JP3774787B2

JP3774787B2 - Method for producing in-mold foam molded body with skin

Info

Publication number: JP3774787B2
Application number: JP11833897A
Authority: JP
Inventors: 清松木; 頼輝柿本
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 1997-05-08
Filing date: 1997-05-08
Publication date: 2006-05-17
Anticipated expiration: 2017-05-08
Also published as: JPH10305451A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば自動車用内装材等に用いられる表皮付き型内発泡成形体の製造に使用する金型及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の技術としては、例えば、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に表皮材を配置した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体と前記表皮材を融着一体化させる、いわゆる同時一体成形が知られている。
【０００３】
この同時一体成形においては、前記２つの金型のそれぞれの内部に、蒸気弁や減圧弁等を接続したチャンバーが設けられている。また、前記表皮材が配置される一方の金型には前記チャンバーに連通する複数の減圧孔が形成されていると共に、他方の金型には前記チャンバーに連通する複数の蒸気孔がそれぞれ形成されている。そして、前記発泡成形時においては、前記他方の金型の蒸気孔から成形型内へ水蒸気を供給することにより、この成形型内に充填した発泡ビーズを加熱発泡させている。
【０００４】
この場合、前記表皮材を予熱して発泡成形を効率良く行うため、この表皮材を配置する前に、前記チャンバー内へ水蒸気を供給することによって、前記一方の金型を予熱しておくことが多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにして前記一方の金型を予熱しておく場合、水蒸気をそのチャンバー内へ供給して金型を全体的に加熱するため、熱効率が悪いという問題点がある。
【０００６】
また、前記表皮材を真空成形により配置する場合には、水蒸気で前記一方の金型を予熱しておいても、減圧の際に、そのチャンバー内で凝結した水分の気化熱により熱が奪われるため、金型の温度が下がって真空成形を効率良く行えないという問題点がある。更に、水蒸気で直接金型の予熱を行う場合には、金型表面に水分や水滴が残り、この水滴等が表皮材に付着するため、表皮材の表面性が悪化すると共に、表皮材を真空成形等の熱成形により一方の金型に配置する場合には、その熱成形時における伸びも悪くなるという問題点がある。
【０００７】
この発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであり、発泡成形や表皮材の熱成形を効率良くでき、しかも表皮材の表面性や熱成形時における伸びを良好にできると共に、表皮材が配置される金型の予熱時の熱効率も良い表皮付き型内発泡成形体の製造に使用する金型及び製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の手段とするところは、成形型を構成する２つの金型のいずれか一方の金型に表皮材を配置した後、この成形型内で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体と前記表皮材を融着一体化させる表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、前記一方の金型の少なくとも前記成形型内への露出面を構成する部分に、この露出面を所定温度に保持可能なヒータを取付けておくことによって、前記発泡成形前に、前記露出面を６０乃至１５０℃の範囲に予熱しておくことにある。
【００１２】
請求項２の手段とするところは、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなることにある。
【００１４】
請求項３の手段とするところは、前記表皮材を、熱成形することにより前記一方の金型に配置することにある。
【００１５】
請求項４の手段とするところは、前記熱成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくことにある。
【００１６】
請求項５の手段とするところは、前記熱成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とすることにある。
【００１７】
請求項６の手段とするところは、少なくとも前記露出面を構成する部分が、通気性電鋳型、通気性金属型、若しくは通気性セラミック型でなることにある。
【００１８】
請求項７の手段とするところは、前記露出面に製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておくことにある。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１乃至図７に示すように、第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１の製造方法は、成形型２を構成する雌型（金型）３と雄型（金型）４のうち、例えば前記雌型３に表皮材５を例えば真空成形（熱成形）することにより配置した後、この成形型内６で発泡成形することによって、形成される型内発泡成形体７と前記表皮材５を融着一体化させるものである。
【００２０】
そして、この製造方法は、前記雌型３の例えば前記成形型内６への露出面３ａ、即ち、この雌型３においてはキャビティ面３ａを構成する部分に、このキャビティ面３ａを所定温度に保持可能な例えば電熱ヒータ（ヒータ）８を取付けておくことによって、前記発泡成形前に、このキャビティ面３ａを所定温度に予熱しておくものである。
【００２１】
即ち、図１及び図３に示すように、まず、前記表皮材５を、例えば真空成形することにより雌型３に配置する。
【００２２】
ここで、前記成形型２は、例えば水平方向に型締め及び型開き可能な前記雌型３と雄型４とで構成されている。
【００２３】
前記雌型３は、例えば、横断面が凹状で且つ内部にチャンバー３ｂが形成され、そのキャビティ面３ａには、前記チャンバー３ｂと連通する複数の減圧孔３ｃが形成されている。そして、前記チャンバー３ｂには、蒸気弁Ａ１、減圧弁Ｂ１、ドレイン弁Ｃ１がそれぞれ接続されている。
【００２４】
前記雄型４は、例えば、横断面が凸状で且つ内部にチャンバー４ｂが形成され、その成形型内６への露出面４ａには、前記チャンバー４ｂと連通する複数の蒸気孔４ｃが形成されている。そして、前記チャンバー４ｂには、蒸気弁Ａ２、減圧弁Ｂ２、ドレイン弁Ｃ２がそれぞれ接続されており、前記成形型内６へ発泡ビーズ９を充填するためのフィーダー１０が設けられている。
【００２５】
