion is formed on both sides of the cylindrical portion. A slit reaching the lateral hole from the opening is formed.
[0011]
Thus, after forming openings on both sides of the flange-shaped part at the lower end of the cylindrical part, a slit reaching the lateral hole from the opening is formed by the slit forming die blade using the opening as a guide. The slit can be formed accurately and smoothly at a predetermined position of the shape portion, and the occurrence of processing defects can be prevented.
[0012]
In particular, by making the opening of the flange-like portion acting as a guide for the die blade wider toward the outside, the die blade is smoothly caught without being caught on the opening during the press molding operation by lowering the upper die. And can be inserted accurately. Therefore, it is possible to increase the speed of progressive press molding, and the processing efficiency can be greatly improved.
[0013]
In the press forming method described above, the side edge of the metal plate material outside the forming portion between the blank holes at the processing position where the blank hole is punched or the processing position before and after the punching of the long metal plate material which is sequentially fed It is preferable to form a slit hole for facilitating the drawing, so that the drawn portion can be drawn easily and without inconvenience. Further, when forming the slit hole, it is preferable to cut the side edge of the outer metal plate material at the same time as forming the opening in the flange-like portion, and thereby the die blade for slit formation. Can be more easily inserted into the opening of the flange-like portion, and the machining operation can be performed smoothly.
[0014]
At the machining position where the slit is formed, both the blades for forming the slit arranged opposite to both sides are caused to advance and retract as the upper die is lowered and raised.
[0015]
Further, in a press molding apparatus composed of an upper die and a lower die in which each press molding processing position is set, the slit forming die blades on both sides are placed on the upper plate at a predetermined processing position in the lower die. And the gap between the upper surface plate and the upper surface plate so that the flange-shaped portion can pass therethrough, and the two blades are separated from each other by appropriate biasing means. Urged in the direction, and by lowering the upper die, press both the blades to make contact with the upper surface plate, and advance toward the cylindrical portion against the urging means, the upper die It is preferable to return to the original position by the urging means by raising the angle because slit forming can be performed continuously and efficiently.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described based on examples shown in the drawings.
[0017]
FIG. 1 is a plan view and a longitudinal side view of a metal plate material showing a processing state at each processing position on the first half side of a series of press forming steps in one embodiment of the present invention, and FIG. 2 is an intermediate portion of the press forming step. FIG. 3 is a plan view and a longitudinal side view of the metal plate showing the working state at the latter half of the press forming step. .
[0018]
In the figure, reference numeral 10 denotes a long metal plate having a predetermined thickness and a predetermined width, which is formed according to the flanged tubular molded product 1 to be molded. The metal plate 10 is fed to the progressive press molding device 30 by an intermittent feeding device (not shown) on the feeding side, and is fed sequentially and intermittently by a predetermined pitch in the arrow A direction. In the progressive press forming apparatus 30, press forming processing positions P1 to P13 are set at predetermined intervals corresponding to the conveying pitch of the metal plate 10, and predetermined processing is performed at each of the processing positions P1 to P13 as described later. Are sequentially applied to obtain a flanged tubular molded product 1 having slits 4 and 4 that are open to the outer periphery of the flange 3 on both sides of the tubular portion 2.
[0019]
In each of (b) of FIGS. 1 to 3, the progressive pressing device 30 includes an upper mold 31 that can move up and down above the feeding position of the metal plate 10 and the feeding of the metal plate 10 as indicated by a chain line. The lower die 32 is arranged below the position, and the upper die 31 is lowered by a pressing means such as a hydraulic cylinder so that the lower die 32 can be pressed. The metal plate 10 is fed along the upper surface of the lower mold 32. The upper die 31 and the lower die 32 of the progressive press molding apparatus 30 correspond to the contents of the press work for each of the processing positions P1 to P13 set at a predetermined pitch in the feed direction of the metal plate 10 described above. For example, a punch (punch) for punching holes, a pad mold, a die or a mold blade for forming a slit is disposed.
