JP3721920B2

JP3721920B2 - Picking equipment

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Publication number: JP3721920B2
Application number: JP2000049037A
Authority: JP
Inventors: 幸二藤田
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2000-02-25
Filing date: 2000-02-25
Publication date: 2005-11-30
Anticipated expiration: 2020-02-25
Also published as: JP2001233418A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品のピッキングを可能としたピッキング設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のピッキング設備では、仕分け先（ユーザーや店舗）毎の集品用のバケット（集品容器）を集品ラインのコンベヤで搬送しながら、このバケットに対して物品の保管棚（ピッキング棚）の各区画収納空間から、この区画収納空間毎に設けられた棚表示器の表示（出庫数量など）に応じて作業員が物品を移載することにより仕分け先毎の物品の集品が行われてきた。
【０００３】
このとき、作業員は、バケットに取り付けられた宛名紙（後述する）の仕分け先番号と、棚表示器に表示される仕分け先番号が一致しているか確認して物品の移載を行い、作業員が処理する仕分けエリア（ピッキングゾーン）の区画収納空間の全物品の移載が終了すると、総完了ボタンを押して、コンベヤによりバケットを搬出し、コンベヤによる次のバケットの到着を待っている。またピッキングゾーン毎に、前記総完了ボタンなどが備えられたゾーン表示器が設けられている。またコンベヤによるバケットの移動の停止はストッパによっている。
【０００４】
また各バケットには、仕分け先毎のピッキングデータから集品に必要なバケットの数が演算されて複数の同じ宛名紙（搬送先シート）が添付され、バケットが物品で満杯となると、バケットから搬送先シートを外してその１枚をこのバケットに入れて、集品ラインから搬出ラインに移載して集品済のバケットを搬出し、新たに空きのバケットに残りのシートを取り付けて集品ラインに投入している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のピッキング設備では、仕分け先毎のピッキングデータから集品に必要なバケットの数が演算されて搬送先シートが用意されるが、実際にはバケット内の物品の位置や物品の大きさの違いなどにより、搬送先シートが、余ったり、不足したりすることが発生するという問題があった。不足すると、作業員が手書きで搬送シートを用意しなければならず、作業効率を低下させる原因になっていた。
【０００６】
また用意された搬送先シートをバケットに取り付ける順番を間違えることがあり、棚表示器に表示される物品の仕分け先番号が搬送先シートの仕分け先番号と一致せず、ピッキング作業が停止してしまうことがあった。
【０００７】
そこで、本発明は、搬送先シートの過不足を防止でき、また集品容器の仕分け先の表示ミスを防止でき、作業員の作業効率を改善できるピッキング設備を提供することを目的としたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、物品を収納した複数の区画収納空間を有し、各区画収納空間毎に、ピッキングする物品の情報を表示するピッキング表示手段を設けたピッキング棚を備え、仕分け先別の集品容器を、前記ピッキング棚に沿ったライン上を移動させ、この集品容器に、前記ピッキング棚の各区画収納空間から前記ピッキング表示手段にしたがってピッキングされた物品の集品を行い、前記ラインの途中において、前記集品容器がピッキングされた物品により満杯となると空き集品容器を前記ラインへ投入して物品の集品を引き続き行うピッキング設備であって、
前記ラインの先頭部に、前記ラインに投入される集品容器に添付される前記仕分け先特定用の仕分け先表示手段を発行する第１印字手段を設け、前記ラインの後尾部に、仕分け先別に使用した集品容器の数の入力により、入力した数より１を減算した枚数の前記仕分け先特定用の仕分け先表示手段を発行する第２印字手段を設けることを特徴とするものである。
【０００９】
上記構成によれば、ラインの先頭部で発行された仕分け先特定用の仕分け先表示手段が集品容器に添付されて、ラインに投入されてピッキングが行われ、ラインの後尾部において、仕分け先別に使用した集品容器の数の入力より、ラインの先頭部で発行された仕分け先特定用の仕分け先表示手段の枚数である１が減算され、実際に集品容器に必要な仕分け先特定用の仕分け先表示手段が発行され、ラインの途中で増加した集品容器に添付される。よって、仕分け先特定用の仕分け先表示手段に過不足が発生することが回避される。
【００１０】
また請求項２に記載の発明は、物品を収納した複数の区画収納空間を有し、各区画収納空間毎に、ピッキングする物品の情報を表示するピッキング表示手段を設けたピッキング棚を備え、仕分け先別の集品容器を、前記ピッキング棚に沿ったライン上を移動させ、この集品容器に、前記ピッキング棚の各区画収納空間から前記ピッキング表示手段にしたがってピッキングされた物品の集品を行い、前記ラインの途中において、前記集品容器がピッキングされた物品により満杯となると空き集品容器を前記ラインへ投入して物品の集品を引き続き行うピッキング設備であって、
前記ラインの先頭部に、前記ラインに投入される集品容器に添付される前記仕分け先特定用の仕分け先表示手段を発行する第１印字手段を設け、前記ラインの後尾部に、仕分け先別に使用した集品容器の数の入力により前記仕分け先別に使用した集品容器の数を満足する枚数の前記仕分け先特定用の仕分け先表示手段を発行する第２印字手段を設け、前記ラインの先頭部に設けた第１印字手段は、仕分け先毎にピッキング作業開始時に処理され、前記ラインの後尾部に設けた第２印字手段は、ピッキング作業完了時に処理されることを特徴とするものである。
【００１１】
上記構成によれば、ラインの先頭部において、ピッキング作業開始のタイミングで仕分け先特定用の仕分け先表示手段が発行され、集品容器に添付されてラインに投入される。またラインの後尾部において同様に、ピッキング作業完了のタイミングで仕分け先特定用の仕分け先表示手段が発行され、集品容器に添付される。よって、集品容器に添付される仕分け先特定用の仕分け先表示手段のミスが回避される。
【００１２】
また請求項３に記載の発明は、物品を収納した複数の区画収納空間を有し、各区画収納空間毎に、ピッキングする物品の情報を表示するピッキング表示手段を設けたピッキング棚を備え、仕分け先別の集品容器を、前記ピッキング棚に沿ったライン上を移動させ、この集品容器に、前記ピッキング棚の各区画収納空間から前記ピッキング表示手段にしたがってピッキングされた物品の集品を行い、前記ラインの途中において、前記集品容器がピッキングされた物品により満杯となると空き集品容器を前記ラインへ投入して物品の集品を引き続き行うピッキング設備であって、
前記ラインに投入される集品容器に添付される前記仕分け先特定用の仕分け先表示手段を発行する第１印字手段が前記ラインの先端に配置され、仕分け先別に使用した集品容器の数の入力により前記仕分け先別に使用した集品容器の数を満足する枚数の前記仕分け先特定用の仕分け先表示手段を発行する第２印字手段が前記ラインの終端に配置されていることを特徴とするものである。
【００１３】
ラインがループ状に配置されるとき、１台の印字手段により、集品容器のライン投入時の仕分け先表示手段と、ピッキング作業完了時の仕分け先表示手段が発行されることがある。このとき、作業員は、発行される仕分け先表示手段を取り間違える恐れがある。上記構成によれば、第１印字手段と第２印字手段がラインの先端と終端に独立して別々に配置されることによって、作業員に混乱が生じ、発行される仕分け先表示手段が混同される恐れが回避される。
【００１４】
また請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、ラインに投入される集品容器に付けられる添付体を備え、前記添付体上にラインの先頭部で発行された仕分け先表示手段が付けられることを特徴とするものである。
【００１５】
上記構成によれば、ラインの先頭部で発行された仕分け先表示手段は添付体に付けられ、この添付体がラインに投入される集品容器に付けられ、ラインに投入される集品容器に仕分け先が表示される。
【００１６】
また請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明であって、添付体上に付けられた仕分け先表示手段は、ピッキング作業後、集品容器に付け代えられる仕分け先表示手段であることを特徴とするものである。
【００１７】
上記構成によれば、添付体上に付けられた仕分け先表示手段は、ピッキング作業後、集品容器に付け代えられる。よって、余分な仕分け先表示手段の発行が避けられる。
【００１８】
また請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記第２印字手段により発行される各仕分け先表示手段には、シリーズ番号が自動的に印字されていることを特徴とするものである。
【００１９】
上記構成によれば、仕分け先表示手段に印字されたシリーズ番号により、仕分け先の集品容器の順番が表示される。
また請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明であって、各仕分け先表示手段には、シリーズ番号に続いてこの番号が分子であることを示す記号が印字されていることを特徴とするものである。
【００２０】
上記構成によれば、シリーズ番号に続いてこの番号が分子であることを示す記号が印字される。よって、シリーズ番号が総個数に対する順番を示す符号であることが知らされる。
【００２１】
また請求項８に記載の発明は、請求項６または請求項７に記載の発明であって、数量の再入力により前記第２印字手段により、前記数量の仕分け先表示手段が再発行されるとき、シリーズ番号は印字されないことを特徴とするものである。
【００２２】
上記構成によれば、仕分け先表示手段が再発行されるときシリーズ番号は印字されないことにより、先に発行した仕分け先表示手段のシリーズ番号と重複する恐れが回避される。
【００２５】
また請求項９に記載の発明は、請求項１〜請求項８のいずれかに記載の発明であって、ラインの後尾部に、ピッキング作業完了を入力する入力手段が設けられ、この入力手段の入力により第２印字手段は仕分け先表示手段を発行可能な状態となることを特徴とするものである。
【００２６】
ラインの後尾部において、仕分け先表示手段の集品容器への添付が終了する前に、次の仕分け先表示手段が発行されると、混同が生じる。上記構成によれば、入力手段によりピッキング作業完了が入力されるまで次の仕分け先表示手段が発行されないようすることにより、前記混同を回避できる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態におけるピッキング設備の概略配置図であり、基本的に、集品される物品が保管されるストレージラインＡと、物品を注文した店舗（仕分け先の一例）毎に、ピッキングされた物品を収納する集品容器を順送りしていく集品ラインＢから構成され、集品ラインＢの上流側から、集品する容器を供給し、ラベル添付作業（詳細は後述する）を行うライン先頭部段取りゾーンＣ、ほとんどの店舗に対して、かつ大量にピッキングされる物品のピッキング作業を行う大量ピッキング作業ゾーンＤ、中、小、僅少の物品のピッキング作業を行う通常ピッキング作業ゾーンＥ、追加ラベルを発行し、封函作業（詳細は後述する）を行うライン後尾部梱包ゾーンＦ、検品作業とパレタイズ作業を行うパレタイズ作業ゾーンＧが設けられている。
『ストレージラインＡ』
まず、ストレージラインＡについて説明する。ストレージラインＡは、大量ピッキング作業ゾーンＤと通常ピッキング作業ゾーンＥに配置される、ピッキング棚（仕分け棚）１とこのピッキング棚１に取り付けられる、ピッキング表示手段であるピッキング表示器（第２報知手段、第３報知手段でもある）２から構成されている。
「ピッキング棚１」
ピッキング棚１は、図２および図３に示すように、流動棚から形成され、前方に傾斜している複数段（図では３段）のラック３を有し、各ラック３にはそれぞれ、物品４を収納した容器５を格納する複数の区画収納空間６が形成され、各区画収納空間６毎にローラコンベヤ７が設けられ、最下段のローラコンベヤ７の前端には容器５を斜め前方の姿勢で支持する支持具８が設けられ、他のローラコンベヤ７の前端にはストッパ８Ａが設けられている。この構成により、支持具８またはストッパ８Ａにより係止された容器５から必要な物品４を取り出し、容器５が空になればその容器５を除去することにより、次の容器５が前面にでてくる。またローラコンベヤ７は、図２に示すように、各ラック３毎にローラピッチを変えている。
【００２８】
また下段の区画収納空間６では、容器５の開口を立てて容器５の長い辺を前面として配置し、中段の区画収納空間６では、容器５の開口を横向きにし、容器５の長い辺を下にして配置し、上段の区画収納空間６では、容器５の開口を横向きにし、容器５の短い辺を下にして配置しており、下段の１容器と中段の１容器と上段の２容器が上下に整列するように配置している。
「ピッキング表示器２」
ピッキング棚１のラック３毎に、その前面に、図４に示すように、電源ライン９と信号ライン10からなる表示器レール11が敷設され、各区画収納空間６毎に、表示器レール11上に、表示器レール11から電源が供給され、信号の送受信を行う前記ピッキング表示器２がスライド・移動自在に取り付けられている。ピッキング表示器２は、ピックアップする物品４の数量を示す３桁のディジタル表示器12と、ピックアップ作業があることを表示ランプとボタンスイッチを兼ねた表示／完了ボタン13と、チャイム14から形成されている。また表示／完了ボタン13の表示ランプの色（目視で確認可能な符号の一例）は、入力信号に応じてレッド、オレンジ、イエローの順に変化する。また各ピッキング表示器２には、表示器アドレスが印されている。
【００２９】
また、ピッキング棚１には、ピッキング作業を行う一人あるいは二人の作業員Ｈが処理する複数の区画収納空間６からなる仕分けエリアＳが設定される。
『集品ラインＢ』
次に、集品ラインＢについて説明する。集品ラインＢは、全てのゾーンＣ，Ｄ，Ｅ，Ｆ，Ｇに渡って、図２および図５、図９、図１０、図１３、図１４に示すように、基本的にピッキングコンベヤ16と、このピッキングコンベヤ16の上方に配置されたフリーローラコンベヤ（フリー搬送手段の一例；物品の搬送を自動で行う駆動手段を有しない搬送手段）からなる空容器返却用コンベヤ17と、ピッキングコンベヤ16とは独立してその近傍に配置された、仮置き台であるフロントラック18と、照明灯19から構成されている。
「ピッキングコンベヤ（集品コンベヤ）16」
ピッキングコンベヤ16は、ピッキング棚１の前面に沿って配置されており、作業員Ｈが物品４を集品容器（コンテナの一例）20に投入しやすいように、作業員Ｈ側に傾斜されたフリー搬送手段であるフリーコンベヤ21と、傾斜したことにより集品容器21が落下しないように設けたガイドローラ22から形成されている。なお、最も下流側のパレタイズ作業ゾーンＧでは、検品作業を行うためにコンベヤは水平とされている。また集品容器20はダンボール（梱包手段の一例）から形成されている。
「フロントラック18」
フロントラック18は、ピッキングコンベヤ16と空容器返却用コンベヤ17の中間で、ほぼ作業員Ｈの目線の高さに配置され、またこのラック18の前面（作業員Ｈ側）に沿って上端部と下端部には、図６に示す支持体であるバインダ23を上方に向けて支持し（挟み）、かつスライド自在としたレール（受けの一例）24，25が敷設され、また下端のレール25の前面には、上記表示器レール11が敷設されている。またバインダ23として、枠の色（目視で確認可能な符号の一例）を、レッド、オレンジ、イエローの３色とした３種類のものが用意されている。この構成により、バインダ23は、ほぼ作業員Ｈの目線の高さで上方を向いて配置され、作業員Ｈが見やすいようにされている。またフロントラック18には、空の集品容器20が備えられる。
