JP3753002B2

JP3753002B2 - Transfer equipment

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Publication number: JP3753002B2
Application number: JP2001061018A
Authority: JP
Inventors: 明宮原
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2001-03-06
Filing date: 2001-03-06
Publication date: 2006-03-08
Anticipated expiration: 2021-03-06
Also published as: JP2002265008A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数種の幅寸法を有する荷を搬送する搬送手段と、この荷を搬送手段から受け取って移載する移載手段とで構成される移載装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の移載装置としては例えば図に示されるように、自動倉庫等の収納設備に備えられるものがある。すなわち、図１７に示すように、上記移載装置は、複数種の幅寸法Ｗを有する荷１０１を荷捌き場１０２まで搬送する搬送手段１０３と、この搬送手段１０３で搬送された荷１０１を受け取って棚（図示せず）の収納部（図示せず）へ移載するスタッカクレーン１０４とで構成されている。
【０００３】
上記スタッカクレーン１０４には、荷１０１を両側方から保持する左右一対のフォーク装置１０５が備えられている。上記一対のフォーク装置１０５は、搬送手段１０３の下流端まで搬送された荷１０１に対して前後方向Ｘに出退自在で、かつ左右方向Ｙの保持間隔Ａが上記荷１０１の幅寸法Ｗに応じて拡縮可能となるように構成されている。
【０００４】
これによると、図１７の（ａ）の仮想線に示すように、搬送手段１０３によって下流端まで搬送された荷１０１の幅寸法Ｗに応じて、一対のフォーク装置１０５の保持間隔Ａが拡縮される。そして、図１７の（ｂ）に示すように、一対のフォーク装置１０５が突出して荷１０１を両側方から保持し、その後、図１７の（ｃ）に示すように、一対のフォーク装置１０５が退入することによって、上記荷１０１が搬送手段１０３からスタッカクレーン１０４へ移載される。
【０００５】
上記のような移載を行う場合、搬送手段１０３によって下流端まで搬送された荷１０１の幅寸法Ｗを検出する必要があり、このための検出装置として図１８に示すように光電スイッチの投光器１０６と受光器１０７とが用いられている。これら投光器１０６と受光器１０７とは荷１０１の幅寸法Ｗの種類に応じて複数組設ける必要があり、したがって、上記投光器１０６は搬送手段１０３の下流端の上方に左右方向Ｙに複数並べられて配設され、上記受光器１０７は搬送手段１０３の下流端の下方に左右方向Ｙに複数並べられて配設されている。これにより、上下方向で対向する各投光器１０６と受光器１０７との間には検出用の光軸１０８が荷１０１の幅寸法Ｗに応じて複数本形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来形式では、投光器１０６と受光器１０７とを搬送手段１０３の下流端の上方と下方とに設けているため、搬送手段１０３の上下両方に上記投光器１０６と受光器１０７とを取付けるためのスペースを確保する必要があり、その結果、荷幅検出用のスペースが上下に拡大してしまうといった問題があった。
【０００７】
また、図１９に示すように、荷１０１の外周面に外方へ張り出した鍔部１０９等が形成されている場合、上下方向の光軸１０８では、上記鍔部１０９が邪魔になって、荷１０１の幅寸法Ｗを直接検出することができず、上記鍔部１０９の張り出し量Ｊが不明であれば、上記幅寸法Ｗを特定することが困難であった。
【０００８】
本発明は、荷幅検出用のスペースを上下方向で縮小でき、さらに、外方へ張り出した鍔部等が形成されている荷であっても確実に幅寸法を検出することが可能な移載装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本第１発明は、複数種の幅寸法を有する荷を移載位置まで搬送する搬送手段と、この搬送手段で搬送される荷を受け取って移載する移載手段とで構成される移載装置であって、
上記移載手段は、荷を両側方から保持する一対の保持装置を有し、
上記一対の保持装置は、搬送手段上の荷に対して出退自在で、かつ保持間隔が荷の幅に応じて拡縮可能に構成され、
上記移載手段側に、移載位置まで搬送される荷の幅を検出する第１検出装置が設けられ、
上記搬送手段の搬送経路内に突入して移載位置まで搬送された荷の背後に位置する検出位置と、上記搬送経路内から退避する退避位置とに切り換え可能な第２検出装置が設けられ、
上記第２検出装置が検出位置にある場合、互いに対向する第１検出装置と第２検出装置との間に、荷の幅を検出する検出軸が搬送手段の搬送経路方向に形成されるものである。
【００１０】
これによると、第２検出装置が退避位置に切り換えられた状態で、荷が搬送手段で移載位置まで搬送された後、上記第２検出装置が、退避位置から検出位置に切り換えられて、移載位置まで搬送された荷の背後に位置する。これにより、互いに対向する第１検出装置と第２検出装置との間に、搬送経路方向の検出軸が形成され、上記検出軸によって荷の幅が検出される。
【００１１】
このように、第１検出装置を移載手段側に設けたことにより、上記第１検出装置は移載位置まで搬送された荷の手前側に位置し、また、第２検出装置を検出位置に切り換えることにより、上記第２検出装置は移載位置まで搬送された荷の背後に位置する。したがって、従来のように搬送手段の上下両方に検出装置を設けるためのスペースを確保する必要はなく、これにより、荷幅検出用のスペースを上下方向で縮小できる。また、検出軸は搬送経路方向に沿って形成されるため、外方へ張り出した鍔部等が形成されている荷であっても確実に幅寸法を検出することができる。
【００１２】
さらに、荷を搬送手段で移載位置へ向けて搬送している最中においては、上記第２検出装置を退避位置に切り換えておくことにより、第２検出装置が上記搬送手段の搬送経路内から退避するため、搬送経路に沿って搬送中の荷が上記第２検出装置に衝突するといった事態を防止することができる。
【００１３】
本第２発明は、第１検出装置は移載手段の保持装置に設けられ、
第２検出装置は、検出位置と退避位置とに移動自在な取付部材に、荷の幅に対応して所定間隔おきに複数設けられているものである。
【００１４】
これによると、取付部材を検出位置に移動させることにより、第１検出装置とこの第１検出装置に対向する第２検出装置との間に検出軸が形成される。この際、一対の保持装置の保持間隔を拡縮させることにより、上記第１検出装置が保持装置と共に移動して各々の第２検出装置と順次対向する。これにより、検出軸が、保持装置と共に、荷の幅に対応して段階的に移動する。したがって、第１検出装置の数を第２検出装置の数よりも少なくすることができ、コストダウンにつながる。また、取付部材を退避位置に移動させることにより、各第２検出装置が一斉に搬送手段の搬送経路内から退避する。
【００１５】
本第３発明は、荷が移載位置に搬送されるよりも上流側で、荷の大きさを検出する先行検出手段が設けられ、
上記先行検出手段で検出された荷の大きさから特定される荷の幅に応じて、一対の保持装置の保持間隔が拡縮され、
第１検出装置と第２検出装置とによって検出された荷の幅が上記先行検出手段で検出された荷の大きさから特定される荷の幅よりも大きい場合、保持装置を搬送手段上の荷へ突出させることを中止するものである。
【００１６】
これによると、荷が搬送手段で搬送されている際、移載位置に達するよりも上流側において、荷の大きさが先行検出手段によって検出される。そして、上記先行検出手段で検出された荷の大きさから特定される荷の幅に応じて、一対の保持装置の保持間隔が拡縮される。その後、荷が移載位置まで搬送されると、第２検出装置が、退避位置から検出位置に切り換えられて、移載位置まで搬送された荷の背後に位置する。これにより、互いに対向する第１検出装置と第２検出装置との間に、搬送経路方向の検出軸が形成され、上記検出軸によって荷の幅が検出される。
【００１７】
上記のようにして第１検出装置と第２検出装置とによって検出された荷の幅が上記先行検出手段で検出された荷の大きさから特定される荷の幅よりも広い場合には、保持装置を搬送手段上の荷へ突出させることを中止する。これにより、上記先行検出手段が誤検出を起こして一対の保持装置の保持間隔が実際の荷の幅よりも狭くなった場合であっても、保持装置が突出して荷の正面に衝突し保持装置または荷が損傷するといった不測の事態を防止することができる。
【００１８】
本第４発明は、第１検出装置として光電スイッチが用いられ、
第２検出装置として、上記光電スイッチからの投射光を反射する反射体が用いられ、
互いに対向する上記光電スイッチと反射体との間に、検出軸として光軸が形成されるものである。
【００１９】
これによると、反射体が退避位置に切り換えられた状態で、荷が搬送手段で移載位置まで搬送された後、上記反射体が、退避位置から検出位置に切り換えられて、移載位置まで搬送された荷の背後に位置する。これにより、互いに対向する光電スイッチと反射体との間に、搬送経路方向の光軸が形成され、上記光軸によって荷の幅が検出される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明における実施の形態を図１〜図１６に基づいて説明する。
図１〜図３に示すように、１は円筒状の複数種の容器２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ（荷の一例）を収納する収納設備である。上記各容器２ａ〜２ｄはそれぞれ外径（幅寸法Ｗ）および高さが異なる小型の容器２ａと中型の容器２ｂと大型の容器２ｃと特大の容器２ｄとにサイズごとに区別される。上記容器２ａ〜２ｄはそれぞれ、外周面に外方へ張り出す鍔部３を有し、かつ、底部に複数のキャスター４（車輪）を有している。さらに、各容器２ａ〜２ｄの下面にはそれぞれ容器２ａ〜２ｄの方向を定める平板状の被案内体５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄが垂下されている。これら被案内体５ａ〜５ｄの長さは、小型の容器２ａの被案内体５ａが最も短く、中型の容器２ｂから特大の容器２ｄにサイズアップするほど長く設定されている。