前記電熱ヒータ８は、例えば図２に示すように、前記雌型３のキャビティ面３ａを構成する部分に蛇行した状態で埋設することにより取付けられている。また、図示しない温度制御用の感熱手段（例えば熱電対等）や制御手段（例えばサーミスタと電流制御装置等）等も前記雌型３やその他の適宜の位置に配備されており、これら電熱ヒータ８、感熱手段、及び制御手段等により、前記キャビティ面３ａの全体がほぼ同じ温度となるように調節可能となっている。
【００２６】
なお、前記ヒータとしては、上記のような電熱ヒータ８に限定されるものではなく、例えば熱油、水蒸気、又は熱水等を用いる熱媒体ヒータ等を採用することもできる。この熱媒体ヒータは、例えば加熱された熱媒体がその内部を循環する循環用配管等で構成される。また、このような熱媒体ヒータを用いる場合には、熱媒体を圧送するポンプ、熱媒体を加熱する加熱装置、感熱手段、冷却用冷凍機等を適宜の位置に配備しておけばよい。
【００２７】
また、前記電熱ヒータ８や熱媒体ヒータ等のヒータは、この実施形態のように前記キャビティ面３ａを構成する部分等に埋設してもよいし、あるいはこの部分等の裏側の前記チャンバー３ｂ内に取付け等してもよい。更に、このヒータを取付ける部分としては、前記キャビティ面３ａを構成する部分のみに限定されるものではなく、例えば、このキャビティ面３ａを含む雌型３の表面３ｄを構成する部分に全体的に取付け等してもよい。要するに、前記ヒータにより、少なくとも前記キャビティ面３ａを所定温度に予熱可能であればよい。
【００２８】
前記表皮材５としては、例えば、塩化ビニル系樹脂や、あるいはポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等のポリオレフィン系樹脂等からなる熱可塑性樹脂シート等が挙げられる。なお、この表皮材５は、当該表皮付き型内発泡成形体１の表皮として使用されるので、その用途に応じて着色剤等により所望の色にあらかじめ着色しておけばよい。
【００２９】
この表皮材５を前記雌型３に配置するには、他の成形型等であらかじめ真空成形等によりこの雌型３の表面３ｄ形状に適合するように成形したものを配置してもよいが、この実施形態のように、真空成形等の熱成形を行うことにより配置する場合には、あらかじめ成形しておく手間を省略できるという利点がある。なお、この表皮材５を熱成形する方法としては、真空成形に限定されるものではなく、他に例えば加圧成形等を採用することもできる。
【００３０】
ここで、図３のように真空成形を行うには、前記表皮材５をあらかじめ加熱軟化させた状態で雌型３に当接させた後、前記チャンバー３ｂに接続した減圧弁Ｂ１を開く等すればよい。
【００３１】
この場合、前記電熱ヒータ８等のヒータにより前記キャビティ面３ａを所定温度に予熱しておけば、このキャビティ面３ａに密着される軟化状態の表皮材５の温度低下を小さくでき、そのため真空成形等の熱成形を効率良く行えるという利点がある。なお、熱成形中の表皮材５の温度低下を防止するために、この熱成形中においてもヒータで加熱を続けてもよいし、当初の温度から設定温度を変更する多段階加熱をしてもよい。
【００３２】
また、前記表皮材５がポリオレフィン系樹脂からなる場合において、熱成形前のキャビティ面３ａの温度を６０乃至１５０℃、好ましくは６０乃至１３０℃、より好ましくは７０乃至１２０℃の範囲としておいた時には、前記表皮材５を適度な軟化状態で熱成形できるので、仕上がりが良くなるという利点がある。ここで、キャビティ面３ａの温度が６０℃より低い場合には表皮材５が余り軟化しないと共に、１５０℃より高い場合には軟化し過ぎるので望ましくない。
【００３３】
次に、図４に示すように、型締めして前記フィーダー１０から成形型内６へ発泡ビーズ９を充填する。この際、前記成形型内６の空気を逃がし易くするために、この実施形態のように隙間を少し開けた状態（クラッキング状態）で型締めしてもよい。
【００３４】
前記発泡ビーズ９を構成する合成樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂やポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
【００３５】
前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレンホモポリマー、エチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、プロピレン−塩化ビニル共重合体、プロピレン−ブテン共重合体、プロピレン−無水マレイン酸共重合体、ポリ（ブテン−１）等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂等が挙げられ、これらを単独で又は２種以上を混合して使用することができる。
【００３６】
このポリオレフィン系樹脂は、無架橋の状態のものが好ましいが、パーオキサイドや放射線等により架橋させたものであってもよい。
【００３７】
また、このポリオレフィン系樹脂に、他の熱可塑性樹脂を混合したものも使用できる。このような熱可塑性樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂と混合する場合には、例えば低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。そして、前記ポリエチレン系樹脂と混合する場合には、例えばビニル芳香族系ポリマー、ポリブテン、アイオノマー等が挙げられる。なお、これらの場合の熱可塑性樹脂の配合量としては、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して２０重量部以下、より好ましくは、５乃至１０重量部とするのが望ましい。
【００３８】
前記発泡ビーズ９は、例えば、上記のような合成樹脂をあらかじめ粒子状に成形加工しておき、耐圧容器中でこの合成樹脂粒子に揮発性発泡剤を含有させ、攪拌しながら水中に分散させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、この水分散物を低圧域に放出する方法等によって、予備発泡させた状態で製造しておけばよい。
【００３９】
この発泡ビーズ９を型内発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる型内発泡成形体７の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、前記型内発泡成形体７の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３乃至６０倍、好ましくは５乃至５０倍、より好ましくは８乃至４５倍、特に好ましくは１０乃至３５倍が望ましい。このような発泡ビーズ９としては、例えば、エペランＰＰ（商品名，鐘淵化学工業社製，発泡倍率１５倍）等を好適に使用できる。
【００４０】
なお、前記発泡ビーズ９は、あらかじめ内部に加圧ガスを浸透させて内圧を付与した状態で前記成形型内６へ充填してもよいし、また、加圧ガスを用いて圧縮した状態で充填してもよいし、あるいは、内圧の付与や圧縮を行うことなく、そのままの状態で充填してもよい。
【００４１】
