JP3795613B2

JP3795613B2 - Sash frame and siding factory dressing method

Info

Publication number: JP3795613B2
Application number: JP04992997A
Authority: JP
Inventors: 勲金子
Original assignee: Misawa Homes Co Ltd
Current assignee: Misawa Homes Co Ltd
Priority date: 1997-03-05
Filing date: 1997-03-05
Publication date: 2006-07-12
Anticipated expiration: 2017-03-05
Also published as: JPH10245912A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、建物の壁を構成する開口を備えたパネルに対して、サッシ枠及びサイディングの艤装を工場のライン上で行うサッシ枠とサイディングの工場艤装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、開口を備えたパネルに対して、サッシ枠とサイディングを工場艤装する場合、図６の（イ）乃至（チ）に示すようにコンベアライン上にパネル３１を平置きにした状態で、（イ）パネル３１表面に防水紙３２を貼り付け、（ロ）その上に胴縁３３を取り付けた後、パネル３１を平置き状態から立て置き状態に変更し、以降パネル３１を立て置きにした状態で、（ハ）パネル３１の開口３４にサッシ枠３５を取り付け、（ニ）このサッシ枠３５の上下に水切り材３６を取り付けた後、（ホ）上記胴縁３３を介してパネル３１表面にサイディング３７の貼り付けを行い、その後、（ヘ）サッシ枠３５の左右にケーシング３８を取り付け、（ト）サッシ枠３５に障子３９を組み込み、（チ）更にサイディング３７表面の釘頭４０に補修塗装を施すことによって、パネル３１にサッシ枠３５及びサイディング３７を工場艤装していた。
【０００３】
このように従来は、パネル３１を平置き状態から立て置き状態に変更し、パネル３１の開口３４にサッシ枠３５を取り付けた後、パネル３１を立て置きにした状態のままでパネル３１表面にサイディング３７を貼り付けていた。
これは、パネル３１の開口３４におけるサッシ枠３５とサイディング３７の納まりが、図７の上納まり（Ａ）、下納まり（Ｂ）、左右納まり（Ｃ）に示すようにサイディング３７がサッシ枠３５の外側に被るところまで出ており、必然的にサッシ枠３５をパネル３１の開口３４に先に取り付け、その後にサイディング３７をサッシ枠３５に差し込んで貼り付ける方法以外に組み立て方法がなく、上記のような順序にならざるを得なかった。
【０００４】
従って、従来のサッシ枠３５とサイディング３７の工場艤装方法では、パネル３１を平置きにした状態でサイディング３７をパネル３１に貼り付けることはできなかった。
その理由は、サッシ枠３５及びサイディング３７の工場艤装作業は、一般にコンベアライン上で行われており、パネル３１を平置きにした状態でパネル３１の開口３４の断面にサッシ枠３５をビス止めするには、コンベアライン上のパネル３１の上に作業者が乗って作業を行わなければならないことになるが、コンベアラインと共に移動するパネル３１上に作業者を乗せることは、作業安全面から困難であったためである。
【０００５】
このため、従来、パネル３１へのサッシ枠３５の取り付け作業は、コンベアライン上でパネル３１を立てて、コンベアライン外から作業者が移動しながら、パネル３１の開口３４の断面にサッシ枠３５をビス止めし、その後、パネル３１を立てた状態のままで、コンベアライン外から作業者が移動しながら、パネル３１表面にサイディング３７を釘打ちで貼り付けていた。
【０００６】
しかしながら、従来の工場艤装方法では、重量のあるサイディング３７の貼り付け作業を、パネル３１をコンベアライン上に立てた状態で、作業者が移動しながら行わなければならず、サイディング３７の貼り付け作業が大変な重労働となっていた。
また、このような艤装方法では、サイディング３７のパネル３１への貼り付け精度が上がらず、品質低下の要因となる問題があった。
【０００７】
更に、パネル３１を立ててサッシ枠３５を取り付けた後、再びパネル３１を立て置き状態から平置き状態に戻してサイディング３７の貼り付け作業を行うようにすれば、サイディング３７の貼り付け作業そのものは容易となるが、このためにはコンベアライン上でパネル３１を平置きから、立て置きにし、その後平置きに戻し、再び立て置きにしなければならず、大重量のパネル３１を再々にわたって立てたり、寝かせたりすることは、上記以上の大変な作業となると共に、艤装ラインの複雑化をもたらす問題があった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、サッシ枠及びサイディングをパネルに工場艤装する際における作業の容易化と作業精度の向上を図ることができるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法を提供することにある。
本発明のもう一つの課題は、サッシ枠及びサイディングをパネルに工場艤装するための艤装ライン及びライン上でのパネルの扱いを簡素化できるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法を提供することにある。