「店舗表示器」「ブロック完了ボタン」
ピッキング作業ゾーンＤ，Ｅにおけるフロントラック18の表示器レール11上には、上記仕分けエリアＳ毎に、図７および図８に示すように、表示器レール11から電源が供給され、信号の送受信を行う店舗表示器｛色を指示する指示手段であり、検品実行を報知する報知手段である｝26とブロック完了ボタン｛ピッキング完了を入力する操作手段（入力手段）の一例｝27がスライド・移動自在に設けられている。
【００３０】
店舗表示器26は仕分けエリアＳのほぼ中央に設けられ、図８（ａ）に示すように、仕分け先の店舗のデータを表示する５桁のディジタル表示器28と、ピックアップ作業があることを表示ランプ29から形成されている。この表示ランプ29の色（目視で確認可能な符号の一例）は、入力信号に応じてレッド、オレンジ、イエローの順に変化する。
【００３１】
またブロック完了ボタン27は、仕分けエリアＳの下流端（ラインの最後尾）に設けられ、図８（ｂ）に示すように、ピッキング終了を合図する表示ランプ（ブルー）とボタンスイッチを兼ねた表示／完了ボタン30から形成されている。
「店舗別ピッキング表示器」「集品ダンボール選択表示器」「ラベルプリンタ」ライン先頭部段取りゾーンＣにおけるフロントラック18の表示器レール11上には、図９および図１０に示すように、表示器レール11から電源が供給され、信号の送受信を行う店舗別ピッキング表示器｛色を指示する指示手段（表示手段）であり、検品実行を報知する報知手段である｝32と集品ダンボール選択表示器（報知手段の一例）33がスライド自在に設けられ、さらにその上方のフロントラック18内に、第１印字手段であるラベルプリンタ34が設置されている。
【００３２】
店舗別ピッキング表示器32は、図８（ｃ）に示すように、５桁のディジタル表示器28と、レッド、オレンジ、イエローの順に色（目視で確認可能な符号の一例）が変化する表示／完了ボタン13から形成されている。
【００３３】
また集品ダンボール選択表示器33は、図１１に示すように、集品容器20に半ダンボールを知らせる表示ランプ（ブルー）35とチャイム36から形成されている。ラベルプリンタ34は、図１２に示すように、集品容器20の上蓋（作業員側）が搬送中に閉じないように止めるクリップ（添付体の一例）37に貼りつけるラベル（仕分け先特定用の仕分け先表示手段の一例）38を発行するプリンタであり、ラベル38には、仕分け先の店舗名などが印刷される。またクリップ37には、店舗別ピッキング表示器32に表示される色の種類に合わせてレッド、オレンジ、イエローの３色のものが用意されている。
【００３４】
「店舗別表示器」「ラベルプリンタ」
ライン後尾部梱包ゾーンＦにおけるフロントラック18の表示器レール11上には、図１３および図１４に示すように、表示器レール11から電源が供給され、信号の送受信を行う店舗別表示器（表示手段の一例）40がスライド自在に設けられ、さらにその上方のフロントラック18内に、第２印字手段であるラベルプリンタのテンキー41が設置され、フロントラック18の下方に、複数のクラフトテープ42が手前に回転できるように吊られ、その前方にテープカッター43が設けられ、その下流側のフロントラック18内に、ラベルプリンタ本体44が設置されている。
【００３５】
店舗別表示器40は、上記店舗別ピッキング表示器32と同構成とされ、５桁のディジタル表示器28と、レッド、オレンジ、イエローの順に色（目視で確認可能な符号の一例）が変化する表示／完了ボタン（ピッキング作業完了を入力する入力手段の一例）13から形成されている。
【００３６】
上記構成による制御ブロック図を図１５に示す。
［制御ブロック］
51は上位のコンピュータ（図示せず）より出庫情報として、店舗別に『店舗データ＋複数の「ピッキングする物品の情報およびピッキングする物品の個数（以下、ピック数と略す）」』からなる作業データが入力される制御用コンピュータ（制御手段の一例；詳細は後述する）であり、この制御用コンピュータ51に、ゾーンＣのラインプリンタ34とゾーンＦのテンキー41およびラベルプリンタ（本体）44が接続され、さらにコンピュータからなるコントローラ52（確認手段の一例；詳細は後述する）とリスト（表の一例）を印刷する印字手段であるプリンタ60が接続されている。また制御用コンピュータ51には、店舗別の仕分け先エリアのデータとラベル38に印刷するデータが予め格納される。
【００３７】
前記コントローラ52に、高速インターフェイス53および表示器レール11の信号ライン10を介して、上記ゾーンＣの店舗別ピッキング表示器32および集品ダンボール選択表示器33と、ゾーンＤ，Ｅの各仕分けエリアＳに対応した、ピッキング表示器２、店舗表示器26、およびブロック完了ボタン27と、ゾーンＦの店舗別表示器40が接続されている。またこれら表示器に対して表示器レール11の電源ライン９を介して高速インターフェイス53より電力が供給されている。またコントローラ52に、ピッキング棚１の区画収納空間６の配置のデータ、各区画収納空間６に格納された物品４のデータ、仕分けエリアＳの設定のデータが予め格納される。
［制御用コンピュータ51］
制御用コンピュータ51の機能を説明する。
１．まずライン先頭部段取りゾーンのラベル発行と検品動作を図１６のフローチャートにしたがって説明する。
ステップ−１
制御用コンピュータ51は、まず出庫情報を入力すると、入力した物品毎のピック数よりピッキング棚１の区画収納空間６の容器５をそのままの状態で（容器５ごと）出荷できるかを判断し、ピック数に端数がでると、ゾーンＤ，Ｅでピッキングする物品４の数量をこの端数とした、区画収納空間６毎の作業データを作成し、さらに各作業データの店舗の情報により、仕分け先エリア毎に分類して、分類毎にグループ（バッチ）を形成し、グループ毎に作業データを順に記憶する。なお、そのまま出荷できる容器５は別途ラインの終端でまとめられる。
ステップ−２
作業開始時に第１グループの第１の店舗の作業データを取り出し、この店舗にピッキング作業時の目印となる色を設定し（店舗毎にレッド、オレンジ、イエローの順に設定する）、また店舗のデータ（コード）のディジタルデータと設定した色のランプ点灯信号を店舗別ピッキング表示器32へ出力する。続いて、作業データのピック数の総数が、集品容器20に収納可能な物品４の個数の半分以下かどうかを判断し、半分以下と判断すると、図２５に示す収納容量がほぼ半分の半ダンボール（通常使用する集品容器に対して収納容量が少ないコンテナの一例）を集品容器20として使用することを報知するため、ランプ点滅信号とチャイム鳴動信号を集品ダンボール選択表示器33へ出力する。なお、集品容器20の収納容量は物品４の個数で設定している。この個数は変更可能である。また半ダンボールと通常のダンボールの底面積は同じとしている。
ステップ−３
次に、店舗別ピッキング表示器32の表示／完了ボタン13の操作による完了信号を確認すると、店舗のデータによるラベル情報を検索してラベルプリンタ34へ出力する。
ステップ−４
次に、第１グループの第１の店舗の作業データに設定した色データを付加し作業情報として、コントローラ52へ出力する。
【００３８】
第１グループの処理が終了するまでステップ−２へ戻り、次の店舗の作業データを処理する。
ステップ−５
第１グループの処理が終了すると、検品を行うために、「−−−−−」のコードを選択し、このコードのディジタルデータと３色のランプスクロール信号を店舗別ピッキング表示器32へ出力する。
ステップ−６
次に、店舗別ピッキング表示器32の表示／完了ボタン13の操作による完了信号を確認すると、検品信号をコントローラ52へ出力する。
２．次に、ライン後尾部梱包ゾーンのラベル発行動作について説明する。
【００３９】
上記ステップの実行中に、コントローラ52より店舗の仕分け完了信号を確認すると、ライン後尾部梱包ゾーンＦの店舗別表示器40に対して、店舗のコードのディジタルデータと設定した色のランプ点灯信号を出力する。
【００４０】
次に、テンキー41よりラベル発行枚数のデータを入力すると、この入力した数より１を減算した枚数の、すなわち店舗先別に使用した集品容器20の数を満足する必要な枚数だけ、店舗のデータによるラベル情報をラベルプリンタ44へ出力する。
【００４１】
次に、店舗別表示器40の表示／完了ボタン13の操作による完了信号を確認すると、記憶されたこの店舗の作業データを削除する。
３．検品リストの発行動作について説明する。
【００４２】
作業中断指令（後述する）を入力すると、上記ステップ−２における集品のための店舗別ピッキング表示器32への出力を中断し、プリンタ60により検品リスト（後述する）を発行し、ステップ−２を再開する。
４．ピッキング作業のデータ集計動作について説明する。
【００４３】
毎日の全ピッキング完了後、データ集計信号をコントローラ52ヘ出力し、後述する、各区画収納空間６のピッキングタッチ回数および出荷数量を入力し記憶するとともに、所定期間（たとえば、1カ月）の各区画収納空間６毎のピッキングタッチ回数（ヒット回数）および出荷数量を集計する。また集計した各区画収納空間６毎のピッキングタッチ回数から、各仕分けエリアＳを形成する区画収納空間６のピッキングタッチ回数の総回数を演算し、このゾーンＳにおける各区画収納空間６のピッキングタッチ回数の比率（ヒット比率％）を演算する。なお、集計結果は、２カ月分を記憶する。
［コントローラ52］
コントローラ52の制御ブロックを図１７に示す。
【００４４】
コントローラ52には、ピッキング棚１の区画収納空間６の配置のデータ、各区画収納空間に格納された物品４のデータ、仕分けエリアＳの設定のデータに基づいて、集品ラインＢの上流側より、仕分けエリアＳ毎にエリアブロックが形成されている。このエリアブロックは、仕分けエリアＳの店舗表示器26とブロック完了ボタン27に対応する仕分けエリア店舗制御メモリ55と、各区画集品空間６のピッキング表示器２に対応したピック数制御メモリ56、棚残数制御メモリ57、および累計メモリ59から構成されている。
【００４５】
また制御用コンピュータ51より作業情報（作業データ＋色データ）を入力する毎に、各エリアブロックにピッキング用のデータを振り分けるなどの機能を有する作業データ振り分け制御部58が設けられている。
＜作業データ振り分け制御部58＞
作業データ振り分け制御部58は、次の機能を有している。
【００４６】
まず入力した作業情報の振り分け動作について説明する。
１．『店舗データ＋複数の「ピッキングする物品の情報およびピッキングする物品のピック数』からなる作業データと色データから、この店舗の総ピック数を求める。
２．各区画収納空間に格納された物品４のデータの設定のデータに基づいて、ピッキングする物品の情報により物品４をピッキングする区画収納空間６を検索し、検索した各の区画収納空間６のピック数制御メモリ56に対してピック数と色のデータを出力する。また検索されなかった他の区画収納空間６のピック数制御メモリ56に対してピック数“０”を出力する。
３．上記物品４をピッキングする区画収納空間６とピック数のデータに基づいて、各仕分けエリアＳでピッキングする物品４の総数を求める。
４．店舗の総ピック数から、順に集品ラインＢの上流側の仕分けエリアＳから仕分けエリアＳでピッキングする物品４の総数を減算して、残数が、集品容器20に収納可能な物品４の数の半数以下となると、半数以下となった仕分けエリアＳを半ダンボール使用ゾーンに設定する。
５．各エリアブロックの仕分けエリア店舗制御メモリ55に対して、作業データの店舗と色のデータ、仕分けエリアＳでピッキングする物品４の総数へ出力し、また半ダンボール使用ゾーンに設定されたエリアブロックの仕分けエリア店舗制御メモリ55に、半ダンボール使用信号を出力する。
６．最下流の仕分けエリアの仕分けエリア店舗制御メモリ55より作業が完了した店舗のデータからなる作業完了信号を入力すると、制御コンピュータ51へ出力する。
【００４７】
また検品信号を伝送する機能を有している。
すなわち、制御用コンピュータ51より検品信号を入力すると、検品実行のデータを全ての仕分けエリア店舗制御メモリ55へ出力する。
【００４８】
また集計データを伝送する機能を有している。
すなわち、制御用コンピュータ51より集計信号を入力すると、データ転送信号を各区画収納空間６の累計メモリ59へ転送命令を出力して、各区画収納空間６のピッキングタッチ回数および出荷数量のデータを入力し、各区画収納空間６のピッキングタッチ回数および出荷数量をまとめて制御用コンピュータ51へ出力する。
＜仕分けエリア店舗制御メモリ55＞
上記仕分けエリア店舗制御メモリ55は、作業データ振り分け制御部58より入力した店舗と色のデータ、総ピック数、半ダンボール使用信号からなる仕分けデータ、あるいは検品実行のデータを順に記憶する。そして、次の動作を実行する。
１．最も先に記憶したデータを取り出し、このデータが仕分けデータのとき、仕分けデータの総ピック数が０であるかを確認し、０でないとき、仕分けデータに基づいて、店舗のデータ（コード）のディジタルデータと設定した色のランプ点灯信号を店舗表示器26へ出力し、各ピック数制御メモリ56へ実行信号を出力する。
２．仕分けエリアＳの各ピック数制御メモリ56よりピック数を含むピッキング完了信号（後述する）を入力毎に、このピック数を総ピック数から減算し、残数を求める。半ダンボール使用信号を入力しているとき、残数が集品容器20に収納可能な物品４の数の半数以下となると、ピッキング完了信号を入力したピック数制御メモリ56に対してチャイム鳴動指令信号を出力する。
３．そして残数が“０”となると、あるいは仕分けデータの総ピック数が０のとき、ランプ点灯信号をブロック完了ボタン27へ出力する。
４．このブロック完了ボタン27の完了信号を確認すると、次に記憶したデータを取り出す。
５．取り出したデータが検品実行データのとき、「−−−」のコードを選択し、このコードのディジタルデータと３色のランプスクロール信号を店舗表示器26へ出力し、検品信号を棚残数制御メモリ57へ出力する。
６．全ての棚残数制御メモリ57より検品完了信号（後述する）を入力すると、ランプ点灯信号をブロック完了ボタン27へ出力する。
７．このブロック完了ボタン27の完了信号を確認すると、次に記憶したデータを取り出す。
【００４９】
上記動作を記憶したデータが全て実行するまで繰り返す。
＜ピック数制御メモリ56＞
上記ピック数制御メモリ56は、作業データ振り分け制御部58より入力したピック数と色のデータを順に記憶する。そして、次の動作を実行する。
１．仕分けエリア店舗制御メモリ55より実行信号を入力すると、先に記憶されたピック数のディジタルデータと設定した色のランプ点灯信号をピッキング表示器２へ出力する。
２．ピッキング表示器３より作業完了信号を入力すると、ピック数を含むピッキング完了信号を仕分けエリア店舗制御メモリ55と棚残数制御メモリ57と累計メモリ59へ出力し、ピッキング表示器２への出力を停止し、ピック数とランプの点灯動作を中止し、さらに表示したピック数と色のデータを消去する。
３．仕分けエリア店舗制御メモリ55よりチャイム鳴動指令信号を入力すると、チャイム14を３秒間鳴動させる。
＜棚残数制御メモリ57＞
上記棚残数制御メモリ57には、ピッキング作業を行う前に、区画収納空間６の容器５に収納される物品４の総数（たとえば５０個）とピッキング開始時の物品４の残数（以下、棚残数と称す）とが予め設定される。そして、次の動作を実行する。
１．上記棚残数制御メモリ57は、ピック数制御メモリ56よりピック数を含むピッキング完了信号を入力すると、図１８に示すように、区画収納空間６の容器５内の物品４の棚残数からピック数を減算して棚残数を更新する。また、たとえば棚残数がマイナスとなると（たとえば−９となると）、容器５に収納される物品４の総数５０に、このマイナスの棚残数を加算（５０−９）して新たな棚残数４１とする。
２．仕分けエリア店舗制御メモリ55より検品信号を入力すると、棚残数が前回の検品から更新されたかどうかを確認し、更新されているとき、図１８に示すように、残数のディジタルデータと３色スクロールランプ点滅信号をピッキング表示器２へ出力し、ディジタル表示器12へ棚残数を表示させ、表示／完了ボタン13をスクロール点滅させる。また棚残数が前回の検品から一度も更新されていないとき、すなわち前回の検品から一度もピッキングが行われていないとき、何の動作も実行しない。