また、この発泡ビーズ９の型内発泡により得られる型内発泡成形体７と前記表皮材５との接着性を向上させるために、必要に応じて前記発泡ビーズ９と接触するこの表皮材５の裏面５ｂにあらかじめ接着剤を塗布しておいてもよい。この接着剤としては、例えば、合成樹脂の有機溶媒溶液、樹脂エマルジョン、樹脂パウダー等が挙げられる。また、これらに使用される合成樹脂としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン、エチレン−プロピレン−ブテン３元共重合体、これらの混合物等のポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００４２】
次いで、図５に示すように、完全に型締めした後、前記雄型４のチャンバー４ｂに接続した蒸気弁Ａ２を開いて水蒸気Ｓを前記蒸気孔４ｃから成形型内６へ供給し、前記発泡ビーズ９を加熱発泡させる。ここで、前記キャビティ面３ａは、発泡ビーズ９の加熱発泡前に前記電熱ヒータ８等のヒータで予熱しておけばよいが、成形サイクルを短縮化するためには、この予熱を発泡ビーズ９の充填前に行っておくのが望ましい。
【００４３】
このように、前記キャビティ面３ａをヒータで予熱しておけば、このキャビティ面３ａに配置された表皮材５も所定温度に予熱される。そのため、発泡成形、即ち、表皮材５と型内発泡される発泡ビーズ９との融着を効率良く行えるという利点がある。また、従来のように雌型３を全体的に加熱することなく前記キャビティ面３ａのみの加熱が可能であるので、熱効率も良いという利点がある。また、前記キャビティ面３ａの予熱を行ってもこのキャビティ面３ａには水分や水滴が残らないので、表皮材５の表面性を良好にできると共に、表皮材５をこの実施例のように真空成形等の熱成形により雌型３に配置する場合には、その熱成形時における伸びも良好にできるという利点がある。なお、前記キャビティ面３ａの発泡成形中における温度低下を防止するために、上記と同様、発泡成形中においてもヒータで加熱を続けてもよいし、当初の温度から設定温度を変更する多段階加熱をしてもよい。
【００４４】
また、前記表皮材５及び型内発泡成形体７がポリオレフィン系樹脂からなる場合には、これら表皮材５と型内発泡成形体７の融着をより強固にでき、しかも得られる表皮付き型内発泡成形体１はいわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルが容易であるという利点がある。更に、この場合、前記発泡成形前のキャビティ面３ａの温度を６０乃至１５０℃の範囲としておけば、上記と同様、キャビティ面３ａに配置された表皮材５が適度な軟化状態となるので、表皮材５と発泡ビーズ９との融着をより効率良く行えるという利点がある。
【００４５】
なお、前記発泡ビーズ９を加熱発泡させる際には、融着不良が発生しないように、必要に応じて、互いに融着する温度より低い温度での水蒸気Ｓによる予備加熱や、その状態で所定時間保持する蒸らし、更にはこの蒸らし後の真空引き等によるドレインの除去等をあらかじめ行っておいてもよい。
【００４６】
次いで、必要に応じて冷却した後、前記成形型２を型開きして脱型すれば、図６に示すように、前記発泡ビーズ９の型内発泡により得られた型内発泡成形体７と、該型内発泡成形体７の表面７ａに融着一体化された表皮材５とからなる耳部５ｃを有する表皮付き型内発泡成形体１ａが得られる。そして、前記耳部５ｃを切除すれば、図７に示す表皮付き型内発泡成形体１を得ることができる。
【００４７】
図８に示すように、第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体１の製造方法は、上記第１実施形態において、例えば前記キャビティ面３ａを構成する部分を通気性電鋳型１３で構成したものである。
【００４８】
前記通気性電鋳型１３は、前記チャンバー３ｂと連通する微細な通気孔をキャビティ面３ａ全体又は任意の箇所に有していて通気性があり、例えばニッケル電鋳等により製造される（例えば、ポーラスデンチュウ，商品名，江南特殊産業社製）。
【００４９】
このように、前記通気性電鋳型１３は、キャビティ面３ａ全体又は任意の箇所に微細な通気孔を有しているので、既述のように、前記表皮材５を真空成形により配置する場合では、この通気性電鋳型１３と表皮材５との間の空気やガスの抜けをより向上させることができる。そのため、前記表皮材５をキャビティ面３ａにより確実に密着させることができると共に、前記通気孔の直径は数十μｍ〜１００μｍ程度と微小なため、前記表皮材５の表面５ａにこれら通気孔の跡が残らないという利点もある。
【００５０】
なお、前記通気性電鋳型１３に代えて、金属又はセラミック粒子を所定条件で焼結してキャビティ面３ａ全体に直径が数μｍ程度の微細な通気孔を形成した通気性金属型若しくは通気性セラミック型（例えば、ポーセラックスII，商品名，新東工業社製）を使用してもよい。あるいは、金属型やセラミック型のキャビティ面３ａ全体又は任意の箇所に、直径が０．４ｍｍ以下程度、好ましくは０．２ｍｍ以下程度の微細な通気孔をドリル等で機械的に形成した通気性金属型若しくは通気性セラミック型も使用できる。
【００５１】
以上、上記第１及び第２実施形態においては、前記表皮材５が配置される一方の金型が雌型３である場合について説明したが、これに限定されるものではなく、前記一方の金型が雄型４で、且つ、他方の金型が雌型３であってもよい。この場合、前記電熱ヒータ８等のヒータは、前記雄型４の少なくとも前記成形型内６への露出面４ａを構成する部分に取付けておけばよい。また、前記成形型２は、水平方向の他、上下方向等に型締め及び型開き可能であってもよい。
【００５２】
更に、前記表皮材５の表面５ａには、皮シボ等の製品意匠模様用凹凸をあらかじめ形成しておいてもよいが、これを前記一方の金型の前記成形型内６への露出面３ａ（４ａ）にあらかじめ形成しておいた場合には、前記真空成形等の熱成形により表皮材５を一方の金型に配置する際、この表皮材５の表面５ａに前記製品意匠模様用凹凸を転写できるので、その分手間を省略できるという利点がある。なお、この製品意匠模様用凹凸は、エッチングや他の型からの転写等の種々の従来技術を利用して形成することができる。
【００５３】
【実施例】
次に、この発明を実施例により更に詳細に説明するが、この発明は係る実施例に限定されるものではない。
【００５４】
〔実施例１〜５〕
成形型を構成する雌型と雄型のうち、前記雌型に表皮材を真空成形することにより配置した後、この成形型内で発泡成形した。前記雌型のキャビティ面を構成する部分の内部には、熱媒体が流れる流路を蛇行した状態で形成しておき、この流路に水蒸気を流すことによりキャビティ面を表１に示す温度に保持した。なお、前記雄型には、発泡成形時に成形型内へ水蒸気を供給するための蒸気孔と、発泡ビーズを充填するためのフィーダーを設けた。
【００５５】
ここで、前記表皮材としてはポリオレフィン系熱可塑性樹脂シート（ＴＰＯシート）を用い、これを加熱軟化後、前記雌型に配置し、真空ポンプを用いて賦形した。発泡ビーズとしてはエペランＰＰ（鐘淵化学工業社製，商品名，発泡倍率１５倍，あらかじめ耐圧容器内で空気圧により内圧２kg/cm ²を付与したもの）を用い、型締めした後、この発泡ビーズを前記フィーダーを介して成形型内へ充填した。
【００５６】
発泡ビーズの充填後は、前記雄型に形成した蒸気孔から水蒸気（蒸気圧１．５kg/cm²・Ｇ）を成形型内へ供給して予備加熱を行い、発泡ビーズの蒸らしを行ってから、真空ポンプを用いてドレイン及び水蒸気を吸引、除去した。その後、再び前記蒸気孔から水蒸気（蒸気圧３．２〜３．７kg/cm²・Ｇ）を成形型内へ供給して本加熱した後、水冷し、次いで型開きして表皮付き型内発泡成形体を得た。なお、前記水冷時における雌型の冷却は、前記流路内に冷却水を流すことにより行った。
