JP3771399B2

JP3771399B2 - Parts mounting structure

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Publication number: JP3771399B2
Application number: JP25774699A
Authority: JP
Inventors: 伸哉篠崎
Original assignee: Piolax Inc
Current assignee: Piolax Inc
Priority date: 1999-08-08
Filing date: 1999-08-08
Publication date: 2006-04-26
Anticipated expiration: 2019-08-08
Also published as: JP2001050228A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、ガーニッシュ等の自動車部品を、クリップを介してパネル等の被取付部材に取り付ける取付構造の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種取付構造として、実公平６−４９９２８号公報に示すものが存する。
該従来の取付構造は、具体的には図示しないが、裏面にボスを一体に突設したガーニッシュ等の部品を、Ｕ字状の金属クリップを介して、取付孔が穿設されたパネルに取り付けようとするもので、特に、上記金属クリップに対しては、そのＵ字形状を画成する両側壁をくの字状に折り曲げて、該各側壁に先端部が内方に折曲した一対の挟持片を切欠して形成する構成となっている。
【０００３】
そして、ガーニッシュ等の部品をパネルに取り付ける場合には、まず、部品側のボスを金属クリップの上記挾持片間に嵌め込むと、当該ボスに形成した係止穴に、各挾持片の折曲先端部が両側から係止して、金属クリップが部品のボス側に組み付けられる。
【０００４】
後は、そのままの状態を維持しながら、金属クリップをパネル側に穿設されている取付孔内に押し込むと、両側壁が内方に撓みながら取付孔を通過して、自身のくの字形状部位を取付孔の孔縁に弾性的に係止するので、これにより、部品がパネル側にワンタッチで取り付けられることとなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、従来の取付構造の下では、金属クリップの弾性力を利用して、部品をパネルに取り付けることが可能となるので、それ相応の確実な取付状態が保障できる利点を有するが、反面、パネルが鉄板等の金属材料で成形されているような場合には、その押し込み時に、当該金属製パネルの取付孔と上記金属クリップとの間で不快な擦れ音が生じ易かった。
【０００６】
また、ボスへの金属クリップの組み付けは、金属クリップに形成した挟持片をボス側の係止穴に係止することでなされるが、一般に係止穴は挟持片が入り込み易くするために、挟持片よりも大きく形成されており、したがって、金属クリップに大きな外力が作用した場合、係止穴内で挟持片が移動して金属クリップ（ひいては部品）ががたつくことがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、斯る従来の取付構造が抱える課題を有効に解決するために開発されたもので、部品に突設したボスに樹脂クリップを嵌め込み、取付孔を穿設した被取付部材に前記樹脂クリップを介して部品を取り付ける取付構造であって、ボスの表面に被固定壁を形成し、樹脂クリップに対しては、固定壁を形成するとともに、この固定壁の一側面に前記被固定壁より硬質の突起を形成し、前記突起が前記被固定壁の側面に圧接して食い込む構成としたことを特徴とする。
【０００８】
よって、本発明にあっては、ボス側の被固定壁に、樹脂クリップの固定壁に形成した突起を食い込ませることにより、樹脂クリップとボスとを強固に一体化することが可能となるので、樹脂クリップの下でも、金属クリップと同様に、部品を被取付部材側に安定して確実に取り付けられるとともに、取付孔に対する樹脂クリップの押し込み時に、金属製パネルの取付孔との関係で不快な擦れ音が生じることも決してない。
【０００９】
なお、本発明は、例えば次のような構成を含んでいる。
（イ）被固定壁を、ボス表面で軸方向に延ばして形成する。
（ロ）被固定壁を、ブロック形状に形成する。
（ハ）ボス表面に、被固定壁と一定の距離を隔てて挟圧壁を形成する。この挟圧壁と被固定壁の間で固定壁を挟圧して、突起を被固定壁に食い込ませる。
（ニ）固定壁に突起の形成側面と対向する挟圧壁を一体形成し、固定壁と挟圧壁との間で突起および被固定壁を挟圧する。
（ホ）樹脂クリップに一対の固定壁を形成し、当該固定壁の先端部を外向フランジにより連接する。
（ヘ）被固定壁の先端縁部を、テーパー形状または湾曲形状とする。
（ト）突起のボスに対する組み付け方向側面をテーパー形状とする。
（チ）固定壁に被取付部材の取付孔の内周縁と係合する張出肩部を形成し、樹脂クリップを取付孔に押し込んだとき、張出肩部が押圧されて固定壁をボスの表面側に押し込む構成を備える。
（リ）被固定壁の側面に、突起と噛み合うストッパー壁部を形成する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
第１実施形態
本実施の形態に係る取付構造は、従来のものとは異なり、図１に示す如く、裏面にボス２を一体的に突設したガーニッシュ等の部品１を、樹脂クリップ１０を介して、取付孔Ｈを穿設した被取付部材たるパネルＰに取り付けることを前提とするものであるが、特徴とするところは、以下の構成を採用した点にある。
【００１１】
まず、部品１側のボス２に対しては、その表面に軸方向に延びる被固定壁３を形成するとともに、当該被固定壁３の外側に一定の距離をおいて軸方向に延びる挟圧壁４を形成してある。なお、挟圧壁４はボス２の全長に亘って形成してあるが、被固定壁３に関しては、図示する如く、ボス２の先端側を除く途中まで連続して形成してある。さらに、被固定壁３の先端縁側は、テーパ形状３ａに形成してある。
【００１２】
一方、樹脂クリップ１０は、固定壁となる両側壁１１と、これら両側壁（固定壁）１１に挟まれた中央部に係止脚片１２とを有している。両側壁（固定壁）１１と係止脚片１２との間には縦スリットが形成され、これにより係止脚片１２は単独で弾力的に撓み可能となっている。係止脚片１２の外面には、パネルＰに穿設された取付孔Ｈの内周縁と係合する張出肩部１３が形成してある。また、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１の外面にも、係止脚片１２の張出肩部１３と略同位置に、取付孔Ｈの内周縁と係合する張出肩部１４が形成してある。両側壁（固定壁）１１の先端部は、外面側が外向フランジ１５で連接してあり、内面側にはガイド用のテーパーカット面１６が形成してある。
【００１３】
そして、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１の内側面には、前面がテーパー面１７ａとなった突起１７が、肉厚方向に延在して形成してある。図１に示す本実施形態では、各側壁（固定壁）１１の内側面にそれぞれ２本の突起１７を形成してあるが、突起１７の本数は任意であり、１本または３本以上の突起１７を各側壁（固定壁）１１の内側面に形成してもよい。
【００１４】
ここで、両側壁（固定壁）１１の突起１７を形成した部分の幅Ｌ１は、ボス２に形成した被固定壁３とそれに対向する挟圧壁４との間の距離Ｌ２よりも大きく設定してある。このような設定とすることで、両側壁（固定壁）１１がそれぞれ被固定壁３と挟圧壁４との間に嵌め込まれたとき、突起１７が各被固定壁３の外側面に圧接する。
【００１５】
