JP3725076B2 - Manufacturing equipment for square steel pipes - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば鉄骨構造物の支柱間を梁材により連結する際に、支柱側の梁材連結部に、板厚確保などのための増肉部を形成した角形鋼管の製造設備に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、支柱側の梁材連結部は、支柱、すなわち丸形鋼管や角形鋼管を長さ方向において複数に切断するとともに、切断面にそれぞれ開先加工を行ったのち、ダイヤフラムを取り付ける梁貫通方式が採用されていたが、この方式によると、切断作業や開先加工作業に多大な時間と経費とが必要になり、しかも溶接箇所が多いなどの問題がある。
【0003】
また、丸形鋼管や角形鋼管の切断を行わない工法として、たとえば特開平7−238636号公報に見られるように、両面の周囲に裏当て金を仮付け溶接した内ダイヤフラムを鋼管内に挿入させて所定位置に位置決めし、次いで挿入口側の裏当て金を鋼管の内壁に仮付け溶接したのち、貫通孔を利用して、鋼管の内壁と内ダイヤフラムの外周とをエレクトスラグ溶接する工法が提案されているが、この工法でも溶接作業が必要であった。
【0004】
そこで、溶接作業を不要とし得るものとして、たとえば特開平11−169994号公報に見られるように、その一端面から所定距離の部分に、内外へ所望量でリング状に突出する増肉部を形成した管体が提供されている。
【0005】
そして、かかる増肉部を形成した管体は、管体の外側に位置されて、管体長手方向に各別に移動自在な複数個の加熱手段が設けられ、少なくとも一個の加熱手段により管体の目的とする箇所を加熱し、この加熱箇所に対して管体長手方向の両側に加熱手段を振り分け移動させて、加熱箇所の両側を加熱しながら、加熱箇所に管体長手方向の圧縮力を付与して、加熱箇所の一部材料を順次増肉させる方法によって製造している。
【0006】
このような製造方法によると、管体の目的箇所の局部的な加熱、ならびに振り分け移動させた加熱手段群による加熱箇所の両側の加熱は、加熱手段内面と管体外面との隙間を小さくし行える。そして圧縮力付与手段により加熱箇所に管体長手方向の圧縮力を付与することで、加熱箇所の一部材料が加熱手段間の部分において内外へと順次増肉され、以て管体の一端面から所定距離の部分に、内外へ所望量でリング状に突出した増肉部を形成し得る。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した増肉部を形成した管体によると、リブ状の増肉部が外側に突出形成されていることで、梁材を連結する際に、この梁材の端面(溶接接合面)は、一対の増肉部の増肉部外面から両増肉部間の管体外面に沿うように、横向き凸状に加工しなければならず、以て製作が複雑となる。また、管体に対する増肉部の付け根部分はR状部に形成されており、したがって、梁材上に載置される床版(デッキプレート)はR状部が邪魔となって管体外面に十分に近づけることができず、以て床版として、端部がR状部に沿うように形成された別物を用意しておかなければならない。これらのことにより、全体のコストアップを招いていた。
【0008】
そこで本発明の請求項1記載の発明は、増肉した梁材連結部の外面に突出部が存在しない角形鋼管を容易に製造し得る角形鋼管の製造設備を提供することを目的としたものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明の請求項1記載の角形鋼管の製造設備は、鋼板を曲げ成形したのち突き合わせ溶接することにより、正規の寸法かつ形状の角形鋼管に近似の粗成形角形鋼管を造管する造管手段と、支持手段により支持された粗成形角形鋼管の目的とする箇所を加熱する第1加熱手段と、この加熱箇所に粗成形角形鋼管の長手方向の圧縮力を付与して加熱箇所の一部材料を増肉させる圧縮力付与手段と、加熱箇所の外面を規制する外面規制手段と、目的とする箇所に増肉部を成形した粗成形角形鋼管の全体を加熱する第2加熱手段と、全体を所定温度に加熱した粗成形角形鋼管を、対向された辺の外面間の寸法や各隅部の半径を粗成形角形鋼管の寸法や半径よりも小さくし、かつその外面を全長に亘って扁平状とした角形鋼管に熱間成形する角形鋼管成形手段とにより構成され、前記圧縮力付与手段は、粗成形角形鋼管の一端面が当接自在な受け装置と、粗成形角形鋼管の他端面に当接自在な押し装置からなり、前記受け装置は、ベース体と、このベース体上に設けられた受け台車と、この受け台車側に立設された受圧体と、この受圧体とベース体側とに間に設けられた受け側クランプ装置とにより構成され、前記押し装置は、床上に設けられた主台車と、この主台車上に設けられた押し台車と、この押し台車上に立設された加圧体と、この加圧体と主台車側とに間に設けられた押し側クランプ装置とにより構成され、前記受け側クランプ装置と押し側クランプ装置とは、それぞれ粗成形角形鋼管を内外からクランプすべく構成され、前記受け装置と押し装置との間に前記第1加熱手段と前記外面規制手段とが設けられていることを特徴としたものである。
【0013】
したがって請求項1の発明によると、まず、受け台車と押し台車とを互いに離間動(後退動)させた状態で、鋼板を曲げ成形したのち突き合わせ溶接することにより造管した粗成形角形鋼管、すなわち、部分増肉を行う前の粗成形角形鋼管を支持手段上に載置させる。そして粗成形角形鋼管に、受け側クランプ装置や押し側クランプ装置や第1加熱手段や外面規制手段を配置した後に、受け台車と押し台車とを互いに接近動(前進動)させる。その際に、粗成形角形鋼管の一端を加圧体の前面に当接させて、粗成形角形鋼管を位置決めしている。この状態で、受け側クランプ装置や押し側クランプ装置により粗成形角形鋼管を内外からクランプする。
このようにセットした状態で、粗成形角形鋼管の目的箇所に対して、第1加熱手段により局部的な加熱を行ったのち、圧縮力付与手段により加熱箇所に長手方向の圧縮力を付与するとともに、加熱箇所の外面を外面規制手段により規制する。その際に圧縮力は、主台車をベース体に接近動させ、以て受け側クランプ装置に対して押し側クランプ装置を接近動させることで得られる。この圧縮力により、第1加熱手段に対向した部分において、加熱箇所の一部材料を内面側へと順次増肉して、粗成形角形鋼管の一端面から所定距離の部分に、内側へ所望量でリング状に突出した増肉部を形成し得る。そして粗成形角形鋼管の全体を第2加熱手段により加熱したのち、角形鋼管成形手段によって角形鋼管に熱間成形することで、増肉した梁材連結部の外面に突出部が存在しない角形鋼管を製造し得る。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の第1の実施の形態を、図1〜図13に基づいて説明する。