【００５７】
〔比較例１〜３〕
前記流路を形成していない雌型のチャンバー内へ水蒸気を供給することにより、この雌型のキャビティ面を表１に示す温度に保持した以外は、実施例１〜５と同様にして表皮付き型内発泡成形体を得た。
【００５８】
なお、実施例１〜５、及び比較例１〜３における表皮材の真空成形前には、雌型のキャビティ面に水濡れがあるか否かを観察した。また、得られた表皮付き型内発泡成形体の表面性を観察し、下記の評価基準に基づいて評価を行った。その結果を表１に示す。
【００５９】
〔評価基準〕
◎：金型の意匠が綺麗に転写されている。
○：金型の意匠がほぼ転写されている。
△：金型の意匠が転写されてはいるが、欠陥が認められる。
×：金型の意匠の転写が不完全である。
【００６０】
【表１】

【００６４】
【発明の効果】
以上のように、請求項１の表皮付き型内発泡成形体の製造方法の発明によれば、前記一方の金型の少なくとも前記成形型内への露出面を構成する部分に、この露出面を所定温度に保持可能なヒータを取付けておくことによって、前記発泡成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくので、この露出面に配置された表皮材も所定温度に予熱され、そのため、発泡成形、即ち、表皮材と型内発泡される発泡ビーズとの融着を効率良く行えるという利点がある。また、前記露出面のみの加熱が可能であるので、熱効率も良いという利点がある。更に、前記露出面の予熱を行ってもこの露出面には水分や水滴が残らないので、表皮材の表面性を良好にできると共に、表皮材を熱成形により一方の金型に配置する場合には、その熱成形時における伸びも良好にできるという利点がある。加えて、前記発泡成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とするので、この露出面に配置された表皮材が適度な軟化状態となり、そのため表皮材と発泡ビーズとの融着をより効率良く行えるという利点がある。
【００６５】
請求項２の発明によれば、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなるので、これら表皮材と型内発泡成形体の融着をより強固にでき、しかも得られる表皮付き型内発泡成形体はいわゆるオールオレフィンであるためにリサイクルが容易であるという利点がある。
【００６７】
請求項３の発明によれば、前記表皮材を、熱成形することにより前記一方の金型に配置するので、この表皮材を他の成形型等で前記一方の金型の表面形状に適合するようにあらかじめ成形しておく手間を省略できるという利点がある。
【００６８】
請求項４の発明によれば、前記熱成形前に、前記露出面を所定温度に予熱しておくので、この露出面に密着される軟化状態の表皮材の温度低下を小さくでき、そのため真空成形等の熱成形を効率良く行えるという利点がある。
【００６９】
請求項５の発明によれば、前記熱成形前の露出面の温度を６０乃至１５０℃の範囲とするので、前記表皮材及び型内発泡成形体がポリオレフィン系樹脂からなる場合において、前記表皮材を適度な軟化状態で熱成形でき、そのため仕上がりが良くなるという利点がある。
請求項６の発明によれば、少なくとも前記露出面を構成する部分が、通気性電鋳型、通気性金属型、若しくは通気性セラミック型でなるので、前記表皮材を真空成形により配置する場合では、この通気性電鋳型等と表皮材との間の空気やガスの抜けをより向上させることができる。そのため、前記表皮材を露出面により確実に密着させることができると共に、その通気孔の直径は非常に微小なため、前記表皮材の表面にこれら通気孔の跡が残らないという利点もある。
請求項７の発明によれば、前記露出面に製品意匠模様用凹凸を形成しているので、前記真空成形等の熱成形により表皮材を配置する際に、表皮材の表面に前記製品意匠模様用凹凸を転写でき、そのため手間を省略できるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、表皮材を真空成形することにより雌型に配置する様子を示す断面図。
【図２】図１の雌型の平面図。
【図３】図１の表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【図４】成形型内へ発泡ビーズを充填する様子を示す断面図。
【図５】発泡成形する様子を示す断面図。
【図６】耳部を有する表皮付き型内発泡成形体の断面図。
【図７】図６の耳部を切除した後の表皮付き型内発泡成形体の断面図。
【図８】第２実施形態に係る表皮付き型内発泡成形体の製造方法において、表皮材を真空成形した状態を示す断面図。
【符号の説明】
１表皮付き型内発泡成形体
２成形型
３雌型（金型）
３ａキャビティ面（露出面）
４雄型（金型）
４ａ露出面
５表皮材
６成形型内
７型内発泡成形体
８電熱ヒータ（ヒータ）
１３通気性電鋳型（若しくは通気性金属型、通気性セラミック型）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold and a manufacturing method used for manufacturing an in-mold foam-molded body with a skin used for, for example, an automobile interior material.
[0002]
[Prior art]
As this type of conventional technology, for example, a mold formed by placing a skin material on one of two molds constituting a mold and then performing foam molding in the mold. There is known so-called simultaneous integral molding in which an inner foam molded body and the skin material are fused and integrated.
[0003]
In this simultaneous integral molding, a chamber connected to a steam valve, a pressure reducing valve, or the like is provided inside each of the two molds. In addition, a plurality of decompression holes communicating with the chamber are formed in one mold on which the skin material is disposed, and a plurality of vapor holes communicating with the chamber are formed in the other mold, respectively. ing. At the time of foam molding, the foam beads filled in the mold are heated and foamed by supplying water vapor from the vapor hole of the other mold into the mold.