さらに、本実施形態では、樹脂クリップ１０をボス２よりも硬質の材料で成形することで、両側壁（固定壁）１１がそれぞれ被固定壁３と挟圧壁４との間に嵌め込まれたとき、突起１７が各被固定壁３の外側面に食い込むようにしてある。例えば、ボス２が部品１と一緒にポリプロピレンで成形されている場合には、樹脂クリップ１０をポリアセタールで成形すればよい。
【００１６】
上記構成の樹脂クリップ１０を用いて、ガーニッシュ等の部品１を被取付部材たるパネルＰに取り付ける場合には、まず、上記したテーパーカット面１６の案内を得て、ボス２に樹脂クリップ１０を嵌め込んでいくと、テーパー形状３ａとなった被固定壁３の先端縁部に突起１７のテーパー面１７ａが当接する。このとき、テーパー形状３ａとなった被固定壁３の先端縁部に案内されて、突起１７が被固定壁３の上縁方向へ僅かに押し出される。このため、図２に示す如く、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１が僅かながら浮いた状態になって、ボス２側の被固定壁３と挟圧壁４との間に嵌め込まれるので、大きな挟圧力を受けることなくスムーズに樹脂クリップ１０を嵌め込むことができる。
【００１７】
しかし、斯る状態の下では、突起１７は被固定壁３の外側面に充分に食い込んでいない。そこで、今度は、そのまま、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込むと、両側壁（固定壁）１１の張出肩部１４が取付孔Ｈの内周縁に当接して内方に撓みながら取付孔Ｈを通過する。これにより、突起１７が対応するボス２側の被固定壁３と挟圧壁４との間に自動的に圧入され、その寸法差（Ｌ１＞Ｌ２）と硬軟差を利用して、図３に示す如く被固定壁３の外側面に強引に食い込むこととなるので、これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００１８】
また、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込んだ際、係止脚片１２に形成した張出肩部１３も取付孔Ｈの内周縁に当接して内方に撓みながら取付孔Ｈを通過する。そして、最終的には、張出肩部１３はパネルＰの取付孔Ｈの内周縁に弾性的に係止するので、これにより、部品１がパネルＰ側にワンタッチで取り付けられることとなる。
【００１９】
従って、本実施の形態にあっては、樹脂クリップ１０とボス２との強固な一体化が期待できるので、樹脂クリップ１０の下でも、金属クリップと同様に、部品１をパネルＰに対して安定して確実に取り付けられることが可能となるばかりか、たとえ、パネルＰが鉄板等の金属材料で成形されていても、その取付孔Ｈに対する樹脂クリップ１０の押し込み時に、当該パネルＰの取付孔Ｈとの関係で不快な擦れ音が生じることも決してない。
【００２０】
また、部品１をパネルＰから取り外す場合にも、樹脂クリップ１０をボス２側に一体化したまま、パネルＰの取付孔Ｈから引き抜くことが可能となるので、その取り扱いも頗る良好となる。
【００２１】
図４および図５は、上述した第１実施形態の変形例を示す図である。
上記第１実施形態では、部品１側のボス２に対しては、その表面に軸方向に延びる被固定壁３を形成したが、この被固定壁３は、図４に示す如く、ブロック形状に形成してもよい。ブロック形状をした被固定壁３の先端縁側は、テーパー形状３ａに形成され、ボス２に樹脂クリップ１０を嵌め込んだとき、突起１７がこのテーパ形状に案内されて被固定壁３の上縁方向へ僅かに押し出される。
【００２２】
被固定壁３をこのような構成としても、上述した第１実施形態と同様の動作をもって、突起１７が対応するボス２側の被固定壁３と挟圧壁４との間に自動的に圧入され、その寸法差（Ｌ１＞Ｌ２）と硬軟差を利用して、図５に示す如く、被固定壁３の外側面に強引に食い込むこととなるので、これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００２３】
第２実施形態
図６および図７は、本発明の第２実施形態を示す図である。
本実施形態では、上述した第１実施形態においてボス２の表面に形成した挟圧壁４を省略し、軸方向に延びる２本の被固定壁３のみをボス２の各表面に形成した構造とするとともに、樹脂クリップ１０における両側壁（固定壁）１１の内側面に形成した各突起１７間の距離Ｌ３を、ボス２に形成した各被固定壁３の外側面間の距離Ｌ４よりも小さく設定してある。
【００２４】
この構成によれば、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１をボス２に嵌め込み、続いて、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込めば、上述した第１実施形態と同様に、突起１７が各被固定壁３の外側面に圧接して食い込む（図７参照）。このとき、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１は、被固定壁３から拡開させる方向の圧力を受けるが、先端部が外向フランジ１５で連接されているので拡開することはない。これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００２５】
図８および図９は、上述した第２実施形態の変形例を示す図である。
上記第２実施形態では、部品１側のボス２に対しては、その表面に軸方向に延びる被固定壁３を形成したが、この被固定壁３は、図８に示す如く、ブロック形状に形成してもよい。ここで、ブロック形状の被固定壁３の幅Ｌ５は、樹脂クリップ１０における両側壁（固定壁）１１の内側面に形成した各突起１７間の距離Ｌ３よりも小さく設定してある。
【００２６】
被固定壁３をこのような構成としても、上述した第２実施形態と同様の動作をもって、突起１７が対応するボス２側の被固定壁３の外側面に自動的に圧入され、図９に示す如く、被固定壁３の外側面に強引に食い込むこととなるので、これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００２７】
第３実施形態
図１０および図１１は、本発明の第３実施形態を示す図である。
本実施形態では、図１０に示す如く、部品１側のボス２に対しては、その表面に軸方向に延びる被固定壁３を形成するとともに、当該被固定壁３の内側に一定の距離をおいて軸方向に延びる挟圧壁４を形成してある。図１に示した第１実施形態と対比すると、本実施形態では、上述した第１実施形態で被固定壁３としていた構成部分を挟圧壁４に、また第１実施形態で挟圧壁４としていた構成部分を被固定壁３にした構成となっている。
【００２８】
一方、樹脂クリップ１０は、固定壁となる両側壁（固定壁）１１と、これら両側壁（固定壁）１１に挟まれた中央部に係止脚片１２とを有している。両側壁（固定壁）１１と係止脚片１２との間には縦スリットが形成され、これにより係止脚片１２は単独で弾力的に撓み可能となっている。係止脚片１２の外面には、パネルＰに穿設された取付孔Ｈの内周縁と係合する張出肩部１３が形成してある。また、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１の外面にも、係止脚片１２の張出肩部１３と略同位置に、取付孔Ｈの内周縁と係合する張出肩部１４が形成してある。両側壁（固定壁）１１の先端部は、外面側が外向フランジ１５で連接してあり、内面側にはガイド用のテーパーカット面１６が形成してある。
【００２９】
そして、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１の外側面には、前面がテーパー面１７ａとなった突起１７が、肉厚方向に延在して形成してある。図１０に示す本実施形態では、各側壁（固定壁）１１の外側面にそれぞれ１本の突起１７を形成してあるが、突起１７の本数は任意であり、２本以上の突起１７を各側壁（固定壁）１１の外側面に形成してもよい。
【００３０】
ここで、両側壁（固定壁）１１の突起１７を形成した部分の幅Ｌ１は、ボス２に形成した被固定壁３とそれに対向する挟圧壁４との間の距離Ｌ２よりも大きく設定してある。このような設定とすることで、両側壁（固定壁）Ｌ１がそれぞれ被固定壁３と挟圧壁４との間に嵌め込まれたとき、突起１７が被固定壁３の内側面に圧接する。