図1〜図3に示すように、角形鋼管の製造設備10は、鋼板1を曲げ成形したのち突き合わせ溶接することにより、正規の寸法かつ形状の角形鋼管7に近似の粗成形角形鋼管(原管)5を造管する造管手段11と、粗成形角形鋼管5の目的とする箇所(または加熱箇所と称す。)Bを加熱する第1加熱手段60と、この加熱箇所Bに粗成形角形鋼管5の長手方向Aの圧縮力を付与して加熱箇所Bの一部材料を増肉させる圧縮力付与手段20と、加熱箇所Bの外面5bを規制する外面規制手段67と、目的とする箇所Bに増肉部8を成形した粗成形角形鋼管5の全体を加熱する第2加熱手段70と、加熱した粗成形角形鋼管5を、対向された辺の外面間の寸法(製品外寸)dや各隅部の半径rを粗成形角形鋼管5の寸法Dや半径Rよりも小さくし、かつその外面7bを全長に亘って扁平状とした角形鋼管(製品)7に熱間成形する角形鋼管成形手段75などにより構成されている。
【0019】
まず、造管手段11の作用を説明する。図1に示すように、厚さtが4.5mm〜50.0mmの帯状の鋼板1を長さ方向1Aに搬送し、開先加工機12に通して幅方向1Bにおける両側縁に開先2を加工し、この前後に所定長さに切断する。そして鋼板1を前段成形プレス13に入れて、下金型に対する上金型の昇降動により、側縁寄りの二箇所に大半径R状の隅部3を折り曲げ成形する。次いで、後段成形プレス14に入れて、下金型に対する上金型の昇降動により、中間の二箇所に大半径R状の隅部4を折り曲げ成形する。
【0020】
そして仮付け溶接機15の部分で、四辺をロール15a群(またはシリンダー)により外側から加圧整形することで、開先2どうしを突き合わせして、四角形状鋼管5Aとしたのち、その突き合わせ部に対して仮付け溶接を施工する。次いで、四角形状鋼管5Aを内面溶接機16に移して内面溶接を施工したのち、外面溶接機17に移して外面溶接を施工する。その後、ビード除去装置に移して外側のビード除去を行うことで、図1、図11の(a)に示すように、突き合わせ溶接部(シーム溶接部)6を有し、かつ外寸Dや半径Rが少し大きめの粗成形角形鋼管5を造管し得る。
【0021】
ここで粗成形角形鋼管5としては、厚さtが4.5mm〜50.0mm、外寸Dが220mm+数mm〜550mm+数mmで、SM490A、SM520B、SS400、SN400B、SN490Bなどからなるものが使用される。そして粗成形角形鋼管5は、長手方向Aにおける2箇所(1箇所または複数箇所)を1組として、2組(1組または複数組)が、増肉しようとする目的箇所Bに設定されている。なお粗成形角形鋼管5としては、最終製品となる角形鋼管7の製品外寸d(200mm〜550mm)よりも少し大きい外寸D(220mm+数mm〜550mm+数mm)のものが使用される。
【0022】
図3に示すように、前記製造設備10における所定経路部分には、粗成形角形鋼管5を支持自在な支持手段18が設けられ、この支持手段18により粗成形角形鋼管5は、その長手方向Aを横方向として支持され、かつ搬送される。この支持手段18は、たとえば平形ローラ19群により粗成形角形鋼管5を支持するローラコンベヤ形式とされている。
【0023】
前記圧縮力付与手段20は、前記支持手段18により支持された粗成形角形鋼管5に長手方向Aの圧縮力を付与するもので、粗成形角形鋼管5の一端面が当接自在な受け装置21と、粗成形角形鋼管5の他端面に当接自在な押し装置41などにより構成される。
【0024】
前記受け装置21は、ベース体22と、このベース体22上に設けられたガイドレール(図示せず。)に車輪23を介して支持案内される受け台車24と、前記ベース体22上に設けられたラック体25と、このラック体25に噛合すべく受け台車24側に設けられたピニオン26と、このピニオン26に連動連結すべく受け台車24側に設けられた正逆駆動部(モータや減速機などからなる。)27と、前記受け台車24上に立設された受圧体28と、この受圧体28とベース体22側とに間に設けられた受け側クランプ装置30などにより構成されている。
【0025】
ここで受け側クランブ装置30は、受圧体28側に設けられた内側クランプ部31と、前記ベース体22側に設けられた外側クランプ部35とにより構成されている。すなわち内側クランプ部31は、前記受圧体28から押し装置41側に向けて連設された腕体32を有し、この腕体32は多段シリンダー形式などにより伸縮自在に構成されている。そして腕体32の遊端には、シリンダー装置33の作動により粗成形角形鋼管5の幅方向に出退動されることで、粗成形角形鋼管5の内面5aに当接離間自在な複数の内側クランプ片34が設けられている。
【0026】
また外側クランプ部35は、前記ベース体22における押し装置41側の端部に設けられるもので、このベース体22側に設けられる本体36は、粗成形角形鋼管5の挿通を許す形状とされている。そして本体36の内側には、シリンダー装置37の作動により粗成形角形鋼管5の半径方向に出退動されることで、粗成形角形鋼管5の外面5bに当接離間自在な複数の外側クランプ片38が設けられている。
【0027】
前記押し装置41は、床上に設けられたガイドレール(図示せず。)に車輪42を介して支持案内される主台車43と、この主台車43上に設けられたガイドレール(図示せず。)に車輪44を介して支持案内される押し台車45と、前記主台車43上に設けられたラック体46と、このラック体46に噛合すべく押し台車45側に設けられたピニオン47と、このピニオン47に連動連結すべく押し台車45側に設けられた正逆駆動部(モータや減速機などからなる。)48と、前記押し台車45上に立設された加圧体49と、この加圧体49と主台車43側とに間に設けられた押し側クランプ装置50などにより構成されている。
【0028】
ここで押し側クランブ装置50は、加圧体49側に設けられた内側クランプ部51と、前記主台車43側に設けられた外側クランプ部55とにより構成されている。なお押し側クランブ装置50は、前述した受け側クランブ装置30と同様な構成であって、その内側クランプ部51は、腕体52、シリンダー装置53、内側クランプ片54などにより構成され、また外側クランプ部55は、本体56、シリンダー装置57、外側クランプ片58などにより構成されている。
【0029】
そしてベース体22と主台車43との間には、ベース体22に対して主台車43を接近離間動させるための圧縮力用シリンダー装置59が設けられている。以上の21〜59などにより圧縮力付与手段20の一例が構成される。
【0030】
図3、図8に示すように、前記受け装置21と前記押し装置41との間には、粗成形角形鋼管5の目的箇所Bを外面5b側から加熱させる前記第1加熱手段60が設けられる。この第1加熱手段60としては、高周波加熱方式や中周波加熱方式などが採用され、粗成形角形鋼管5の挿通を許すようにリング状に構成されている。
【0031】