【０００９】
本発明の別の課題は、サッシ枠及びサイディングを艤装したパネルをそのまま梱包できるようにすることにより、工場艤装パネルの生産性を向上させることができるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するため、本発明にかかるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法は、パネルの開口にサッシ枠を取り付けると共に、上記パネルの表面に胴縁を介してサイディングを貼り付けるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法において、上記パネルを平置きにした状態でパネル表面に防水紙を貼る工程、その上に胴縁を取り付ける工程、同胴縁を介して上記パネル表面にサイディングをその先端をパネル開口より外側に後退させて貼り付ける工程を経た後、上記パネルを平置き状態から立て置き状態に変更し、以降上記パネルを立て置き状態にして、その開口に止水材を介してサッシ枠を取り付ける工程、同サッシ枠の上下に水切り材を取り付ける工程、上記サッシ枠の左右にケーシングを取り付ける工程、上記サッシ枠に障子を組み込む工程、上記サイディング表面の釘頭に補修塗装を施す工程を経て、上記サッシ枠及びサイディングを上記パネルに工場艤装することを特徴とするもので、上記のようにパネル開口より外側にサイディングの先端を後退させ、パネルとサッシ枠間に乾式の止水構造を形成し、サッシ枠とサイディング間に水切り材を装着することにより、パネルを平置きにした状態で先にサイディングをパネルに貼り付け、その後パネルを立て置き状態にして、その開口にサッシ枠を取り付ける順序でサッシ枠とサイディングを工場艤装することができる。
【００１１】
また、本発明にかかるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法は、上記のサッシ枠とサイディングの工場艤装方法において、上記各工程を経て工場艤装されたパネルを立て置き状態のまま輸送用パレット上に搭載して梱包することを特徴とするもので、このことにより工場艤装されたパネルをそのまま容易に梱包・輸送に供することができ、生産性の向上を図ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図１乃至図５に基づいて説明する。
図１は本発明の実施形態にかかるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法を示す工程図、図２はそのサッシ枠とサイディングの納まり図、図３はサッシ枠の上下に取り付けられる水切り材の取り付け構造図、図４はサッシ枠の左右に取り付けられるケーシングの取り付け構造図、図５はサッシ枠廻りのサイディングのサネ形状図である。
【００１５】
図中において、１は建物の壁を形成するパネルを示し、サッシ枠取り付け用の開口２が設けられており、サッシ枠３が取り付けるようになっている。
斯るパネル１は一枚の大型木質パネルにて構成されたものでもよく、又、小型木質パネルを複数枚突き合せ接合して構成されたものでもよい。
上記構成のパネル１の表面には、胴縁４を介してサイディング５が貼り付けられるようになっており、本発明は、このパネル１にサッシ枠３とサイディング５を工場艤装する方法にかかるものである。
【００１６】
本発明においては、パネル１の開口２より外側にサイディング５の先端を後退させてサイディング５を貼り付け、サッシ枠３とパネル１との間に乾式の封止構造を形成し、サッシ枠３とサイディング５との間に水切り材６、７を装着することによって、図１に示す順序でサッシ枠３とサイディング５を工場艤装できるようにしている。このサッシ枠３とサイディング５の工場艤装に際しては、コンベア上にパネル１を平置きにした状態でサイディング５の貼り付けまでを行い、サイディング５を貼り付けた後、コンベア上でパネル１を立て置きにし、サッシ枠３の取り付け以降の作業を行うようにしている。
【００１７】
以下にサッシ枠３とサイディング５の工場艤装方法を、その工程を追って詳細に説明する。
（１）まず、サッシ枠取り付け用の開口２が設けられているパネル１をコンベア上に平置きにし、このパネル１に図１の（イ）に示すように防水紙８（タイベック）をタッカー止めによって貼り付けた後、開口２の部分の防水紙８を切り抜いておく。
【００１８】
（２）つぎに、防水紙８が貼り付けられたパネル１の上に、図１の（ロ）に示すように所定の幅、長さにカットされた胴縁４を釘打ちによって取り付ける。
（３）この胴縁４が取り付けられたパネル１の上に、図１の（ハ）に示すように所定の長さにカットされたサイディング５を、胴縁４を介して釘打ちによって貼り付ける。
サイディング５は、図２乃至４に示すようにパネル１の開口２より外側にサイディング５の先端が後退された状態に貼り付けられる。
【００１９】
（４）サイディング５の貼り付け工程が終了するまで、パネル１はコンベア上に平置き状態にされて上記の作業が行われるが、サイディング５の貼り付けが終了して次の工程に移行する間に、パネル１はコンベア上に立てた状態にセットされる。
（５）このようにサイディング５が貼り付けられた後、コンベア上に立て置きにされたパネル１に対して、その開口２に図１の（ニ）に示すようにサッシ枠３を、図２の（Ａ）乃至（Ｃ）に示すように乾式の止水材９を介装し、皿木ネジ１０によって取り付ける。