【００３１】
さらに、この実施形態では、樹脂クリップ１０をボス２よりも硬質の材料で成形することで、両側壁（固定壁）１１がそれぞれ被固定壁３と挟圧壁４との間に嵌め込まれたとき、突起１７が各被固定壁３の内側面に食い込むようにしてある。例えば、ボス２が部品１と一緒にポリプロピレンで成形されている場合には、樹脂クリップ１０をポリアセタールで成形すればよい。
【００３２】
上記構成の樹脂クリップ１０を用いて、ガーニッシュ等の部品１を被取付部材たるパネルＰに取り付ける場合には、上記したテーパーカット面１６の案内を得て、ボス２に樹脂クリップ１０を嵌め込んでいく。そうすると、突起１７が対応するボス２側の被固定壁３と挟圧壁４との間に圧入され、その寸法差（Ｌ１＞Ｌ２）と硬軟差を利用して、図１１に示す如く被固定壁３の内側面に強引に食い込むこととなるので、これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００３３】
なお、突起１７が対応するボス２側の被固定壁３と挟圧壁４との間に圧入される過程で、突起１７が被固定壁３の上縁方向へ僅かに押し出され、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１がボス２の表面に対して僅かながら浮いた状態となることがある。しかし、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込むと、両側壁（固定壁）１１の張出肩部１４が取付孔Ｈの内周縁に当接して内方に撓みながら取付孔Ｈを通過する。これにより、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１がボス２の表面に対して浮いた状態は解消される。
【００３４】
また、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込んだ際、係止脚片１２に形成した張出肩部１３も取付孔Ｈの内周縁に当接して内方に撓みながら取付孔Ｈを通過する。そして、最終的には、張出肩部はパネルＰの取付孔Ｈの内周縁に弾性的に係止するので、これにより、部品１がパネルＰ側にワンタッチで取り付けられることとなる。
【００３５】
従って、本実施形態にあっても、樹脂クリップ１０とボス２との強固な一体化が期待できるので、樹脂クリップ１０の下でも、金属クリップと同様に、部品１をパネルＰに対して安定して確実に取り付けられることが可能となるばかりか、たとえ、パネルＰが鉄板等の金属材料で成形されていても、その取付孔Ｈに対する樹脂クリップ１０の押し込み時に、当該パネルＰの取付孔Ｈとの関係で不快な擦れ音が生じることも決してない。
【００３６】
また、部品１をパネルＰから取り外す場合にも、樹脂クリップ１０をボス２側に一体化したまま、パネルＰの取付孔Ｈから引き抜くことが可能となるので、その取り扱いも頗る良好となる。
【００３７】
第４実施形態
図１２および図１３は、本発明の第４実施形態を示す図である。
本実施形態では、上述した第３実施形態においてボス２の表面に形成した挟圧壁４を省略し、軸方向に延びる２本の被固定壁３のみをボス２の各表面に形成した構造とし、樹脂クリップ１０における両側壁（固定壁）１１の各突起１７間の距離Ｌ６を、ボス２に形成した各被固定壁３の外側面間の距離Ｌ７よりも大きく設定してある。
【００３８】
この構成によれば、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１をボス２に嵌め込み、続いて、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込めば、上述した第３実施形態と同様に、突起１７が各被固定壁３の外側面に圧接して食い込む（図１３参照）。このとき樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１は、被固定壁３から押し縮める方向の圧力を受けるが、先端部が外向フランジ１５で連接されているので押し縮められることはない。これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００３９】
図１４および図１５は、上述した第４実施形態の変形例を示す図である。
上記第４実施形態では、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１にそれぞれ突起１７を形成したが、いずれか一方の側壁（固定壁）１１のみに突起１７を形成してもよい。ここで、一方の側壁（固定壁）１１に形成した突起１７と他方の側壁（固定壁）１１の外側面との間の距離Ｌ８は、ボス２側の各被固定壁３の外側面間の距離Ｌ７よりも大きく設定してある。
【００４０】
このような構成としても、樹脂クリップ１０の両側壁（固定壁）１１をボス２に嵌め込み、続いて、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込めば、上述した第４実施形態と同様に、突起１７が対応するボス２側の被固定壁３の外側面に自動的に圧入され、図１５に示す如く、被固定壁３の内側面に強引に食い込むこととなるので、これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００４１】
第５実施形態
図１６は、本発明の第５実施形態を示す図である。
本実施形態では、ボス２に対しては、その表面に軸方向に延びる被固定壁３を形成し、一方、樹脂クリップ１０に対しては、両側壁を係止脚片１２として形成し、これら係止脚片１２に挟まれた中央部に、スリットを介して一対の固定壁１１を形成してある。一対の固定壁１１は、先端部を外向フランジ１５で連接してあり、対向する側面にぞれぞれ突起１７を形成してある。各固定壁１１に形成した突起１７の間隔は、被固定壁３の幅よりも狭く設定してある。
【００４２】
上記構成の樹脂クリップ１０を用いて、ガーニッシュ等の部品１を被取付部材たるパネルＰに取り付ける場合には、ボス２に樹脂クリップ１０を嵌め込んでいく。そうすると、各固定壁１１に形成した突起１７がボス２側の被固定壁３を挟圧する状態となって、当該突起１７が被固定壁３の側面に強引に食い込むこととなるので、これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００４３】
なお、突起１７とボス２側の被固定壁３とが圧接した状態で、樹脂クリップ１０を嵌め込んでいくと、突起１７が被固定壁３の上縁方向へ僅かに押し出され、樹脂クリップ１０の固定壁１１がボス２の表面に対して僅かながら浮いた状態となることがある。しかし、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込むと、固定壁１１の張出肩部１４が取付孔Ｈの内周縁に当接して内方に撓みながら取付孔Ｈを通過する。これにより、樹脂クリップ１０の固定壁１１がボス２の表面に対して浮いた状態は解消される。
【００４４】
また、ボス２の先端からは、係合軸２０が延出して形成してあり、この係合軸２０が樹脂クリップ１０の基端中央部に形成した透孔２１に係合して、樹脂クリップ１０の振れを防止する。
【００４５】
第６実施形態
図１７は、本発明の第６実施形態を示す図である。
本実施形態では、ボス２に対しては、その表面に軸方向に延びる被固定壁３を形成し、一方、樹脂クリップ１０に対しては、固定壁１１の一側面に突起１７を形成するとともに、この突起１７が形成された一側面と対向するように、断面Ｌ字状の挟圧壁３０が固定壁１１から延出して形成してある。突起１７と挟圧壁３０の内側面との間の距離は、被固定壁３の幅よりも狭く設定してある。
【００４６】
この構成によれば、樹脂クリップ１０をボス２に嵌め込むとき、固定壁１１と挟圧壁３０の間に被固定壁３を導くようにすれば、固定壁１１の側面に形成した突起１７が、被固定壁の側面に食い込む。これにより、樹脂クリップ１０と部品１のボス２との強固な一体化が保障される。