【００２１】
上記収納設備１は、各容器２ａ〜２ｄを保管する一対の棚８と、これら一対の棚８間に形成された通路９内に設置されたスタッカクレーン１０（移載手段の一例）と、上記棚８の端部外方に形成された荷捌き部１１と、各容器２ａ〜２ｄを外部から上記荷捌き部１１へ搬送する搬送手段１２とを有している。
【００２２】
上記棚８には各容器２ａ〜２ｄを収納する複数の収納部１３が形成されている。上記スタッカクレーン１０は、上記収納部１３と搬送手段１２の下流側端部（荷捌き部１１側の端部）との間で各容器２ａ〜２ｄを移載するものであり、上記通路９内を走行する走行体１４と、この走行体１４に立設されたポスト１５に支持案内されて昇降する昇降台１６と、昇降台１６に設けられて上記各容器２ａ〜２ｄを両側方から保持する左右一対の多段式フォーク装置１７（保持装置の一例）とを有している。
【００２３】
図４〜図６に示すように、上記一対のフォーク装置１７は、上記搬送手段１２上の各容器２ａ〜２ｄに対して前後方向Ｘ（搬送手段１２の搬送経路１９の方向）へ出退自在で、かつ、左右方向Ｙにおける保持間隔Ａが各容器２ａ〜２ｄの幅寸法Ｗに応じて拡縮可能に構成されている。すなわち、上記一対のフォーク装置１７はそれぞれ、上記昇降台１６の底フレーム２０に設けられたガイドレール２１に支持案内されて上記左右方向Ｙへ移動自在な移動フレーム２２と、この移動フレーム２２に支持されて移動フレーム２２に対し上記前後方向Ｘへ出退自在な第２フォーク２３と、この第２フォーク２３に支持されて第２フォーク２３に対し上記前後方向Ｘへ出退自在な第１フォーク２４と、これら第１および第２フォーク２４，２３を前後方向Ｘへ出退させる出退用駆動装置２５と、上記両移動フレーム２２を左右方向Ｙへ移動させる移動用駆動装置２６とで構成されている。
【００２４】
上記出退用駆動装置２５は、移動フレーム２２に設けられた複数のスプロケット２７に巻回されかつ両端が上記第２フォーク２３の下部前後両端に連結されたチェン２８と、このチェン２８に歯合する駆動用スプロケット３３を回転駆動させるモータ３４と、上記第２フォーク２３の前後一端に設けられたスプロケット２９に巻回されかつ両端が移動フレーム２２の上部前後他端と第１フォーク２４の下部前後他端とに連結されたチェン３０と、上記第２フォーク２３の前後他端に設けられたスプロケット３１に巻回されかつ両端が移動フレーム２２の上部前後一端と第１フォーク２４の下部前後一端とに連結されたチェン３２とで構成されている。上記モータ３４で駆動用スプロケット３３を正逆回転することによって、上記各スプロケット２７，２９，３１と各チェン２８，３０，３２とが回動し、第２フォーク２３を介して、第１フォーク２４が、前後方向Ｘに突出する突出位置Ｂと、昇降台１６上に退入する退入位置Ｃとに出退する。
【００２５】
また、上記移動用駆動装置２６は、昇降台１６の底部に左右方向Ｙに設けられた左右一対の送り軸３７と、これら両送り軸３７を回転させるモータ３８と、これら送り軸３７の外周面に形成された雄ねじに螺合する雌ねじを備えかつ左右方向Ｙへ送り移動されるナット体３９とで構成されている。上記両ナット体３９は上記移動フレーム２２の下部に取付けられている。
【００２６】
図７〜図１０に示すように、上記搬送手段１２は左右一対のチェンコンベヤ４１によって構成されている。これらチェンコンベヤ４１はそれぞれ、四角筒状のコンベヤフレーム４２と、コンベヤフレーム４２の両端部に設けられたスプロケット４３，４４と、これらスプロケット４３，４４に巻回されたチェン４５と、チェン４５を回転駆動させる回転駆動装置４６とで構成されている。尚、チェン４５の上位経路はコンベヤフレーム４２の上面に設けられたガイドレール４７に支持案内されて移動し、チェン４５の下位反転経路はコンベヤフレーム４２の内部を移動する。また、上記両チェンコンベヤ４１は支持フレーム４８によって床上に支持されている。
【００２７】
上記左右両コンベヤフレーム４２の上部間にはガイド部材４９が設けられ、このガイド部材４９には前後外方および上方に開放されたガイド溝５０が搬送経路１９の全長にわたって形成されている。各容器２ａ〜２ｄを搬送手段１２で搬送している際、各被案内体５ａ〜５ｄが上記ガイド溝５０に挿入されることにより、各容器２ａ〜２ｄが搬送経路１９に沿って案内され、左右方向Ｙ（幅Ｗ方向）へのずれが防止される。
【００２８】
上記搬送手段１２は、各容器２ａ〜２ｄを、下流部に設定した移載位置Ｄまで搬送するように構成されている。上記移載位置Ｄよりも上流側には、搬送手段１２で搬送される容器２ａ〜２ｄの大きさ（サイズ）を検出する先行検出位置Ｅと先行検出手段５２とが設けられている。
【００２９】
上記先行検出位置Ｅには、両チェン４５の上位経路間の下方に退入する退入位置Ｆ（図８の点線参照）と搬送経路１９上に突出する停止位置Ｇ（図８の仮想線参照）との間で昇降自在な停止部材５３が設けられている。尚、停止部材５３の昇降は昇降駆動装置５４によって行われる。
【００３０】
図１０，図１２に示すように、上記先行検出手段５２は、光電スイッチが用いられ、互いに対向する第１〜第４の投光器５５ａ〜５５ｄと第１〜第４の受光器５６ａ〜５６ｄとで構成されている。上記投光器５５ａ〜５５ｄと受光器５６ａ〜５６ｄとは各容器２ａ〜２ｄの被案内体５ａ〜５ｄを検出するものであって、各投光器５５ａ〜５５ｄは、先行検出位置Ｅよりも上流側において、ガイド部材４９の一側部に、搬送経路１９に沿って一列に配置されている。また、各受光器５６ａ〜５６ｄは、先行検出位置Ｅよりも上流側において、ガイド部材４９の他側部に、搬送経路１９に沿って一列に配置されている。これにより、各投光器５５ａ〜５５ｄと各受光器５６ａ〜５６ｄとの間には、上記ガイド溝５０を横断する第１〜第４の光軸５７ａ〜５７ｄが形成される。
【００３１】
尚、上流側から各容器２ａ〜２ｄが搬送されて、上記第１の光軸５７ａが被案内体５ａ〜５ｄによって遮断されると、上記停止部材５３が、図８の仮想線で示すように退入位置Ｆから停止位置Ｇへ上昇し、一定時間（数秒）後、図８の点線で示すように停止位置Ｇから退入位置Ｆへ下降するように構成されている。
【００３２】
図４，図６，図７に示すように、上記一対のフォーク装置１７の移動フレーム２２の前後端には、移載位置Ｄまで搬送された各容器２ａ〜２ｄの幅Ｗを検出するための光電スイッチの投受光器５９（第１検出装置の一例）が設けられている。また、図４，図６に示すように、一対の第１フォーク２４にはそれぞれ、各容器２ａ〜２ｄの外周面を検出するリミットスイッチ５８（検出器）が設けられている。
【００３３】
また、図７〜図９に示すように、上記上記先行検出位置Ｅよりも上流側でかつ搬送手段１２の両側方には、左右一対の取付部材６０が設けられている。これら取付部材６０は、上記支持フレーム４８の左右一対の縦支柱６８の上端に備えられたブラケット６１に設けられ、前後方向に挿通された横軸６２を中心として検出位置Ｈ（図９の実線参照）と退避位置Ｉ（図９の仮想線参照）とに回動自在に構成されている。両取付部材６０は、上記検出位置Ｈにおいて、搬送経路１９内に突入して移載位置Ｄまで搬送された各容器２ａ〜２ｄの背後に横倒し、また、上記退避位置Ｉにおいて、搬送経路１９内から外側方へ退避して起立する。また、上記ブラケット６１には横軸６２を回転して取付部材６０を回動させる回動駆動装置６３が設けられている。
【００３４】
上記両取付部材６０にはそれぞれ、小型〜大型の各容器２ａ〜２ｃの幅Ｗに対応した複数の第１〜第３の反射体６４ａ〜６４ｃ（第２検出装置の一例）が所定間隔おきに隔てて設けられている。これら反射体６４ａ〜６４ｃは、上記投受光器５９からの投射光（検出光）を反射するものである。上記取付部材６０が検出位置Ｈまで回動することによって各反射体６４ａ〜６４ｃが検出位置Ｈに切り換えられ、また、取付部材６０が退避位置Ｉ（干渉されることなく各容器２ａ〜２ｄが通過できる位置）まで回動することによって各反射体６４ａ〜６４ｃが退避位置Ｉに切り換えられる。
【００３５】
図７に示すように、上記両取付部材６０が検出位置Ｈに位置している場合、互いに対向する投受光器５９と反射体６４ａ〜６４ｃとの間には、第１〜第３の光軸６５ａ〜６５ｃ（検出軸の一例）が形成される。尚、図１３に示すように、左右一対の第１の光軸６５ａ同士の間隔は小型の容器２ａの幅Ｗよりもわずかに大きく、また、一対の第２の光軸６５ｂ同士の間隔は中型の容器２ｂの幅Ｗよりもわずかに大きく、さらに、一対の第３の光軸６５ｃ同士の間隔は大型の容器２ｃの幅Ｗよりもわずかに大きくかつ特大の容器２ｄの幅Ｗよりも小さく設定されている。尚、上記各光軸６５ａ〜６５ｃは搬送経路１９の方向に形勢される。
【００３６】
尚、上記搬送手段１２とスタッカクレーン１０とによって移載装置が構成され、この移載装置には、図１１に示すように、上記受光器５６ａ〜５６ｄと投受光器５９とリミットスイッチ５８等の検出信号に基づいて、上記モータ３４，３８と回転駆動装置４６と昇降駆動装置５４と回動駆動装置６３とを制御する制御装置６７が設けられている。
【００３７】
上記構成における作用を以下に説明する。
（１）例えば、小型の容器２ａを棚８に入庫する場合、小型の容器２ａが搬送手段１２（両チェンコンベヤ４１）によって搬送され、図１２の実線で示すように、上記小型の容器２ａの被案内体５ａによって先行検出手段５２の第１の光軸５７ａが遮断されると、制御装置６７が、昇降駆動装置５４を駆動させて、図８の仮想線に示すように、停止部材５３を退入位置Ｆから停止位置Ｇまで上昇させるとともに、両チェンコンベヤ４１の回転駆動装置４６を一定時間（数秒間）停止させる。これにより、図１２に示すように、上記小型の容器２ａが停止部材５３に当接して先行検出位置Ｅに一時停止する。
【００３８】