３．ピッキング表示器２より作業完了信号を入力すると、検品完了信号を仕分けエリア店舗制御メモリ55へ出力し、ピッキング表示器２への出力を停止し、棚残数とランプのスクロール動作を中止する。
＜累計メモリ59＞
上記累計メモリ57には、ピッキング作業のデータが集められる。
【００５０】
すなわち、ピック数制御メモリ56よりピック数を含むピッキング完了信号を入力すると、そのピック数をカウントし、すなわち出荷数量をカウントし、またピッキング表示器２の作業完了信号の入力により、表示／完了ボタン13の操作回数（ピッキングタッチ回数）をカウントする。そして、作業データ振り分け制御部58より転送信号を入力すると、カウントしていた区画収納空間６のピッキングタッチ回数および出荷数量のデータを作業データ振り分け制御部58へ出力し、出力が終了すると、カウント値をリセットする。
［仕分けエリア］
上記一人あるいは二人の作業員Ｈが処理する仕分けエリアＳにおける、ピッキング棚１の区画収納空間６の振り分け（棚割り）の一例を図１９に示す。
【００５１】
大量ピッキング作業ゾーンＤでは、作業員Ｈには上下２の区画収納空間６が割り当てられ、中、小、僅少の物品のピッキング作業を行う通常ピッキング作業ゾーンＥでは、作業員Ｈには上下１６の区画収納空間６が割り当てられ、作業員Ｈの作業量がほぼ同じとなるように割り当てられている。また図１９の各物品４に対して付した番号は、ピッキングされる物品４の数量に相当する頻度（ヒット率）が高いものから順に付した番号であり、エリアＳの中央に頻度が高い物品４の区画収納空間６を配置し、さらに最も頻度が高い番号１の区画収納空間６をエリアＳの集品ラインＢに沿った中央付近より上流側に配置して、作業員Ｈのピッキング棚１に沿った左右の動きを少なくすることによって作業効率の向上を図っている。また区画収納空間６は、上下および左右（集品ラインＢに沿った方向）に配置され、少なくとも左右一定の区画収納空間６で左右に分離可能な配置とされている。またこの分離可能な位置で仕分けエリアＳの変更を可能としている。
【００５２】
上記構成による作用を説明する。
１．通常作業開始（ライン先頭部段取りゾーンＣにおけるピッキングコンベヤ16への集品容器20の投入）
作業開始時のデータの動きを図２０に示す。
【００５３】
出庫情報に基づいて制御用コンピュータ51によりライン先頭の店舗別ピッキング表示器32の表示／完了ボタン13が点灯され、ディジタル表示器12に店舗のコードが表示される（図２０のデータ▲１▼）。
【００５４】
集品容器20の投入を処理する作業員は、この店舗別ピッキング表示器32の表示ランプの点灯を確認すると、表示／完了ボタン13を押す（データ▲２▼）。
すると、ライン先頭のラベルプリンタ34より店舗毎の１枚のラベル38（図１２）が発行される（データ▲３▼）。
【００５５】
また集品容器20を半ダンボールとするとき、集品ダンボール選択表示器33の表示ランプ35が点滅し、チャイム36が鳴動する（データ▲４▼）。通常のダンボールを使用するときは、何ら表示されない。
【００５６】
作業員は、この集品ダンボール選択表示器33の指示に従い、集品容器20を選択し、ラベル38を図１２に示すように、クリップ37の定位置に取り付ける。このとき、クリップ37の色は店舗別ピッキング表示器32の表示／完了ボタン13の表示された色と同色を使用する。なお、クリップ37に取り付けられたラベル38はピッキング作業終了時に集品容器20に貼り代えられる。
【００５７】
この店舗別ピッキング表示器32の表示の色に合わせたクリップ37を図１２に示すように、集品容器20のフラップに差し込んでライン（ローラコンベヤ７）へ投入する。
【００５８】
またこの集品容器20へ集品する物品４の作業データと色データがコントローラ５へ出力される（データ▲５▼）。
一定時間をおいて、次の作業データによる店舗別ピッキング表示器32の表示／完了ボタン13が点灯され、ディジタル表示器12に店舗のコードが表示される。このとき、表示されるランプの色が、次の色たとえば、レッドからオレンジに変換されるので、図２１に示すように、集品容器20に取り付けられるクリップ37の色のオレンジとされる。
【００５９】
これにより、集品容器20には、レッド、オレンジ、イエローの順で繰り返し色が変わるクリップ37が差し込まれてライン（ローラコンベヤ７）へ投入される。また前後を移動する集品容器20のクリップ37の色は必ず異なる色となり、集品の際に連続して同じ色となることが防止され、作業員Ｈのピッキングミスを防止できる。
２．ピッキング作業（ピッキング作業ゾーンＤ，Ｅにおけるピッキング）
ピッキング作業時のデータの動きを図２２に示す。
【００６０】
まず、コントローラ52は、次に搬送されてくる集品容器20の店舗の作業データに基づいて、仕分けエリアＳの店舗表示器26に、店舗に割り当てられた色で表示ランプ29を点灯し、店舗のコードをディジタル表示器28に表示する（図２２のデータ▲１▼）。
【００６１】
作業員Ｈはライン上流からクリップ37が取り付けられた集品容器20が流れてくると、図２３に示すように、この集品容器20のクリップ37の色と店舗表示器26に表示されたランプの色が一致していることを確認し、集品容器20のクリップ37のラベル38の店舗のコードとディジタル表示器28の店舗のコードが一致していることを確認する。一致しなかったときは、この集品容器20は下流へ流す。
【００６２】
またコントローラ52は、集品容器20の店舗の作業データに基づいて、物品４をピッキングする区画収納空間６のピッキング表示器２にピック数を表示し、店舗に割り当てられた色で表示／完了ボタン13を点灯する（データ▲２▼）。
【００６３】
作業員Ｈは、クリップ37の色とピッキング表示器２の表示／完了ボタン13に表示された色が一致することを確認し、ピッキング表示器２の表示にしたがって、その区画収納空間６からピック数の物品４をピッキングして表示／完了ボタン13を押す（データ▲３▼）。
【００６４】
このピッキングにより区画収納空間６の容器５が空となると、この空容器を集品ラインＢの空容器返却用コンベヤ17上へ仮置きする。この空容器は集品容器20として再利用される。
【００６５】
次に作業員Ｈはローラコンベヤ７上の集品容器20を押しながら物品４を集品容器20へパッキングしていく。集品容器20が満杯となると、集品容器20の追加と判断して、図２４に示すように、空容器返却用コンベヤ17上に有る空容器をライン上流側に付けた状態として、引き続き作業を行う。
【００６６】
また表示／完了ボタン13を押した時点で、チャイム14が鳴ると、集品容器20の追加と判断したとき、図２５に示すように、半ダンボールを選択してライン上流側に付けた状態として、引き続き作業を行う。
【００６７】
コントローラ52は、仕分けエリアＳの全ての区画収納空間６のピッキング作業が完了したと判断すると、ブロック完了ボタン27の表示／完了ボタン30を点灯する（データ▲４▼）。
【００６８】
作業員Ｈは、ブロック完了ボタン27が点灯すると、表示／完了ボタン30を押す（データ▲５▼）。そして、集品容器20を押して次の仕分けエリアＳへ送る。
すると、次の店舗の作業指示が、図２６に示すように、店舗表示器26と、ピッキング表示器２へ表示される。これにより、作業員Ｈは次のピッキングを開始する。
【００６９】
なお、この仕分けエリアＳにおいてピッキング作業がない場合は、いきなりブロック完了ボタン27が点灯する。
＜先行ピッキング＞
上記次の店舗の作業指示が表示されたとき、上流の仕分けエリアＳにおいてピッキング作業に手間取り、集品容器20が搬送されてこないときがある。
【００７０】
このとき、作業員Ｈは先行してピッキング作業（先行ピックと称す）を行う。先行してピッキングした物品４は、集品ラインＢのフロントラック18内へ一時仮置きする。そして、集品容器20が送られてくると、図２３により先に説明したように、この集品容器20のクリップ37の色と店舗表示器26に表示されたランプの色が一致していることを確認し、集品容器20のクリップ37のラベル38の店舗のコードとディジタル表示器28の店舗のコードが一致していることを確認し、確認すると、フロントラック18内へ一時仮置きした物品４を集品容器20へパッキングする。
【００７１】
以後の作業は上記ピッキング作業と同じである。
３．バッチ検品
バッチ検品時のデータの動きを図２７に示す。
【００７２】
制御用コンピュータ51は、たとえば図２８に示すように、５軒の店舗をグループとして、グループの処理が終了すると、検品の作業用データｃを出力し、図２９に示すように、ライン先頭の店舗別ピッキング表示器32のディジタル表示器28に「−−−−−」を表示させ、表示／完了ボタン13を３色スクロール点滅させる（図２６のデータ▲１▼）。
【００７３】
集品容器20の投入をしていた作業員は、この店舗別ピッキング表示器32の検品表示を確認すると、表示／完了ボタン13を押す（データ▲２▼）。ラベル38の発行はない。
【００７４】
制御用コンピュータ51は、表示／完了ボタン13の完了信号を確認すると、検品信号をコントローラ52へ出力する（データ▲３▼）。
作業員は、上記店舗別ピッキング表示器32の検品表示にしたがって、図３０に示すように、“検品作業”と一目で判断可能な箱（検品指示体の一例、以下検品箱と称す）61をライン（ピッキングコンベヤ16）へ投入する。
【００７５】
コントローラ52の作業データ振り分け制御部58は、制御用コンピュータ51より検品信号を入力すると、検品実行のデータを全ての仕分けエリア店舗制御メモリ55へ出力し、各仕分けエリア店舗制御メモリ55はこの検品実行データを記憶し、グループの店舗のピッキング作業が完了し、この検品実行データの実行の順番となると、図３１（ａ）に示すように、店舗表示器26のディジタル表示器28に「−−−」を表示させ、表示ランプ29を３色スクロール点滅させる（データ▲４▼）。
【００７６】
また仕分けエリア店舗制御メモリ55は検品信号を棚残数制御メモリ57へ出力し、棚残数制御メモリ57はこの検品信号に応じて、図３１（ｂ）に示すように、区画収納空間６の残数をピッキング表示器２のディジタル表示器12に表示させ、表示／完了ボタン13を３色スクロール点滅させ、検品実行を報知させる（データ▲５▼）。このときチャイム14を鳴らしてもよい。なお、前回の検品から一度もピッキングが行われていないとき、何の動作も実行しない。
【００７７】
作業員Ｈは、図３１に示すように、送られてきた検品箱61、あるいは店舗表示器26の検品表示、ピッキング表示器２の検品表示により処理する仕分けエリアＳの各区画収納空間６の検品作業を、検品箱61とともに巡回する検品補助員と協力して開始する。すなわち、３色スクロール点滅している各ピッキング表示器２の容器５内の物品４の残数を確認し、ＯＫであれば、表示／完了ボタン13を押す（データ▲６▼）。検品箱61が送られてくる前に先行して、店舗表示器26の検品表示、ピッキング表示器２の検品表示にしたがって検品することもできる。
【００７８】
棚残数制御メモリ57はこのピッキング表示器２より作業完了信号を入力すると、検品完了信号を仕分けエリア店舗制御メモリ55へ出力し、ピッキング表示器２への出力を停止し、棚残数とランプのスクロール動作を中止する。
【００７９】
仕分けエリア店舗制御メモリ55は、全ての棚残数制御メモリ57より検品完了信号を入力すると、ブロック完了ボタン27の表示／完了ボタン30を点灯させる（データ▲７▼）。
【００８０】
作業員Ｈは、ブロック完了ボタン27の表示／完了ボタン30を押す（データ▲８▼）。
これによりこの仕分けエリアＳによる検品作業は終了する。
【００８１】
次に、ピッキング表示器２の残数の表示と容器５内の物品４の残数に差異が発生したとき（一致しなかったとき）の作業員Ｈの動作を説明する。
図３３に示すように、差異が発生したとき、作業員Ｈは、責任者（検品補助者）にピッキング表示器２の表示器アドレス15と個数の差異を報告する。
【００８２】
検品補助者は報告を受けると、差異の物品４の情報（銘柄など）を確認し、制御コンピュータ51へ差異の物品４の情報を含む作業中断指令を入力する。
これにより、制御コンピュータ51は、作業中断指令を入力すると、次の集品容器20のラインへの投入を中断し、検品の対象となったグループ（パッチ）の作業データ（図１８では１０軒の店舗の作業データ）から、差異の物品４をピッキングする店舗とピック数を検索して、図３４に示すように、そのリスト（表の一例、以下検品リストと称す）をプリンタ60より発行する。そして、次の集品容器20のラインへの投入を再開する。検品リストには、各区画収納空間６毎に、ピッキングされた物品４の数量およびその物品４をピッキングしたグループの店舗（仕分け先）が記載されている。
【００８３】
この検品リストにより、検品補助者は集品ライン下流の仕分けエリアＳに行き、リストの店舗の集品容器20の物品４の内容を確認し、差異を修正する。
このグループ毎の検品により、検査する店舗の数は限られ、また差異の物品４により店舗も限定されることから、迅速に差異を修正することができる。
４．梱包作業
梱包時のデータの動きを図３５に示す。
【００８４】
コントローラ52は、最下流の仕分けエリアの仕分けエリア店舗制御メモリ55より作業が完了した店舗のデータからなる作業完了信号を入力すると、制御コンピュータ51へ出力する（図３５のデータ▲１▼）。
【００８５】
制御用コンピュータ51は、コントローラ52より店舗の仕分け完了信号を確認すると、ライン後尾部梱包ゾーンＦの店舗別表示器40に対して、店舗のコードのディジタルデータと設定した色のランプ点灯信号を出力し、ディジタル表示器28に店舗のコードを表示させ、表示／完了ボタン13に店舗に設定した色を表示する（データ▲２▼）。
【００８６】
ライン後尾部梱包ゾーンＦの梱包処理の作業員は、図３６に示すように、ピッキングコンベヤ16により送られてきた先頭の集品容器20に取り付けられたクリップ37の色と店舗別表示器40の表示／完了ボタン13の色が一致するかを確認する。また１店舗を構成する集品容器20の数を確認する。
【００８７】
次に、作業員は、確認した集品容器20の数からなるラベル発行枚数のデータをテンキー41により入力する（データ▲３▼）。
制御用コンピュータ51は、テンキー41よりラベル38の必要枚数のデータを入力すると、入力したテンキー41の数より１を減算した数の枚数だけ店舗のデータによるラベル情報をラベルプリンタ44へ出力し、図３７に示すように、ラベル38を連続して発行する（データ▲４▼）。この発行されるラベル38には、自動的に連続的符号であるシリーズ番号62と、このシリーズ番号62に続いてシリーズ番号62が分子であることを示す記号“／”62Ａが印字される。このラベル38に印字されたシリーズ番号62により、仕分け先の集品容器20の順番が表示され、また記号“／”62Ａにより、シリーズ番号62が総ピック数に対する順番を示す番号であることが知らされる。
【００８８】
次に、作業員は、ラベル38の発行を確認すると、集品容器20からクリップ37を外し、さらにクリップ37からラベル38（１枚目のラベル）を取り外し、図３８に示すように、集品容器20の隙間に緩衝材63を投入して、上蓋を閉じ、クラフトテープ42をテープカッター43により切って梱包し、各集品容器20にそれぞれ１枚目のラベルと発行されたラベルを貼って、梱包を終了する。クリップ37に付けられたラベル38を使用することにより余分なラベル38の発行を避けている。
【００８９】
なお、テンキー41により数量を再入力すると、その数量のラベル38が再発行される。この再発行時には、シリーズ番号62は印字されることはなく、先に発行したラベル38のシリーズ番号62と重複することを避けている。
【００９０】
次に、作業員は、店舗別表示器40の表示／完了ボタン13を押す（データ▲５▼）。
制御用コンピュータ51は、この表示／完了ボタン13の操作による完了信号を確認すると、記憶されたこの店舗の作業データを削除する。
【００９１】
その後、パレタイズ作業ゾーンＧにおいて、同じ店舗に出荷される区画収納空間６の容器５と合併され、出荷エリアへ搬送される。
５．ダウン対策
ピッキング表示器２などがダウンしたときは、上記バインダ23に添付される店舗別ピッキングリストよりピッキング作業が行われる。