【００４７】
なお、本実施形態でも、突起１７とボス２側の被固定壁３とが圧接した状態で、樹脂クリップ１０を嵌め込んでいくと、突起１７が被固定壁３の上縁方向へ僅かに押し出され、樹脂クリップ１０の固定壁１１がボス２の表面に対して僅かながら浮いた状態となることがある。しかし、樹脂クリップ１０をパネルＰの取付孔Ｈ内に押し込むと、固定壁１１の張出肩部１４が取付孔Ｈの内周縁に当接して内方に撓みながら取付孔Ｈを通過する。これにより、樹脂クリップ１０の固定壁１１がボス２の表面に対して浮いた状態は解消される。
【００４８】
図１８は、上述した第６実施形態の変形例を示す図である。
この図に示すように、挟圧壁３０を有する固定壁１１と係止脚片１２の組を、樹脂クリップ１０の四方に形成することもできる。
【００４９】
なお、本発明は上述した各実施形態およびその変形例に限定されるものではない。
例えば、上記実施形態およびその変形例では、ボスを部品に一体形成していたが、部品とは別体にボスを成形し、後に部品に組み付ける構造としてもよい。
また、被固定壁の先端縁側は、テーパー形状に限らず、突起をスムーズに案内できる湾曲形状等に形成することもでき、また単にボスの表面と直交する端面形状とすることもできる。
図４，図８に示したブロック形状の被固定壁３は、ボスの表面で任意の長さに軸方向へ延ばして形成してもよく、一方、図１，図６，図１０，図１２，図１４，図１６，図１７，図１８に示した板状の被固定壁３は、樹脂クリップをボスに嵌め込んだ状態にて、突起が圧接する領域のみに形成してもよい。
【００５０】
また、突起１７の被固定壁３の側面に対する食い込みで、引き抜き時におけるボス２との一体化は十分に図れることとなるが、例えば、図１９に示す如く、被固定壁３の側面に、突起１７と噛み合うストッパー壁部４０を形成すれば、部品１をパネルＰから取り外す場合に、樹脂クリップ１０をボス２側に一層確実に一体化したまま、パネルＰの取付孔Ｈから引き抜くことが可能となる。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ボス側の被固定壁に、樹脂クリップの固定壁に形成した突起を食い込ませることにより、樹脂クリップとボスとを強固に一体化することが可能となるので、樹脂クリップの下でも、金属クリップと同様に、部品を被取付部材側に安定して確実に取り付けられるとともに、取付孔に対する樹脂クリップの押し込み時に、金属製パネルの取付孔との関係で不快な擦れ音が生じることも決してない。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の第１実施形態を示す分解斜視図、（Ｂ）は突起の拡大斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態において、部品のボスに樹脂クリップを組み付けた状態を示す要部平面図である。
【図３】（Ａ）は本発明の第１実施形態において、ボスに組み付けられた樹脂クリップをパネルの取付孔に押し込んだ示す要部平面図、（Ｂ）は同じく要部側面図である。
【図４】本発明の第１実施形態に対する変形例を示す分解斜視図である。
【図５】（Ａ）は図４に示す変形例おいて、ボスに組み付けられた樹脂クリップをパネルの取付孔に押し込んだ示す要部平面図、（Ｂ）は同じく要部側面図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示す分解斜視図である。
【図７】本発明の第２実施形態において、部品のボスに樹脂クリップを組み付けた状態を示す要部平面図である。
【図８】本発明の第２実施形態に対する変形例を示す分解斜視図である。
【図９】（Ａ）は図８に示す変形例おいて、ボスに組み付けられた樹脂クリップをパネルの取付孔に押し込んだ示す要部平面図、（Ｂ）は同じく要部側面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態を示す分解斜視図である。
【図１１】（Ａ）は本発明の第３実施形態において、ボスに組み付けられた樹脂クリップをパネルの取付孔に押し込んだ示す要部平面図、（Ｂ）は同じく要部側面図である。
【図１２】本発明の第４実施形態を示す分解斜視図である。
【図１３】（Ａ）は本発明の第４実施形態において、ボスに組み付けられた樹脂クリップをパネルの取付孔に押し込んだ示す要部平面図、（Ｂ）は同じく要部側面図である。
【図１４】本発明の第４実施形態に対する変形例を示す分解斜視図である。
【図１５】図１４に示す変形例おいて、ボスに組み付けられた樹脂クリップをパネルの取付孔に押し込んだ示す要部平面図である。
【図１６】本発明の第５実施形態を示す分解斜視図である。
【図１７】本発明の第６実施形態を示す分解斜視図である。
【図１８】本発明の第６実施形態に対する変形例を示す分解斜視図である。
【図１９】（Ａ）は本発明の他の変形例を示す要部平面図、（Ｂ）はストッパー壁部の拡大平面図である。
【符号の説明】
１部品
２ボス
３被固定壁
３ａ被固定壁のテーパー形状
４挟圧壁
１０樹脂クリップ１０
１１固定壁
１２係止脚片
１３係止脚片の張出肩部
１４固定壁の張出肩部
１５外向フランジ
１６テーパーカット面
１７突起
３０挟圧壁
４０ストッパー壁部
Ｐパネル（被取付部材）
Ｈ取付孔[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an improvement in an attachment structure for attaching an automobile part such as a garnish to a member to be attached such as a panel via a clip.
[0002]
[Prior art]
As this type of conventional mounting structure, there is one shown in Japanese Utility Model Publication No. 6-49928.
The conventional mounting structure is not specifically shown, but a part such as a garnish with a boss integrally projecting on the back surface is attached to a panel having a mounting hole through a U-shaped metal clip. In particular, with respect to the above-mentioned metal clip, a pair of U-shaped side walls defining a U-shape is bent into a U-shape, and a tip portion of each side wall is bent inward. The sandwiching piece is formed by notching.
[0003]
And when attaching parts such as garnish to the panel, first, when the boss on the part side is fitted between the holding pieces of the metal clip, the bent tip of each holding piece is inserted into the locking hole formed in the boss. The part is locked from both sides, and the metal clip is assembled to the boss side of the part.