[0020]
Processing contents at the processing positions P1 to P13 of the press molding will be described in order together with an outline of the apparatus configuration based on FIGS.
[0021]
First, at the first machining position P1, pilot holes 15 are punched at locations corresponding to the machining positions at every required interval in the longitudinal direction for the positioning of the metal plate 10 fed as described above. In the figure, 33 is a punch for punching provided in the upper die 31, and 34 is a die provided with a die hole corresponding to the punch in the lower die 32.
[0022]
At the next processing position P2, drawing is easily performed on the side edges of the metal plate 10 at every required interval in the longitudinal direction, preferably on the outer side edges of the formed portion assumed between the pilot holes 15 and 15. The slit holes 16 and 16 in the longitudinal direction for punching are punched out. In the figure, 35 is a punch for forming a slit hole provided in the upper die 31, and 36 is a die having a die hole corresponding to the punch in the lower die 32.
[0023]
At the next machining position P3, both sides of the pilot hole 15 are centered so that a substantially circular molded part 17 corresponding to the cylindrical molded product to be machined remains inside the slit holes 16 and 16. A blank hole 18 having a substantially I shape or an hour glass shape is formed by punching. As a result, the substantially circular molded portion 17 is a slightly wide portion 17a, 17a on both sides in the width direction of the metal plate material, and both side edges of the metal plate material 10, particularly the inner edges 16a, 16a of the slit holes 16, 16. It becomes a continuous state. In the figure, 37 is a punch for forming a blank hole provided in the upper die 31, and 38 is a die having a die hole corresponding to the punch in the lower die 32.
[0024]
The punches 33, 35, and 37 at the respective processing positions P1, P2, and P3 project downward from the pad mold (not shown) by the press action caused by the lowering of the upper mold 31, and perform punching of a predetermined shape. It is provided as follows.
[0025]
The machining position P1 and the machining position P3 are set at positions shifted by 1/2 pitch with respect to the subsequent machining positions P4 to P13 where the molding portion 17 is machined. The punching of the slit holes 16, 16 and the blank hole 18 can be performed simultaneously or with the rear end reversed.
[0026]
At each of the forming positions P4, P5, P6, and P7 of drawing forming following the processing position P3 through one or a plurality of idle positions, the forming portion 17 between the blank holes 18 and 18 of the metal plate 10 is formed. A cylindrical tube shape that has a predetermined diameter and height, with the peripheral portion remaining in a flange shape, and the center portion is gradually expanded into a cylindrical shape. The bulging portion 19 is formed. Reference numeral 13 denotes a remaining flange-like portion.
[0027]
Specifically, at the processing position P4, as the first drawing, the relatively large and slightly low (shallow) circular bulging portion 19-1 is drawn while leaving the peripheral portion of the molded portion 17, and the idle position is set. After that, at the next processing position P5, the bulging portion 19-2 having a slightly smaller diameter and a slightly higher diameter is drawn as the second drawing, and at the next processing position P6, the diameter is further made larger than the above as the third drawing. The small and high bulge 19-3 is drawn. Then, at the next processing position P7, an upper drawing process is performed to form the bulged portion 19 having a predetermined diameter and height. Thereby, the circular flange-shaped part 13 is formed in a lower end.
[0028]
During the drawing, the outer diameter of the molded portion 17 is reduced. At this time, the slit holes 16 and 16 that are continuous with the molded portion 17 in the slightly width portions 17a and 17a on both sides are formed. The inner edge portions 16a, 16a of the inner side are deformed inward as shown in the figure, so that the above-mentioned drawing can be easily performed and the drawing process can be performed with almost no change in the width of the metal plate material 10.
[0029]
Reference numerals 40a, 40b, 40c, and 40d in the figure are squeezing punches that can be protruded upward provided in the lower die 32 at the respective processing positions P4, P5, P6, and P7, and are press-formed by lowering the upper die 31. It is provided so as to protrude upward from a pad type (not shown) that can move up and down during operation, and has a diameter and a protrusion height corresponding to the drawing process at each position. 41a, 41b, 41c and 41d are dies having die holes corresponding to the punches 40a, 40b, 40c and 40d at the respective processing positions in the upper die 31.