【００９２】
上述したように、バインダ23の枠の色としては３色が用意され、クリップ37の色と同じ色が用意されていることから、前後で色を順に変えながら、店舗別にピッキングリストを挟んだバインダ23を用意し、同じ色のクリップ37を取り付けた集品容器20と同時にフロントラック18のレール24，25に沿ってスライドさせることにより、作業員Ｈは、リストによりピッキングした物品４を、仕分け先の店舗を間違えること無く集品容器20へ投入することができる。バインダ23と集品容器20は作業員Ｈより押されて次の仕分けエリアＳへ移動する。またバインダ23のみ先に次の仕分けエリアＳへ送ることもできる。
６．棚割り分析作業
制御コンピュータ51は、時計機能を有し、毎日ピッキング作業終了後、各区画収納空間６に対応したコントローラ52の累計メモリ59から、カウントしていたピッキングタッチ回数および出荷数量を入力し、所定期間（たとえば、1カ月）の各区画収納空間６毎のピッキングタッチ回数（ヒット回数）および出荷数量を集計する。また集計した各区画収納空間６毎のピッキングタッチ回数から、各仕分けエリアＳを形成する区画収納空間６のピッキングタッチ回数の総回数を演算し、このエリアＳにおける各区画収納空間６のピッキングタッチ回数の比率（ヒット比率％）を演算する。なお、集計結果は、２カ月分を記憶している。また各区画収納空間６に対応したコントローラ52の累計メモリ59から、カウントしていたピッキングタッチ回数および出荷数量を入力し後、累計メモリ59の内容を消去する。
【００９３】
図４１に集計結果のリストの一例を示す。区画収納空間６を示す棚Ｎｏ．、収納している物品４のコード、物品４の名称、物品４のカテゴリ、ヒット回数（回）、ヒット比率（％）、出荷量（出荷数量）をリストとしている。
【００９４】
このリストにより、各仕分けエリアＳのヒット比率が一定となるように、区画収納空間６の割りつけ（仕分けエリアＳ）を変更することができ、最適な割りつけを得ることができる。このとき、エリアＳの変更に伴って、ラインに沿った略中央付近にピッキングされる数量の多い物品４を収納する区画収納空間６が再配置され、店舗表示器26とブロック完了ボタン27はスライド・移載により再配置される。なお、エリアＳの変更は、物品４の特徴、すなわち形状や重量などにより制限される。
【００９５】
以上のように本実施の形態によれば、集品ラインＢの先頭部で発行されたラベル38が集品容器20に添付されて、ラインに投入されてピッキングが行われ、集品ラインＢの後尾部でピッキングの際に増加した集品容器20に必要なラベル38が発行されてこれら増加した集品容器20に添付されることにより、集品容器20に必要なラベル38に過不足が発生することを回避することができる。
【００９６】
また集品ラインＢの先頭部において、ピッキング作業開始のタイミングでラベル38が発行され、集品容器20に添付され、集品ラインＢの後尾部において同様に、ピッキング作業完了のタイミングでラベル38が発行され、集品容器20に添付されることにより、集品容器20に添付されるラベル38の貼り付けミスを回避することができる。
【００９７】
また集品ラインＢの後尾部において、ラベル38の集品容器20への添付が終了する前に、次のラベル38が発行されると、混同が生じるが、店舗別表示器40の表示／完了ボタン13を押すまで次のラベル38が発行されないようすることにより、前記混同を回避することができる。
【００９８】
また作業員Ｈは、図３９（ａ）に実線で示すように、ピッキングコンベヤ16，フロントラック18（集品ラインＢ）とピッキング棚１間を、物品４をピッキングし、集品容器20へ物品４を投入し集品容器20を押す動作を繰り返すことにより、下流へ移動し、ブロック終了ボタン27を操作した後、上流から次の集品容器20が送られてきていないとき、図３９（ａ）に破線で示すように、物品４をピッキングし、フロントラック18へ物品４を投入する動作を繰り返すことにより、上流へ移動することから、極めて効率的にピッキング作業を実行でき、全体の設備の効率を改善することができる。比較例として図３９（ｂ）にタクトコンベヤ方式の場合の作業員Ｈの動きを示す。ピッキング作業中の集品容器の位置が固定されることから、作業員Ｈに余分な往復歩行が生じ、作業効率が劣る。
【００９９】
また図８に示すように、店舗表示器26とブロック完了ボタン27をスライドさせることができることから、区画収納空間６のピック数の増減や作業員Ｈの能力に応じて、図４０に示すように、仕分けエリアＳの範囲を簡単に変更することができる。
【０１００】
なお、本実施の形態では、図４２（ａ）に示すように、集品ラインＢの先頭と後尾を離した配置とし、第１印字手段であるラベルプリンタ34と第２印字手段であるラベルプリンタ44を独立して別々に配置しているが、図４２（ｂ）に示すように、集品ラインＢをループ状に配置して第１印字手段と第２印字手段の機能を有する１台の印字手段であるラベルプリンタ71で構成することもできる。なお、このとき、発行されるラベルを作業員が混同する恐れが生じる。本実施の形態の構成によれば、第１ラベルプリンタ34と第２ラベルプリンタ44を集品ラインＢの先端と終端に独立して別々に配置することによって、作業員に混乱が生じ、発行されるラベル38が混同される恐れを回避することができる。
【０１０１】
また本実施の形態では、仕分け先表示手段であるラベル38を印字手段であるラベルプリンタ34，44で発行して仕分け先を表示しているが、ピッキング作業開始時とピッキング作業完了時に、集品容器20に直接仕分け先を印字するようにしてもよい。このような印字手段としてはインクを噴射する手段（たとえば、インクジェットプリンタなど）がある。またラベルプリンタ34，44は固定されているが、ハンディタイプとすることもできる。またラベルプリンタ34，44では仕分け先のラベル38のみを発行しているが、同時に仕分け先の注文による物品の金額を印字した値札を発行するようにすることもできる。またラベルプリンタ34，44を、ラベルを自動で直接、集品容器20へ貼りつける自動貼付タイプとすることもできる。
【０１０２】
また本実施の形態では、添付体としてクリップ37を使用しているが、単に置くものや差し込むタイプのものやピン等で取り付けられるものであってもよい。
また本実施の形態では、目視で確認可能な符号として色を使用しているが、アルファベットや数字、画像などを使用することもできる。また３色を使用して異なる仕分け先を表示しているが、これに限ることはなく、３色以上の色を使用してもよく、また３色に代えて色の強弱を３段階以上として異なる仕分け先を表示するようにしてもよい。
【０１０３】
また本実施の形態では、グループを仕分け先エリアで分類しているが、方面別、アイテム別、搬送トラック別などにより分類してもよい。
また本実施の形態では、空容器返却用コンベヤ17とピッキングコンベヤ16にフリー搬送手段としてフリーコンベヤを使用しているが、台車などを含むフリー状態のものを使用してもよい。もちろん、空容器返却用コンベヤ17とピッキングコンベヤ16を駆動式のコンベヤとすることもできる。
【０１０４】
また本実施の形態では、集品ラインＢに対向してストレージラインＡを配置しているが、集品ラインＢを挟んで両側にそれぞれストレージラインＡを配置して、集品容器20に対して両側のピッキング棚１から物品４をピッキングして投入するようにしてもよい。
【０１０５】
また本実施の形態では、仮置き場としてのフロントラック18を空容器返却用コンベヤ17とピッキングコンベヤ16の中間に配置されているが、この位置に限ることはなく、ピッキングコンベヤ16の前方などに配置することも可能である。
【０１０６】
また本実施の形態では、ピッキング棚１として流動棚を使用しているが、容器５が移動しない一般棚を使用するようにすることもできる。
また本実施の形態では、集品容器20としてダンボールを使用しているが、バケットやケースやコンテナなど、あるいは蓋付きのもの（封函可能なもの）を使用するようにしてもよい。
【０１０７】
また本実施の形態では、支持体としてバインダ23を使用しているが、レール24，25でスライド可能でピッキングリストを搬送できるものであればよい。
また本実施の形態では、ピッキング表示器２、店舗別ピッキング表示器32、店舗別表示器40の表示／完了ボタン13、またブロック完了ボタン27の表示／完了ボタン30として押しボタンスイッチを使用しているが、これらのスイッチ機能をひもを引っ張ることによりオンするスイッチやフットスイッチに代えることもできる。また各区画収納空間６に、仕分けする物品４あるいは容器５が無くなったことを報知（入力）する補充報知（入力）手段を設けるようにすることもできる。また、この補充報知（入力）手段の機能をピッキング表示器２に持たせてもよい。
【０１０８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、ラインの先頭部で発行された仕分け先特定用の仕分け先表示手段が集品容器に添付されて、ラインに投入されてピッキングが行われ、ラインの後尾部でピッキングの際に増加した集品容器に必要な仕分け先特定用の仕分け先表示手段が発行されてこれら増加した集品容器に添付されることによって、仕分け先特定用の仕分け先表示手段に過不足が発生することを回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態におけるピッキング設備の概略配置図である。
【図２】同ピッキング設備の要部模式図である。
【図３】同ピッキング設備のピッキング棚の正面図である。
【図４】同ピッキング設備のピッキング表示器の正面図である。
【図５】同ピッキング設備の集品ラインのピッキング作業ゾーンの正面図である。
【図６】同ピッキング設備の集品ラインのフロントラックとバインダの正面図である。
【図７】同ピッキング設備の仕分けエリアのフロントラックの正面図である。
【図８】同ピッキング設備の店舗表示器、ブロック完了ボタン、店舗別ピッキング表示器の正面図である。
【図９】同ピッキング設備の集品ラインのライン先頭部段取りゾーンの正面図である。
【図１０】同ピッキング設備の集品ラインのライン先頭部段取りゾーンの側面図である。
【図１１】同ピッキング設備の集品ダンボール選択表示器の正面図である。
【図１２】同ピッキング設備のクリップとラベルの説明図である。
【図１３】同ピッキング設備の集品ラインのライン後尾部梱包ゾーンとパレタイズ作業ゾーンの正面図である。
【図１４】同ピッキング設備の集品ラインのライン後尾部梱包ゾーンの側面図である。
【図１５】同ピッキング設備の制御構成図である。
【図１６】同ピッキング設備の制御用コンピュータの動作を説明するフローチャートである。
【図１７】同ピッキング設備のコントローラのブロック図である。
【図１８】同ピッキング設備の検品作業の説明図である。
【図１９】同ピッキング設備のピッキング棚の棚割りの説明図である。
【図２０】同ピッキング設備の作業開始時のデータの流れ図である。
【図２１】同ピッキング設備の作業開始時の集品容器の投入の説明図である。
【図２２】同ピッキング設備のピッキング作業時のデータの流れ図である。
【図２３】同ピッキング設備のピッキング作業の説明図である。
【図２４】同ピッキング設備のピッキング作業の説明図である。
【図２５】同ピッキング設備の集品容器の説明図である。
【図２６】同ピッキング設備のピッキング作業の説明図である。
【図２７】同ピッキング設備の検品作業時のデータの流れ図である。
【図２８】同ピッキング設備の検品作業の説明図である。
【図２９】同ピッキング設備の検品作業の説明図である。
【図３０】同ピッキング設備の検品作業の説明図である。
【図３１】同ピッキング設備の検品作業の説明図である。
【図３２】同ピッキング設備の検品作業の説明図である。
【図３３】同ピッキング設備の検品作業のフローチャートである。
【図３４】同ピッキング設備の検品リストを示す図である。
【図３５】同ピッキング設備の梱包作業時のデータの流れ図である。
【図３６】同ピッキング設備の梱包作業の説明図である。
【図３７】同ピッキング設備のラベルを示す図である。
【図３８】同ピッキング設備の梱包作業の説明図である。
【図３９】同ピッキング設備のピッキング作業の作業員の動きの説明図である。
【図４０】同ピッキング設備の仕分けエリアの変更の説明図である。
【図４１】同ピッキング設備の集計リストを示す図である。
【図４２】本発明の他の実施の形態におけるピッキング設備の集品ラインとラベルプリンタの配置を示す図である。
【符号の説明】
１ピッキング棚
２ピッキング表示器
４物品
５容器
６区画収納空間
11 表示器レール
14 チャイム
16 ピッキングコンベヤ
17 空容器返却コンベヤ
18 フロントラック
20 集品容器
23 バインダ
24，25 レール
26 店舗表示器
27 ブロック完了ボタン
32 店舗別ピッキング表示器
33 集品ダンボール選択表示器
34，44 ラベルプリンタ
37 クリップ
38 ラベル
40 店舗別表示器
51 制御用コンピュータ
52 コントローラ
60 プリンタ
61 検品箱
62 シリーズ番号
Ａストレージライン
Ｂ集品ライン
Ｈ作業員[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a picking facility that enables picking of articles.
[0002]
[Prior art]
In a conventional picking facility, a collection bucket (collection container) for each sorting destination (user or store) is conveyed by a conveyor on the collection line, and an article storage shelf (picking shelf) is stored in the bucket. From each compartment storage space, collection of articles for each sorting destination has been carried out by an operator transferring articles according to the display of the shelf indicator provided for each compartment storage space (such as the number of goods delivered). It was.
[0003]
At this time, the worker confirms whether the sorting number of the address paper (to be described later) attached to the bucket matches the sorting number displayed on the shelf display, and then transfers the article. When the transfer of all articles in the compartment storage space of the sorting area (picking zone) processed by the worker is completed, the total completion button is pushed, the bucket is unloaded by the conveyor, and the next bucket arrives by the conveyor. Each picking zone is provided with a zone indicator equipped with the total completion button and the like. Stopping of the bucket movement by the conveyor is performed by a stopper.
[0004]