上記小型の容器２ａが一時停止している際、図１２に示すように、上記第１の光軸５７ａのみが被案内体５ａによって遮断され、残りの第２〜第４の光軸５７ｂ〜５７ｄは遮断されないため、先行検出位置Ｅに小型の容器２ａが搬送されてきたことが検出される。これにより、制御装置６７は、小型の容器２ａの幅Ｗに応じて、移動用駆動装置２６のモータ３８を作動させ、上記小型の容器２ａの幅Ｗに応じて一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａを拡縮する。
【００３９】
そして、上記一定時間が経過すると、制御装置６７が、昇降駆動装置５４を駆動させて、図８の点線で示すように、停止部材５３を停止位置Ｇから退入位置Ｆまで下降させるとともに、両チェンコンベヤ４１の回転駆動装置４６を駆動させる。これにより、上記小型の容器２ａが先行検出位置Ｅから移載位置Ｄまで搬送される。この時、両取付部材６０は退避位置Ｉに退避している。
【００４０】
図１３の実線に示すように、上記小型の容器２ａの中心部が移載位置Ｄに達すると、両チェンコンベヤ４１の回転駆動装置４６が停止し、小型の容器２ａが移載位置Ｄ上に停止する。その後、制御装置６７が回動駆動装置６３を駆動させて両取付部材６０を退避位置Ｉから検出位置Ｈに回動し、これにより、第１〜第３の反射体６４ａ〜６４ｃは、検出位置Ｈに切り換えられて、小型の容器２ａの背後に位置する。この際、両投受光器５９が両第１の反射体６４ａに対向するため、投受光器５９と第１の反射体６４ａとの間に第１の光軸６５ａ（一点鎖線）が形成され、上記先行検出手段５２に引き続き、再度、小型の容器２ａの幅Ｗが検出される。
【００４１】
そして、制御装置６７が出退用駆動装置２５のモータ３４を駆動して一対の第１フォーク２４を退入位置Ｃから突出位置Ｂへ突出させる。これにより、図１４に示すように、一対の第１フォーク２４が小型の容器２ａの両側方かつ鍔部３の下方へ挿通され、この際、両リミットスイッチ５８が小型の容器２ａの外周面に接触してオフからオンへ切り換る。その後、昇降台１６をわずかに上昇させることにより、上記一対の第１フォーク２４が小型の容器２ａの鍔部３に下方から係合し小型の容器２ａを搬送手段１２から持ち上げる。そして、一対の第１フォーク２４を突出位置Ｂから退入位置Ｃに退入させることにより、図４の実線で示すように、小型の容器２ａが搬送手段１２からスタッカクレーン１０に移載される。その後、上記小型の容器２ａはスタッカクレーン１０によって目的の収納部１３へ収納される。
【００４２】
上記の説明では小型の容器２ａの入庫を示したが、中型の容器２ｂを入庫する場合には、図１２に示すように、中型の容器２ｂが先行検出位置Ｅに一旦停止した際、中型の容器２ｂの被案内体５ｂによって第１および第２の光軸５７ａ，５７ｂが遮断され、残りの第３および第４の光軸５７ｃ，５７ｄは遮断されないため、先行検出位置Ｅに中型の容器２ｂが搬送されてきたことが検出される。これにより、制御装置６７が中型の容器２ｂの幅Ｗに応じて一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａを拡縮する。
【００４３】
その後、図１３の仮想線で示すように、中型の容器２ｂの中心部が移載位置Ｄまで搬送されると、両取付部材６０を検出位置Ｈに回動する。これにより、両投受光器５９が両第２の反射体６４ｂに対向するため、投受光器５９と第２の反射体６４ｂとの間に第２の光軸６５ｂ（二点鎖線）が形成され、上記先行検出手段５２に引き続き、再度、中型の容器２ｂの幅Ｗが検出される。
【００４４】
また、大型の容器２ｃを入庫する場合には、図１２に示すように、大型の容器２ｃが先行検出位置Ｅに一旦停止した際、大型の容器２ｃの被案内体５ｃによって第１〜第３の光軸５７ａ〜５７ｃが遮断され、残りの第４の光軸５７ｄのみが遮断されないため、先行検出位置Ｅに大型の容器２ｃが搬送されてきたことが検出される。これにより、制御装置６７が大型の容器２ｃの幅Ｗに応じて一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａを拡縮する。
【００４５】
その後、図１３の仮想線で示すように、大型の容器２ｃの中心部が移載位置Ｄまで搬送されると、両取付部材６０を検出位置Ｈに回動する。これにより、両投受光器５９が両第３の反射体６４ｃに対向するため、投受光器５９と第３の反射体６４ｃとの間に第３の光軸６５ｃ（点線）が形成され、上記先行検出手段５２に引き続き、再度、大型の容器２ｃの幅Ｗが検出される。
【００４６】
さらに、特大の容器２ｄを入庫する場合には、図１２に示すように、特大の容器２ｄが先行検出位置Ｅに一旦停止した際、特大の容器２ｄの被案内体５ｄによって第１〜第４の全光軸５７ａ〜５７ｄが遮断されるため、先行検出位置Ｅに特大の容器２ｄが搬送されてきたことが検出される。これにより、制御装置６７が特大の容器２ｄの幅Ｗに応じて一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａを拡縮する。そして、この場合に限って、投受光器５９と各反射体６４ａ〜６４ｃとによる検出を行わず、特大の容器２ｄの中心部が移載位置Ｄまで搬送されると、上記一対のフォーク装置１７が出退して特大の容器２ｄを持ち上げ、搬送手段１２からスタッカクレーン１０に移載する。
【００４７】
このように、投受光器５９をフォーク装置１７に設けたことにより、図１３に示すように、上記投受光器５９は移載位置Ｄまで搬送された容器２ａ〜２ｄの手前側に位置し、また、取付部材６０を検出位置Ｈに切り換えることにより、反射体６４ａ〜６４ｃは移載位置Ｄまで搬送された容器２ａ〜２ｄの背後に位置する。したがって、従来のように搬送手段１２の上下両方に投受光器や反射体等の検出装置を設けるためのスペースを確保する必要はなく、これにより、幅Ｗ検出用のスペースを上下方向で縮小できる。また、上記第１〜第３の光軸６５ａ〜６５ｃは搬送経路１９の方向に沿って形成されるため、外方へ張り出した鍔部３等が形成されている容器２ａ〜２ｄであっても、図８に示すように、光軸６５ａ〜６５ｃを鍔部３よりも下方（または上方）に位置させることにより、確実に幅寸法Ｗを検出することができる。
【００４８】
さらに、図１２に示すように、容器２ａ〜２ｄを搬送手段１２で移載位置Ｄへ向けて搬送している最中においては、上記両取付部材６０を退避位置Ｉに切り換えておくことにより、各反射体６４ａ〜６４ｃが上記搬送手段１２の搬送経路１９内から両外側方へ一斉に退避するため、搬送経路１９に沿って搬送中の容器２ａ〜２ｄが上記取付部材６０や反射体６４ａ〜６４ｃに衝突するといった事態を防止することができる。
【００４９】
また、上記投受光器５９を拡縮自在な一対のフォーク装置１７に設けたことによって、図７に示すように、光軸６５ａ〜６５ｃが、フォーク装置１７と共に、容器２ａ〜２ｃの幅Ｗに対応して段階的に移動するため、上記投受光器５９の数を反射体６４ａ〜６４ｃの数よりも少なくすることができ、コストダウンにつながる。
【００５０】
上記（１）では先行検出手段５２（光軸５７ａ〜５７ｄ）によって容器２ａ〜２ｄの大きさが正しく検出された場合を示したが、万一、先行検出手段５２が誤検出を起こした場合は以下（２），（３）のように制御される。
【００５１】
（２）実際に移載位置Ｄまで搬送された容器２ｂ〜２ｄが上記先行検出手段５２で検出された大きさのものよりも大きい場合。
例えば、図１５に示すように、実際には中型の容器２ｂ（実線参照）が移載位置Ｄまで搬送されたにもかかわらず、先行検出手段５２が小型の容器２ａ（仮想線参照）と誤検出した場合、一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａは小型の容器２ａの幅Ｗとなる。したがって、互いに対向する投受光器５９と第１の反射体６４ａとの間に形成される第１の光軸６５ａは移載位置Ｄの中型の容器２ｂによって遮断され、これにより、実際に移載位置Ｄまで搬送されてきた容器２ｂ（中型）が先行検出手段５２で誤検出された容器２ａ（小型）よりも大きな幅Ｗを有していることが検出される。
【００５２】
この状態では、一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａは実際の容器２ｂの幅Ｗよりも狭いため、このまま両フォーク装置１７を退入位置Ｃから突出位置Ｂまで突出させると、両第１フォーク２４の先端が移載位置Ｄの中型の容器２ｂに衝突するため、フォーク装置１７や容器２ｂが損傷する恐れがあり、このような損傷を防止するために、制御装置６７は、モータ３４を駆動せず、上記両フォーク装置１７の突出位置Ｂへの突出を中止する。
【００５３】
尚、上記（２）では、実際に取り扱う中型の容器２ｂを先行検出手段５２で小型の容器２ａと誤検出した場合を例に説明したが、実際に取り扱う大型の容器２ｃを先行検出手段５２で小型または中型の容器２ａ，２ｂと誤検出した場合、或いは、実際に取り扱う特大の容器２ｄを先行検出手段５２で小型〜大型の容器２ａ〜２ｃのいずれかと誤検出した場合についても同様に、両フォーク装置１７の突出位置Ｂへの突出を中止して、フォーク装置１７や容器２ｃ，２ｄの損傷を防止している。
【００５４】
（３）実際に移載位置Ｄまで搬送された容器２ａ〜２ｃが上記先行検出手段５２で検出された大きさのものよりも小さい場合。
例えば、図１６に示すように、実際には小型の容器２ａ（実線参照）が移載位置Ｄまで搬送されたにもかかわらず、先行検出手段５２が中型の容器２ｂ（仮想線参照）と誤検出した場合、一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａは中型の容器２ｂの幅Ｗとなる。したがって、互いに対向する投受光器５９と第２の反射体６４ｂとの間に第２の光軸６５ｂが形成される。
【００５５】
この状態では、一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａは実際の小型の容器２ａの幅Ｗよりワンサイズ広いが、この状態で両フォーク装置１７を退入位置Ｃから突出位置Ｂまで突出させても、上記（２）の場合のように両第１フォーク２４の先端が移載位置Ｄの容器２ａに衝突する事態は発生しないため、制御装置６７が、モータ３４を作動させ、上記両フォーク装置１７を突出位置Ｂまで突出させる。
【００５６】