そして第1加熱手段60は、移動装置61の作動により粗成形角形鋼管5の長手方向Aに移動自在に構成されている。前記移動装置61は、ベース体22側に設けられたシリンダー装置62と、このシリンダー装置62の伸縮動によって長手方向Aに移動自在なリング体63などからなる。ここでリング体63は粗成形角形鋼管5に外嵌されるとともに、その内面側に前記第1加熱手段60が設けられている。
【0032】
さらにリング体63の内面側には、第1加熱手段60に対して押し装置41側の位置に前記外面規制手段67が設けられている。この外面規制手段67は筒状ガイド形式であって、たとえばセラミックなどの耐熱性で通電しない材料により製作されている。そして外面規制手段67は貫通状の規制部68を有し、この規制部68は、押し装置41側が丸鋼管1の外径Dと同様の内径の直状規制面68aに形成されるとともに、受け装置21側がラッパ状の傾斜状規制面68bに形成されている。
【0033】
また、リング体63の内面側で、外面規制手段67を中にして第1加熱手段60とは反対側には冷却手段65が設けられ、この冷却手段65としては、たとえば粗成形角形鋼管5側に向けて冷却水を噴射可能な構成が採用されている。
【0034】
図2に示すように、前記第2加熱手段70は、たとえば加熱炉であって、目的とする箇所Bに増肉部8を成形した粗成形角形鋼管5を搬入し、搬出する(通過させる)ことで、この粗成形角形鋼管5の全体を加熱するように構成されている。
【0035】
前記角形鋼管成形手段75は、たとえば4個の平形ローラ76が矩形状に配置されたローラ絞り形式であって、第2加熱手段70により加熱した粗成形角形鋼管5を、対向された辺の製品外寸dや各隅部の半径rを粗成形角形鋼管5の外寸Dや半径Rよりも小さくし、かつその外面7bを全長に亘って扁平状とした角形鋼管7に熱間成形するように構成されている。なお、平形ローラ76群からなる絞り成形部は、搬送方向において複数段に設けられ、以て粗成形角形鋼管5から角形鋼管7への熱間成形が、段階的に徐々に行われるように構成されている。
【0036】
以下に、上記した第1の実施の形態において、増肉部8を有する角形鋼管7の製造作業を説明する。なお各部の動作は、制御装置(図示せず。)からの指示により行われる。
【0037】
まず図1に示すように、造管手段11によって粗成形角形鋼管5を造管する。すなわち、帯状の鋼板1を長さ方向1Aに搬送し、開先加工機12に通して開先2を加工する。そして、所定長さに切断した鋼板1を、前段成形プレス13に入れて隅部3を折り曲げ成形したのち、後段成形プレス14に入れて隅部4を折り曲げ成形する。そして、仮付け溶接機15の部分で、四辺を外側から加圧整形して開先2どうしを突き合わせし四角形状鋼管5Aとしたのち、仮付け溶接を施工する。次いで、四角形状鋼管5Aを内面溶接機16から外面溶接機17へと移して溶接を施工し、以て突き合わせ溶接部6を有する粗成形角形鋼管5を造管し得る。
【0038】
次いで、粗成形角形鋼管5を原管として、増肉部8を有する角形鋼管7の製造作業を説明する。すなわち、まず図3に示すように、それぞれの正逆駆動部27,48の駆動により受け台車24と押し台車45とを互いに離間動(後退動)させた状態で、たとえばクレーンなどの搬入手段により、部分増肉を行う前の粗成形角形鋼管5を支持手段11の鼓形ローラ12群上に載置させる。このとき第1加熱手段60や外面規制手段67は、たとえば左右に分割(分解)することで粗成形角形鋼管5の搬入を可能とし、そして搬入後に組み立て(接続)を行う。
【0039】
また、受け側クランプ装置30や押し側クランプ装置50も、内側クランプ片34,54や外側クランプ片38,58を互いに離間動させた状態で、必要に応じて、同様に分割し、かつ組み立てを行う。これにより粗成形角形鋼管5に、受け側クランプ装置30の外側クランプ部35や、押し側クランプ装置50の外側クランプ部55や、第1加熱手段60や、外面規制手段67を外嵌して配置し得る。
【0040】
この後に、正逆駆動部27,48の逆駆動により受け台車24と押し台車45とを互いに接近動(前進動)させて、粗成形角形鋼管5の両端から腕体32,52を挿入させ、その内側クランプ片34,54を外側クランプ片38,58に対向させる。その際に、粗成形角形鋼管5の一端を加圧体49の前面に当接させ、以て粗成形角形鋼管5を位置決めしている。この状態で、内側クランプ片34,54や外側クランプ片38,58を互いに接近動させることで、受け側クランプ装置30や押し側クランプ装置50により粗成形角形鋼管5を内外からクランプし、そして第1加熱手段60による加熱などによって、増肉部8の成形を行う。
【0041】
ここで図4、図8の(a)は、1回目の増肉を終え、2回目の増肉を行う前を示している。すなわち、受け側クランプ装置30は1回目の増肉部8の近くをクランプし、また押し側クランプ装置50は、粗成形角形鋼管5の一端を加圧体49の前面に当接させた位置決め姿勢で、所定箇所をクランプしている。そして第1加熱手段60を、1回目の増肉部8に対して所定間隔Pを置いた目的箇所Bに対向させている。その際に、移動装置61を作動させ、第1加熱手段60を長手方向Aに沿って移動させることで、この第1加熱手段60を目的箇所Bに正確に対向し得る。
【0042】
なお目的箇所Bは、この粗成形角形鋼管5を最終製品として使用する箇所、場所などに応じて決定しており、予め制御装置に入力して設定している。ここでは、粗成形角形鋼管5の一端面から設定距離Cの部分が1回目の目的箇所Bとされ、そして1回目の増肉部8に対して所定間隔Pを置いた部分が2回目の目的箇所Bとされ、これら設定距離Cや所定間隔Pは、増肉作用による長さ縮小分も含まれている。
【0043】
上述したようにセットした状態で、図4、図8の(a)に示すように、第1加熱手段60を作動させて粗成形角形鋼管5の目的箇所Bを加熱する。この局部的な加熱は、第1加熱手段60の内面と粗成形角形鋼管5の外面5bとの隙間を小さくすることで、迅速に、また加熱費を安くして、さらに内面5a側まで十分に行える。なお、第1加熱手段60による加熱幅Wは、たとえば50mm〜300mmに設定されている。
【0044】
次いで、第1加熱手段60により目的箇所Bを加熱しながら、この目的箇所Bに粗成形角形鋼管5の長手方向Aの圧縮力を付与させる。この圧縮力は、図5に示すように、圧縮力用シリンダー装置59を収縮動させて主台車43をベース体22に接近動させ、以て受け側クランプ装置30に対して押し側クランプ装置50を接近動させることで得られる。この圧縮力により、図4、図8の(b)に示すように、第1加熱手段60に対向した部分において、加熱した目的箇所Bの一部材料を内外へと順次増肉し得、以て内外へ所望量でリング状に突出した増肉部8を形成し得る。
【0045】
ここで増肉部8の増肉部長さVは、増肉作用による長さ縮小により加熱幅Wに対して短くなっている。また増肉部8の内外突出による増肉部厚さTは、使用目的に応じて任意に設定されるもので、たとえば厚さtに対比して、[T=1.5t〜5.0t]となっている。
【0046】