[0004]
In this case, in order to preheat the skin material and efficiently perform foam molding, it is possible to preheat the one mold by supplying water vapor into the chamber before placing the skin material. Many.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the one mold is preheated as described above, water vapor is supplied into the chamber to heat the mold as a whole, resulting in a problem of poor thermal efficiency.
[0006]
Further, when the skin material is disposed by vacuum forming, even if the one mold is preheated with water vapor, the heat is taken away by the heat of vaporization of moisture condensed in the chamber at the time of decompression. Therefore, there is a problem that the temperature of the mold is lowered and vacuum forming cannot be performed efficiently. Furthermore, when the mold is preheated directly with water vapor, moisture and water droplets remain on the mold surface, and these water droplets adhere to the skin material, so that the surface property of the skin material deteriorates and the skin material is vacuumed. When it arrange | positions to one metal mold | die by thermoforming, such as shaping | molding, there exists a problem that the elongation at the time of the thermoforming also worsens.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and can efficiently perform foam molding and thermoforming of the skin material, and can improve the surface property of the skin material and elongation at the time of thermoforming, An object of the present invention is to provide a mold and a manufacturing method for use in manufacturing an in-mold foam-molded article with a skin having good thermal efficiency during preheating of the mold on which the skin material is disposed.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the method of the method for producing an in-mold foam-molded article with a skin according to claim 1 is that a skin material is arranged in one of two molds constituting the mold. Then, in the method for producing the in-mold foam-molded body with skin, in which the formed in-mold foam-molded body and the skin material are fused and integrated by foam molding in the molding die, By attaching a heater capable of maintaining the exposed surface at a predetermined temperature to at least a portion constituting the exposed surface in the mold, the exposed surface is set in a range of 60 to 150 ° C. before the foam molding. It is to preheat.
[0012]
The means of claim 2 is that the skin material and the in-mold foam molded body are made of polyolefin resin.
[0014]
According to the third aspect of the present invention, the skin material is disposed in the one mold by thermoforming.
[0015]
The means of claim 4 is to preheat the exposed surface to a predetermined temperature before the thermoforming.
[0016]
The means of claim 5 is that the temperature of the exposed surface before thermoforming is in the range of 60 to 150 ° C.
[0017]
According to the sixth aspect of the present invention, at least a portion constituting the exposed surface is a breathable electric mold, a breathable metal mold, or a breathable ceramic mold.
[0018]
According to the seventh aspect of the present invention, product design pattern irregularities are formed in advance on the exposed surface.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
As shown in FIGS. 1 to 7, the method for manufacturing an in-mold foam molded body 1 with a skin according to the first embodiment includes a female mold (mold) 3 and a male mold (mold) 4 constituting the mold 2. Among them, for example, after the skin material 5 is disposed on the female mold 3 by, for example, vacuum forming (thermoforming), foam molding is performed in the molding die 6 to form the in-mold foam molded body 7 and the above-mentioned The skin material 5 is fused and integrated.
[0020]
In this manufacturing method, the cavity surface 3a is held at a predetermined temperature on the exposed surface 3a of the female die 3, for example, the inside 6 of the molding die, that is, the portion of the female die 3 constituting the cavity surface 3a. If possible, for example, an electric heater (heater) 8 is attached, so that the cavity surface 3a is preheated to a predetermined temperature before the foam molding.
[0021]
That is, as shown in FIGS. 1 and 3, first, the skin material 5 is placed on the female die 3 by, for example, vacuum forming.
[0022]
Here, the said shaping | molding die 2 is comprised with the said female type | mold 3 and the male type | mold 4 which can be clamped and opened in a horizontal direction, for example.
[0023]
The female mold 3 has, for example, a concave cross section and a chamber 3b formed therein, and a plurality of decompression holes 3c communicating with the chamber 3b are formed in the cavity surface 3a. A steam valve A1, a pressure reducing valve B1, and a drain valve C1 are connected to the chamber 3b.
[0024]
The male mold 4 has, for example, a convex cross section and a chamber 4b formed therein, and a plurality of vapor holes 4c communicating with the chamber 4b are formed in the exposed surface 4a of the mold 6 inside. ing. A steam valve A2, a pressure reducing valve B2, and a drain valve C2 are connected to the chamber 4b, and a feeder 10 for filling the foam beads 9 into the mold 6 is provided.
[0025]
For example, as shown in FIG. 2, the electric heater 8 is attached by being embedded in a meandering manner in a portion constituting the cavity surface 3 a of the female mold 3. In addition, temperature control means (for example, a thermocouple) and control means (for example, a thermistor and a current control device) (not shown) are provided at the female mold 3 and other appropriate positions. The entire cavity surface 3a can be adjusted to have substantially the same temperature by the heat sensitive means and the control means.
[0026]
The heater is not limited to the electric heater 8 as described above. For example, a heat medium heater using hot oil, water vapor, hot water, or the like may be employed. The heat medium heater is constituted by, for example, a circulation pipe through which a heated heat medium circulates. When such a heat medium heater is used, a pump for pumping the heat medium, a heating device for heating the heat medium, a heat sensitive means, a cooling refrigerator, and the like may be provided at appropriate positions.
[0027]
Further, the heater such as the electric heater 8 and the heat medium heater may be embedded in a portion constituting the cavity surface 3a as in this embodiment, or in the chamber 3b on the back side of this portion. You may attach. Furthermore, the part to which this heater is attached is not limited to the part constituting the cavity surface 3a. For example, the heater is entirely attached to the part constituting the surface 3d of the female mold 3 including the cavity surface 3a. May be equal. In short, it is only necessary that at least the cavity surface 3a can be preheated to a predetermined temperature by the heater.
[0028]
Examples of the skin material 5 include a thermoplastic resin sheet made of a vinyl chloride resin, or a polyolefin resin such as a polyethylene resin or a polypropylene resin. Since the skin material 5 is used as the skin of the in-mold foam-molded body 1 with skin, the skin material 5 may be colored in advance with a colorant or the like according to its use.