この際、一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａが小型の容器２ａの幅Ｗよりワンサイズ広いため、両リミットスイッチ５８はオフのままであり、これに基づいて、制御装置６７が、モータ３８を作動させ、上記両フォーク装置１７の保持間隔Ａを縮小していく。そして、図１４に示すように、上記両リミットスイッチ５８が小型の容器２ａの外周面に接触してオフからオンへと切り換った時点で、モータ３８を停止させる。これにより、一対のフォーク装置１７の保持間隔Ａが小型の容器２ａの幅Ｗに対応し、上記フォーク装置１７によって小型の容器２ａが搬送手段１２からスタッカクレーン１０へ移載される。
【００５７】
尚、上記（３）では、実際に取り扱う小型の容器２ａを先行検出手段５２で中型の容器２ｂと誤検出した場合を例に説明したが、大型または特大の容器２ｃ，２ｄと誤検出した場合でも同様である。また、実際に取り扱う中型の容器２ｂを先行検出手段５２で大型または特大の容器２ｃ，２ｄと誤検出した場合でも同様であり、さらに、実際に取り扱う大型の容器２ｃを先行検出手段５２で特大の容器２ｄと誤検出した場合でも同様である。
【００５８】
上記実施の形態では、図２の（ａ）〜（ｄ）に示すように、４種類のサイズの容器２ａ〜２ｄを取り扱っているが、４種類以外の複数種類のサイズの容器を取り扱うものであってもよい。この場合、容器の種類数に応じて、各投光器５５ａ〜５５ｄと受光器５６ａ〜５６ｄと反射体６４ａ〜６４ｃとの数を増減すればよい。
【００５９】
上記実施の形態では、荷の一例として円筒状の容器２ａ〜２ｄを挙げたが、円筒状に限定されるものではなく、例えば角状のものであってもよい。また、容器２ａ〜２ｄに限定されるものではない。
【００６０】
上記実施の形態では、図５に示すように、移動用駆動装置２６で両フォーク装置１７を共に左右方向Ｙへ移動させることによって、保持間隔Ａを拡縮しているが、一方のフォーク装置１７を固定とし、他方のフォーク装置１７のみを左右方向Ｙへ移動させて、保持間隔Ａを拡縮してもよい。
【００６１】
上記実施の形態では、図９に示すように、搬送手段１２を左右一対（２台）のチェンコンベヤ４１で構成しているが、単数台または３台以上のチェンコンベヤ４１で構成してもよい。また、チェンコンベヤ４１に限らず、ベルトコンベヤやローラコンベヤ等の他形式のコンベヤで構成してもよい。
【００６２】
上記実施の形態では、フォーク装置１７に投受光器５９を設け、取付部材６０に第１〜第３の反射体６４ａ〜６４ｃを設けているが、フォーク装置１７に反射体を設け、取付部材６０に第１〜第３の投受光器を設けてもよい。
【００６３】
上記実施の形態では、第１検出装置として投受光器５９を用いるとともに第２検出装置として反射体６４ａ〜６４ｃを用いているが、上記投受光器５９の代わりに投光器を用いるとともに上記反射体６４ａ〜６４ｃの代わりに受光器を用いてもよい。また、上記投受光器５９の代わりに受光器を用いるとともに上記反射体６４ａ〜６４ｃの代わりに投光器を用いてもよい。
【００６４】
上記実施の形態では、投受光器５９を左右一対設けるとともに反射体６４ａ〜６４ｃを左右一組設けているが、投受光器５９および反射体６４ａ〜６４ｃをそれぞれ左右いずれか片方のみ設けてもよい。
【００６５】
上記実施の形態では、第１検出装置として光電スイッチの投受光器５９を用いているが、回帰反射形の光電管を用いてもよい。また、先行検出手段５２に光電スイッチを用いているが光電管を用いてもよい。
【００６６】
上記実施の形態では、図９に示すように、取付部材６０を回動させて検出位置Ｈと退避位置Ｉとに切り換えているが、左右方向Ｙへスライドさせて突入するように切り換えてもよい。また、上記退避位置Ｉを搬送手段１２で搬送される特大の容器２ｄよりも上方に設定し、上記取付部材６０を検出位置Ｈと退避位置Ｉとの間で昇降させて突入するようにしてもよい。
【００６７】
上記実施の形態では、図６に示すように、投受光器５９をフォーク装置１７の移動フレーム２２に設けているが、第２フォーク２３または第１フォーク２４に設けてもよく、さらに、フォーク装置１７に限らず、昇降台１６に設けてもよい。
【００６８】
上記実施の形態では、移載手段の一例としてスタッカクレーン１０を挙げたが、スタッカクレーン１０に限定されるものではなく、例えば、通路９内に設けられた昇降自在な走行レールと、この走行レールに支持案内されて通路９内を往復走行自在な走行体と、この走行体に設けられたフォーク装置とで構成された移載機であってもよい。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように本第１発明によると、第１検出装置を移載手段側に設けたことにより、上記第１検出装置は移載位置まで搬送された荷の手前側に位置し、また、第２検出装置を検出位置に切り換えることにより、上記第２検出装置は移載位置まで搬送された荷の背後に位置する。したがって、従来のように搬送手段の上下両方に検出装置を設けるためのスペースを確保する必要はなく、これにより、荷幅検出用のスペースを上下方向で縮小できる。また、検出軸は搬送経路方向に沿って形成されるため、外方へ張り出した鍔部等が形成されている荷であっても確実に幅寸法を検出することができる。
【００７０】
さらに、荷を搬送手段で移載位置へ向けて搬送している最中においては、上記第２検出装置を退避位置に切り換えておくことにより、第２検出装置が上記搬送手段の搬送経路内から退避するため、搬送経路に沿って搬送中の荷が上記第２検出装置に衝突するといった事態を防止することができる。
【００７１】
本第２発明によると、第１検出装置の数を第２検出装置の数よりも少なくすることができ、コストダウンにつながる。
本第３発明によると、第１検出装置と第２検出装置とによって検出された荷の幅が先行検出手段で検出された荷の大きさから特定される荷の幅よりも広い場合には、保持装置を搬送手段上の荷へ突出させることを中止する。これにより、上記先行検出手段が誤検出を起こして一対の保持装置の保持間隔が実際の荷の幅よりも狭くなった場合であっても、保持装置が突出して荷の正面に衝突し保持装置または荷が損傷するといった不測の事態を防止することができる。
【００７２】
本第４発明によると、互いに対向する光電スイッチと反射体との間に、搬送経路方向の光軸が形成され、上記光軸によって荷の幅が検出される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における移載装置を備えた収納設備の斜視図である。
【図２】同、移載装置によって移載される容器の底面図であり、（ａ）は小型の容器を示し、（ｂ）は中型の容器を示し、（ｃ）は大型の容器を示し、（ｄ）は特大の容器を示す。
【図３】同、移載装置によって移載される容器の斜視図である。
【図４】同、移載装置のスタッカクレーンの昇降台の正面図である。
【図５】同、移載装置のスタッカクレーンの昇降台の平面図である。
【図６】同、移載装置のフォーク装置の側面図である。
【図７】同、移載装置の搬送手段の平面図である。
【図８】同、移載装置の搬送手段の側面図である。
【図９】図７におけるＸ−Ｘ矢視図である。
【図１０】同、移載装置の先行検出手段の図である。
【図１１】同、移載装置の制御系のブロック図である。
【図１２】同、移載装置の先行検出手段による検出方法を示す平面図である。
【図１３】同、移載装置の投受光器と反射体とによる検出方法を示す平面図である。
【図１４】同、移載装置のフォーク装置が容器の両側方へ突出した状態の平面図である。
【図１５】同、移載装置の先行検出手段が誤検出を起こした場合の光軸と容器との関係を示す平面図である。
【図１６】同、移載装置の先行検出手段が誤検出を起こした場合の光軸と容器との関係を示す平面図である。
【図１７】従来の移載装置の平面図であり、（ａ）は荷の幅に応じてフォーク装置の間隔を拡縮した状態を示し、（ｂ）はフォーク装置を荷の両側方へ突出した状態を示し、（ｃ）はフォーク装置を退入して荷をスタッカクレーンへ移載した状態を示す。
【図１８】従来の移載装置における荷幅検出装置の図である。
【図１９】従来の移載装置における荷幅検出装置の図であり、鍔部を有する荷の幅を検出する場合を示す。
【符号の説明】
２ａ〜２ｄ容器（荷）
１０スタッカクレーン（移載手段）
１２搬送手段
１７フォーク装置（保持装置）
１９搬送経路
５２先行検出手段
５９投受光器（第１検出装置）
６０取付部材
６４ａ〜６４ｃ反射体（第２検出装置）
６５ａ〜６５ｃ光軸（検出軸）
Ａ保持間隔
Ｄ移載位置
Ｈ検出位置
Ｉ退避位置
Ｗ幅[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a transfer device including a transfer unit that transfers a load having a plurality of types of width dimensions, and a transfer unit that receives the load from the transfer unit and transfers the load.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type of transfer device, for example, as shown in the drawings, there is one that is provided in a storage facility such as an automatic warehouse. That is, as shown in FIG. 17, the transfer device receives the load 101 having a plurality of types of width dimensions W to the unloading site 102 and the load 101 transferred by the transfer means 103. And a stacker crane 104 to be transferred to a storage section (not shown) of a shelf (not shown).