[0030]
At the next processing position P8, a punching process is performed in which a hole is punched out by a shearing action on the top plate portion of the ridged cylindrical bulged portion 19 formed as described above, leaving a little peripheral edge. In the figure, 43 is a punch for punching provided in the upper die 31, 44 is a die provided in the lower die 32, and the die 44 fits inside the bulging portion 19 when the upper die 31 is pressed down. Then, the peripheral edge of the top plate portion is received, and at the same time, the punch 43 protrudes downward, and a hole is punched into the top plate portion. 19a shows the punched hole.
[0031]
Then, at the next processing position P9, burring processing is performed in which the peripheral edge of the top plate after the punching is formed into a straight cylinder having the same diameter as that of the lower cylinder. In the drawing, 46 is a burring punch provided in the lower die 32, and 45 is a die provided in the upper die 31. In the figure, 12 indicates a cylindrical portion after burring.
[0032]
Further, at the processing positions P10, P11, and P12 for subsequent slit formation, slits 14 that open to the outer periphery of the flange-shaped portion 13 are formed on both sides of the cylindrical portion 12 that has been drawn and burred as described above. The process which forms 14 is performed.
[0033]
That is, at the machining position P10 that continues through the idle position after the burring machining position P9, the circular horizontal holes 21 are formed at opposite positions at the required height corresponding to the slit ends formed on both sides of the cylindrical portion 12. 21 is opened. These horizontal holes 21 and 21 are for facilitating punching of slits at subsequent processing positions and preventing cracks and the like from the slit ends, and the diameter thereof is substantially the same as the slit width.
[0034]
Further, at the processing position P11 following the position, both side portions of the flange-like portion 13 projecting outward from the lower end of the cylindrical portion 12, for example, the inner edge portions 16a of the slit holes 16, 16 as shown in the figure. , 16a are formed with openings 22 and 22 as guides into which slit forming die blades 71 and 71 can be fitted during slit forming operation, as will be described later. The openings 22 and 22 have substantially the same width as the slit width at the inner edge of the flange-shaped portion 13 (continuous portion with the cylindrical portion 12), and gradually increase in width toward the outer side as shown in the figure. The slits 16 and 16 are opened so that the mold blades 71 and 71 can be easily fitted during the slit forming operation. The opening angle θ of the opening angle of the opening 22 is preferably in the range of 5 to 30 °, but is not limited thereto.
[0035]
Furthermore, when the slit holes 16 and 16 are formed as described above, the side edges of the outer metal plate 10, that is, the slit holes 16 and 16 are formed simultaneously with the formation of the openings 22 and 22. It is preferable that the outer edge portion is also incised to make it easier to fit the slit forming die blades 71, 71 into the openings 22, 22. Reference numerals 23 and 23 denote incisions at the outer edge. In addition, when there are no slit holes at both side edges of the metal plate material 10, the openings 22 and 22 are opened at the side edges of the metal plate material 10.
[0036]
Then, in the subsequent processing position P12, the slit forming die blades 71 and 71 are operated using the openings 22 and 22 as guides, and the openings 22 and 22 are opposed to both sides of the cylindrical portion 12. Slits 14, 14 reaching the horizontal holes 21, 21 are formed.
[0037]
The slit forming process will be described more specifically together with the apparatus configuration at each of the processing positions P10 to P12.
[0038]
FIG. 4 shows an outline of the apparatus configuration at the processing position P10 where the lateral holes 21 and 21 are opened. FIG. 4 shows a cross section in a direction perpendicular to the feeding direction of the metal plate 10.
[0039]
In FIG. 4, the upper surface of the lower mold 32 has an upper surface plate 50 with which the progressively fed metal plate 10 is slidably contacted, and required on both sides in the width direction at the position where the cylindrical portion 12 formed as described above stops. At the height position, punches 51, 51 for opening a horizontal hole are disposed so as to be able to advance and retreat in the width direction. Both the punches 51 and 51 are connected to movable support bodies 52 and 52 disposed on both sides in the width direction across the feeding portion of the metal plate 10 on the upper surface plate 50, respectively, and press action by lowering of the upper die 31 is performed. Sometimes it is provided to advance in the opposite direction of each other.