このようにして増肉部8を形成した状態で、移動装置61を作動させることによって、図5に示すように、リング体63を長手方向Aに沿って受け装置21側へ移動させて、第1加熱手段60を増肉部8から外す。その際に図5、図8の(b)に示すように、増肉部8の外側突出部分に対して、外面規制手段67を作用させる。
【0047】
すなわち増肉部8の外側突出部分に対して、規制部68の傾斜状規制面68bが作用し、以て増肉部8における外側へ所望量でリング状に突出した部分を内側へ押し込み状に成形し得る。これにより粗成形角形鋼管5は、図9、図11の(b)に示すように、その外寸Dを全長に亘って同一状とし得るとともに、目的箇所Bに、内側へのみリング状で厚く突出した増肉部厚さTの増肉部8を形成した形状とし得る。
【0048】
さらに移動装置61を作動させることによって、図6、図8の(c)に示すように、リング体63を長手方向Aに沿って受け装置21側へ移動させて、冷却手段65を増肉部8に対向させる。そして、冷却手段65により、たとえば冷却水を増肉部8に向けて噴射させ、以て加熱状態にある増肉部8の部分を冷却させる。以上により2回目の増肉部8の成形を終える。
【0049】
その後に、受け側クランプ装置30と押し側クランプ装置50とのクランプを解除させ、そして押し台車45を前進動させて粗成形角形鋼管5を受け装置21側に押し込み移動させる。その際に、圧縮力用シリンダー装置59を伸展動させて主台車43をベース体22から離間動(復帰動)させるとともに、移動装置61を作動させて第1加熱手段60を押し装置41側に復帰移動させる。そして、受け側クランプ装置30と押し側クランプ装置50とをクランプ動させることで、図7に示すように、3回目の増肉部8の成形を行う状態(最初の状態)にし得る。
【0050】
このような増肉部8の成形を所定箇所(所定数)で行ったのち、上述とは逆動作を行うことで、長手方向Aにおける2箇所を1組として、2組の合計4箇所に増肉部8を成形した粗成形角形鋼管5を取り出し得る。すなわち粗成形角形鋼管5には、図2に示すように、その端面から設定距離Cの部分と、この設定距離Cの部分から所定間隔Pだけ離れた部分とに、内側へ所望量でリング状に突出した増肉部8を形成し得る。
【0051】
次いで、目的とする箇所Bに増肉部8を形成した粗成形角形鋼管5を、第2加熱手段(加熱炉)70に搬入して加熱したのち、この第2加熱手段70から搬出させる(通過させる)ことで、この粗成形角形鋼管5の全体を所定温度(たとえば、A3変態点を越える温度)に加熱し得る。
【0052】
そして、第2加熱手段70から搬出した粗成形角形鋼管5を角形鋼管成形手段75によって熱間成形する。すなわち、図2、図10、図11の(c)に示すように、加熱した粗成形角形鋼管5を平形ローラ76群によって絞り成形することで、大きい外寸Dであった粗成形角形鋼管5を、所期の製品外寸dの角形鋼管7に熱間成形し得る。
【0053】
これにより、第2加熱手段70により加熱した粗成形角形鋼管5を、角形鋼管成形手段75によって角形鋼管7に熱間成形し得、その際に角形鋼管7は、その外面7bが全長に亘って扁平状となるようにし得るとともに、目的箇所Bに、内側へのみリング状で厚く突出した増肉部厚さTの増肉部8を形成した形状とし得る。なお、角形鋼管成形手段75により熱間成形した角形鋼管7は、冷却床などにおいて自然冷却し得る。
【0054】
そして製品である角形鋼管7を、たとえば支柱に使用し、2箇所1組の増肉部2を梁材連結位置(梁材連結部)として、図12、図13に示すように、梁材100を溶接105により結合する。ここで梁材100は、上フランジ部101と下フランジ部102とウエブ部103とによるH型鋼からなる。
【0055】
その際に梁材100における溶接側の端面(溶接接合面)、すなわち上フランジ部101と下フランジ部102とウエブ部103との端面は、角形鋼管7の外面7bが扁平状であることから、直線状端面101a,102a,103aに形成されている。これにより、梁材100の端面は切断状でよいことになって、加工を省略し得、以て梁材100の製作を簡素化し得るとともに、コストダウンを可能にし得る。
【0056】
このような直線状端面101a,102a,103aを有する梁材100の溶接105は、増肉部8が存在する部分の外面7bを梁材連結位置(梁材連結部)として、その外面7bに直線状端面101a,102a,103aを当て付けた状態で行う。その際に、前述したように増肉部8の外面7bは、全長に亘って扁平状となっていることから、両者5,100間に隙間は殆ど生ぜず、良好な溶接(連結)を能率よく行え、さらに溶接精度や強度を向上し得る。
【0057】
また、角形鋼管7の外面7bが扁平状となっていることから、この外面7bと上フランジ部101の上面とが成すコーナ部は直角状に形成されることになり、したがって、梁材100の上フランジ部101上に載置される床版(デッキプレート)107は、角形鋼管7の外面7bまで梁上面と同一状のレベルで近接することが可能となり、以て床版107として、端部をR状部に沿うように形成した別物を用意する必要もなく、施工時間も大幅に短縮され、高品質の床版107を確保し得る。これらのことにより、全体のコストダウンが可能となる。
【0058】
次に、本発明の第2の実施の形態を、図14に基づいて説明する。
すなわち角形鋼管7は、3箇所1組の増肉部8を形成することで梁材連結位置(梁材連結部)としている。これによると、上位と下位の増肉部8が存在する部分の外面7bに、上フランジ部101と下フランジ部102とを当て付けた状態で、強軸梁材100の溶接105を行える。また、上位と中間の増肉部8が存在する部分の外面7bに、上フランジ部101Aと下フランジ部102Aとを当て付けた状態で、弱軸梁材100Aの溶接105を行える。
【0059】
次に、本発明の第3の実施の形態を、図15に基づいて説明する。
すなわち、粗成形角形鋼管5に対する所定間隔Pのピッチを短く設定することで、目的とする箇所Bを長手方向Aの一箇所(少なくとも一箇所)として、増肉部8を、梁材連結部を形成する長さLに成形している。
【0060】
この第3の実施の形態によると、上フランジ部101と下フランジ部102とウエブ部103との全てを増肉部8に対向させた状態で、梁材100の溶接105を行え、以て強固な溶接結合を行うことができる。
【0061】
次に、本発明の第4の実施の形態を、図16に基づいて説明する。
すなわち角形鋼管7は、2箇所1組の増肉部8を形成するとともに、両増肉部8間に中間厚増肉部9を形成することで、梁材連結位置(梁材連結部)としている。その際に、厚さtに対して増肉部厚さTは2.5〜5.0倍とされ、そして中間厚増肉部厚さTtは厚さtと増肉部厚さTとの間、つまり[t<Tt<T]とされている。
【0062】
この第4の実施の形態によると、上フランジ部101と下フランジ部102とウエブ部103との全てを増肉部8,9に対向させた状態で、梁材100の溶接105を行え、以て強固な溶接結合を行うことができる。