The number of buckets required for collection is calculated from the picking data for each sorting destination and a plurality of the same address sheets (conveyance destination sheets) are attached to each bucket. When the bucket is full of articles, it is conveyed from the bucket. Remove the leading sheet, put one of the sheets into this bucket, transfer it from the collection line to the carry-out line, carry out the collected bucket, and attach the remaining sheets to the new empty bucket to collect the line. It is thrown into.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional picking equipment, the number of buckets required for collection is calculated from the picking data for each sorting destination and a transport destination sheet is prepared. In reality, the position of the article in the bucket and the size of the article are prepared. There is a problem that the transport destination sheet may be left over or insufficient due to a difference in the above. When it is insufficient, the worker has to prepare a conveyance sheet by handwriting, which causes a reduction in work efficiency.
[0006]
Also, the order of attaching the prepared transport destination sheet to the bucket may be wrong, and the sorting destination number of the article displayed on the shelf display does not match the sorting destination number of the transport destination sheet, and the picking operation stops. There was a thing.
[0007]
Therefore, the present invention has an object to provide a picking facility that can prevent an excess or shortage of a transport destination sheet, can prevent a display error of a collection container sorting destination, and can improve the work efficiency of an operator. is there.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the invention according to claim 1 of the present invention has a plurality of compartment storage spaces for storing articles, and displays information on articles to be picked for each compartment storage space. A picking shelf provided with picking display means is provided, and a collection container for each sorting destination is moved on a line along the picking shelf, and the picking display is displayed on the collection container from each compartment storage space of the picking shelf. The picked article is collected according to the means, and when the collection container is filled with the picked article in the middle of the line, the empty collection container is put into the line and the article is continuously collected. Picking equipment,
A first printing unit for issuing a sorting destination display unit for specifying the sorting destination attached to a collection container put into the line is provided at the head of the line, and the tail of the line is sorted by sorting destination. According to the input of the number of collection containers used, there is provided a second printing means for issuing a sorting destination display means for identifying the sorting destination in a number obtained by subtracting 1 from the inputted number .
[0009]
According to the above configuration, the sorting destination display means for sorting destination issued at the head of the line is attached to the collection container, put into the line for picking, and the sorting destination at the tail of the line From the input of the number of collection containers used separately, 1 which is the number of sorting destination display means for identifying the sorting destination issued at the top of the line is subtracted, and for the identification of the sorting destination actually required for the collecting container. The sorting destination display means is issued and attached to the collection container increased in the middle of the line . Therefore, it is possible to avoid an excess or deficiency in the sorting destination display means for sorting destination identification.
[0010]
The invention according to claim 2 is provided with a picking shelf having a plurality of compartment storage spaces for storing articles, and provided with picking display means for displaying information of articles to be picked for each compartment storage space. A separate collection container is moved on a line along the picking shelf, and the picked article is collected in the collection container from each compartment storage space of the picking shelf according to the picking display means. In the middle of the line, when the collection container is filled with picked articles, a picking facility for continuously collecting articles by putting an empty collection container into the line,
A first printing unit for issuing a sorting destination display unit for specifying the sorting destination attached to a collection container put into the line is provided at the head of the line, and the tail of the line is sorted by sorting destination. A second printing means for issuing a sorting destination display means for specifying the sorting destination in a number satisfying the number of collecting containers used for each sorting destination by inputting the number of used collecting containers; The first printing means provided in the section is processed at the start of the picking work for each sorting destination, and the second printing means provided in the tail part of the line is processed when the picking work is completed. .
[0011]
According to the above configuration, the sorting destination display means for specifying the sorting destination is issued at the beginning of the line at the beginning of the picking work, and is attached to the collection container and put into the line. Similarly, at the tail end of the line, a sorting destination display means for specifying a sorting destination is issued at the timing of completion of the picking work, and is attached to the collection container. Therefore, the mistake of the sorting destination display means for identifying the sorting destination attached to the collection container is avoided.
[0012]
The invention according to claim 3 is provided with a picking shelf having a plurality of compartment storage spaces for storing articles, and provided with picking display means for displaying information of articles to be picked for each compartment storage space. A separate collection container is moved on a line along the picking shelf, and the picked article is collected in the collection container from each compartment storage space of the picking shelf according to the picking display means. In the middle of the line, when the collection container is filled with picked articles, a picking facility for continuously collecting articles by putting an empty collection container into the line,
A first printing means for issuing a sorting destination display means for specifying the sorting destination attached to the collecting container put into the line is arranged at the tip of the line, and the number of collecting containers used for each sorting destination is A second printing means for issuing a sorting destination display means for specifying the sorting destination satisfying the number of collection containers used for each sorting destination by input is arranged at the end of the line. Is.