[0003]
The stacker crane 104 is provided with a pair of left and right fork devices 105 that hold the load 101 from both sides. The pair of fork devices 105 can be moved back and forth in the front-rear direction X with respect to the load 101 conveyed to the downstream end of the conveying means 103, and the holding interval A in the left-right direction Y corresponds to the width dimension W of the load 101. So that it can be expanded and contracted.
[0004]
According to this, as shown by the phantom line in FIG. 17A, the holding interval A of the pair of fork devices 105 is expanded or contracted according to the width dimension W of the load 101 conveyed to the downstream end by the conveying means 103. The Then, as shown in FIG. 17B, the pair of fork devices 105 protrude to hold the load 101 from both sides, and then the pair of fork devices 105 retract as shown in FIG. As a result, the load 101 is transferred from the transport means 103 to the stacker crane 104.
[0005]
When performing the transfer as described above, it is necessary to detect the width dimension W of the load 101 conveyed to the downstream end by the conveying means 103, and as a detection device for this, as shown in FIG. And a light receiver 107 are used. It is necessary to provide a plurality of sets of these projectors 106 and light receivers 107 according to the type of the width dimension W of the load 101. Therefore, a plurality of the projectors 106 are arranged in the left-right direction Y above the downstream end of the conveying means 103. A plurality of the light receivers 107 are arranged in the left-right direction Y below the downstream end of the conveying means 103. As a result, a plurality of detection optical axes 108 are formed in accordance with the width dimension W of the load 101 between the light projectors 106 and the light receivers 107 facing in the vertical direction.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above conventional type, the projector 106 and the light receiver 107 are provided above and below the downstream end of the transport means 103, so that the projector 106 and the light receiver 107 are attached to both the top and bottom of the transport means 103. As a result, there is a problem that the space for detecting the load width is expanded vertically.
[0007]
In addition, as shown in FIG. 19, when a flange 109 or the like projecting outward is formed on the outer peripheral surface of the load 101, the flange 109 becomes an obstacle on the optical axis 108 in the vertical direction. If the width dimension W of 101 could not be detected directly and the overhang amount J of the flange 109 was unknown, it was difficult to specify the width dimension W.
[0008]
The present invention is capable of reducing the load width detection space in the vertical direction, and further capable of reliably detecting the width dimension even for a load having a flange portion or the like protruding outward. An object is to provide an apparatus.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, there is provided a transfer means for transferring a load having a plurality of types of width dimensions to a transfer position, and a transfer means for receiving and transferring a load transferred by the transfer means. A transfer device comprising:
The transfer means has a pair of holding devices that hold the load from both sides,
The pair of holding devices are configured to be movable with respect to the load on the conveying means, and the holding interval can be expanded and contracted according to the width of the load.
A first detection device for detecting the width of the load conveyed to the transfer position is provided on the transfer means side,
A second detection device capable of switching between a detection position located behind the load that has entered the transfer path of the transfer means and transferred to the transfer position, and a retreat position that retracts from the transfer path;
When the second detection device is at the detection position, a detection shaft for detecting the width of the load is formed between the first detection device and the second detection device facing each other in the conveyance path direction of the conveyance means. is there.
[0010]
According to this, in a state where the second detection device is switched to the retracted position, after the load is transported to the transfer position by the transport means, the second detection device is switched from the retracted position to the detection position, and then transferred. Located behind the load that has been transported to the loading position. As a result, a detection axis in the conveyance path direction is formed between the first detection device and the second detection device facing each other, and the width of the load is detected by the detection shaft.
[0011]
Thus, by providing the first detection device on the transfer means side, the first detection device is positioned on the front side of the load conveyed to the transfer position, and the second detection device is set at the detection position. By switching, the second detection device is located behind the load conveyed to the transfer position. Therefore, it is not necessary to secure a space for providing the detection devices both above and below the conveying means as in the prior art, and this makes it possible to reduce the load width detection space in the vertical direction. In addition, since the detection shaft is formed along the conveyance path direction, the width dimension can be reliably detected even for a load having a flange portion or the like protruding outward.
[0012]
Further, while the load is being transported toward the transfer position by the transport means, the second detection device is switched from the transport path of the transport means by switching the second detection device to the retracted position. Since it retracts | saves, the situation where the load currently conveyed along a conveyance path | route collides with the said 2nd detection apparatus can be prevented.
[0013]
In the second invention, the first detection device is provided in the holding device of the transfer means,
A plurality of second detection devices are provided at predetermined intervals corresponding to the width of the load on an attachment member that is movable between a detection position and a retracted position.
[0014]
According to this, a detection axis is formed between the first detection device and the second detection device facing the first detection device by moving the mounting member to the detection position. At this time, by extending or reducing the holding interval between the pair of holding devices, the first detection device moves together with the holding device and sequentially faces each of the second detection devices. As a result, the detection shaft moves with the holding device in a stepwise manner corresponding to the width of the load. Therefore, the number of first detection devices can be made smaller than the number of second detection devices, leading to cost reduction. Further, by moving the attachment member to the retracted position, the second detection devices are retracted from the transport path of the transport means all at once.
[0015]
In the third aspect of the present invention, a preceding detection means for detecting the size of the load is provided upstream of the load being transported to the transfer position,
According to the width of the load specified from the size of the load detected by the preceding detection means, the holding interval of the pair of holding devices is expanded or reduced,
When the width of the load detected by the first detection device and the second detection device is larger than the width of the load specified from the size of the load detected by the preceding detection means, the holding device is loaded on the transport means. To stop projecting.
[0016]
According to this, when the load is being transported by the transport means, the size of the load is detected by the preceding detection means on the upstream side from reaching the transfer position. And according to the width of the load specified from the size of the load detected by the preceding detection means, the holding interval of the pair of holding devices is expanded or reduced. Thereafter, when the load is conveyed to the transfer position, the second detection device is switched from the retracted position to the detection position, and is located behind the load conveyed to the transfer position. As a result, a detection axis in the conveyance path direction is formed between the first detection device and the second detection device facing each other, and the width of the load is detected by the detection shaft.
[0017]
If the width of the load detected by the first detection device and the second detection device as described above is wider than the load width specified from the size of the load detected by the preceding detection means, the load is retained. Stop projecting device onto load on transport means. As a result, even if the preceding detection means causes a false detection and the holding interval between the pair of holding devices becomes narrower than the actual load width, the holding device protrudes and collides with the front of the load. Alternatively, it is possible to prevent an unexpected situation such as damage of the load.
[0018]
In the fourth invention, a photoelectric switch is used as the first detection device,
As the second detection device, a reflector that reflects the projection light from the photoelectric switch is used,
An optical axis is formed as a detection axis between the photoelectric switch and the reflector facing each other.
[0019]
According to this, after the reflector is switched to the retracted position, the load is transported to the transfer position by the transport means, and then the reflector is switched from the retracted position to the detection position and transported to the transfer position. Located behind the loaded cargo. Thus, an optical axis in the transport path direction is formed between the photoelectric switch and the reflector facing each other, and the width of the load is detected by the optical axis.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 1 to 3, reference numeral 1 denotes a storage facility for storing a plurality of types of cylindrical containers 2a, 2b, 2c, 2d (an example of a load). Each of the containers 2a to 2d is classified according to size into a small container 2a, a medium container 2b, a large container 2c, and an extra large container 2d having different outer diameters (width dimension W) and height. Each of the containers 2a to 2d has a flange portion 3 projecting outward on the outer peripheral surface, and a plurality of casters 4 (wheels) on the bottom portion. Further, flat guided bodies 5a, 5b, 5c, and 5d that define the directions of the containers 2a to 2d are suspended from the lower surfaces of the containers 2a to 2d, respectively. The lengths of the guided bodies 5a to 5d are set to be longer as the guided body 5a of the small container 2a is the shortest, and the size of the medium-sized container 2b is increased to the extra large container 2d.