【００２０】
（６）つづいて、図１の（ホ）に示すようにパネル１の開口２に取り付けられたサッシ枠３の上部に、図２の（Ａ）及び図３のように上部水切り材６を左右の散りを合わせ、上部水切り材６に上端面に貼着した水密材１１をサイディング５の下端面に密着させて、テクスビス等によって取り付ける。
また、サッシ枠３の下部に、図２（Ｂ）及び図３のように下部水切り材７をサッシ枠３の外形に合わせ、端部の突起１２をサッシ枠３のツバ１３に突き当て、テクスビス等によって取り付ける。
【００２１】
（７）つぎに、図２（Ｃ）及び図４に示すように左右のサッシ枠３の係合部１４に、ケーシング１５の係合爪１６を係合させて、図１の（ヘ）に示すようにケーシング１５を取り付ける。
この際、ケーシング１５のサイディング５側の端部に、図４に示すように止水材１７を貼着し、サイディング５のサネ１８に当接する側の端部に止水材１９を貼着した見切り材２０を、ケーシング１５とサイディング５との間に形成される目地２１に挿着し、胴縁４との間に止水材２２介してパネル１にネジ止め又は釘打ち２３により取り付けている。
【００２２】
この見切り材２０は、図４に示すようにサイディング５のサネ１８と当接する部分に切折り部２４が設けられており、この切折り部２４に止水材１９が貼着され、胴縁４に対する取り付け部分に止水材２２を挟んで、パネル１にネジ止め又は釘打ち２３により取り付けられるようになっている。
また、サイディング５のサネ１８と当接する部分に設けられた切折り部２４により、当接するサネ１８が下サネ１８ａの場合には、図４の左側に図示されているように切折り部２４をそのままとし、上サネ１８ｂと当接する場合には、図４の右側に図示されているように切折り部２４から先の先端部分を折ることによって、当接する相手のサイディング５のサネ１８が上サネ１８ｂ、下サネ１８ａのいずれであっても、簡便に対応できるようになっている。
【００２３】
このように見切り材２０が当接するサイディング５のサッシ枠廻りのサネ形状は、図５に示すような組合せが上げられる。
すなわち、（Ａ）に示すように一方側のサネが下サネ１８ａで、他方の側のサネが上サネ１８ｂの場合と、その左右が逆の場合、（Ｂ）に示すように両方のサネが上サネ１８ｂの場合、（Ｃ）に示すように両方のサネが下サネ１８ａの場合の４通りである。
【００２４】
更に、ケーシング１５とサイディング５により形成される目地２１部分の処理は、サイディング５の厚さに応じて、サイディング５の厚さが見切り材２０を挿着できないほど厚い場合には、見切り材２０を取り外し、サイディング５の厚さが見切り材２０を挿着できる厚さの場合には、見切り材２０を取り付けることによって、ケーシング１５とサイディング５により形成される目地２１部分の封止構造を確実なものとすることができる。
【００２５】
（８）つぎの工程でケーシング１５の取り付けられたパネル１に対して、図１の（ト）に示すように、あらかじめガラスが取り付けられている障子２５を組み込む。
（９）その後、図１の（チ）に示すように、パネル１に貼り付けられたサイディング５の釘頭の露出部分に補修塗装２６を施す。
【００２６】
以上の工程を経ることにより、パネル１にサッシ枠３とサイディング５を、コンベア上でパネル１を平置きにした状態で先にサイディング５を貼り付け、その後、パネル１を立て置き状態にしてサッシ枠３を取り付ける順序で工場艤装することができる。
そして、コンベア上で立て置き状態で完成される工場艤装パネル１を、そのままの状態でパレット上に積み込んで梱包することができる。
このことにより、完成品のパネル１を容易に梱包・輸送することができる。
【００２７】
従って、上記の実施形態によると、重量のあるサイディング５の貼り付けをパネル１をコンベアライン上に平置きにした状態で行うことができるため、サイディング５の貼り付け作業を容易化することができると共に、サイディング５の貼り付け精度を向上させることができる。
また、コンベアライン上でパネル１を平置き状態から立て置き状態に一度だけ変更することで、それぞれ作業内容に適した状態のパネル姿勢で艤装作業を行うことができ、その扱い及び艤装ライン自体の簡素化を図ることができる。
【００２８】
更に、コンベアライン上でパネル１を立てた状態でケーシング１５の取り付けができるため、ケーシング１５を取り付けた後の障子２５の組み込みもコンベアライン上で行うことができると共に、コンベアライン上で完成したパネル１を立てた状態のままパレット上に積み込んで梱包することができ、しかもそのままトラック等で輸送することができるため、パネル１の梱包・輸送をも容易化し、工場艤装パネルの生産性を向上させることができる。
【００２９】
また、ケーシング１５とサイディング５により形成される目地２１部分に見切り材２０を挿着することによって、目地２１部分の見切り効果と封止効果を高めることができる。
なお、本発明においては、サイディング５を先にパネル１に取り付け、サッシ枠３を後からパネル１の開口２に取り付けるようにしているため、サッシ３と水切り材６、７は、上記した実施形態のように別体であっても、あるいは一体であっても艤装することができる。
【００３０】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明にかかるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法によると、サイディングの貼り付け作業を容易化することができると共に、サイディングの貼り付け精度を向上させることができ、しかも艤装ライン上でのパネルの扱い及び艤装ライン自体の簡素化を図ることができる。