【0063】
上記した実施の形態において、圧縮力を得るために圧縮力用シリンダー装置59を採用しているが、これはねじ送り形式などであってもよい。
上記した実施の形態において、増肉部8を成形した粗成形角形鋼管5を、第2加熱手段70により全体可及的に均一に加熱(たとえば、A3変態点を越える温度で加熱)させることにより、管内部に発生した応力の除去、加工に伴う材質の著しい劣化の回復などが可能となり、性能を均質化して良質な角形鋼管(製品)7を得ることができるとともに、建築の鉄骨柱材として使用された場合において、地震時に増肉部8から角形鋼管7の本体部分への応力の伝達がスムースに行われ、角形鋼管7の増肉形状による優位性と相まって、より一層の地震エネルギーの吸収が期待できる。
【0064】
上記した実施の形態では、1個の第1加熱手段60により加熱が行われているが、これは1個以上の第1加熱手段により加熱が行われる形式であってもよい。また第1加熱手段60にそれぞれ補助加熱手段が設けられた形式であってもよい。
【0065】
上記した実施の形態では、角形鋼管成形手段75として平形ローラ76が多数配置されたローラ絞り形式が採用されているが、これはプレス形式などであってもよい。
【0066】
【発明の効果】
上記した本発明の請求項1によると、鋼板を曲げ成形したのち突き合わせ溶接することにより粗成形角形鋼管を造管できる。まず、受け台車と押し台車とを互いに離間動(後退動)させた状態で、部分増肉を行う前の粗成形角形鋼管を支持手段上に載置する。そして粗成形角形鋼管に、受け側クランプ装置や押し側クランプ装置や第1加熱手段や外面規制手段を配置した後に、受け台車と押し台車とを互いに接近動(前進動)させ、その際に、粗成形角形鋼管の一端を加圧体の前面に当接させて、粗成形角形鋼管を位置決めできる。この状態で、受け側クランプ装置や押し側クランプ装置により粗成形角形鋼管を内外からクランプすることで、粗成形角形鋼管をセットできる。
このようにセットした状態で、第1加熱手段により、粗成形角形鋼管の目的箇所への局部的な加熱を行ったのち、圧縮力付与手段により加熱箇所に長手方向の圧縮力を付与できるとともに、加熱箇所の外面を外面規制手段により規制できる。その際に圧縮力は、主台車をベース体に接近動させ、以て受け側クランプ装置に対して押し側クランプ装置を接近動させることで得ることができる。この圧縮力により、第1加熱手段に対向した部分において、加熱箇所の一部材料を内面側へと順次増肉して、粗成形角形鋼管の一端面から所定距離の部分に、内側へ所望量でリング状に突出した増肉部を形成できる。そして粗成形角形鋼管の全体を第2加熱手段により加熱したのち、角形鋼管成形手段によって角形鋼管に熱間成形することで、増肉した梁材連結部の外面に突出部が存在しない角形鋼管を容易に製造できる。
この角形鋼管を、たとえば支柱に使用するときの梁材の溶接は、増肉部が存在する部分の外面を梁材連結位置(梁材連結部)として、梁材の端面を当て付けた状態で行うことができる。その際に外面を全長に亘って扁平状にしていることで、梁材の端面(溶接接合面)は、切断状でよいことになって特殊な加工を不要にでき、そして増肉部の外面と梁材の端面との間に隙間が殆ど生じないことから、良好な溶接(連結)を能率よく行うことができ、さらに溶接精度や強度を向上できる。
【0067】
さらに、外面を扁平状にしていることで、角形鋼管の外面と梁材における上フランジ部の上面とが成すコーナ部を直角状に形成することになり、したがって、梁材上に載置する床版は、支柱(角形鋼管)の外面まで梁上面と同一状のレベルで近接することが可能となり、以て床版として、端部をR状部に沿うように形成した別物を用意する必要もなく、施工時間も大幅に短縮でき、高品質の床版を確保できる。これらのことにより、全体のコストダウンを図ることができる。
【0068】
しかも、全長に亘って熱間成形することにより、全長に亘り全断面が均質で靭性の高い角形鋼管にできる。さらに増肉部が存在することにより、地震時に応力の伝達をスムーズに行え、耐震設計上において好適な角形鋼管にできる。そして、所定の寸法よりも大きなコーナR部を有する粗成形角形鋼管を原管としていることにより、全断面を加熱したのち熱間成形により加工をしても、コーナR部は平板部と同厚の増肉を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態を示し、角形鋼管の製造設備における造管の工程説明図である。
【図2】同角形鋼管の製造設備における増肉から熱間成形までの工程説明図である。
【図3】同角形鋼管の製造設備における圧縮力付与手段部分で、粗成形角形鋼管をセットした状態での一部切り欠き側面図である。
【図4】同角形鋼管の製造設備における圧縮力付与手段部分で、目的箇所に対する加熱時の一部切り欠き側面図である。
【図5】同角形鋼管の製造設備における圧縮力付与手段部分で、増肉作用時の一部切り欠き側面図である。
【図6】同角形鋼管の製造設備における圧縮力付与手段部分で、冷却作用時の一部切り欠き側面図である。
【図7】同角形鋼管の製造設備における圧縮力付与手段部分で、次の目的箇所に対する加熱時の一部切り欠き側面図である。
【図8】同角形鋼管の製造設備における圧縮力付与手段部分で、(a)は目的箇所に対する加熱時の要部の縦断側面図、(b)は増肉作用時の要部の縦断側面図、(c)は冷却作用時の要部の縦断側面図である。
【図9】同角形鋼管の製造設備で、増肉した粗成形角形鋼管の要部の縦断側面図である。
【図10】同角形鋼管の製造設備における角形鋼管成形手段部分で、熱間成形時の要部の縦断側面図である。
【図11】同角形鋼管の製造設備における管の変化を示し、(a)は粗成形角形鋼管の縦断正面図、(b)は増肉した粗成形角形鋼管の縦断正面図、(c)は熱間成形した角形鋼管の縦断正面図である。
【図12】同角形鋼管の製造設備により製造した角形鋼管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
【図13】同角形鋼管の製造設備により製造した角形鋼管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での横断平面図である。
【図14】本発明の第2の実施の形態を示し、角形鋼管の製造設備により製造した角形鋼管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
【図15】本発明の第3の実施の形態を示し、角形鋼管の製造設備により製造した角形鋼管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
【図16】本発明の第4の実施の形態を示し、角形鋼管の製造設備により製造した角形鋼管の使用状態であって、梁材を溶接した状態での縦断側面図である。
【符号の説明】
1 鋼板
5 粗成形角形鋼管
5a 内面
5b 外面
5A 四角形状鋼管
6 突き合わせ溶接部