[0040]
Both the movable supports 52 and 52 are provided so as to be slidable in the width direction on the upper surface plate 50 in the holding frames 53 and 53 provided on the upper surface plate 50, respectively. Pins 54, 54 penetrating the upright outer plates 53a, 53a of the holding frames 53, 53 are connected to each other, and springs 56, which are interposed between the enlarged end portions of the pins and the outer plates 53a, 53a, 56 is biased outward. In addition, the upper surfaces of both movable supports 52 and 52 form inclined surfaces 52a and 52a that are outward and downward.
[0041]
On the other hand, the lower surface of the upper die 31 is provided with projections 55, 55 whose lower end surfaces form inclined surfaces 55a, 55a corresponding to the inclined surfaces 52a, 52a at positions corresponding to the movable supports 52, 52, respectively. When the upper die 31 is lowered, the inclined surfaces 55a and 55a come into contact with the inclined surfaces 52a and 52a of the movable supports 52 and 52, and the movable supports 52 and 52 are biased by the springs 56 and 56. It is provided so as to be pushed toward the inside direction (direction opposite to each other) against this.
[0042]
Therefore, during the press action due to the lowering of the upper die 31, the movable supports 52, 52 are pushed inward, so that the punches 51, 51 supported thereby advance inward, and are cylindrical. When the horizontal holes 21 and 21 are opened at required height positions on both sides of the portion 12 and the upper die 31 is raised again, the movable supports 52 and 52 are moved outward by the urging force of the springs 56 and 56, Return to the original position (state shown in the figure).
[0043]
56 and 56 in the figure are positioning guides arranged side by side with an interval through which the cylindrical portion 12 can pass, and the leading ends of the punches 51 and 51 penetrate the guides 56 and 56 so as to be slidable. And is supported. The guides 56 and 56 are coupled to the holding frames 53 and 53 by fastening members 57 and 57 such as bolts, and are supported slightly above the upper surface plate 50 so as to allow the metal plate 10 to be fed.
[0044]
FIG. 5 shows an outline of the apparatus configuration at the processing position P11 where the openings 22 and 22 are provided. FIG. 5 is a cross-sectional view in a direction orthogonal to the feeding direction of the metal plate material 10 and shows a state during press forming in which the upper die 31 is lowered.
[0045]
In FIG. 5, the upper die 31 has an outer diameter of the cylindrical portion 12 on both sides in the width direction at a position where the cylindrical portion 12 is stopped by being slid on the upper plate 50 of the lower die 32. The plate-like punches 61 and 61 projecting downward with an interval substantially corresponding to, preferably a slightly larger interval. The lower ends of the plate-like punches 61 and 61 are formed as blade portions, and the portions on opposite sides of the flange-like portion 13 formed at the lower end of the cylindrical portion 12 when the upper die 31 is pressed down. The openings 22 and 22 are formed by punching out the outer edges of the slit holes 16 and 16 on the outer side.
[0046]
In particular, in order to gradually widen the openings 22 and 22 toward the outer side, as shown in FIG. 6, the plate-like punches 61 and 61 are formed such that the inner end portions 61a and 61a gradually become closer to the inner end edge side. It is formed in a tapered shape that becomes thinner. The inner end is formed so as to have substantially the same width as the slits 14 and 14 formed in the tubular portion 12.
[0047]
Projection pieces 62, 62 are provided at the lower ends of the outer end portions of the plate-shaped punches 61, 61, and are positioned by being fitted into the recesses 63, 63 provided in the upper surface plate 50 of the lower mold 32 during press molding in FIG. The shift can be prevented.
[0048]
FIG. 7 shows an outline of the apparatus configuration at the processing position P12 where the slits 14 and 14 are formed facing both sides of the cylindrical portion 12. FIG. 7 is a cross-sectional view in a direction orthogonal to the feeding direction of the metal plate 10.