[0004]
After that, while keeping the state as it is, if you push the metal clip into the mounting hole drilled on the panel side, both side walls will bend inward and pass through the mounting hole, and you will have your own dogleg shape Since the portion is elastically locked to the hole edge of the attachment hole, the component is attached to the panel side with one touch.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, under the conventional mounting structure, it is possible to attach the component to the panel using the elastic force of the metal clip, so that there is an advantage that the corresponding reliable mounting state can be ensured. When the metal plate is formed of a metal material such as an iron plate, an unpleasant rubbing sound is easily generated between the mounting hole of the metal panel and the metal clip when the metal plate is pushed.
[0006]
In addition, the metal clip is assembled to the boss by locking the clamping piece formed on the metal clip into the locking hole on the boss side. Generally, the locking hole is clamped to make it easier for the clamping piece to enter. Therefore, when a large external force is applied to the metal clip, the holding piece may move in the locking hole and the metal clip (and thus the part) may rattle.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention was developed in order to effectively solve the problems of the conventional mounting structure. A resin clip is fitted into a boss projecting from a component, and the resin is mounted on a mounting member having a mounting hole. A mounting structure for attaching a component via a clip, wherein a fixed wall is formed on the surface of the boss, and for the resin clip, a fixed wall is formed, and the fixed wall is formed on one side of the fixed wall from the fixed wall. A hard protrusion is formed, and the protrusion is pressed into a side surface of the fixed wall and bites into the fixed wall.
[0008]
Therefore, in the present invention, it is possible to firmly integrate the resin clip and the boss by biting the protrusion formed on the fixed wall of the resin clip into the fixed wall on the boss side. Under the resin clip, as with the metal clip, the component can be securely and securely attached to the mounted member side, and when the resin clip is pushed into the attachment hole, uncomfortable rubbing due to the attachment hole of the metal panel. There is no sound.
[0009]
The present invention includes the following configuration, for example.
(A) The fixed wall is formed by extending in the axial direction on the boss surface.
(B) The fixed wall is formed in a block shape.
(C) A pressing wall is formed on the boss surface at a certain distance from the fixed wall. The fixing wall is clamped between the clamping wall and the fixed wall, and the protrusion is bitten into the fixed wall.
(D) A pressing wall facing the formation side surface of the protrusion is integrally formed on the fixed wall, and the protrusion and the fixed wall are pressed between the fixing wall and the pressing wall.
(E) A pair of fixed walls are formed on the resin clip, and the leading ends of the fixed walls are connected by an outward flange.
(F) The tip edge portion of the fixed wall is tapered or curved.
(G) The side surface in the assembly direction of the protrusion with respect to the boss is tapered.
(H) An overhanging shoulder that engages with the inner peripheral edge of the mounting hole of the mounted member is formed on the fixed wall, and when the resin clip is pushed into the mounting hole, the overhanging shoulder is pressed and the fixed wall is It is provided with a configuration for pushing into the surface side.
(Li) A stopper wall portion that meshes with the protrusion is formed on the side surface of the fixed wall.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
First embodiment
The mounting structure according to the present embodiment is different from the conventional one, and as shown in FIG. 1, a garnish or other component 1 having a boss 2 integrally protruding on the back surface is attached to a mounting hole via a resin clip 10. Although it presupposes attaching to the panel P which is a to-be-attached member which pierced H, it is the point which employ | adopted the following structures.
[0011]
First, for the boss 2 on the component 1 side, a fixed wall 3 extending in the axial direction is formed on the surface of the boss 2, and a pinching wall extending in the axial direction at a certain distance outside the fixed wall 3. 4 is formed. The clamping wall 4 is formed over the entire length of the boss 2, but the fixed wall 3 is continuously formed halfway excluding the tip side of the boss 2 as shown in the figure. Furthermore, the front edge side of the fixed wall 3 is formed in a tapered shape 3a.
[0012]
On the other hand, the resin clip 10 has both side walls 11 serving as fixed walls, and locking leg pieces 12 at the center between the both side walls (fixed walls) 11. A vertical slit is formed between the both side walls (fixed walls) 11 and the locking leg piece 12, so that the locking leg piece 12 can be flexibly elastically independently. On the outer surface of the locking leg piece 12, an overhanging shoulder portion 13 that engages with the inner peripheral edge of the mounting hole H formed in the panel P is formed. Further, overhanging shoulder portions 14 that engage with the inner peripheral edge of the mounting hole H are also provided on the outer surfaces of both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 at substantially the same position as the overhanging shoulder portions 13 of the locking leg pieces 12. Is formed. The front end portions of both side walls (fixed walls) 11 are connected to each other on the outer surface side by an outward flange 15, and a taper cut surface 16 for guide is formed on the inner surface side.
[0013]
And the protrusion 17 which the front surface became the taper surface 17a is formed in the inner surface of the both-sides wall (fixed wall) 11 of the resin clip 10, and it extends in the thickness direction. In the present embodiment shown in FIG. 1, two protrusions 17 are formed on the inner surface of each side wall (fixed wall) 11. However, the number of protrusions 17 is arbitrary, and one or three or more protrusions. 17 may be formed on the inner surface of each side wall (fixed wall) 11.
[0014]
Here, the width L1 of the portion of the side wall (fixed wall) 11 where the projections 17 are formed is set to be larger than the distance L2 between the fixed wall 3 formed on the boss 2 and the pressing wall 4 opposed thereto. It is. With such a setting, when both side walls (fixed walls) 11 are fitted between the fixed wall 3 and the pinching wall 4, the protrusions 17 are pressed against the outer surface of each fixed wall 3. .
[0015]
Furthermore, in this embodiment, when the resin clip 10 is formed of a material harder than the boss 2, both side walls (fixed walls) 11 are respectively fitted between the fixed wall 3 and the clamping wall 4. The protrusion 17 bites into the outer surface of each fixed wall 3. For example, when the boss 2 is molded with polypropylene together with the component 1, the resin clip 10 may be molded with polyacetal.
[0016]
When mounting the component 1 such as a garnish to the panel P as the mounted member using the resin clip 10 having the above configuration, first, the guide of the taper cut surface 16 is obtained and the resin clip 10 is fitted to the boss 2. As a result, the tapered surface 17a of the protrusion 17 comes into contact with the leading edge of the fixed wall 3 having the tapered shape 3a. At this time, the protrusion 17 is slightly pushed out toward the upper edge of the fixed wall 3 while being guided by the tip edge portion of the fixed wall 3 having the tapered shape 3a. For this reason, as shown in FIG. 2, both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are slightly floated and are fitted between the fixed wall 3 and the clamping wall 4 on the boss 2 side. The resin clip 10 can be fitted smoothly without receiving a large clamping pressure.