7 角形鋼管(製品)
7b 外面
8 増肉部
9 中間厚増肉部
10 製造設備
11 造管手段
12 開先加工機
13 前段成形プレス
14 後段成形プレス
15 仮付け溶接機
16 内面溶接機
17 外面溶接機
18 支持手段
20 圧縮力付与手段
21 受け装置
24 受け台車
27 正逆駆動部
28 受圧体
30 受け側クランプ装置
31 内側クランプ部
35 外側クランプ部
41 押し装置
43 主台車
45 押し台車
48 正逆駆動部
49 加圧体
50 押し側クランプ装置
51 内側クランプ部
55 外側クランプ部
59 圧縮力用シリンダー装置
60 第1加熱手段
61 移動装置
65 冷却手段
67 外面規制手段
68 規制部
68a 直状規制面
68b 傾斜状規制面
70 第2加熱手段
75 角形鋼管成形手段
76 平形ローラ
100 梁材(強軸梁材)
100A 弱軸梁材
101 上フランジ部
101A 上フランジ部
102 下フランジ部
102A 下フランジ部
103 ウエブ部
103A ウエブ部
105 溶接
107 床版
A 長手方向
B 目的箇所(加熱箇所)
C 設定距離
P 所定間隔
D 粗成形角形鋼管の外寸
d 製品外寸
R 粗成形角形鋼管の隅部半径
r 角形鋼管の隅部半径
T 増肉部厚さ
t 厚さ
Tt 中間厚増肉部厚さ
W 加熱幅
V 増肉部長さ
L 梁材連結部を形成する長さ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, for example, when connecting columns of a steel structure with a beam material, a thickened portion for securing a plate thickness is formed in the beam material connection portion on the column side.CornerThe present invention relates to a steel pipe manufacturing facility.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the beam material connecting part on the column side is a beam penetration method in which a column, that is, a round steel tube or a square steel tube is cut into a plurality of lengths, and a groove is formed on each cut surface, and then a diaphragm is attached. However, according to this method, there is a problem that much time and cost are required for cutting work and groove working work, and there are many welding points.
[0003]
In addition, as a method of not cutting round steel pipes and square steel pipes, as shown in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-238636, an inner diaphragm in which a backing metal is temporarily welded around both sides is inserted into the steel pipe. A method is proposed in which the inner wall of the steel pipe and the outer periphery of the inner diaphragm are welded to the outer periphery of the inner diaphragm using a through-hole after the backing metal on the insertion port side is temporarily welded to the inner wall of the steel pipe. However, this method also required welding work.
[0004]
Therefore, as what can eliminate the welding work, for example, as shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-169994, a thickened portion protruding in a ring shape by a desired amount is formed at a predetermined distance from one end face thereof. Tube is provided.
[0005]
And the pipe | tube body which formed this thickening part is located in the outer side of a pipe | tube body, and the several heating means which can move separately in a pipe | tube longitudinal direction is provided, and at least one heating means of the pipe | tube body is provided. Heat the target location, distribute the heating means to both sides of the tube longitudinal direction with respect to this heating location, and apply compressive force in the tube longitudinal direction to the heating location while heating both sides of the heating location And it manufactures by the method of increasing the thickness of some materials of a heating location one by one.