[0021]
The storage facility 1 includes a pair of shelves 8 for storing the containers 2a to 2d, a stacker crane 10 (an example of transfer means) installed in a passage 9 formed between the pair of shelves 8, and It has the handling part 11 formed in the edge part outer side of the shelf 8, and the conveyance means 12 which conveys each container 2a-2d to the said handling part 11 from the outside.
[0022]
The shelf 8 is formed with a plurality of storage portions 13 for storing the containers 2a to 2d. The stacker crane 10 transfers the containers 2a to 2d between the storage part 13 and the downstream end part (end part on the cargo handling part 11 side) of the conveying means 12, A traveling body 14 that travels on the traveling body 14, a lifting platform 16 that is supported and guided by a post 15 erected on the traveling body 14, and a lifting platform 16 that holds the containers 2a to 2d from both sides. And a pair of left and right multi-stage fork devices 17 (an example of a holding device).
[0023]
As shown in FIGS. 4 to 6, the pair of fork devices 17 can be moved back and forth in the front-rear direction X (the direction of the transport path 19 of the transport unit 12) with respect to the containers 2 a to 2 d on the transport unit 12. And the holding | maintenance space | interval A in the left-right direction Y is comprised so that expansion / contraction is possible according to the width dimension W of each container 2a-2d. That is, each of the pair of fork devices 17 is supported and guided by a guide rail 21 provided on the bottom frame 20 of the elevator 16 and is movable in the left-right direction Y. Then, the second fork 23 that can be moved back and forth in the front-rear direction X with respect to the moving frame 22 and the first fork 24 that is supported by the second fork 23 and can be moved back and forth in the front-rear direction X. And a drive device 25 for moving the first and second forks 24, 23 in the front-rear direction X, and a drive device 26 for moving the moving frames 22 in the left-right direction Y. Yes.
[0024]
The exit / retreat drive device 25 includes a chain 28 wound around a plurality of sprockets 27 provided on the moving frame 22 and having both ends connected to the lower front and rear ends of the second fork 23, and the chain 28 meshing with the chain 28. And a motor 34 for rotationally driving the driving sprocket 33 and a sprocket 29 provided at one of the front and rear ends of the second fork 23 and both ends of the upper and lower ends of the moving frame 22 and the lower front and rear of the first fork 24 A chain 30 connected to the other end, wound around a sprocket 31 provided at the other front and rear ends of the second fork 23, and both ends thereof are an upper front and rear end of the moving frame 22, and a lower front and rear end of the first fork 24. And a chain 32 connected to the main body. By rotating the driving sprocket 33 forward and backward by the motor 34, the sprockets 27, 29, 31 and the chains 28, 30, 32 are rotated, and the first fork 24 is connected via the second fork 23. However, it moves in and out of a protruding position B that protrudes in the front-rear direction X and a retracted position C that retreats on the lifting platform 16.
[0025]
The moving drive device 26 includes a pair of left and right feed shafts 37 provided in the left-right direction Y at the bottom of the elevator 16, a motor 38 that rotates both the feed shafts 37, and outer peripheral surfaces of the feed shafts 37. And a nut body 39 that is provided with a female screw threadedly engaged with the male screw formed on the left side and that is fed and moved in the left-right direction Y. Both the nut bodies 39 are attached to the lower part of the moving frame 22.
[0026]
As shown in FIGS. 7 to 10, the conveying means 12 is constituted by a pair of left and right chain conveyors 41. Each of these chain conveyors 41 has a square cylindrical conveyor frame 42, sprockets 43 and 44 provided at both ends of the conveyor frame 42, a chain 45 wound around the sprockets 43 and 44, and a chain 45. It is comprised with the rotational drive device 46 to drive. The upper path of the chain 45 moves while being supported and guided by guide rails 47 provided on the upper surface of the conveyor frame 42, and the lower inversion path of the chain 45 moves within the conveyor frame 42. The chain conveyors 41 are supported on the floor by a support frame 48.
[0027]
A guide member 49 is provided between the upper parts of the left and right conveyor frames 42, and a guide groove 50 is formed in the guide member 49 along the entire length of the transport path 19. When each of the containers 2a to 2d is being transported by the transport means 12, each of the guided bodies 5a to 5d is inserted into the guide groove 50, whereby each of the containers 2a to 2d is guided along the transport path 19. A shift in the left-right direction Y (width W direction) is prevented.
[0028]
The said conveyance means 12 is comprised so that each container 2a-2d may be conveyed to the transfer position D set to the downstream part. On the upstream side of the transfer position D, a preceding detection position E for detecting the size (size) of the containers 2a to 2d conveyed by the conveying means 12 and a preceding detection means 52 are provided.
[0029]
In the preceding detection position E, a retreat position F (see the dotted line in FIG. 8) that retreats downward between the upper paths of both chains 45 and a stop position G (see the phantom line in FIG. 8) that projects on the transport path 19. A stop member 53 that can be moved up and down is provided. The stop member 53 is moved up and down by the lift drive device 54.
[0030]
As shown in FIGS. 10 and 12, the preceding detection means 52 uses a photoelectric switch, and includes first to fourth projectors 55a to 55d and first to fourth light receivers 56a to 56d facing each other. It is configured. The light projectors 55a to 55d and the light receivers 56a to 56d detect the guided bodies 5a to 5d of the containers 2a to 2d, and the light projectors 55a to 55d are located upstream of the preceding detection position E. The guide member 49 is arranged in one line along the transport path 19 on one side of the guide member 49. The light receivers 56 a to 56 d are arranged in a line along the transport path 19 on the other side of the guide member 49 on the upstream side of the preceding detection position E. Thus, first to fourth optical axes 57a to 57d that cross the guide groove 50 are formed between the light projectors 55a to 55d and the light receivers 56a to 56d.
[0031]
When the containers 2a to 2d are transported from the upstream side and the first optical axis 57a is blocked by the guided bodies 5a to 5d, the stop member 53 is as indicated by the phantom lines in FIG. Ascending from the retreat position F to the stop position G, and after a certain time (several seconds), it is configured to descend from the stop position G to the retreat position F as shown by the dotted line in FIG.
[0032]
As shown in FIGS. 4, 6, and 7, the front and rear ends of the moving frame 22 of the pair of fork devices 17 are for detecting the width W of each of the containers 2 a to 2 d conveyed to the transfer position D. A photoelectric switch emitter / receiver 59 (an example of a first detection device) is provided. 4 and 6, the pair of first forks 24 are provided with limit switches 58 (detectors) for detecting the outer peripheral surfaces of the containers 2a to 2d, respectively.
[0033]
Further, as shown in FIGS. 7 to 9, a pair of left and right mounting members 60 are provided on the upstream side of the preceding detection position E and on both sides of the conveying means 12. These attachment members 60 are provided on a bracket 61 provided at the upper ends of a pair of left and right vertical struts 68 of the support frame 48, and are detected at a detection position H (see the solid line in FIG. 9) about a horizontal axis 62 inserted in the front-rear direction. ) And a retracted position I (see the phantom line in FIG. 9). The two attachment members 60 lie down behind the containers 2a to 2d that have entered the transport path 19 and transported to the transfer position D at the detection position H, and are located within the transport path 19 at the retracted position I. Evacuate outward from the stand. The bracket 61 is provided with a rotation drive device 63 that rotates the horizontal shaft 62 to rotate the attachment member 60.
[0034]
Each of the mounting members 60 has a plurality of first to third reflectors 64a to 64c (an example of a second detection device) corresponding to the width W of each of the small to large containers 2a to 2c at predetermined intervals. It is provided apart. These reflectors 64a to 64c reflect the projection light (detection light) from the light projector / receiver 59. When the mounting member 60 is rotated to the detection position H, the reflectors 64a to 64c are switched to the detection position H, and the mounting member 60 is moved to the retracted position I (the containers 2a to 2d pass without interference). The reflectors 64a to 64c are switched to the retracted position I by rotating to a position where they can be performed.
[0035]
As shown in FIG. 7, when both the attachment members 60 are located at the detection position H, the first to third optical axes are provided between the light projecting / receiving device 59 and the reflectors 64a to 64c facing each other. 65a to 65c (an example of a detection axis) are formed. As shown in FIG. 13, the distance between the pair of left and right first optical axes 65a is slightly larger than the width W of the small container 2a, and the distance between the pair of second optical axes 65b is medium. The width of the pair of third optical axes 65c is set to be slightly larger than the width W of the large container 2c and smaller than the width W of the oversized container 2d. Has been. The optical axes 65a to 65c are formed in the direction of the transport path 19.
[0036]
The transfer device 12 and the stacker crane 10 constitute a transfer device. As shown in FIG. 11, the transfer device includes the light receivers 56a to 56d, the light emitter / receiver 59, the limit switch 58, and the like. A control device 67 is provided for controlling the motors 34, 38, the rotation drive device 46, the lifting drive device 54, and the rotation drive device 63 based on the detection signal.
[0037]
The operation of the above configuration will be described below.
(1) For example, when a small container 2a is stored in the shelf 8, the small container 2a is conveyed by the conveying means 12 (both chain conveyors 41), and as shown by the solid line in FIG. When the first optical axis 57a of the preceding detection means 52 is blocked by the guided body 5a, the control device 67 drives the elevating drive device 54 so that the stop member 53 is moved as shown by the phantom line in FIG. While raising from the retreat position F to the stop position G, the rotation drive device 46 of both the chain conveyors 41 is stopped for a fixed time (several seconds). As a result, as shown in FIG. 12, the small container 2 a comes into contact with the stop member 53 and temporarily stops at the preceding detection position E.