【００３１】
また、工場艤装パネルを艤装ラインからそのままパレット上に積み込んで梱包することができるため、梱包・輸送の容易化を図り、その生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態にかかるサッシ枠とサイディングの工場艤装方法を示す工程図である。
【図２】本発明の実施形態にかかるサッシ枠とサイディングの納まり図である。
【図３】本発明の実施形態にかかるサッシ枠の上下に取り付けられる水切り材の取り付け構造図である。
【図４】本発明の実施形態にかかるサッシ枠の左右に取り付けられるケーシングの取り付け構造図である。
【図５】本発明の実施形態にかかるサッシ枠廻りのサイディングのサネ形状図である。
【図６】従来のサッシ枠とサイディングの工場艤装方法を示す工程図である。
【図７】従来のサッシ枠とサイディングの納まり図である。
【符号の説明】
１パネル２開口
３サッシ枠４胴縁
５サイディング６、７水切り材
８防水紙９止水材
１５ケーシング２０見切り材
２１目地２４切折り部
２５障子２６補修塗装[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sash frame and a siding factory equipment method for performing sash frame and siding equipment on a factory line for a panel having an opening constituting a wall of a building.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when a sash frame and a siding are installed in a factory on a panel having an opening, the panel 31 is placed flat on a conveyor line as shown in FIGS. A) A waterproof paper 32 is pasted on the surface of the panel 31, and (b) a state in which the panel 31 is changed from a flat position to a standing position after the body rim 33 is attached thereon, and the panel 31 is set in a standing position thereafter. (C) A sash frame 35 is attached to the opening 34 of the panel 31, (d) a draining material 36 is attached to the upper and lower sides of the sash frame 35, and (e) siding on the surface of the panel 31 through the trunk edge 33. 37, and then (f) the casings 38 are attached to the left and right sides of the sash frame 35, (g) the shoji 39 is installed in the sash frame 35, and (h) the repair coating is applied to the nail head 40 on the surface of the siding 37. By Succoth, the sash frame 35 and siding 37 were factory outfitting the panel 31.
[0003]
As described above, conventionally, the panel 31 is changed from the flat position to the standing position, and the sash frame 35 is attached to the opening 34 of the panel 31, and then the siding is performed on the surface of the panel 31 with the panel 31 left standing. 37 was pasted.
This is because the sash frame 35 and the siding 37 in the opening 34 of the panel 31 are shown in the upper (A), lower (B), and left and right (C) positions of the sash frame 35 as shown in FIG. There is no assembly method other than the method of attaching the sash frame 35 to the opening 34 of the panel 31 first, and then inserting the siding 37 into the sash frame 35 and attaching it, as described above. I had to follow the order.