[0017]
However, under such a state, the protrusion 17 does not sufficiently bite into the outer surface of the fixed wall 3. Therefore, this time, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P as it is, the projecting shoulder portions 14 of both side walls (fixed walls) 11 abut against the inner peripheral edge of the mounting hole H and bend inward. While passing through the mounting hole H. As a result, the protrusion 17 is automatically press-fitted between the corresponding fixed wall 3 on the boss 2 side and the pinching wall 4, and the dimensional difference (L 1> L 2) and the hardness difference are utilized to obtain the FIG. As shown in the figure, the resin clip 10 and the boss 2 of the component 1 are firmly integrated with each other because the outer wall of the fixed wall 3 is forcibly bitten.
[0018]
Further, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the overhanging shoulder portion 13 formed on the locking leg piece 12 is also in contact with the inner peripheral edge of the mounting hole H and bent inward while being bent inward. Pass through. And finally, since the overhanging shoulder portion 13 is elastically locked to the inner peripheral edge of the mounting hole H of the panel P, the component 1 is attached to the panel P side by one touch.
[0019]
Therefore, in this embodiment, since the resin clip 10 and the boss 2 can be expected to be firmly integrated, the component 1 can be stabilized with respect to the panel P even under the resin clip 10 like the metal clip. Thus, even if the panel P is formed of a metal material such as an iron plate, the mounting hole H of the panel P is pressed when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H. There will never be an unpleasant rubbing sound in relation to
[0020]
Further, when the component 1 is removed from the panel P, the resin clip 10 can be pulled out from the mounting hole H of the panel P while being integrated with the boss 2 side.
[0021]
4 and 5 are diagrams showing modifications of the first embodiment described above.
In the first embodiment, the fixed wall 3 extending in the axial direction is formed on the surface of the boss 2 on the component 1 side. However, the fixed wall 3 has a block shape as shown in FIG. It may be formed. The front edge side of the fixed wall 3 having a block shape is formed in a tapered shape 3a, and when the resin clip 10 is fitted into the boss 2, the protrusion 17 is guided by the tapered shape to the upper edge direction of the fixed wall 3 Extruded slightly.
[0022]
Even if the fixed wall 3 has such a configuration, the protrusion 17 is automatically press-fitted between the corresponding fixed wall 3 on the boss 2 side and the pressing wall 4 with the same operation as in the first embodiment. The dimensional difference (L1> L2) and the soft / soft difference are used to forcibly bite into the outer surface of the fixed wall 3, as shown in FIG. Strong integration with the boss 2 is guaranteed.
[0023]
Second embodiment
6 and 7 are diagrams showing a second embodiment of the present invention.
In the present embodiment, the pressing wall 4 formed on the surface of the boss 2 in the first embodiment described above is omitted, and only two fixed walls 3 extending in the axial direction are formed on each surface of the boss 2. In addition, the distance L3 between the protrusions 17 formed on the inner surface of the both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 is set smaller than the distance L4 between the outer surfaces of the fixed walls 3 formed on the boss 2. It is.
[0024]
According to this configuration, if both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are fitted into the boss 2 and then the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the same as in the first embodiment described above. The protrusions 17 are pressed into the outer side surfaces of the respective fixed walls 3 (see FIG. 7). At this time, both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are subjected to pressure in the direction of expanding from the fixed wall 3, but are not expanded because the tip portions are connected by the outward flange 15. Thereby, strong integration with the resin clip 10 and the boss | hub 2 of the components 1 is ensured.
[0025]
8 and 9 are diagrams showing a modification of the above-described second embodiment.
In the second embodiment, the fixed wall 3 extending in the axial direction is formed on the surface of the boss 2 on the component 1 side. However, the fixed wall 3 has a block shape as shown in FIG. It may be formed. Here, the width L5 of the block-shaped fixed wall 3 is set to be smaller than the distance L3 between the protrusions 17 formed on the inner side surfaces of the both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10.
[0026]
Even if the fixed wall 3 has such a configuration, the projection 17 is automatically press-fitted into the outer surface of the corresponding fixed wall 3 on the boss 2 side in the same manner as in the second embodiment described above. As shown in the figure, the outer wall of the fixed wall 3 is forcibly bitten, so that a strong integration between the resin clip 10 and the boss 2 of the component 1 is ensured.
[0027]
Third embodiment
10 and 11 are diagrams showing a third embodiment of the present invention.
In the present embodiment, as shown in FIG. 10, the fixed wall 3 extending in the axial direction is formed on the surface of the boss 2 on the component 1 side, and a fixed distance is provided inside the fixed wall 3. A pinching wall 4 extending in the axial direction is formed. In contrast to the first embodiment shown in FIG. 1, in this embodiment, the component part which is the fixed wall 3 in the first embodiment described above is used as the clamping wall 4, and the clamping wall 4 in the first embodiment. It is the structure which used the fixed part 3 as the to-be-fixed wall.
[0028]
On the other hand, the resin clip 10 has both side walls (fixed walls) 11 serving as fixed walls, and a locking leg piece 12 at a central portion sandwiched between the both side walls (fixed walls) 11. A vertical slit is formed between the both side walls (fixed walls) 11 and the locking leg piece 12, so that the locking leg piece 12 can be flexibly elastically independently. On the outer surface of the locking leg piece 12, an overhanging shoulder portion 13 that engages with the inner peripheral edge of the mounting hole H formed in the panel P is formed. Further, overhanging shoulder portions 14 that engage with the inner peripheral edge of the mounting hole H are also provided on the outer surfaces of both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 at substantially the same position as the overhanging shoulder portions 13 of the locking leg pieces 12. Is formed. The front end portions of both side walls (fixed walls) 11 are connected to each other on the outer surface side by an outward flange 15, and a taper cut surface 16 for guide is formed on the inner surface side.
[0029]
And the protrusion 17 which the front surface became the taper surface 17a is formed in the outer surface of the both-sides wall (fixed wall) 11 of the resin clip 10, and it extends in the thickness direction. In the present embodiment shown in FIG. 10, one protrusion 17 is formed on the outer surface of each side wall (fixed wall) 11, but the number of protrusions 17 is arbitrary, and two or more protrusions 17 are provided on each side. You may form in the outer surface of the side wall (fixed wall) 11. FIG.
[0030]
Here, the width L1 of the portion of the side wall (fixed wall) 11 where the projections 17 are formed is set to be larger than the distance L2 between the fixed wall 3 formed on the boss 2 and the pressing wall 4 opposed thereto. It is. With such a setting, when the both side walls (fixed walls) L <b> 1 are fitted between the fixed wall 3 and the pinching wall 4, the protrusion 17 comes into pressure contact with the inner surface of the fixed wall 3.
[0031]
Furthermore, in this embodiment, when the resin clip 10 is formed of a material harder than the boss 2, both side walls (fixed walls) 11 are respectively fitted between the fixed wall 3 and the clamping wall 4. The protrusion 17 bites into the inner surface of each fixed wall 3. For example, when the boss 2 is molded with polypropylene together with the component 1, the resin clip 10 may be molded with polyacetal.