[0038]
When the small container 2a is temporarily stopped, as shown in FIG. 12, only the first optical axis 57a is blocked by the guided body 5a, and the remaining second to fourth optical axes 57b to 57d. Is not blocked, it is detected that the small container 2a has been transported to the preceding detection position E. Thereby, the control device 67 operates the motor 38 of the moving drive device 26 according to the width W of the small container 2a, and the holding interval of the pair of fork devices 17 according to the width W of the small container 2a. Scale A.
[0039]
When the predetermined time has elapsed, the control device 67 drives the elevating drive device 54 to lower the stop member 53 from the stop position G to the retracted position F as shown by the dotted line in FIG. The rotation drive device 46 of the chain conveyor 41 is driven. Thereby, the small container 2a is conveyed from the preceding detection position E to the transfer position D. At this time, both attachment members 60 are retracted to the retracted position I.
[0040]
As shown by the solid line in FIG. 13, when the central portion of the small container 2a reaches the transfer position D, the rotational drive device 46 of both chain conveyors 41 stops, and the small container 2a is placed on the transfer position D. Stop. Thereafter, the control device 67 drives the rotation driving device 63 to rotate both the attachment members 60 from the retracted position I to the detection position H, whereby the first to third reflectors 64a to 64c are detected at the detection positions. It is switched to H and is located behind the small container 2a. At this time, since both the light projecting and receiving devices 59 face both the first reflectors 64a, a first optical axis 65a (one-dot chain line) is formed between the light projecting and receiving devices 59 and the first reflector 64a. Following the preceding detection means 52, the width W of the small container 2a is detected again.
[0041]
Then, the control device 67 drives the motor 34 of the exit / retreat drive device 25 to cause the pair of first forks 24 to project from the retracted position C to the projecting position B. As a result, as shown in FIG. 14, the pair of first forks 24 is inserted into both sides of the small container 2a and below the flange 3, and at this time, both limit switches 58 are placed on the outer peripheral surface of the small container 2a. Touch to switch from off to on. Thereafter, the lift 16 is slightly raised, so that the pair of first forks 24 engages with the flange 3 of the small container 2a from below to lift the small container 2a from the conveying means 12. Then, by retracting the pair of first forks 24 from the protruding position B to the retracted position C, the small container 2a is transferred from the transport means 12 to the stacker crane 10 as shown by the solid line in FIG. . Thereafter, the small container 2 a is stored in the target storage unit 13 by the stacker crane 10.
[0042]
In the above description, the storage of the small container 2a is shown. However, when the medium-sized container 2b is stored, the medium-sized container 2b is temporarily stopped at the preceding detection position E as shown in FIG. The first and second optical axes 57a and 57b are blocked by the guided body 5b of the container 2b, and the remaining third and fourth optical axes 57c and 57d are not blocked. Is detected to have been conveyed. As a result, the control device 67 expands or contracts the holding interval A of the pair of fork devices 17 according to the width W of the medium-sized container 2b.
[0043]
After that, when the central portion of the medium-sized container 2b is transported to the transfer position D as shown by the phantom line in FIG. Thereby, since both the light projecting / receiving devices 59 are opposed to both the second reflectors 64b, a second optical axis 65b (two-dot chain line) is formed between the light projecting / receiving device 59 and the second reflector 64b. Subsequently to the preceding detection means 52, the width W of the medium-sized container 2b is detected again.
[0044]
When the large container 2c is stored, as shown in FIG. 12, when the large container 2c is temporarily stopped at the preceding detection position E, the first to third objects are guided by the guided body 5c of the large container 2c. The optical axes 57a to 57c are blocked and only the remaining fourth optical axis 57d is not blocked, so that it is detected that the large container 2c has been conveyed to the preceding detection position E. Thereby, the control apparatus 67 expands / contracts the holding | maintenance space | interval A of a pair of fork apparatus 17 according to the width W of the large sized container 2c.
[0045]
Thereafter, as shown by the phantom lines in FIG. 13, when the central portion of the large container 2 c is transported to the transfer position D, both attachment members 60 are rotated to the detection position H. As a result, since both the light projecting and receiving devices 59 are opposed to both the third reflectors 64c, a third optical axis 65c (dotted line) is formed between the light projecting and receiving device 59 and the third reflector 64c. Following the preceding detection means 52, the width W of the large container 2c is detected again.
[0046]
Furthermore, when the extra large container 2d is stored, as shown in FIG. 12, when the extra large container 2d is temporarily stopped at the preceding detection position E, the first to fourth guides are provided by the guided body 5d of the extra large container 2d. Since all the optical axes 57a to 57d are blocked, it is detected that the oversized container 2d has been transported to the preceding detection position E. As a result, the control device 67 expands or contracts the holding interval A of the pair of fork devices 17 according to the width W of the extra large container 2d. Only in this case, when the central portion of the oversized container 2d is transported to the transfer position D without performing detection by the light projector / receiver 59 and the reflectors 64a to 64c, the pair of fork devices 17 Is moved up and down, the oversized container 2d is lifted and transferred from the transport means 12 to the stacker crane 10.
[0047]
Thus, by providing the light projecting / receiving device 59 in the fork device 17, as shown in FIG. 13, the light projecting / receiving device 59 is positioned on the near side of the containers 2a to 2d conveyed to the transfer position D, Further, by switching the attachment member 60 to the detection position H, the reflectors 64a to 64c are positioned behind the containers 2a to 2d conveyed to the transfer position D. Therefore, it is not necessary to secure a space for providing detection devices such as a light emitter / receiver and a reflector on both the upper and lower sides of the conveying means 12 as in the prior art, and the space for detecting the width W can be reduced in the vertical direction. . In addition, since the first to third optical axes 65a to 65c are formed along the direction of the transport path 19, they are the containers 2a to 2d in which the flange 3 and the like projecting outward are formed. As shown in FIG. 8, the width dimension W can be reliably detected by positioning the optical axes 65 a to 65 c below (or above) the flange 3.
[0048]
Furthermore, as shown in FIG. 12, while the containers 2 a to 2 d are being transported toward the transfer position D by the transport means 12, by switching both the mounting members 60 to the retracted position I, Since the respective reflectors 64a to 64c retreat simultaneously from the inside of the transport path 19 of the transport means 12 to both outer sides, the containers 2a to 2d being transported along the transport path 19 are connected to the mounting member 60 and the reflectors 64a to 64a. The situation of colliding with 64c can be prevented.
[0049]
In addition, by providing the projector / receiver 59 in the pair of fork devices 17 that can be expanded and contracted, the optical axes 65a to 65c correspond to the width W of the containers 2a to 2c together with the fork device 17, as shown in FIG. Therefore, the number of the projectors / receivers 59 can be made smaller than the number of the reflectors 64a to 64c, leading to cost reduction.
[0050]
In the above (1), the case where the sizes of the containers 2a to 2d are correctly detected by the preceding detection means 52 (optical axes 57a to 57d) is shown. However, in the unlikely event that the preceding detection means 52 causes a false detection. Control is performed as in (2) and (3) below.
[0051]
(2) When the containers 2b to 2d actually transported to the transfer position D are larger than the size detected by the preceding detection means 52.
For example, as shown in FIG. 15, although the medium-sized container 2b (see the solid line) is actually transported to the transfer position D, the preceding detection means 52 is mistaken for the small container 2a (see the virtual line). When detected, the holding interval A of the pair of fork devices 17 is the width W of the small container 2a. Accordingly, the first optical axis 65a formed between the light projecting / receiving device 59 and the first reflector 64a facing each other is blocked by the medium container 2b of the transfer position D, and thus actually transferred. It is detected that the container 2b (medium size) conveyed to the position D has a larger width W than the container 2a (small size) erroneously detected by the preceding detection means 52.
[0052]
In this state, the holding interval A between the pair of fork devices 17 is narrower than the actual width W of the container 2b. Therefore, if both fork devices 17 are projected from the retracted position C to the projecting position B, the first forks 24 Since the fork device 17 and the container 2b may be damaged because the front end of the container collides with the medium container 2b of the transfer position D, the control device 67 drives the motor 34 to prevent such damage. First, the protrusion of the both fork devices 17 to the protrusion position B is stopped.
[0053]
In the above (2), the case where the medium-sized container 2b that is actually handled is erroneously detected as the small container 2a by the preceding detection means 52 has been described as an example. Similarly, when a small or medium size container 2a, 2b is erroneously detected, or when an oversized container 2d actually handled is erroneously detected as one of the small to large containers 2a to 2c by the preceding detection means 52, The protrusion of the fork device 17 to the protruding position B is stopped to prevent the fork device 17 and the containers 2c and 2d from being damaged.
[0054]
(3) When the containers 2a to 2c actually transported to the transfer position D are smaller than the size detected by the preceding detection means 52.
For example, as shown in FIG. 16, although the small container 2a (see the solid line) is actually transported to the transfer position D, the preceding detection means 52 is mistaken for the medium container 2b (see the virtual line). When detected, the holding interval A of the pair of fork devices 17 becomes the width W of the medium-sized container 2b. Therefore, the second optical axis 65b is formed between the light projecting / receiving device 59 and the second reflector 64b facing each other.
[0055]
In this state, the holding interval A of the pair of fork devices 17 is one size wider than the actual width W of the small container 2a. In this state, the fork devices 17 may protrude from the retracted position C to the protruding position B. Since the situation in which the tips of the first forks 24 collide with the container 2a at the transfer position D does not occur as in the case (2) above, the control device 67 operates the motor 34 so that the both fork devices 17 Project to the projecting position B.