[0049]
In FIG. 7, on the upper surface plate 50 of the lower mold 32, on both sides in the width direction of the position where the cylindrical portion 12 stops, the slit forming die blades 71, 71 on both sides are disposed between the two. There is an interval through which the cylindrical portion 12 can pass, and the gap between the flange portion 13 and the side edge of the metal plate 10 is provided opposite to the upper surface plate 50 so as to pass therethrough. The mold blades 71, 71 have a height substantially corresponding to the length of the slit 14 to be punched and formed with an inner end as a blade portion. The both mold blades 71, 71 are connected to movable support bodies 72, 72 disposed on both sides in the width direction across the feeding portion of the metal plate 10 on the upper surface plate 50, respectively, and are pressed by lowering the upper mold 31. It is provided so as to advance in the opposite direction when acting.
[0050]
As the means for the advance movement, both the movable supports 72 and 72 are provided so as to be slidable on the upper surface plate 50 in the width direction inside the holding frames 73 and 73 mounted on the upper surface plate 50, respectively. Pins 74, 74 that slidably pass through the upright outer plates 73 a, 73 a of the holding frames 73, 73 are connected to the outer surface of the holding frames 73, 73, and between the enlarged diameter end portions of the pins and the outer plates 73 a, 73 a. It is urged outward by urging means such as springs 76, 76. Moreover, the upper surfaces of both movable supports 72 and 72 form inclined surfaces 72a and 72a that are outward and downward.
[0051]
On the other hand, the lower surface of the upper mold 31 is provided with protrusions 75 and 75 whose lower end surfaces form inclined surfaces 75a and 75a corresponding to the inclined surfaces 72a and 72a at positions corresponding to the movable supports 72 and 72, respectively. When the upper die 31 is lowered, the inclined surfaces 75a and 75a come into contact with the inclined surfaces 72a and 72a of the movable supports 72 and 72, and the movable supports 72 and 72 are attached to the springs 76 and 76, etc. It is provided so as to push toward the inner direction (direction opposite to each other) against the force.
[0052]
In addition, the lower surface of the upper die 31 is pressed against the upper surface plate 50 by pressing down the mold blades 71 and 71 that are spaced from the upper surface plate 50 when the upper die 31 is lowered. Pins 77 and 77 are provided. In order to allow the vertical displacement of the mold blade, the pins 74 and 74 connected to the movable supports 72 and 72 penetrate the outer plates 73a and 73a in a relatively loose state. In other words, the die blades 71 and 71 hold the gap with the upper surface plate 50 by the urging force of the springs 76 and 76 during the non-pressing action, and are pressed by the presser pins 77 and 77 during the pressing action. Thus, the upper plate 50 is supported so as to come into contact with the upper plate 50.
[0053]
Therefore, at the time of the pressing action due to the lowering of the upper mold 31, the mold blades 71, 71 for forming the slit are pressed by the pressing pins 77, 77 so that the lower end is in contact with the upper surface plate 50 and the inner end is the flange shape. It fits into openings 22 and 22 formed in the portion 13. At the same time, the movable support bodies 72, 72 are pushed inward by the projections 75, 75, so that the mold blades 71, 71 resist the urging means such as springs 76, 76 and the like. The slits 14 and 14 that extend toward the tubular portion 12 with the portions 22 and 22 as guides and reach the lateral holes 21 and 21 from the openings 22 and 22 are formed on both sides of the tubular portion 12.
[0054]
That is, since the mold blades 71 and 71 operate with the openings 22 and 22 as guides, the slits 14 and 14 can be accurately and smoothly formed at predetermined positions. In particular, by making the openings 22 and 22 wider toward the outer side, the mold blade 71 can be smoothly and accurately inserted into the opening 22 without being caught, and the occurrence of processing defects can be prevented.
[0055]
Then, when the upper mold 31 is raised again, the movable supports 72, 72 are moved outward by the urging force of the springs 76, 76, etc., and return to their original positions (the state shown in the figure). Thereafter, the same processing is repeatedly performed on the cylindrical portion 12 that is sequentially fed.