[0032]
When the resin clip 10 having the above configuration is used to attach the part 1 such as a garnish to the panel P that is a member to be attached, the guide of the taper cut surface 16 is obtained and the resin clip 10 is fitted into the boss 2. Go. Then, the protrusion 17 is press-fitted between the corresponding fixed wall 3 on the boss 2 side and the pinching wall 4, and is fixed as shown in FIG. 11 using the dimensional difference (L 1> L 2) and the hardness difference. As a result, the resin clip 10 and the boss 2 of the component 1 are firmly integrated with each other.
[0033]
In the process in which the protrusion 17 is press-fitted between the corresponding fixed wall 3 on the boss 2 side and the pinching wall 4, the protrusion 17 is slightly pushed out toward the upper edge of the fixed wall 3, and the resin clip 10. The both side walls (fixed walls) 11 may float slightly with respect to the surface of the boss 2. However, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the overhanging shoulder portion 14 of both side walls (fixed walls) 11 abuts against the inner peripheral edge of the mounting hole H and flexes inwardly while the mounting hole H is bent. pass. Thereby, the state where the both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are lifted with respect to the surface of the boss 2 is eliminated.
[0034]
Further, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the overhanging shoulder portion 13 formed on the locking leg piece 12 is also in contact with the inner peripheral edge of the mounting hole H and bent inward while being bent inward. Pass through. Finally, since the overhanging shoulder portion is elastically locked to the inner peripheral edge of the attachment hole H of the panel P, the component 1 is attached to the panel P side with one touch.
[0035]
Therefore, since the resin clip 10 and the boss 2 can be firmly integrated even in the present embodiment, the component 1 can be stabilized with respect to the panel P under the resin clip 10 similarly to the metal clip. In addition to being able to be securely attached, even if the panel P is formed of a metal material such as an iron plate, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H, the mounting hole H of the panel P Therefore, an unpleasant rubbing noise never occurs.
[0036]
Further, when the component 1 is removed from the panel P, the resin clip 10 can be pulled out from the mounting hole H of the panel P while being integrated with the boss 2 side.
[0037]
Fourth embodiment
12 and 13 are diagrams showing a fourth embodiment of the present invention.
In the present embodiment, the clamping wall 4 formed on the surface of the boss 2 in the third embodiment described above is omitted, and only two fixed walls 3 extending in the axial direction are formed on each surface of the boss 2. The distance L6 between the protrusions 17 on both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 is set to be larger than the distance L7 between the outer surfaces of the fixed walls 3 formed on the boss 2.
[0038]
According to this configuration, when both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are fitted into the boss 2 and then the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, similarly to the above-described third embodiment. The protrusions 17 are pressed into the outer surface of each fixed wall 3 and bite (see FIG. 13). At this time, both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are subjected to pressure in a direction to be compressed from the fixed wall 3, but are not compressed because the distal ends are connected by the outward flange 15. Thereby, strong integration with the resin clip 10 and the boss | hub 2 of the components 1 is ensured.
[0039]
14 and 15 are diagrams showing a modification of the above-described fourth embodiment.
In the fourth embodiment, the protrusions 17 are formed on both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10, but the protrusions 17 may be formed only on one of the side walls (fixed walls) 11. Here, the distance L8 between the protrusion 17 formed on one side wall (fixed wall) 11 and the outer surface of the other side wall (fixed wall) 11 is between the outer surfaces of the fixed walls 3 on the boss 2 side. It is set larger than the distance L7.
[0040]
Even in such a configuration, if both side walls (fixed walls) 11 of the resin clip 10 are fitted into the boss 2 and then the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the same as in the fourth embodiment described above. In addition, the protrusion 17 is automatically press-fitted into the outer surface of the fixed wall 3 on the corresponding boss 2 side, and as shown in FIG. Strong integration of the resin clip 10 and the boss 2 of the component 1 is ensured.
[0041]
Fifth embodiment
FIG. 16 is a diagram showing a fifth embodiment of the present invention.
In this embodiment, the fixed wall 3 extending in the axial direction is formed on the surface of the boss 2, while the side walls are formed as locking leg pieces 12 on the resin clip 10, A pair of fixed walls 11 is formed through a slit in the center portion sandwiched between the locking leg pieces 12. The pair of fixed walls 11 are connected at their distal ends by outward flanges 15, and have protrusions 17 formed on opposite side surfaces. The interval between the protrusions 17 formed on each fixed wall 11 is set to be narrower than the width of the fixed wall 3.
[0042]
When the resin clip 10 having the above-described configuration is used to attach the part 1 such as a garnish to the panel P that is a member to be attached, the resin clip 10 is fitted into the boss 2. Then, the protrusions 17 formed on each fixed wall 11 are in a state of sandwiching the fixed wall 3 on the boss 2 side, and the protrusion 17 forcibly bites into the side surface of the fixed wall 3. Strong integration of the resin clip 10 and the boss 2 of the component 1 is ensured.
[0043]
When the resin clip 10 is fitted in a state where the protrusion 17 and the fixed wall 3 on the boss 2 side are in pressure contact, the protrusion 17 is slightly pushed out toward the upper edge of the fixed wall 3, and the resin clip 10. The fixed wall 11 may float slightly with respect to the surface of the boss 2. However, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the overhanging shoulder portion 14 of the fixed wall 11 abuts against the inner peripheral edge of the mounting hole H and passes through the mounting hole H while bending inward. Thereby, the state where the fixed wall 11 of the resin clip 10 floats with respect to the surface of the boss 2 is eliminated.
[0044]
Further, an engagement shaft 20 is formed to extend from the tip of the boss 2, and the engagement shaft 20 engages with a through hole 21 formed at the center of the base end of the resin clip 10, so that the resin clip 10 swings are prevented.
[0045]
Sixth embodiment
FIG. 17 is a diagram showing a sixth embodiment of the present invention.
In this embodiment, the fixed wall 3 extending in the axial direction is formed on the surface of the boss 2, while the protrusion 17 is formed on one side surface of the fixed wall 11 for the resin clip 10. A pressing wall 30 having an L-shaped cross section is formed extending from the fixed wall 11 so as to face one side surface on which the projection 17 is formed. The distance between the protrusion 17 and the inner side surface of the pinching wall 30 is set to be narrower than the width of the fixed wall 3.
[0046]
According to this configuration, when the resin clip 10 is fitted into the boss 2, if the fixed wall 3 is guided between the fixed wall 11 and the pinching wall 30, the protrusion 17 formed on the side surface of the fixed wall 11 is formed. Cut into the side of the fixed wall. Thereby, strong integration with the resin clip 10 and the boss | hub 2 of the components 1 is ensured.
[0047]
In this embodiment, when the resin clip 10 is fitted in a state where the protrusion 17 and the fixed wall 3 on the boss 2 side are in pressure contact, the protrusion 17 is slightly pushed out toward the upper edge of the fixed wall 3. As a result, the fixing wall 11 of the resin clip 10 may slightly float with respect to the surface of the boss 2. However, when the resin clip 10 is pushed into the mounting hole H of the panel P, the overhanging shoulder portion 14 of the fixed wall 11 abuts the inner peripheral edge of the mounting hole H and passes through the mounting hole H while bending inward. Thereby, the state where the fixed wall 11 of the resin clip 10 floats with respect to the surface of the boss 2 is eliminated.