[0006]
According to such a manufacturing method, the local heating of the target portion of the tube body and the heating on both sides of the heating portion by the heating means group that has been distributed and moved can reduce the gap between the inner surface of the heating means and the outer surface of the tube body. . Then, by applying a compressive force in the longitudinal direction of the tube to the heating location by the compressive force applying means, a part of the material of the heating location is successively increased inward and outward at the portion between the heating means, and thus one end surface of the tube A thickened portion protruding in a ring shape in a desired amount from the inside to the outside can be formed at a predetermined distance from the inside.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the above-described tubular body having the thickened portion, the rib-shaped thickened portion is formed to protrude outward, so that when connecting the beam material, the end surface (weld joint surface) of the beam material Must be processed into a laterally convex shape from the outer surface of the thickened portion of the pair of thickened portions along the outer surface of the tube body between the two thickened portions, which makes the production complicated. Further, the base portion of the thickened portion with respect to the tubular body is formed in an R-shaped portion, and therefore, the floor slab (deck plate) placed on the beam material is formed on the outer surface of the tubular body due to the R-shaped portion as an obstacle. Therefore, it is necessary to prepare a separate floor plate that is formed so that the end portion is along the R-shaped portion. As a result, the overall cost was increased.
[0008]
Therefore, the invention according to
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the rectangular steel pipe according to
[0013]
ThereforeClaim 1According to the inventionFirst, in a state where the receiving cart and the push cart are moved apart (retracted) from each other,Roughly formed square steel pipe formed by bending a steel plate and then butt weldingThat is, the rough-formed square steel pipe before partial thickening is placed on the support means. And after arrange | positioning a receiving side clamp apparatus, a push side clamp apparatus, a 1st heating means, and an outer surface control means to a rough forming square steel pipe, a receiving cart and a push cart are moved close to each other (forward movement). At that time, one end of the roughly formed square steel pipe is brought into contact with the front surface of the pressurizing body to position the roughly formed square steel pipe. In this state, the rough-formed square steel pipe is clamped from inside and outside by the receiving side clamping device and the pushing side clamping device.
With this set,After subjecting the target portion of the rough formed square steel pipe to local heating by the first heating means, the compressive force applying means applies a compressive force in the longitudinal direction to the heating portion and regulates the outer surface of the heating portion. Regulate by means. In this case, the compressive force is obtained by moving the main carriage closer to the base body and thus moving the push side clamping device closer to the receiving side clamping device. With this compressive force, in the part facing the first heating means,A part of the material at the heating portion is gradually increased in thickness toward the inner surface side, and a thickened portion protruding in a ring shape by a desired amount inward can be formed at a predetermined distance from one end surface of the roughly formed square steel pipe. Then, after heating the entire rough formed square steel pipe by the second heating means, the square steel pipe is hot-formed into a square steel pipe by the square steel pipe forming means, thereby obtaining a square steel pipe having no protruding portion on the outer surface of the thickened beam connecting portion. Can be manufactured.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Below, the 1st Embodiment of this invention is described based on FIGS.
As shown in FIG. 1 to FIG. 3, a square steel
[0019]
First, the operation of the pipe making means 11 will be described. As shown in FIG. 1, a strip-
[0020]
Then, at the portion of the
[0021]
Here, as the rough-formed
[0022]
As shown in FIG. 3, the predetermined path portion in the
[0023]
The compressive
[0024]
The receiving
[0025]
Here, the receiving
[0026]
The
[0027]
The pushing
[0028]
Here, the push-
[0029]
Between the
[0030]
As shown in FIGS. 3 and 8, the first heating means 60 is provided between the receiving
[0031]
The first heating means 60 is configured to be movable in the longitudinal direction A of the rough formed
[0032]
Further, the outer surface regulating means 67 is provided on the inner surface side of the
[0033]
Further, on the inner surface side of the
[0034]
As shown in FIG. 2, the said 2nd heating means 70 is a heating furnace, for example, Comprising: The rough forming
[0035]
The square steel
[0036]
Below, in the above-mentioned 1st Embodiment, the manufacture operation | work of the
[0037]
First, as shown in FIG. 1, a rough-formed
[0038]
Next, a manufacturing operation of the
[0039]
Further, the receiving
[0040]
Thereafter, the receiving
[0041]
Here, (a) in FIG. 4 and FIG. 8 shows the state before the first increase in thickness and before the second increase in thickness. That is, the receiving-
[0042]
The target location B is determined according to the location, location, etc. where the rough-formed
[0043]
In the state set as described above, as shown in FIG. 4 and FIG. 8A, the first heating means 60 is operated to heat the target portion B of the rough-formed
[0044]
Next, while the target location B is heated by the first heating means 60, a compressive force in the longitudinal direction A of the rough-formed
[0045]
Here, the thickened portion length V of the thickened
[0046]
In the state where the thickened
[0047]
In other words, the inclined regulating
[0048]
Further, by operating the moving
[0049]
Thereafter, the clamping of the receiving
[0050]
After forming such a thickened
[0051]
Next, the roughly formed
[0052]
The rough-formed
[0053]
As a result, the roughly formed
[0054]
And the
[0055]
At that time, the end surface (weld joint surface) on the welding side in the
[0056]
In the
[0057]
Further, since the
[0058]
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
That is, the
[0059]
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
That is, by setting the pitch of the predetermined interval P with respect to the rough-formed
[0060]
According to the third embodiment, the
[0061]
Next, a fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
That is, the
[0062]
According to the fourth embodiment, welding 105 of the
[0063]
In the above-described embodiment, the compression
In the above-described embodiment, the roughly formed
[0064]
In the above-described embodiment, heating is performed by one
[0065]
In the above-described embodiment, a roller squeeze type in which a large number of
[0066]
【The invention's effect】
According to
In the state set in this way, the first heating means can locally heat the target location of the rough formed square steel pipe, and then the compressive force applying means can apply a longitudinal compressive force to the heating location, The outer surface of the heating location can be regulated by the outer surface regulating means. In this case, the compressive force can be obtained by moving the main carriage closer to the base body and thus moving the push side clamping device closer to the receiving side clamping device. Due to this compressive force, in the part facing the first heating means, a part of the material of the heating part is sequentially increased in thickness toward the inner surface side, and a desired amount inward from the one end surface of the rough formed square steel pipe to a predetermined distance. A thickened portion protruding in a ring shape can be formed. And after heating the whole rough formed square steel pipe by the second heating means, hot forming into the square steel pipe by the square steel pipe forming means,Projections on the outer surface of the thickened beam connectionnot existSquare steel pipeCan be easily manufactured.
thisWelding of beam members when using a square steel pipe, for example, as a support, is performed with the outer surface of the portion where the thickened portion is present as the beam material connection position (beam material connection part) with the end face of the beam material applied. be able to. At that time, the outer surface is flattened over the entire length, so that the end face (welded joint surface) of the beam material can be cut and no special processing is required, and the outer surface of the thickened part Since there is almost no gap between the beam and the end face of the beam material, good welding (connection) can be efficiently performed, and welding accuracy and strength can be further improved.