[0056]
At this time, since the holding interval A of the pair of fork devices 17 is one size wider than the width W of the small container 2a, both limit switches 58 remain off, and based on this, the control device 67 causes the motor 38 to be turned off. The holding interval A of both the fork devices 17 is reduced. Then, as shown in FIG. 14, the motor 38 is stopped when both the limit switches 58 contact the outer peripheral surface of the small container 2a and are switched from off to on. Accordingly, the holding interval A of the pair of fork devices 17 corresponds to the width W of the small container 2a, and the small containers 2a are transferred from the transport means 12 to the stacker crane 10 by the fork device 17.
[0057]
In the above (3), the case where the small container 2a that is actually handled is erroneously detected as the medium-sized container 2b by the preceding detection means 52 has been described as an example. But the same is true. The same applies to the case where the medium-sized container 2b that is actually handled is erroneously detected as the large or extra large container 2c, 2d by the preceding detection means 52, and the large container 2c that is actually handled is The same applies to the case of erroneous detection of the container 2d.
[0058]
In the above embodiment, as shown in FIGS. 2A to 2D, four types of containers 2a to 2d are handled, but a plurality of types of containers other than the four types are handled. There may be. In this case, what is necessary is just to increase / decrease the number of each light projector 55a-55d, light receiver 56a-56d, and reflector 64a-64c according to the kind number of a container.
[0059]
In the said embodiment, although cylindrical container 2a-2d was mentioned as an example of load, it is not limited to a cylindrical shape, For example, a square thing may be sufficient. Moreover, it is not limited to containers 2a-2d.
[0060]
In the above embodiment, as shown in FIG. 5, both the fork devices 17 are moved in the left-right direction Y by the movement drive device 26, so that the holding interval A is expanded or reduced. The holding interval A may be enlarged or reduced by fixing the other fork device 17 in the left-right direction Y.
[0061]
In the above embodiment, as shown in FIG. 9, the conveying means 12 is composed of a pair of left and right (two) chain conveyors 41, but may be composed of a single chain conveyor or three or more chain conveyors 41. . Moreover, you may comprise not only the chain conveyor 41 but other types of conveyors, such as a belt conveyor and a roller conveyor.
[0062]
In the above embodiment, the fork device 17 is provided with the light emitter / receiver 59 and the attachment member 60 is provided with the first to third reflectors 64a to 64c, but the fork device 17 is provided with a reflector and the attachment member 60 is provided. The first to third projectors / receivers may be provided.
[0063]
In the embodiment described above, the light projector / receiver 59 is used as the first detection device and the reflectors 64a to 64c are used as the second detection device. However, instead of the light projector / receiver 59, a projector is used and the reflector 64a is used. A light receiver may be used instead of ˜64c. Further, a light receiver may be used in place of the light projector / receiver 59 and a light projector may be used in place of the reflectors 64a to 64c.
[0064]
In the above embodiment, a pair of left and right light emitters / receivers 59 and a pair of reflectors 64a to 64c are provided, but only one of the left and right light emitters / receivers 59 and reflectors 64a to 64c may be provided. .
[0065]
In the above-described embodiment, the photoelectric switch emitter / receiver 59 is used as the first detection device, but a retro-reflective photoelectric tube may be used. Further, although a photoelectric switch is used for the preceding detection means 52, a photoelectric tube may be used.
[0066]
In the above embodiment, as shown in FIG. 9, the attachment member 60 is rotated to switch between the detection position H and the retracted position I. However, the mounting member 60 may be switched so as to slide in the left-right direction Y. . Further, the retreat position I is set above the oversized container 2d conveyed by the conveying means 12, and the attachment member 60 is moved up and down between the detection position H and the retreat position I to enter. Good.
[0067]
In the above embodiment, as shown in FIG. 6, the light emitter / receiver 59 is provided on the moving frame 22 of the fork device 17, but may be provided on the second fork 23 or the first fork 24. It is not limited to 17 and may be provided on the lifting platform 16.
[0068]
In the above-described embodiment, the stacker crane 10 is described as an example of the transfer means. However, the stacker crane 10 is not limited to the stacker crane 10. For example, the traveling rail provided in the passage 9 can be moved up and down, and the traveling rail. It may be a transfer machine composed of a traveling body that is supported and guided by the traveling body and is capable of reciprocating in the passage 9 and a fork device provided on the traveling body.
[0069]
【The invention's effect】
As described above, according to the first invention, since the first detection device is provided on the transfer means side, the first detection device is positioned on the front side of the load conveyed to the transfer position. By switching the 2 detection device to the detection position, the second detection device is positioned behind the load conveyed to the transfer position. Therefore, it is not necessary to secure a space for providing the detection devices both above and below the conveying means as in the prior art, and this makes it possible to reduce the load width detection space in the vertical direction. In addition, since the detection shaft is formed along the conveyance path direction, the width dimension can be reliably detected even for a load having a flange portion or the like protruding outward.
[0070]
Further, while the load is being transported toward the transfer position by the transport means, the second detection device is switched from the transport path of the transport means by switching the second detection device to the retracted position. Since it retracts | saves, the situation where the load currently conveyed along a conveyance path | route collides with the said 2nd detection apparatus can be prevented.
[0071]
According to the second aspect of the invention, the number of first detection devices can be made smaller than the number of second detection devices, leading to cost reduction.
According to the third invention, when the width of the load detected by the first detection device and the second detection device is wider than the width of the load specified from the size of the load detected by the preceding detection means, Stop projecting the holding device onto the load on the conveying means. As a result, even if the preceding detection means causes a false detection and the holding interval between the pair of holding devices becomes narrower than the actual load width, the holding device protrudes and collides with the front of the load. Alternatively, it is possible to prevent an unexpected situation such as damage of the load.
[0072]
According to the fourth aspect of the present invention, the optical axis in the transport path direction is formed between the photoelectric switch and the reflector facing each other, and the width of the load is detected by the optical axis.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a storage facility provided with a transfer device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a bottom view of a container transferred by the transfer device, wherein (a) shows a small container, (b) shows a medium container, and (c) shows a large container. , (D) shows an oversized container.
FIG. 3 is a perspective view of a container transferred by the transfer device.
FIG. 4 is a front view of the lifting platform of the stacker crane of the transfer device.
FIG. 5 is a plan view of the lifting platform of the stacker crane of the transfer device.
FIG. 6 is a side view of the fork device of the transfer device.
FIG. 7 is a plan view of the transfer means of the transfer apparatus.
FIG. 8 is a side view of the transfer means of the transfer apparatus.
FIG. 9 is a view taken along the line XX in FIG.
FIG. 10 is a diagram of preceding detection means of the transfer apparatus.
FIG. 11 is a block diagram of a control system of the transfer apparatus.
FIG. 12 is a plan view showing a detection method by a prior detection means of the transfer apparatus.
FIG. 13 is a plan view showing a detection method using a projector / receiver and a reflector of the transfer device.
FIG. 14 is a plan view showing a state in which the fork device of the transfer device protrudes to both sides of the container.
FIG. 15 is a plan view showing the relationship between the optical axis and the container when the preceding detection means of the transfer apparatus causes an erroneous detection.
FIG. 16 is a plan view showing the relationship between the optical axis and the container when the preceding detection means of the transfer apparatus causes an erroneous detection.
FIGS. 17A and 17B are plan views of a conventional transfer device, in which FIG. 17A shows a state in which the interval between the fork devices is expanded or reduced according to the width of the load, and FIG. (C) shows a state where the fork device is retracted and the load is transferred to the stacker crane.
FIG. 18 is a diagram of a load width detection device in a conventional transfer device.
FIG. 19 is a diagram of a load width detecting device in a conventional transfer device, and shows a case of detecting the width of a load having a collar portion.
[Explanation of symbols]
2a-2d Container (load)
10 Stacker crane (transfer means)
12 Transport means
17 Fork device (holding device)
19 Transport route
52 Advance detection means
59 Emitter / receiver (first detector)
60 Mounting member
64a to 64c reflector (second detection device)
65a to 65c Optical axis (detection axis)
A Holding interval
D Transfer position
H Detection position
I Retraction position
W width

Claims

A transfer device comprising a transfer means for transferring a load having a plurality of types of width dimensions to a transfer position, and a transfer means for receiving and transferring the load transferred by the transfer means,
The transfer means has a pair of holding devices that hold the load from both sides,
The pair of holding devices are configured to be movable with respect to the load on the conveying means, and the holding interval can be expanded and contracted according to the width of the load.
A first detection device for detecting the width of the load conveyed to the transfer position is provided on the transfer means side,
A second detection device capable of switching between a detection position located behind the load that has entered the transfer path of the transfer means and transferred to the transfer position, and a retreat position that retracts from the transfer path;
When the second detection device is at the detection position, a detection shaft for detecting the width of the load is formed in the conveyance path direction of the conveyance means between the first detection device and the second detection device facing each other. The transfer device characterized.

The first detection device is provided in the holding device of the transfer means,
The transfer device according to claim 1, wherein a plurality of second detection devices are provided at predetermined intervals corresponding to the width of the load on an attachment member that is movable between a detection position and a retracted position.

Prior detection means for detecting the size of the load is provided upstream of the load being transferred to the transfer position,
According to the width of the load specified from the size of the load detected by the preceding detection means, the holding interval of the pair of holding devices is expanded or reduced,
When the width of the load detected by the first detection device and the second detection device is larger than the width of the load specified from the size of the load detected by the preceding detection means, the holding device is loaded on the transport means. 3. The transfer apparatus according to claim 1, wherein the protrusion is stopped.

A photoelectric switch is used as the first detection device,
As the second detection device, a reflector that reflects the projection light from the photoelectric switch is used,
4. The transfer apparatus according to claim 1, wherein an optical axis is formed as a detection axis between the photoelectric switch and the reflector facing each other.