[0004]
Therefore, in the conventional factory rigging method of the sash frame 35 and the siding 37, the siding 37 cannot be attached to the panel 31 with the panel 31 placed flat.
The reason is that the factory outfitting work of the sash frame 35 and the siding 37 is generally performed on a conveyor line, and the sash frame 35 is screwed to the cross section of the opening 34 of the panel 31 with the panel 31 placed flat. However, it is difficult for the worker to get on the panel 31 that moves together with the conveyor line from the viewpoint of work safety. Because there was.
[0005]
For this reason, conventionally, the work of attaching the sash frame 35 to the panel 31 is performed by placing the panel 31 on the conveyor line and moving the sash frame 35 on the cross section of the opening 34 of the panel 31 while the worker moves from the outside of the conveyor line. The siding 37 was attached to the surface of the panel 31 by nailing while the worker moved from the outside of the conveyor line while the panel 31 was kept standing.
[0006]
However, in the conventional factory outfitting method, the attaching operation of the heavy siding 37 must be performed while the operator moves while the panel 31 is standing on the conveyor line, and the attaching operation of the siding 37 is performed. However, it was a hard work.
In addition, in such a rigging method, there is a problem in that the accuracy of attaching the siding 37 to the panel 31 does not increase, which causes a reduction in quality.
[0007]
Furthermore, after the panel 31 is erected and the sash frame 35 is attached, if the panel 31 is returned from the standing state to the flat state again and the siding 37 is pasted, the pasting operation itself of the siding 37 is as follows. For this purpose, the panel 31 must be placed on the conveyor line from a flat position, then placed on the conveyor line, and then returned to the flat position. Laying down is a more difficult task than the above, and has the problem of complicating the outfitting line.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a sash frame and siding factory fitting method capable of facilitating work and improving work accuracy when the sash frame and siding are factory-fitted on a panel.