[0029]
In order to dispose the skin material 5 on the female mold 3, it is possible to dispose other skins that have been molded in advance by vacuum molding or the like so as to conform to the shape of the surface 3d of the female mold 3, In the case of arranging by performing thermoforming such as vacuum forming as in this embodiment, there is an advantage that it is possible to omit the trouble of forming in advance. In addition, as a method of thermoforming this skin material 5, it is not limited to vacuum molding, For example, pressure molding etc. can also be employ | adopted.
[0030]
Here, in order to perform vacuum forming as shown in FIG. 3, after the skin material 5 is preheated and softened, it is brought into contact with the female mold 3 and then the pressure reducing valve B1 connected to the chamber 3b is opened. That's fine.
[0031]
In this case, if the cavity surface 3a is preheated to a predetermined temperature by a heater such as the electric heater 8, the temperature drop of the soft skin material 5 in close contact with the cavity surface 3a can be reduced. There is an advantage that the thermoforming can be efficiently performed. In addition, in order to prevent the temperature drop of the skin material 5 during the thermoforming, heating may be continued with the heater during the thermoforming, or multi-stage heating in which the set temperature is changed from the initial temperature. Good.
[0032]
In the case where the skin material 5 is made of a polyolefin-based resin, when the temperature of the cavity surface 3a before thermoforming is 60 to 150 ° C, preferably 60 to 130 ° C, more preferably 70 to 120 ° C. Since the skin material 5 can be thermoformed in an appropriate softened state, there is an advantage that the finish is improved. Here, when the temperature of the cavity surface 3a is lower than 60 ° C., the skin material 5 does not soften much, and when it is higher than 150 ° C., it is excessively softened.
[0033]
Next, as shown in FIG. 4, the mold is clamped and the foam beads 9 are filled from the feeder 10 into the mold 6. At this time, in order to easily release the air in the mold 6, the mold may be clamped in a state where a gap is slightly opened (cracking state) as in this embodiment.
[0034]
Examples of the synthetic resin constituting the foam beads 9 include polyolefin resins and polystyrene resins.
[0035]
Examples of the polyolefin resin include low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, propylene homopolymer, ethylene-propylene random copolymer, ethylene- Such as propylene block copolymer, ethylene-propylene-butene random terpolymer, propylene-vinyl chloride copolymer, propylene-butene copolymer, propylene-maleic anhydride copolymer, poly (butene-1), etc. A polyethylene resin, a polypropylene resin, etc. are mentioned, These can be used individually or in mixture of 2 or more types.
[0036]
This polyolefin-based resin is preferably in a non-crosslinked state, but may be crosslinked by peroxide or radiation.
[0037]
Moreover, what mixed the other thermoplastic resin with this polyolefin resin can also be used. Examples of such thermoplastic resins include, when mixed with the polypropylene resin, low density polyethylene, linear low density polyethylene, vinyl aromatic polymer, polybutene, and ionomer. And when mixing with the said polyethylene-type resin, vinyl aromatic polymer, polybutene, an ionomer etc. are mentioned, for example. In these cases, the amount of the thermoplastic resin blended is preferably 20 parts by weight or less, more preferably 5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin.
[0038]
The foam beads 9 are, for example, preliminarily molded and processed into the above-described synthetic resin into particles, the volatile foaming agent is contained in the synthetic resin particles in a pressure vessel, and dispersed in water while stirring. After heating to a predetermined foaming temperature under pressure, the aqueous dispersion may be produced in a prefoamed state by a method such as discharging the aqueous dispersion to a low pressure region.
[0039]
When the foaming beads 9 are foamed in the mold, if the expansion ratio is less than 3 times, the cushioning property of the obtained in-mold foamed molded product 7 tends to be reduced. In addition, the shrinkage of the in-mold foamed molded body 7 tends to increase and become too soft and the strength and the like tend to decrease, so 3 to 60 times, preferably 5 to 50 times, more preferably 8 to 45 times, particularly 10 to 35 times is preferable. As such foam beads 9, for example, Eperan PP (trade name, manufactured by Kaneka Chemical Co., Ltd., foaming magnification: 15 times) can be suitably used.
[0040]
The foam beads 9 may be filled in the molding die 6 in a state in which a pressurized gas is infiltrated into the inside in advance and an internal pressure is applied, or filled in a compressed state using a pressurized gas. Alternatively, it may be filled as it is without applying an internal pressure or compressing it.
[0041]
Moreover, in order to improve the adhesiveness between the in-mold foam molded body 7 obtained by in-mold foaming of the foam beads 9 and the skin material 5, the skin material 5 in contact with the foam beads 9 as necessary. An adhesive may be applied in advance to the back surface 5b. Examples of the adhesive include an organic solvent solution of a synthetic resin, a resin emulsion, and a resin powder. Moreover, as a synthetic resin used for these, for example, ethylene-vinyl acetate resin, polypropylene, polyethylene, ethylene-propylene copolymer, chlorinated polypropylene, chlorinated polyethylene, ethylene-propylene-butene terpolymer, Examples thereof include polyolefin resins such as a mixture thereof.
[0042]
Next, as shown in FIG. 5, after completely clamping, the steam valve A2 connected to the chamber 4b of the male mold 4 is opened, and steam S is supplied from the steam hole 4c to the inside 6 of the mold, and the foaming is performed. The beads 9 are heated and foamed. Here, the cavity surface 3a may be preheated with a heater such as the electric heater 8 before the foaming beads 9 are heated and foamed, but in order to shorten the molding cycle, this preheating is performed on the foam beads 9. It is desirable to do this before filling.
[0043]
Thus, if the cavity surface 3a is preheated with a heater, the skin material 5 arranged on the cavity surface 3a is also preheated to a predetermined temperature. Therefore, there is an advantage that the foam molding, that is, the fusion between the skin material 5 and the foamed beads 9 foamed in the mold can be efficiently performed. In addition, since only the cavity surface 3a can be heated without heating the female die 3 as a whole as in the prior art, there is an advantage that the thermal efficiency is good. Further, even if the cavity surface 3a is preheated, no moisture or water droplets remain on the cavity surface 3a, so that the surface property of the skin material 5 can be improved and the skin material 5 is vacuum formed as in this embodiment. When it arrange | positions to the female die 3 by thermoforming, etc., there exists an advantage that the elongation at the time of the thermoforming can also be made favorable. In addition, in order to prevent the temperature drop during the foam molding of the cavity surface 3a, the heating may be continued with the heater during the foam molding as described above, or the multistage heating in which the set temperature is changed from the initial temperature. You may do.