[0067]
Further, by making the outer surface flat, a corner portion formed by the outer surface of the square steel pipe and the upper surface of the upper flange portion of the beam material is formed at a right angle, and therefore, the floor placed on the beam material The plate can be close to the outer surface of the column (square steel pipe) at the same level as the upper surface of the beam. Therefore, it is also necessary to prepare a separate plate with the end formed along the R-shaped portion as the floor plate. In addition, the construction time can be greatly reduced, and a high-quality floor slab can be secured. As a result, the overall cost can be reduced.
[0068]
Moreover, by hot forming over the entire length, a square steel pipe having a uniform entire cross-section and high toughness can be formed over the entire length. Furthermore, since the thickened portion exists, stress can be transmitted smoothly during an earthquake, and a square steel pipe suitable for earthquake resistance design can be obtained. And, by using a rough-formed square steel pipe having a corner R portion larger than a predetermined dimension as a raw tube, the corner R portion has the same thickness as the flat plate portion even if the entire cross section is heated and then processed by hot forming. Can increase the thickness.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is an explanatory diagram of a pipe making process in a square steel pipe manufacturing facility according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of processes from thickening to hot forming in the manufacturing equipment for the rectangular steel pipe.
FIG. 3 is a partially cutaway side view showing a state in which a roughly formed square steel pipe is set at a compressive force applying means portion in the manufacturing equipment for the same square steel pipe.
FIG. 4 is a partially cutaway side view of the compressive force applying means portion in the manufacturing equipment for the same square steel pipe, when the target portion is heated.
FIG. 5 is a partially cutaway side view of the compressive force imparting means portion in the manufacturing equipment for the same square steel pipe during a thickening action.
FIG. 6 is a partially cutaway side view at the time of cooling in a compressive force applying means portion in the manufacturing equipment for the same square steel pipe.
FIG. 7 is a partially cutaway side view showing a compressive force applying means portion in the manufacturing equipment for the same square steel pipe, when the next target portion is heated.
FIG. 8 is a compressive force applying means portion in the manufacturing equipment for a rectangular steel pipe, wherein (a) is a longitudinal side view of the main part during heating to the target location, and (b) is a vertical side view of the main part during the thickening action. (C) is a vertical side view of the main part at the time of a cooling action.
FIG. 9 is a longitudinal side view of a main part of a roughly formed square steel pipe whose thickness has been increased by the same square steel pipe manufacturing equipment.
FIG. 10 is a longitudinal sectional side view of a main part during hot forming in a square steel pipe forming means portion in the manufacturing equipment for the same square steel pipe.
FIGS. 11A and 11B show changes in pipes in the same square steel pipe manufacturing equipment, wherein FIG. 11A is a longitudinal front view of a rough-formed square steel pipe, FIG. 11B is a vertical front view of a thick-formed square steel pipe, and FIG. It is a vertical front view of the hot-formed square steel pipe.
FIG. 12 is a longitudinal side view of a square steel pipe manufactured by the same square steel pipe manufacturing facility in a state in which the beam material is welded.
FIG. 13 is a cross-sectional plan view of a square steel pipe manufactured by the same square steel pipe manufacturing facility in a state in which a beam material is welded.
FIG. 14 shows a second embodiment of the present invention and is a longitudinal side view in a state where a square steel pipe manufactured by a square steel pipe manufacturing facility is in use and a beam material is welded.
FIG. 15 shows a third embodiment of the present invention, and is a longitudinal side view of a square steel pipe manufactured by a square steel pipe manufacturing facility in a state in which a beam is welded.
FIG. 16 shows a fourth embodiment of the present invention and is a longitudinal side view in a state where a square steel pipe manufactured by a square steel pipe manufacturing facility is in use and a beam material is welded.
[Explanation of symbols]
1 Steel plate
5 Coarse formed square steel pipe
5a inner surface
5b outer surface
5A square steel pipe
6 Butt weld
7 Square steel pipe (product)
7b exterior
8 Thickening part
9 Middle thickness increase part
10 Manufacturing equipment
11 Pipe making means
12 Groove processing machine
13 Pre-forming press
14 Subsequent forming press
15 Tack welding machine
16 Internal welder
17 External welder
18 Support means
20 Compression force applying means
21 Receiving device
24 trolley
27 Forward / reverse drive unit
28 Pressure receiver
30 Clamping device on the receiving side
31 Inner clamp
35 Outer clamp
41 Pusher
43 Main cart
45 push cart
48 Forward / reverse drive
49 Pressurized body
50 Push side clamping device
51 Inner clamp
55 Outer clamp
59 Cylinder device for compression force
60 First heating means
61 Mobile device
65 Cooling means
67 External control means
68 Regulatory Department
68a Straight regulation surface
68b Inclined regulating surface
70 Second heating means
75 Square steel pipe forming means
76 Flat roller
100 Beam material (Strong shaft beam material)
100A Weak shaft beam material
101 Upper flange
101A Upper flange
102 Lower flange
102A Lower flange
103 Web part
103A web part
105 Welding
107 floor slab
A Longitudinal direction
B Target location (heating location)
C Set distance
P Predetermined interval
D External dimensions of rough formed square steel pipe
d Product outside dimensions
R Corner radius of rough formed square steel pipe
r Corner radius of square steel pipe
T Thickening thickness
t thickness
Tt Middle thickness increased thickness
W Heating width
V Thickening length
L Length to form the beam connecting part
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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