[0013]
When the lines are arranged in a loop shape, a single printing unit may issue a sorting destination display unit when the collection container is put in a line and a sorting destination display unit when the picking operation is completed. At this time, there is a possibility that the operator may mistake the issued sorting destination display means. According to the above configuration, the first printing unit and the second printing unit are separately arranged at the leading end and the trailing end of the line, thereby causing confusion for the worker, and the sorting destination display unit to be issued is confused. The fear of being avoided.
[0014]
The invention according to claim 4 is the invention according to any one of claims 1 to 3, further comprising an attachment attached to a collection container put into the line, and the line is provided on the attachment. A sorting destination display means issued at the top of the head is attached.
[0015]
According to the above configuration, the sorting destination display means issued at the head of the line is attached to the attached body, and the attached body is attached to the collection container put into the line, and the collected container put into the line The sorting destination is displayed.
[0016]
The invention described in claim 5 is the invention described in claim 4, wherein the sorting destination display means attached on the attachment is sorting destination display means that is replaced with the collection container after the picking operation. It is characterized by being.
[0017]
According to the above configuration, the sorting destination display means attached on the attachment is replaced with the collection container after the picking operation. Therefore, it is possible to avoid issuing extra sorting destination display means.
[0018]
The invention according to claim 6 is the invention according to any one of claims 1 to 5, wherein each sorting destination display means issued by the second printing means is automatically assigned a series number. Is printed on the screen.
[0019]
According to the said structure, the order of the collection container of a sorting destination is displayed by the series number printed on the sorting destination display means.
The invention according to claim 7 is the invention according to claim 6, wherein each sorting destination display means is printed with a symbol indicating that this number is a numerator following the series number . It is characterized by.
[0020]
According to the above configuration, a symbol indicating that this number is a molecule is printed following the series number . Therefore, it is known that the series number is a code indicating the order with respect to the total number.
[0021]
The invention according to claim 8 is the invention according to claim 6 or 7, wherein when the quantity is re-input, the second printing means reissues the quantity sorting destination display means. The series number is not printed.
[0022]
According to the above configuration, the series number is not printed when the sorting destination display means is reissued, thereby avoiding the possibility of overlapping with the series number of the sorting destination display means issued earlier.
[0025]
The invention according to claim 9 is the invention according to any one of claims 1 to 8 , wherein an input means for inputting completion of picking work is provided at a tail portion of the line. By the input, the second printing means is in a state where the sorting destination display means can be issued.
[0026]
If the next sorting destination display means is issued before the attachment of the sorting destination display means to the collection container is completed at the tail of the line, confusion occurs. According to the configuration described above, the confusion can be avoided by preventing the next sorting destination display unit from being issued until the completion of the picking operation is input by the input unit.
[0027]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic layout diagram of a picking facility according to an embodiment of the present invention. Basically, for each storage line A in which articles to be collected are stored and each store (an example of a sorting destination) that orders the articles. , A collection line B that sequentially feeds collection containers for storing picked articles, supplies containers for collection from the upstream side of the collection line B, and attaches labels (details will be described later) Line head set-up zone C for performing a large quantity picking work zone D for picking a large quantity of picked goods for most stores, a normal picking work zone for picking small, medium, and small quantities of goods E, Additional label is issued, line tail packing zone F for performing sealing work (details will be described later), and palletizing work zone G for inspection work and palletizing work are set up. It is.
"Storage line A"
First, the storage line A will be described. The storage line A includes a picking shelf (sorting shelf) 1 disposed in the large-volume picking work zone D and the normal picking work zone E, and a picking display device (second notification means) attached to the picking shelf 1. , Which is also a third notification means).
"Picking shelf 1"
As shown in FIGS. 2 and 3, the picking shelf 1 includes a plurality of racks 3 (three in the figure) that are formed from a fluidized shelf and are inclined forward, and each rack 3 has an article. A plurality of compartment storage spaces 6 for storing the containers 5 storing the containers 4 are formed, and a roller conveyor 7 is provided for each compartment storage space 6, and the container 5 is positioned obliquely forward at the front end of the lowermost roller conveyor 7. A support 8 is provided for supporting the roller conveyor 7, and a stopper 8 </ b> A is provided at the front end of the other roller conveyor 7. With this configuration, the necessary article 4 is taken out from the container 5 locked by the support 8 or the stopper 8A, and when the container 5 becomes empty, the container 5 is removed, so that the next container 5 comes to the front. come. The roller conveyor 7 changes the roller pitch for each rack 3 as shown in FIG.
[0028]
In the lower compartment storage space 6, the opening of the container 5 is raised and the long side of the container 5 is arranged as the front surface. In the middle compartment storage space 6, the opening of the container 5 is turned sideways and the long side of the container 5 is placed downward. In the upper compartment storage space 6, the opening of the container 5 is placed sideways, and the short side of the container 5 is placed downward, and one container in the lower stage, one container in the middle stage, and two containers in the upper stage are arranged. It arranges so that it may line up and down.
"Picking display 2"
As shown in FIG. 4, a display rail 11 including a power supply line 9 and a signal line 10 is laid on the front surface of each rack 3 of the picking shelf 1, and the display rail 11 is provided for each partition storage space 6. In addition, the picking display 2 that is supplied with power from the display rail 11 and transmits and receives signals is slidably mounted. The picking indicator 2 is formed by a three-digit digital indicator 12 indicating the quantity of articles 4 to be picked up, a display / completion button 13 that also functions as a display lamp and a button switch, and a chime 14 indicating that there is a pick-up operation. Yes. The color of the display lamp of the display / completion button 13 (an example of a code that can be visually confirmed) changes in the order of red, orange, and yellow according to the input signal. Each picking display 2 is marked with a display address.
[0029]
In the picking shelf 1, a sorting area S including a plurality of compartment storage spaces 6 processed by one or two workers H who perform the picking work is set.
"Collection line B"
Next, the collection line B will be described. As shown in FIGS. 2, 5, 9, 10, 13, and 14, the collection line B is basically picking conveyor 16 over all zones C, D, E, F, and G. An empty container return conveyor 17 comprising a free roller conveyor (an example of a free conveying means; a conveying means having no driving means for automatically conveying articles) disposed above the picking conveyor 16, and a picking conveyor 16 And a front rack 18 that is a temporary table and an illuminating lamp 19 that are arranged in the vicinity thereof.
"Picking conveyor (collection conveyor) 16"
The picking conveyor 16 is arranged along the front surface of the picking shelf 1, and is free inclined to the worker H side so that the worker H can easily put the article 4 into the collection container (an example of a container) 20. It is formed of a free conveyor 21 as a conveying means and a guide roller 22 provided so that the collection container 21 does not fall due to the inclination. In the palletizing work zone G on the most downstream side, the conveyor is horizontal in order to perform inspection work. The collection container 20 is formed of cardboard (an example of packing means).
"Front rack 18"
The front rack 18 is disposed between the picking conveyor 16 and the empty container return conveyor 17 at a height approximately at the line of sight of the worker H. The front rack 18 has an upper end along the front surface (worker H side) of the rack 18. Rails (an example of receiving) 24 and 25 that support (pinch) the binder 23 that is the support shown in FIG. 6 upward and are slidable are laid on the lower end portion. The display rail 11 is laid on the front surface. Three types of binders 23 are prepared in which the frame color (an example of a code that can be visually confirmed) is three colors of red, orange, and yellow. With this configuration, the binder 23 is arranged so as to face upward at almost the height of the line of sight of the worker H, so that the worker H can be easily seen. The front rack 18 is provided with an empty collection container 20.
"Store display""Block completion button"
On the display rail 11 of the front rack 18 in the picking work zones D and E, power is supplied from the display rail 11 for each sorting area S as shown in FIGS. The store display to be performed {indicating means for instructing color, notifying means for informing the inspection execution} 26 and block completion button {an example of operating means (input means) for inputting picking completion} 27 are slidable / movable Is provided.
[0030]
The store indicator 26 is provided almost at the center of the sorting area S, and as shown in FIG. 8A, a 5-digit digital indicator 28 for displaying the data of the store at the sorting destination and a pickup operation are displayed. The lamp 29 is formed. The color of the display lamp 29 (an example of a sign that can be visually confirmed) changes in the order of red, orange, and yellow according to the input signal.
[0031]
The block completion button 27 is provided at the downstream end (the end of the line) of the sorting area S. As shown in FIG. 8B, a display lamp (blue) that signals the end of picking and a button switch are also displayed. / Complete button 30 is formed.
On the display rail 11 of the front rack 18 in the head portion setup zone C of the “picking display by store”, “collection cardboard selection display”, and “label printer” line, as shown in FIGS. Pickup display for each store that is supplied with power from the rail 11 and transmits / receives signals {instruction means (display means) for instructing color, and notification means for informing execution of inspection} 32 and a collection cardboard selection display (An example of notification means) 33 is slidably provided, and a label printer 34 as first printing means is installed in the front rack 18 thereabove.
[0032]
As shown in FIG. 8C, the store-specific picking display 32 has a 5-digit digital display 28 and a display / change in color (an example of a sign that can be visually confirmed) in the order of red, orange, and yellow. It is formed from a completion button 13.
[0033]
Further, as shown in FIG. 11, the collection cardboard selection indicator 33 is formed of a display lamp (blue) 35 and a chime 36 for informing the collection container 20 of a half cardboard. As shown in FIG. 12, the label printer 34 has a label (for identifying the sorting destination) to be attached to a clip (an example of an attached body) 37 that prevents the upper lid (worker side) of the collection container 20 from closing during transportation. An example of sorting destination display means) is a printer that issues 38, and the label 38 is printed with the store name of the sorting destination. The clip 37 is prepared in three colors of red, orange, and yellow according to the type of color displayed on the store-specific picking display 32.
[0034]
"Display by store""Labelprinter"
As shown in FIG. 13 and FIG. 14, power is supplied from the display rail 11 on the display rail 11 of the front rack 18 in the line rear packing zone F, and the display for each store (display) An example of means) 40 is slidably provided, and further, a label printer numeric keypad 41 as second printing means is installed in the front rack 18 above, and a plurality of craft tapes 42 are provided below the front rack 18. A tape cutter 43 is provided in front of the tape cutter 43 so as to be rotatable forward, and a label printer main body 44 is installed in the front rack 18 on the downstream side.
[0035]
The store-specific display 40 has the same configuration as the store-specific picking display 32, and the color (an example of a sign that can be visually confirmed) changes in the order of red, orange, and yellow from the 5-digit digital display 28. A display / completion button (an example of input means for inputting completion of picking work) 13 is formed.
[0036]
A control block diagram of the above configuration is shown in FIG.
[Control block]
51 is work data consisting of “store data + a plurality of“ information of picked items and number of picked items (hereinafter abbreviated as the number of picks) ”” as exit information from a host computer (not shown). An input control computer (an example of control means; details will be described later) is connected to the control computer 51 with a line printer 34 for zone C, a numeric keypad 41 for zone F, and a label printer (main body) 44. Further, a controller 52 (an example of confirmation means; details will be described later) and a printer 60 as a printing means for printing a list (an example of a table) are connected. Further, the control computer 51 stores in advance data of the sorting destination area for each store and data to be printed on the label 38.
[0037]
Via the high-speed interface 53 and the signal line 10 of the display rail 11 to the controller 52, the picking display 32 for each store in the zone C and the collection cardboard selection display 33 and the sorting areas S of the zones D and E Are connected to the picking display 2, the store display 26, the block completion button 27, and the store F display 40 for each zone F. Further, electric power is supplied to these indicators from the high-speed interface 53 via the power supply line 9 of the indicator rail 11. The controller 52 stores in advance data on the arrangement of the compartment storage spaces 6 of the picking shelf 1, data on the articles 4 stored in each compartment storage space 6, and data for setting the sorting area S.
[Control computer 51]
The function of the control computer 51 will be described.
1. First, label issuance and inspection operations in the line head portion setup zone will be described with reference to the flowchart of FIG.
Step-1
The control computer 51 first inputs the delivery information, determines whether the containers 5 in the compartment storage space 6 of the picking shelf 1 can be shipped as they are (for each container 5) based on the number of picks for each article that has been input. When the number is fractional, work data is created for each compartment storage space 6 with the quantity of the articles 4 picked in the zones D and E as this fraction, and further, for each sorting area by the store information of each work data. And a group (batch) is formed for each classification, and work data is stored in order for each group. The containers 5 that can be shipped as they are are separately collected at the end of the line.
Step-2
The work data of the first store of the first group is taken out at the start of work, and the color used as a marker for picking work is set in this store (set in order of red, orange and yellow for each store), and the store data The digital data of (code) and the lamp lighting signal of the set color are output to the picking display 32 for each store. Subsequently, it is determined whether the total number of picks in the work data is less than half of the number of articles 4 that can be stored in the collection container 20, and if it is determined to be less than half, the storage capacity shown in FIG. Outputs a blinking lamp signal and chime ringing signal to the collection cardboard selection display 33 to notify the use of the cardboard (an example of a container with a smaller storage capacity than the collection container normally used) as the collection container 20 To do. The storage capacity of the collection container 20 is set by the number of articles 4. This number can be changed. The bottom area of half-cardboard and normal cardboard is the same.