Another object of the present invention is to provide a sash frame and a siding factory mounting method capable of simplifying the handling of the panel on the sash frame and the siding on the line.
[0009]
Another object of the present invention is to provide a sash frame and a siding factory rigging method that can improve the productivity of the sash frame and the siding by allowing the panel equipped with the sash frame and the siding to be packed as they are. It is in.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, a sash frame and siding factory mounting method according to the present invention includes a sash frame and a siding that attaches a sash frame to a panel opening and attaches a siding to the surface of the panel via a trunk edge. In the factory outfitting method, the step of attaching waterproof paper to the panel surface in a state where the panel is laid flat, the step of attaching the trunk edge on the panel surface, the siding on the panel surface via the trunk edge, and the front end of the panel opening After passing through the step of reversing outward and pasting, the panel is changed from a flat position to a standing position, and thereafter the panel is placed in a standing position, and a sash frame is attached to the opening via a water stop material. A step, a step of attaching draining material to the top and bottom of the sash frame, a step of attaching a casing to the left and right of the sash frame, a shoji for the sash frame The sash frame and the siding are factory-equipped on the panel through a process of assembling and repairing the nail head on the siding surface, and the tip of the siding outside the panel opening as described above. , By forming a dry water-stop structure between the panel and the sash frame, and by attaching a draining material between the sash frame and the siding, the siding is pasted on the panel first with the panel placed flat, After that, the panel can be placed upright and the sash frame and siding can be factory-equipped in the order of attaching the sash frame to the opening.
[0011]
Also, the sash frame and siding factory outfitting method according to the present invention is the above-described sash frame and siding factory outfitting method, in which the panel mounted in the factory through the above steps is mounted on a transportation pallet in a standing state. Thus, the panel installed in the factory can be easily packed and transported as it is, and the productivity can be improved.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to FIGS.
FIG. 1 is a process diagram showing a sash frame and siding factory fitting method according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is a drawing of the sash frame and siding, and FIG. 3 is a mounting structure for drainers attached to the top and bottom of the sash frame. FIGS. 4A and 4B are diagrams showing the mounting structure of casings attached to the left and right sides of the sash frame, and FIG. 5 is a view of the shape of the siding around the sash frame.
[0015]
In the figure, reference numeral 1 denotes a panel that forms a wall of a building. An opening 2 for attaching a sash frame is provided, and a sash frame 3 is attached.
Such a panel 1 may be constituted by a single large wood panel, or may be constituted by butt joining a plurality of small wood panels.
A siding 5 is affixed to the surface of the panel 1 having the above-described configuration via a body edge 4, and the present invention relates to a method for factory-mounting the sash frame 3 and the siding 5 on the panel 1. It is.
[0016]
In the present invention, the tip of the siding 5 is retracted to the outside of the opening 2 of the panel 1 and the siding 5 is pasted to form a dry sealing structure between the sash frame 3 and the panel 1. By installing drainers 6 and 7 between the siding 5, the sash frame 3 and the siding 5 can be factory-equipped in the order shown in FIG. When the sash frame 3 and the siding 5 are planted in the factory, the siding 5 is pasted with the panel 1 placed flat on the conveyor, and after the siding 5 is pasted, the panel 1 is stood on the conveyor. Thus, the work after the attachment of the sash frame 3 is performed.
[0017]
Below, the factory rigging method of the sash frame 3 and the siding 5 is demonstrated in detail later on the process.
(1) First, a panel 1 provided with an opening 2 for attaching a sash frame is laid flat on a conveyor, and waterproof paper 8 (Tyvek) is tacked to the panel 1 as shown in FIG. Then, the waterproof paper 8 at the opening 2 is cut out.
[0018]
(2) Next, on the panel 1 to which the waterproof paper 8 is stuck, the trunk edge 4 cut to a predetermined width and length is attached by nailing as shown in FIG.