[0044]
Further, when the skin material 5 and the in-mold foam molded body 7 are made of a polyolefin resin, the fusion between the skin material 5 and the in-mold foam molded body 7 can be further strengthened, and the obtained interior with a skin can be obtained. Since the foam-molded product 1 is a so-called all-olefin, there is an advantage that it can be easily recycled. Further, in this case, if the temperature of the cavity surface 3a before the foam molding is set in the range of 60 to 150 ° C., the skin material 5 disposed on the cavity surface 3a is in an appropriate softened state as described above. There is an advantage that the material 5 and the foamed beads 9 can be fused more efficiently.
[0045]
In addition, when the foamed beads 9 are heated and foamed, preheating with steam S at a temperature lower than the temperature at which they are fused to each other or a predetermined time in that state, if necessary, so as not to cause poor fusion. Steaming to be held and further draining by vacuuming after the steaming or the like may be performed in advance.
[0046]
Next, after cooling as necessary, if the mold 2 is opened and demolded, as shown in FIG. 6, the in-mold foam molded body 7 obtained by in-mold foaming of the foam beads 9 and Thus, an in-mold foam-molded body 1a with a skin having an ear portion 5c composed of a skin material 5 fused and integrated with the surface 7a of the in-mold foam-molded body 7 is obtained. And if the said ear | edge part 5c is excised, the in-mold foam molding 1 with a skin shown in FIG. 7 can be obtained.
[0047]
As shown in FIG. 8, the manufacturing method of the in-mold foam-molded body 1 with a skin according to the second embodiment is the same as that of the first embodiment, for example, the portion constituting the cavity surface 3a is constituted by the air-permeable electromold 13. It is a thing.
[0048]
The air-permeable electroforming mold 13 has fine air holes communicating with the chamber 3b in the entire cavity surface 3a or at an arbitrary position and is air-permeable, and is manufactured by, for example, nickel electroforming (for example, porous electroforming). Denchu, trade name, manufactured by Gangnam Special Industrial Co., Ltd.)
[0049]
As described above, since the air-permeable electroforming mold 13 has fine ventilation holes in the entire cavity surface 3a or at an arbitrary position, as described above, in the case where the skin material 5 is arranged by vacuum forming. The air and gas escape between the breathable electroforming mold 13 and the skin material 5 can be further improved. Therefore, the skin material 5 can be reliably adhered to the cavity surface 3a, and the diameter of the vent hole is as small as several tens of μm to 100 μm, so that the traces of the vent holes are formed on the surface 5a of the skin material 5. There is also an advantage that does not remain.
[0050]
Instead of the air-permeable electric mold 13, the air-permeable metal mold or the air-permeable ceramic in which metal or ceramic particles are sintered under a predetermined condition to form fine air holes having a diameter of about several μm on the entire cavity surface 3a. A mold (for example, Pocerax II, trade name, manufactured by Shinto Kogyo Co., Ltd.) may be used. Alternatively, a breathable metal in which fine vent holes having a diameter of about 0.4 mm or less, preferably about 0.2 mm or less are mechanically formed by a drill or the like on the entire cavity surface 3a of a metal mold or ceramic mold or at an arbitrary position. A mold or a breathable ceramic mold can also be used.
[0051]
As mentioned above, in the said 1st and 2nd embodiment, although the case where the one metal mold | die with which the said skin material 5 is arrange | positioned was the female mold 3, it is not limited to this, The said one metal mold | die is not limited to this. The mold may be the male mold 4 and the other mold may be the female mold 3. In this case, the heater such as the electric heater 8 may be attached to at least a portion of the male mold 4 that constitutes the exposed surface 4a to the inside 6 of the mold. Further, the mold 2 may be capable of clamping and opening in the vertical direction in addition to the horizontal direction.
[0052]
Further, the surface 5a of the skin material 5 may be formed with irregularities for product design patterns such as leather textures in advance, but this is the surface 3a exposed to the inside 6 of the one mold. In the case where the surface material 5 is previously formed in (4a), when the skin material 5 is placed in one mold by thermoforming such as vacuum forming, the unevenness for the product design pattern is formed on the surface 5a of the skin material 5. Since it can be transferred, there is an advantage that the labor can be omitted. The unevenness for the product design pattern can be formed by utilizing various conventional techniques such as etching and transfer from other molds.
[0053]
【Example】
EXAMPLES Next, although an Example demonstrates this invention still in detail, this invention is not limited to the Example which concerns.
[0054]
[Examples 1 to 5]
Of the female mold and male mold constituting the mold, the skin material was placed on the female mold by vacuum molding, and then foam molding was performed in the mold. Inside the portion constituting the female cavity surface, a flow path through which the heat medium flows is formed in a meandering state, and the cavity surface is maintained at the temperature shown in Table 1 by flowing water vapor through the flow path. did. The male mold was provided with a steam hole for supplying water vapor into the mold during foam molding and a feeder for filling the foam beads.
[0055]
Here, a polyolefin-based thermoplastic resin sheet (TPO sheet) was used as the skin material, which was heat-softened, placed in the female mold, and shaped using a vacuum pump. As the foam beads, Eperan PP (manufactured by Kaneka Chemical Industry Co., Ltd., product name, foaming magnification 15 times, pre-applied with an internal pressure of 2 kg / cm ² by air pressure in a pressure-resistant container) is used, and after this mold is closed, this foam is used. The beads were filled into the mold through the feeder.
[0056]
After filling the foam beads, steam (vapor pressure 1.5kg / cm ² · G) is supplied into the mold from the steam hole formed in the male mold and preheated to steam the foam beads. The drain and water vapor were sucked and removed using a vacuum pump. Thereafter, water vapor (vapor pressure: 3.2 to 3.7 kg / cm ² · G) is again supplied from the vapor hole into the mold and heated, followed by water cooling, then opening the mold and foaming in the mold with a skin. A molded body was obtained. The cooling of the female mold during the water cooling was performed by flowing cooling water into the flow path.