[0048]
FIG. 18 is a diagram showing a modification of the above-described sixth embodiment.
As shown in this figure, a set of the fixed wall 11 having the pinching wall 30 and the locking leg piece 12 can be formed on four sides of the resin clip 10.
[0049]
In addition, this invention is not limited to each embodiment mentioned above and its modification.
For example, in the above-described embodiment and its modification, the boss is integrally formed with the component. However, the boss may be formed separately from the component and then assembled to the component.
Further, the front edge side of the fixed wall is not limited to the tapered shape, but can be formed in a curved shape or the like that can smoothly guide the protrusion, or can be simply an end surface shape orthogonal to the surface of the boss.
The block-shaped fixed wall 3 shown in FIGS. 4 and 8 may be formed by extending in the axial direction to an arbitrary length on the surface of the boss, while FIGS. 1, 6, 10, and 12 are used. The plate-like fixed wall 3 shown in FIGS. 14, 16, 17, and 18 may be formed only in the region where the protrusions are in pressure contact with the resin clip fitted into the boss.
[0050]
Further, the protrusion 17 bites into the side surface of the fixed wall 3 and can be sufficiently integrated with the boss 2 at the time of extraction. For example, as shown in FIG. If the stopper wall portion 40 that meshes with 17 is formed, when the component 1 is removed from the panel P, the resin clip 10 can be pulled out from the mounting hole H of the panel P while being more reliably integrated on the boss 2 side. Become.
[0051]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the resin clip and the boss can be firmly integrated by causing the protrusion formed on the fixed wall of the resin clip to bite into the fixed wall on the boss side. Therefore, even under the resin clip, as with the metal clip, the component can be stably and securely attached to the attached member side, and when the resin clip is pushed into the attachment hole, it is related to the attachment hole of the metal panel. There is no unpleasant rubbing noise.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is an exploded perspective view showing a first embodiment of the present invention, and FIG. 1B is an enlarged perspective view of a protrusion.
FIG. 2 is a main part plan view showing a state in which a resin clip is assembled to a boss of a component in the first embodiment of the present invention.
FIG. 3A is a plan view of a main part showing a resin clip assembled to a boss being pushed into a mounting hole of the panel in the first embodiment of the present invention, and FIG. 3B is a side view of the same part.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing a modification of the first embodiment of the present invention.
5A is a plan view of a main part showing a resin clip assembled to a boss being pushed into a mounting hole of the panel in the modification shown in FIG. 4, and FIG. 5B is a side view of the same part.
FIG. 6 is an exploded perspective view showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a plan view of a principal part showing a state in which a resin clip is assembled to a boss of a component in a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is an exploded perspective view showing a modification of the second embodiment of the present invention.
9A is a main part plan view showing a resin clip assembled to a boss pushed into a mounting hole of the panel in the modification shown in FIG. 8, and FIG. 9B is a side view of the main part.
FIG. 10 is an exploded perspective view showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 11A is a plan view of a principal part showing that a resin clip assembled to a boss is pushed into a mounting hole of a panel in the third embodiment of the present invention, and FIG. 11B is a side view of the principal part.
FIG. 12 is an exploded perspective view showing a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 13A is a plan view of a principal part showing a resin clip assembled to a boss pushed into a mounting hole of a panel in a fourth embodiment of the present invention, and FIG. 13B is a side view of the principal part.
FIG. 14 is an exploded perspective view showing a modification of the fourth embodiment of the present invention.
15 is a plan view of an essential part showing that a resin clip assembled to a boss is pushed into a mounting hole of the panel in the modification shown in FIG. 14; FIG.
FIG. 16 is an exploded perspective view showing a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 17 is an exploded perspective view showing a sixth embodiment of the present invention.
FIG. 18 is an exploded perspective view showing a modified example of the sixth embodiment of the present invention.
FIG. 19A is a plan view of an essential part showing another modification of the present invention, and FIG. 19B is an enlarged plan view of a stopper wall.
[Explanation of symbols]
1 parts
2 Boss
3 Fixed walls
3a Tapered shape of fixed wall
4 Clamping wall
10 Resin clip 10
11 Fixed wall
12 Locking leg pieces
13 Overhang shoulder of the locking leg
14 Overhang shoulder of fixed wall
15 outward flange
16 Tapered cut surface
17 Protrusion
30 Clamping wall
40 Stopper wall
P Panel (attached member)
H Mounting hole

Claims

A mounting structure in which a resin clip is fitted into a boss projecting from a component, and the component is attached to a mounted member having a mounting hole formed through the resin clip,
The fixed wall protrudes from the surface of the boss,
For the resin clip, while forming a fixed wall to be fitted into the boss, forming a projection that is harder than the fixed wall on one side of the fixed wall,
One side surface of the fixed wall that forms the protrusion is a surface that does not face the surface of the boss when fitted into the boss,
A mounting structure for a component, wherein the protrusion is configured to press into a side surface of the fixed wall and bite into the fixed wall.

A mounting structure in which a resin clip is fitted into a boss projecting from a component, and the component is attached to a mounted member having a mounting hole formed through the resin clip,
A fixed wall is formed on the surface of the boss, and a pinching wall is formed at a certain distance from the fixed wall.For the resin clip, a fixed wall that is fitted into the boss is formed. Forming a harder projection than the fixed wall on one side of the fixed wall,
The component mounting structure, wherein the fixing wall is clamped between the clamping wall and the fixed wall so that the protrusion is bitten into a side surface of the fixed wall.

A mounting structure in which a resin clip is fitted into a boss projecting from a component, and the component is attached to a mounted member having a mounting hole formed through the resin clip,
A fixed wall is formed on the surface of the boss,
For resin clips, form a fixed wall that fits into the boss,
And while forming a projection harder than the fixed wall on one side of the fixed wall,
A pressing wall facing the formation side surface of the protrusion is integrally formed on the fixed wall,
A mounting structure for a component, wherein the protrusion and the fixed wall are pressed between the fixed wall and the pressing wall so that the protrusion is bitten into a side surface of the fixed wall.

On the fixed wall, an overhanging shoulder that engages with the inner peripheral edge of the mounting hole of the mounted member is formed,
4. The structure according to claim 1, wherein when the resin clip is pushed into the mounting hole, the projecting shoulder portion is pushed and the fixing wall is pushed into the surface side of the boss. Mounting structure for parts described in 1.

The component mounting structure according to any one of claims 1 to 4, wherein a stopper wall portion that meshes with the protrusion is formed on a side surface of the fixed wall.

6. The component mounting structure according to claim 1, wherein a tip edge portion of the fixed wall has a tapered shape or a curved shape.