(3) On the panel 1 to which the barrel edge 4 is attached, a siding 5 cut to a predetermined length is pasted by nailing through the trunk edge 4 as shown in FIG. .
As shown in FIGS. 2 to 4, the siding 5 is attached in a state where the tip of the siding 5 is retracted outside the opening 2 of the panel 1.
[0019]
(4) The panel 1 is placed flat on the conveyor and the above work is performed until the siding 5 pasting process is completed. While the siding 5 is pasted and the process proceeds to the next process. In addition, the panel 1 is set in a state where it is erected on the conveyor.
(5) After the siding 5 is attached in this manner, the sash frame 3 is formed in the opening 2 of the panel 1 placed on the conveyor as shown in FIG. As shown in (A) to (C), a dry water-stopping material 9 is interposed and attached with a countersunk screw 10.
[0020]
(6) Subsequently, as shown in FIG. 1E, the upper draining material 6 is placed on the upper part of the sash frame 3 attached to the opening 2 of the panel 1 as shown in FIGS. The watertight material 11 adhered to the upper end surface of the upper draining material 6 is brought into close contact with the lower end surface of the siding 5 and attached with a tex screw or the like.
Further, as shown in FIGS. 2B and 3, the lower draining material 7 is aligned with the outer shape of the sash frame 3, and the projection 12 at the end is abutted against the flange 13 of the sash frame 3, Install by etc.
[0021]
(7) Next, as shown in FIG. 2C and FIG. 4, the engaging claws 16 of the casing 15 are engaged with the engaging portions 14 of the left and right sash frames 3, so that FIG. A casing 15 is attached as shown.
At this time, as shown in FIG. 4, a water-stopping material 17 was attached to the end portion of the casing 15 on the siding 5 side, and a water-stopping material 19 was attached to the end portion of the siding 5 on the side in contact with the sash 18. The parting material 20 is inserted into a joint 21 formed between the casing 15 and the siding 5, and is attached to the panel 1 by screwing or nailing 23 with a water blocking material 22 between the trunk edge 4. .
[0022]
As shown in FIG. 4, the parting material 20 is provided with a cut-and-folded portion 24 at a portion of the siding 5 that comes into contact with the sash 18, and a water-stopping material 19 is attached to the cut-and-folded portion 24. The water-stopping material 22 is sandwiched between the attachment portions to the panel 1 and attached to the panel 1 by screws or nailing 23.
In addition, when the shed 18 that is in contact with the siding 18 of the siding 5 is the lower sash 18a, the folds 24 are formed as shown on the left side of FIG. When the abutment is in contact with the upper sash 18b, as shown on the right side of FIG. 4, the tip 18 is folded from the cut-and-folded portion 24 so that the siding 18 of the opposing siding 5 is brought into contact with the upper sash. Either 18b or lower sash 18a can be easily handled.
[0023]
Thus, the shape of the sash around the sash frame of the siding 5 with which the parting material 20 abuts can be a combination as shown in FIG.
That is, as shown in (A), when one side of the sap is the lower sap 18a and the other side is the top sap 18b, and when the right and left are reversed, In the case of the upper sash 18b, as shown in (C), there are four ways in which both saps are the lower sash 18a.
[0024]
Further, the processing of the joint portion 21 formed by the casing 15 and the siding 5 is performed according to the thickness of the siding 5 when the thickness of the siding 5 is so thick that the parting material 20 cannot be inserted. When the thickness of the siding 5 is such that the parting material 20 can be inserted, the parting material 20 is attached to secure the sealing structure of the joint 21 formed by the casing 15 and the siding 5 It can be.
[0025]
(8) In the next step, as shown in FIG. 1G, the shoji 25 to which glass is attached in advance is incorporated into the panel 1 to which the casing 15 is attached.
(9) Thereafter, as shown in FIG. 1 (h), the repair coating 26 is applied to the exposed portion of the nail head of the siding 5 affixed to the panel 1.