Step-3
Next, when the completion signal by the operation of the display / completion button 13 on the store-specific picking display 32 is confirmed, the label information based on the store data is retrieved and output to the label printer 34.
Step-4
Next, the set color data is added to the work data of the first store of the first group and is output to the controller 52 as work information.
[0038]
The process returns to Step-2 until the processing of the first group is completed, and the work data of the next store is processed.
Step-5
When the processing of the first group is completed, the code of “-----” is selected for inspection, and the digital data of this code and the three-color lamp scroll signal are output to the picking display 32 for each store. .
Step-6
Next, when a completion signal is confirmed by operating the display / completion button 13 of the store-specific picking display 32, an inspection signal is output to the controller 52.
2. Next, the label issuing operation for the line tail packing zone will be described.
[0039]
When the store sorting completion signal is confirmed by the controller 52 during the above steps, the store code digital data and the lamp lighting signal of the set color are displayed on the store-specific display 40 in the rear tail packing zone F. Output.
[0040]
Next, when data on the number of labels to be issued is input from the numeric keypad 41, store data corresponding to the number obtained by subtracting 1 from the input number, that is, the required number satisfying the number of collection containers 20 used for each store destination is stored. Is output to the label printer 44.
[0041]
Next, when the completion signal by the operation of the display / completion button 13 on the store-specific display 40 is confirmed, the stored work data of this store is deleted.
3. The inspection list issuance operation will be described.
[0042]
When an operation interruption command (described later) is input, output to the store-specific picking display 32 for collection in the above step-2 is interrupted, an inspection list (described later) is issued by the printer 60, and step-2. To resume.
4). The data collection operation of picking work will be described.
[0043]
After completion of all daily picking, a data summing signal is output to the controller 52, and the number of picking touches and the shipment quantity of each compartment storage space 6 described later are input and stored, and each compartment for a predetermined period (for example, one month) The number of picking touches (hits) and the shipment quantity for each storage space 6 are totaled. Further, the total number of picking touches of the partition storage space 6 forming each sorting area S is calculated from the total number of picking touches for each partition storage space 6, and the number of picking touches of each partition storage space 6 in this zone S is calculated. Is calculated (hit ratio%). In addition, 2 months worth are memorize | stored as a total result.
[Controller 52]
A control block of the controller 52 is shown in FIG.
[0044]
The controller 52 receives from the upstream side of the collection line B based on the arrangement data of the compartment storage space 6 of the picking shelf 1, the data of the articles 4 stored in each compartment storage space, and the data of the setting of the sorting area S. An area block is formed for each sorting area S. This area block includes a sorting area store control memory 55 corresponding to the store indicator 26 and the block completion button 27 in the sorting area S, a pick number control memory 56 corresponding to the picking indicator 2 in each section collection space 6, and the remaining shelf. It consists of a number control memory 57 and a cumulative memory 59.
[0045]
A work data distribution control unit 58 having a function of distributing picking data to each area block each time work information (work data + color data) is input from the control computer 51 is provided.
<Work data distribution control unit 58>
The work data distribution control unit 58 has the following functions.
[0046]
First, the operation for distributing the input work information will be described.
1. The total number of picks in this store is obtained from work data and color data consisting of “store data + a plurality of“ information of picking items and picking number of picking items ””.
2. Based on the data setting data of the article 4 stored in each compartment storage space, the compartment storage space 6 for picking the article 4 is searched based on the information of the article to be picked, and the number of picks of each searched compartment storage space 6 The number of picks and color data are output to the control memory 56. In addition, the pick number “0” is output to the pick number control memory 56 of the other compartment storage space 6 that has not been searched.
3. The total number of articles 4 to be picked in each sorting area S is obtained based on the compartment storage space 6 in which the articles 4 are picked and the number of picks.
4). The total number of articles 4 picked in the sorting area S is subtracted from the sorting area S on the upstream side of the collection line B in order from the total number of picks in the store, and the remaining number of articles 4 that can be stored in the collection container 20 When the number is less than half of the number, the sorting area S that is less than half is set to the half cardboard use zone.
5. Output to the sorting area store control memory 55 of each area block to the store and color data of work data, the total number of articles 4 picked in the sorting area S, and the sorting of the area block set in the half cardboard use zone A half cardboard use signal is output to the area store control memory 55.
6). When a work completion signal consisting of store data for which work has been completed is input from the sorting area store control memory 55 in the most downstream sorting area, it is output to the control computer 51.
[0047]
It also has a function of transmitting an inspection signal.
That is, when an inspection signal is input from the control computer 51, inspection execution data is output to all sorting area store control memories 55.
[0048]
It also has a function of transmitting aggregate data.
That is, when a total signal is input from the control computer 51, a data transfer signal is output to the cumulative memory 59 of each partition storage space 6, and the number of picking touches and shipment quantity data of each partition storage space 6 is input. Then, the number of picking touches and the shipment quantity of each compartment storage space 6 are collectively output to the control computer 51.
<Sorting area store control memory 55>
The sorting area store control memory 55 sequentially stores store and color data input from the work data sorting control unit 58, sorting data consisting of the total number of picks and a half cardboard use signal, or inspection execution data. Then, the following operation is executed.
1. The data stored first is taken out, and when this data is sorting data, it is checked whether the total number of picks of sorting data is 0. If it is not 0, the store data (code) is digitalized based on the sorting data Data and a lamp lighting signal of the set color are output to the store display 26, and an execution signal is output to each pick number control memory 56.
2. For each input of a picking completion signal (described later) including the number of picks from each pick number control memory 56 in the sorting area S, the number of picks is subtracted from the total number of picks to obtain the remaining number. When the half cardboard use signal is input, if the remaining number is less than half of the number of articles 4 that can be stored in the collection container 20, a chime ring command signal is sent to the pick number control memory 56 that has input the picking completion signal. Is output.
3. When the remaining number becomes “0”, or when the total number of picks of the sorting data is 0, a lamp lighting signal is output to the block completion button 27.
4). When the completion signal of the block completion button 27 is confirmed, the next stored data is taken out.
5. When the retrieved data is inspection execution data, the code "---" is selected, the digital data of this code and the three-color lamp scroll signal are output to the store display 26, and the inspection signal is stored in the remaining shelf number control memory. Output to 57.
6). When an inspection completion signal (described later) is input from all the remaining shelf number control memories 57, a lamp lighting signal is output to the block completion button 27.
7. When the completion signal of the block completion button 27 is confirmed, the next stored data is taken out.
[0049]
The above operation is repeated until all stored data is executed.
<Pick number control memory 56>
The pick number control memory 56 sequentially stores pick number and color data input from the work data distribution control unit 58. Then, the following operation is executed.
1. When an execution signal is input from the sorting area store control memory 55, the digital data of the number of picks stored previously and the lamp lighting signal of the set color are output to the picking display 2.
2. When an operation completion signal is input from the picking indicator 3, a picking completion signal including the number of picks is output to the sorting area store control memory 55, the remaining shelf number control memory 57, and the cumulative memory 59, and output to the picking indicator 2 is stopped. Then, the pick number and lamp lighting operation are stopped, and the displayed pick number and color data are deleted.
3. When a chime ring command signal is input from the sorting area store control memory 55, the chime 14 is ringed for 3 seconds.
<Remaining shelf number control memory 57>
The remaining shelf number control memory 57 stores the total number (for example, 50) of articles 4 stored in the containers 5 in the compartment storage space 6 and the remaining number of articles 4 at the start of picking (hereinafter, referred to as “picking”). (Referred to as the remaining number of shelves) is preset. Then, the following operation is executed.
1. When the picking completion signal including the number of picks is input from the pick number control memory 56, the shelf remaining number control memory 57 picks from the shelf remaining number of the articles 4 in the container 5 in the compartment storage space 6, as shown in FIG. The remaining number of shelves is updated by subtracting the number. Further, for example, if the remaining shelf number becomes negative (for example, −9), this negative remaining shelf number is added to the total number 50 of articles 4 stored in the container 5 (50−9), thereby creating a new remaining shelf. Equation 41 is assumed.
2. When an inspection signal is input from the sorting area store control memory 55, it is confirmed whether or not the remaining number of shelves has been updated from the previous inspection, and when updated, as shown in FIG. 18, the remaining number of digital data and three colors A scroll lamp blinking signal is output to the picking display 2 to display the remaining shelf number on the digital display 12 and the display / completion button 13 is scrolled to blink. Further, when the remaining number of shelves has never been updated since the previous inspection, that is, when picking has not been performed since the previous inspection, no operation is performed.
3. When a work completion signal is input from the picking indicator 2, an inspection completion signal is output to the sorting area store control memory 55, output to the picking indicator 2 is stopped, and the remaining number of shelves and the lamp scroll operation are stopped.
<Total memory 59>
The cumulative memory 57 collects picking work data.
[0050]
That is, when the picking completion signal including the number of picks is input from the pick number control memory 56, the number of picks is counted, that is, the shipment quantity is counted, and the display / completion button is input by inputting the work completion signal of the picking indicator 2. Count the number of 13 operations (number of picking touches). Then, when a transfer signal is input from the work data distribution control unit 58, the counted number of picking touches of the compartment storage space 6 and the shipment quantity data are output to the work data distribution control unit 58, and when the output ends, the count value To reset.
[Sorting area]
FIG. 19 shows an example of sorting (shelving) of the compartment storage space 6 of the picking shelf 1 in the sorting area S processed by the one or two workers H.
[0051]
In the large-volume picking work zone D, the upper and lower two compartment storage spaces 6 are allocated to the worker H, and in the normal picking work zone E in which picking work of medium, small and small items is performed, the worker H has 16 upper and lower parts. The compartment storage space 6 is assigned and the work amount of the worker H is assigned to be substantially the same. The numbers given to the articles 4 in FIG. 19 are the numbers given in order from the highest frequency (hit rate) corresponding to the quantity of the articles 4 to be picked. The partition storage space 6 of No. 4 is arranged, and the partition storage space 6 of the number 1 that is the most frequent is arranged upstream from the vicinity of the center along the collection line B of the area S, and the picking shelf 1 of the worker H The work efficiency is improved by reducing the left and right movements along the line. Further, the compartment storage space 6 is arranged vertically and horizontally (in the direction along the collection line B), and is arranged such that it can be separated left and right by at least a certain compartment storage space 6 left and right. The sorting area S can be changed at the separable position.
[0052]
The operation of the above configuration will be described.
1. Start of normal work (injection of collection container 20 to picking conveyor 16 in line head setup zone C)
FIG. 20 shows data movement at the start of work.
[0053]
Based on the delivery information, the display / completion button 13 of the picking display 32 for each store at the head of the line is turned on by the control computer 51 and the store code is displayed on the digital display 12 (data (1) in FIG. 20). .
[0054]
When the worker who processes the input of the collection container 20 confirms that the display lamp of the picking indicator 32 for each store is turned on, the operator presses the display / completion button 13 (data (2)).
Then, one label 38 (FIG. 12) for each store is issued from the label printer 34 at the head of the line (data (3)).
[0055]
When the collection container 20 is a half cardboard, the display lamp 35 of the collection cardboard selection display 33 blinks and the chime 36 rings (data (4)). Nothing is displayed when using normal cardboard.
[0056]
The worker selects the collection container 20 in accordance with the instruction of the collection cardboard selection display 33, and attaches the label 38 to the fixed position of the clip 37 as shown in FIG. At this time, the color of the clip 37 is the same as the color displayed on the display / completion button 13 of the store-specific picking display 32. Note that the label 38 attached to the clip 37 is attached to the collection container 20 at the end of the picking operation.
[0057]
As shown in FIG. 12, the clip 37 matching the display color of the store-specific picking display 32 is inserted into the flap of the collection container 20 and put into the line (roller conveyor 7).
[0058]
Further, the work data and color data of the articles 4 collected in the collection container 20 are output to the controller 5 (data (5)).
After a certain time, the display / completion button 13 of the store-specific picking display 32 based on the next work data is turned on, and the store code is displayed on the digital display 12. At this time, since the color of the displayed lamp is changed from the next color, for example, from red to orange, the color of the clip 37 attached to the collection container 20 is orange as shown in FIG.
[0059]
Thereby, the clip 37 whose color is repeatedly changed in the order of red, orange, and yellow is inserted into the collection container 20 and put into the line (roller conveyor 7). Further, the color of the clip 37 of the collection container 20 that moves back and forth is always different, so that it is prevented from being the same color continuously during collection, and the picking mistake of the worker H can be prevented.
2. Picking work (Picking in picking work zones D and E)
The data movement during the picking operation is shown in FIG.
[0060]
First, the controller 52 lights the display lamp 29 in the color assigned to the store on the store display 26 in the sorting area S based on the work data of the store of the collection container 20 that is transported next. Is displayed on the digital display 28 (data (1) in FIG. 22).
[0061]
When the collection container 20 to which the clip 37 is attached flows from the upstream of the line, the worker H, as shown in FIG. 23, the color of the clip 37 of the collection container 20 and the lamp displayed on the store display 26 And the store code of the label 38 of the clip 37 of the collection container 20 and the store code of the digital display 28 are matched. If they do not match, the collection container 20 flows downstream.