[0056]
Reference numerals 78 and 78 in FIG. 7 are positioning guides arranged in parallel at intervals through which the cylindrical portion 12 can pass, and are connected to the holding frames 73 and 73 by fastening members 79 and 79 such as bolts. Thus, the metal plate 10 is supported slightly above the top plate 50 so as to allow the metal plate 10 to be fed.
[0057]
After the slit 14 is formed as described above, at the next processing position P13, the flange-shaped portion 13 is punched so as to have a predetermined flange dimension, and the flanged product is removed. Thereby, the cylindrical molded product 1 which has the slits 4 and 4 opened to the outer periphery of the flange 3 on both sides of the cylindrical part 2 is obtained. The remaining portion of the metal plate 10 is further recovered as scrap at a subsequent position.
[0058]
The progressive press molding apparatus 30 is configured so that the upper die 31 is lowered while the metal plate 10 that is intermittently conveyed between the upper die 31 and the lower die 32 is fed by one pitch and stopped. As a result, the above-described processing is performed at each of the above-described processing positions P1 to P13, and the upper die 31 is raised to feed the metal plate material by one pitch. By repeating such an action, a flanged cylindrical molded product having slits can be obtained continuously.
[0059]
【The invention's effect】
As described above, according to the press molding method of the present invention, in progressive press molding of a flanged cylindrical molded product, the slit forming die blade is wider toward the outer side formed in the flange-shaped portion. Since the opening is used as a guide, the slit can be formed accurately and smoothly at a predetermined position, processing defects can be prevented, and press forming efficiency by progressive feeding can be greatly improved.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A and 1B are a plan view and a longitudinal side view of a metal plate material showing a working state at each working position on the first half side of a series of press forming steps in one embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view (a) and a longitudinal side view (b) of a metal plate material showing a processing state at each processing position in an intermediate part of the press forming step same as above.
FIG. 3 is a plan view (a) and a longitudinal side view (b) of a metal plate material showing a processing state at a processing position on the latter half side of the press forming step same as above.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing an outline of an apparatus configuration at a machining position portion where a horizontal hole is formed in a cylindrical portion.
FIG. 5 is a cross-sectional view in a press-molded state showing an outline of the apparatus configuration of a processing position portion where an opening is provided in a flange-like portion.
FIG. 6 is a plan view showing the form of the opening.
FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing an apparatus configuration of a processing position portion where a slit is formed in a cylindrical portion.
FIG. 8 is a perspective view illustrating a cylindrical molded product to be molded.
[Explanation of symbols]
P1 to P13 Processing position of molding process
1 Tubular molded product
2 cylindrical part
3 Flange
4,4 slit
10 Metal plate
12 cylindrical part
13 Flange-shaped part
14,14 slit
15 Pilot hole
15a Punching hole
16, 16 slit holes
16a, 16a Inner edge
17 Molding part
17a, 17a Slightly wide part
18 Blank hole
19 bulge
19-1, 19-2, 19-3 The bulging part in the middle of the throttle
21,21 side hole
22,22 opening
30 Progressive press molding equipment
31 Upper mold
32 Lower mold
40a, 40b, 40c, 40d punch
41a, 41b, 41c, 41d die
37, 43, 46 punch
38, 44, 45 dies
50 Top plate
51,51 punch
52, 52 movable support
53, 53 Holding frame
53a, 53a outer plate
54, 54 pins
55,55 protrusion
55a, 55a inclined surface
56, 56 Spring
61,61 Plate punch
61a, 61a Inner edge
62,62 Projection
63, 63 recess
71, 71 Die blade for slit formation
70 Support means
72, 72 movable support
72a, 72a inclined surface
73, 73 holding frame
73a, 73a outer plate
74, 74 pins
75,75 protrusion
75a, 75a inclined surface
76,76 Spring
77, 77 Presser pin
78, 78 Positioning guide
79,79 Fastening member