[0026]
Through the above steps, the sash frame 3 and the siding 5 are attached to the panel 1 and the siding 5 is first attached in a state where the panel 1 is placed flat on the conveyor, and then the panel 1 is placed in a standing state. Factory outfitting can be done in the order in which the frames 3 are attached.
And the factory equipment panel 1 completed in the standing state on a conveyor can be loaded and packed on a pallet as it is.
As a result, the finished panel 1 can be easily packed and transported.
[0027]
Therefore, according to the above-described embodiment, since the heavy siding 5 can be attached in a state where the panel 1 is laid flat on the conveyor line, the attaching operation of the siding 5 can be facilitated. At the same time, the accuracy of attaching the siding 5 can be improved.
In addition, by changing the panel 1 from the flat position to the standing position on the conveyor line only once, it is possible to perform the outfitting work with the panel posture in a state suitable for each work content. Simplification can be achieved.
[0028]
Further, since the casing 15 can be attached with the panel 1 standing on the conveyor line, the shoji 25 can be installed on the conveyor line after the casing 15 is attached, and the completed panel on the conveyor line. 1 can be stowed and packed on a pallet, and can be transported by truck as it is, facilitating packing and transport of panel 1 and improving the productivity of factory-equipped panels be able to.
[0029]
Moreover, the parting effect and sealing effect of the joint 21 part can be enhanced by inserting the parting material 20 into the joint 21 part formed by the casing 15 and the siding 5.
In the present invention, since the siding 5 is first attached to the panel 1 and the sash frame 3 is attached to the opening 2 of the panel 1 later, the sash 3 and the draining materials 6 and 7 are provided in the embodiment described above. Even if it is a separate body or integrated as shown in FIG.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, according to the sash frame and the siding factory outfitting method according to the present invention, the siding affixing operation can be facilitated, the siding affixing accuracy can be improved, and the outfitting It is possible to simplify the handling of the panel on the line and the outfitting line itself.
[0031]
In addition, since the factory equipment panel can be loaded and packed on the pallet as it is from the equipment line, the packaging and transportation can be facilitated and the productivity can be improved .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram showing a factory sash frame and siding factory rigging method according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic diagram of a sash frame and siding according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is an attachment structure diagram of a draining material attached above and below the sash frame according to the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an attachment structure diagram of a casing attached to the left and right of the sash frame according to the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a sane shape diagram of siding around a sash frame according to an embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a process diagram showing a conventional sash frame and siding factory outfitting method.
FIG. 7 is a drawing of a conventional sash frame and siding.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Panel 2 Opening 3 Sash frame 4 Trunk edge 5 Siding 6, 7 Draining material 8 Waterproof paper 9 Water-stopping material 15 Casing 20 Parting material 21 Joint 24 Cut-off part 25 Shoji 26 Repair painting

Claims

In the sash frame and the siding factory method of attaching the sash frame to the opening of the panel and attaching the siding to the surface of the panel via the trunk edge,
Applying waterproof paper to the surface of the panel with the panel placed flat, attaching a barrel edge on the panel surface, retreating the tip of the siding to the panel surface through the barrel edge, and moving the tip outward from the panel opening After the pasting step, the panel is changed from a flat state to a standing state, and thereafter the panel is placed in a standing state, and a sash frame is attached to the opening via a water stop material. The sash frame and the siding are attached to the sash frame and the siding through a step of attaching a draining material to the top and bottom, a step of attaching a casing to the left and right of the sash frame, a step of incorporating a shoji into the sash frame, and a step of repairing the nail head of the siding surface. A factory sash frame and siding factory installation method characterized by factory installation on panels.

2. The sash frame and siding factory dressing method according to claim 1, wherein the panel comprises one large wooden panel or a plurality of small wooden panels.

The sash frame and siding factory rigging method according to claim 1, wherein the panel rigged through the above steps is mounted and packed on a transportation pallet in a standing state.