[0057]
[Comparative Examples 1-3]
With the skin as in Examples 1 to 5, except that the cavity surface of the female mold was maintained at the temperature shown in Table 1 by supplying water vapor into the female chamber in which the flow path was not formed. An in-mold foam molding was obtained.
[0058]
In addition, before vacuum forming of the skin material in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 3, it was observed whether or not there was water wetting on the cavity surface of the female mold. Moreover, the surface property of the obtained in-mold foam-molded article with skin was observed and evaluated based on the following evaluation criteria. The results are shown in Table 1.
[0059]
〔Evaluation criteria〕
A: The design of the mold is clearly transferred.
○: The design of the mold is almost transferred.
(Triangle | delta): Although the design of a metal mold | die is transcribe | transferred, a defect is recognized.
X: Transfer of the design of the mold is incomplete.
[0060]
[Table 1]

[0064]
【The invention's effect】
As described above , according to the invention of the method for producing an in-mold foam-molded body with a skin according to claim 1 , the exposed surface is formed on at least a portion constituting the exposed surface into the mold of the one mold. By attaching a heater that can be maintained at a predetermined temperature, the exposed surface is preheated to a predetermined temperature before the foam molding, so that the skin material disposed on the exposed surface is also preheated to a predetermined temperature. There is an advantage that the foam molding, that is, the fusion between the skin material and the foamed beads to be foamed in the mold can be efficiently performed. Further, since only the exposed surface can be heated, there is an advantage that the thermal efficiency is good. Furthermore, even if the exposed surface is preheated, no moisture or water droplets remain on the exposed surface, so that the surface property of the skin material can be improved and the skin material is placed in one mold by thermoforming. Has the advantage that the elongation during thermoforming can also be improved. In addition, since the temperature of the exposed surface before foam molding is in the range of 60 to 150 ° C., the skin material disposed on the exposed surface is in an appropriate softened state, and therefore the skin material and the foam beads are fused. There is an advantage that it can be performed more efficiently.
[0065]
According to the invention of claim 2 , since the skin material and the in-mold foam molded body are made of polyolefin resin, the fusion between the skin material and the in-mold foam molded body can be further strengthened, and the obtained mold with skin is obtained. Since the inner foamed molded article is a so-called all-olefin, there is an advantage that it can be easily recycled.
[0067]
According to invention of Claim 3 , since the said skin material is arrange | positioned in said one metal mold | die by thermoforming, this skin material adapts to the surface shape of said one metal mold | die with another molding die. Thus, there is an advantage that it is possible to omit the time and effort of forming in advance.
[0068]
According to the invention of claim 4 , since the exposed surface is preheated to a predetermined temperature before the thermoforming, the temperature drop of the softened skin material closely attached to the exposed surface can be reduced, and thus vacuum forming is performed. There is an advantage that thermoforming such as can be performed efficiently.
[0069]
According to the invention of claim 5 , since the temperature of the exposed surface before thermoforming is in the range of 60 to 150 ° C., the skin material is formed when the skin material and the in-mold foam molded body are made of polyolefin resin. Can be thermoformed in a moderately softened state, so that the finish is improved.
According to the invention of claim 6, since at least the portion constituting the exposed surface is a breathable electric mold, a breathable metal mold, or a breathable ceramic mold, when the skin material is arranged by vacuum forming, The escape of air and gas between the breathable electroforming mold and the skin material can be further improved. For this reason, the skin material can be reliably adhered to the exposed surface, and the diameter of the vent hole is very small, so that there is an advantage that no trace of the vent hole remains on the surface of the skin material.
According to invention of Claim 7, since the unevenness | corrugation for product design patterns is formed in the said exposed surface, when arrange | positioning a skin material by thermoforming, such as said vacuum forming, the said product design pattern on the surface of a skin material Therefore, there is an advantage that it is possible to transfer the unevenness for use, and therefore, labor can be saved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a state in which a skin material is disposed in a female die by vacuum forming a skin material in the method for producing an in-mold foam-molded body with skin according to the first embodiment.
FIG. 2 is a plan view of the female mold of FIG.
3 is a cross-sectional view showing a state in which the skin material of FIG. 1 is vacuum-formed.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state in which foam beads are filled into a mold.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state of foam molding.
FIG. 6 is a cross-sectional view of an in-mold foam molded body with a skin having an ear part.
7 is a cross-sectional view of an in-mold foam-molded body with a skin after the ear portion of FIG. 6 has been excised.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state in which a skin material is vacuum-formed in a method for producing an in-mold foam molded body with a skin according to a second embodiment.
[Explanation of symbols]
1 In-mold foam molding with skin 2 Mold 3 Female mold (mold)
3a Cavity surface (exposed surface)
4 Male mold
4a Exposed surface 5 Skin material 6 In-mold 7 In-mold foamed body 8 Electric heater (heater)
13 Breathable electric mold (or breathable metal mold, breathable ceramic mold)

Claims

After the skin material is placed in one of the two molds constituting the mold, the foam material in the mold is fused with the skin material by foam molding in the mold. In the method for producing an in-mold foam molded body with a skin to be integrated,
A heater that can hold the exposed surface at a predetermined temperature is attached to at least a portion that constitutes the exposed surface into the mold of the one mold, so that the exposed surface is formed before foam molding. A method for producing an in-mold foam-molded article with a skin, characterized by preheating in a range of from 150 to 150 ° C.

The method for producing an in-mold foam-molded body with a skin according to claim 1, wherein the skin material and the in-mold foam-molded body are made of a polyolefin resin .

The method for producing an in-mold foam-molded article with a skin according to claim 1 or 2 , wherein the skin material is thermoformed and arranged in the one mold.

The method for producing an in-mold foam-molded article with a skin according to claim 3 , wherein the exposed surface is preheated to a predetermined temperature before the thermoforming.

The method for producing an in-mold foam-molded article with a skin according to claim 4, wherein the temperature of the exposed surface before thermoforming is in the range of 60 to 150 ° C.

The in-mold foam-molded article with a skin according to any one of claims 3 to 5, wherein at least a portion constituting the exposed surface is a breathable electric mold, a breathable metal mold, or a breathable ceramic mold . Production method.

The method for producing an in-mold foam-molded article with a skin according to any one of claims 3 to 6, wherein unevenness for a product design pattern is formed in advance on the exposed surface .