[0062]
The controller 52 also displays the number of picks on the picking indicator 2 of the compartment storage space 6 for picking the article 4 based on the work data of the store of the collection container 20, and displays / completes the button in the color assigned to the store. 13 is turned on (data (2)).
[0063]
The worker H confirms that the color of the clip 37 and the color displayed on the display / completion button 13 of the picking display 2 match, and according to the display of the picking display 2, the number of picks from the compartment storage space 6 The item 4 is picked and the display / completion button 13 is pressed (data (3)).
[0064]
When the container 5 in the compartment storage space 6 becomes empty by this picking, the empty container is temporarily placed on the empty container return conveyor 17 in the collection line B. This empty container is reused as the collection container 20.
[0065]
Next, the worker H packs the articles 4 into the collection container 20 while pushing the collection container 20 on the roller conveyor 7. When the collection container 20 is full, it is determined that the collection container 20 is added, and the empty container on the empty container return conveyor 17 is attached to the upstream side of the line as shown in FIG. I do.
[0066]
Further, when the chime 14 sounds when the display / completion button 13 is pressed, when it is determined that the collection container 20 is added, as shown in FIG. 25, a half cardboard is selected and attached to the upstream side of the line. Continue work.
[0067]
When the controller 52 determines that the picking work for all the compartment storage spaces 6 in the sorting area S has been completed, the controller 52 turns on the display / completion button 30 of the block completion button 27 (data (4)).
[0068]
When the block completion button 27 is lit, the worker H presses the display / completion button 30 (data (5)). Then, the collection container 20 is pushed and sent to the next sorting area S.
Then, the work instruction of the next store is displayed on the store display 26 and the picking display 2 as shown in FIG. Thereby, the worker H starts the next picking.
[0069]
When there is no picking work in this sorting area S, the block completion button 27 is suddenly lit.
<Advance picking>
When the next store work instruction is displayed, the picking work may be time-consuming in the upstream sorting area S, and the collection container 20 may not be conveyed.
[0070]
At this time, the worker H performs a picking operation (referred to as a preceding pick) in advance. The article 4 picked in advance is temporarily placed in the front rack 18 of the collection line B. When the collection container 20 is sent, the color of the clip 37 of the collection container 20 matches the color of the lamp displayed on the store display 26, as described above with reference to FIG. It was confirmed that the store code of the label 38 of the clip 37 of the collection container 20 and the store code of the digital display 28 matched, and when it was confirmed, it was temporarily placed in the front rack 18. The article 4 is packed into the collection container 20.
[0071]
The subsequent work is the same as the above picking work.
3. The movement of data during batch inspection is shown in FIG.
[0072]
For example, as shown in FIG. 28, the control computer 51 groups five stores and outputs the inspection work data c when the group processing ends. As shown in FIG. 29, the control computer 51 stores the store at the head of the line. "-----" is displayed on the digital display 28 of the separate picking display 32, and the display / completion button 13 is scrolled by three colors (data (1) in FIG. 26).
[0073]
The worker who has loaded the collection container 20 confirms the inspection display on the store-specific picking display 32 and presses the display / completion button 13 (data (2)). Label 38 is not issued.
[0074]
When confirming the completion signal of the display / completion button 13, the control computer 51 outputs an inspection signal to the controller 52 (data (3)).
According to the inspection display on the above-mentioned picking indicator 32 for each store, the worker places a box 61 (an example of an inspection indicator, hereinafter referred to as an inspection box) 61 that can be judged at a glance as “inspection work” as shown in FIG. Put into the line (picking conveyor 16).
[0075]
When the inspection data is input from the control computer 51, the work data distribution control unit 58 of the controller 52 outputs inspection execution data to all the sorting area store control memories 55, and each sorting area store control memory 55 executes the inspection execution. When the data is stored and the picking operation of the group store is completed and the inspection execution data is executed, the digital display 28 of the store display 26 displays “---” as shown in FIG. ”Is displayed, and the display lamp 29 is scrolled and blinked by three colors (data (4)).
[0076]
Further, the sorting area store control memory 55 outputs an inspection signal to the remaining shelf number control memory 57, and the remaining shelf number control memory 57 responds to the inspection signal as shown in FIG. The remaining number is displayed on the digital display 12 of the picking display 2, and the display / completion button 13 is blinked in three colors to notify the execution of inspection (data (5)). At this time, the chime 14 may be sounded. When no picking has been performed since the previous inspection, no operation is performed.
[0077]
As shown in FIG. 31, the worker H inspects each compartment storage space 6 in the sorting area S to be processed by the inspection box 61 sent or the inspection display on the store display 26 or the inspection display on the picking display 2. The work is started in cooperation with an inspection assistant who goes around with the inspection box 61. That is, the remaining number of articles 4 in the container 5 of each picking indicator 2 blinking in three colors is confirmed. If OK, the display / completion button 13 is pressed (data (6)). Prior to the inspection box 61 being sent, inspection can be performed according to the inspection display on the store display 26 and the inspection display on the picking display 2.
[0078]
When a work completion signal is input from the picking indicator 2 to the remaining shelf number control memory 57, an inspection completion signal is output to the sorting area store control memory 55, output to the picking indicator 2 is stopped, and the remaining shelf number and lamp Cancels the scrolling operation.
[0079]
When the inspection area completion signal is input from all the remaining shelf number control memories 57, the sorting area store control memory 55 lights the display / completion button 30 of the block completion button 27 (data (7)).
[0080]
The worker H presses the display / completion button 30 of the block completion button 27 (data (8)).
Thereby, the inspection work by this sorting area S is completed.
[0081]
Next, the operation of the worker H when a difference occurs between the display of the remaining number on the picking indicator 2 and the remaining number of the articles 4 in the container 5 (when they do not match) will be described.
As shown in FIG. 33, when the difference occurs, the worker H reports the difference between the display unit address 15 and the number of the picking display unit 2 to the person in charge (inspection assistant).
[0082]
Upon receiving the report, the inspection assistant confirms the information (brand name, etc.) of the difference article 4 and inputs a work interruption command including the information of the difference article 4 to the control computer 51.
As a result, when the control computer 51 inputs a work interruption command, the control computer 51 interrupts the next collection container 20 into the line, and the work data of the group (patch) subject to inspection (in FIG. 18, 10 houses). The store which picks the difference article 4 and the number of picks are searched from the work data of the store, and a list (an example of a table, hereinafter referred to as an inspection list) is issued from the printer 60 as shown in FIG. Then, the input of the next collection container 20 to the line is resumed. In the inspection list, the quantity of picked articles 4 and the stores (sorting destinations) of the group that picked the articles 4 are described for each partition storage space 6.
[0083]
With this inspection list, the inspection assistant goes to the sorting area S downstream of the collection line, confirms the contents of the articles 4 in the collection containers 20 of the stores in the list, and corrects the difference.
The number of stores to be inspected is limited by the inspection for each group, and the stores are also limited by the difference article 4, so that the difference can be corrected quickly.
4). FIG. 35 shows data movement at the time of packing operation packing.
[0084]
When the controller 52 inputs a work completion signal consisting of store data for which work has been completed from the sorting area store control memory 55 of the sorting area in the most downstream area, the controller 52 outputs it to the control computer 51 (data (1) in FIG. 35).
[0085]
When the control computer 51 confirms the store sorting completion signal from the controller 52, the control computer 51 outputs the store code digital data and the set lamp lighting signal to the store-specific display 40 in the rear tail packing zone F. Then, the store code is displayed on the digital display 28, and the color set for the store is displayed on the display / completion button 13 (data (2)).
[0086]
As shown in FIG. 36, an operator of the packing process in the rear tail packing zone F, the color of the clip 37 attached to the first collection container 20 sent by the picking conveyor 16 and the display 40 for each store. Check if the colors of the display / completion button 13 match. In addition, the number of collection containers 20 constituting one store is confirmed.
[0087]
Next, the worker inputs data on the number of issued labels including the number of confirmed collection containers 20 with the numeric keypad 41 (data (3)).
When the control computer 51 inputs the required number of labels 38 from the numeric keypad 41, the control computer 51 outputs the label information based on the store data to the label printer 44 by the number obtained by subtracting 1 from the number of the input numeric keys 41. As shown in 37, labels 38 are issued continuously (data (4)). This issued label 38 is automatically printed with a series number 62 which is a continuous code, and a symbol “/” 62A indicating that the series number 62 is a numerator following the series number 62. The series number 62 printed on the label 38 indicates the order of the collection container 20 as the sorting destination, and the symbol “/” 62A indicates that the series number 62 is a number indicating the order with respect to the total number of picks. Is done.
[0088]
Next, when the worker confirms that the label 38 is issued, the operator removes the clip 37 from the collection container 20, and further removes the label 38 (first label) from the clip 37. As shown in FIG. Put the cushioning material 63 into the gap between the containers 20, close the top lid, cut and pack the craft tape 42 with the tape cutter 43, and paste the first label and the issued label on each collection container 20 respectively. Finish packing. By using the label 38 attached to the clip 37, the issue of an extra label 38 is avoided.
[0089]
Note that when the quantity is re-input by the ten key 41, the label 38 of the quantity is reissued. At the time of this reissuance, the series number 62 is not printed and avoids duplication with the series number 62 of the previously issued label 38.
[0090]
Next, the worker presses the display / completion button 13 of the store-specific display 40 (data (5)).
When the control computer 51 confirms the completion signal generated by operating the display / completion button 13, the control computer 51 deletes the stored work data of the store.
[0091]
After that, in the palletizing work zone G, it is merged with the container 5 of the compartment storage space 6 that is shipped to the same store, and is transported to the shipping area.
5. When the down countermeasure picking indicator 2 or the like goes down, a picking operation is performed from the store-specific picking list attached to the binder 23.
[0092]
As described above, three colors are prepared as the frame color of the binder 23, and the same color as the color of the clip 37 is prepared. 23, and by sliding along the rails 24 and 25 of the front rack 18 at the same time as the collection container 20 to which the clips 37 of the same color are attached, the worker H sorts the article 4 picked from the list into the sorting destination. Can be put into the collection container 20 without making a mistake. The binder 23 and the collection container 20 are pushed by the worker H and moved to the next sorting area S. Further, only the binder 23 can be sent to the next sorting area S first.
6). The shelf allocation analysis work control computer 51 has a clock function, and after the picking work every day, inputs the number of picking touches and the shipment quantity counted from the cumulative memory 59 of the controller 52 corresponding to each partition storage space 6. The number of picking touches (number of hits) and the shipment quantity for each partition storage space 6 for a predetermined period (for example, one month) are totaled. Further, the total number of picking touches of the partition storage space 6 forming each sorting area S is calculated from the total number of picking touches for each partition storage space 6, and the number of picking touches of each partition storage space 6 in this area S is calculated. Is calculated (hit ratio%). Note that the tabulation result stores two months. Further, after inputting the counted number of picking touches and the shipment quantity from the cumulative memory 59 of the controller 52 corresponding to each partition storage space 6, the contents of the cumulative memory 59 are erased.
[0093]
FIG. 41 shows an example of a list of total results. Shelf No. showing the compartment storage space 6 The code of the stored item 4, the name of the item 4, the category of the item 4, the number of hits (times), the hit ratio (%), and the shipment amount (shipment quantity) are listed.
[0094]
According to this list, the allocation (sorting area S) of the partition storage space 6 can be changed so that the hit ratio of each sorting area S is constant, and the optimum allocation can be obtained. At this time, with the change of the area S, the compartment storage space 6 for storing a large quantity of articles 4 picked up in the vicinity of the center along the line is rearranged, and the store indicator 26 and the block completion button 27 slide.・ Relocated by transfer. The change of the area S is limited by the characteristics of the article 4, that is, the shape and weight.
[0095]
As described above, according to the present embodiment, the label 38 issued at the head of the collection line B is attached to the collection container 20 and is put into the line for picking. The label 38 necessary for the collection container 20 increased at the time of picking at the tail is issued and attached to the increased collection container 20, so that the label 38 necessary for the collection container 20 is excessive or insufficient. Can be avoided.
[0096]
At the beginning of the collection line B, a label 38 is issued at the timing of the start of the picking work and is attached to the collection container 20, and similarly at the tail of the collection line B, the label 38 is attached at the timing of the completion of the picking work. By being issued and attached to the collection container 20, mistakes in attaching the label 38 attached to the collection container 20 can be avoided.
[0097]
In addition, if the next label 38 is issued before the label 38 is attached to the collection container 20 at the tail of the collection line B, confusion will occur, but display / completion of the display 40 for each store will be displayed. By preventing the next label 38 from being issued until the button 13 is pressed, the confusion can be avoided.
[0098]
Further, as shown by a solid line in FIG. 39A, the worker H picks the article 4 between the picking conveyor 16, the front rack 18 (collection line B) and the picking shelf 1, and supplies the article to the collection container 20. 4 is inserted and the collection container 20 is pushed repeatedly to move downstream, and after operating the block end button 27, when the next collection container 20 is not sent from the upstream, FIG. As shown by the broken line in FIG. 4), the picking operation can be performed very efficiently because the picking operation is repeated by picking the article 4 and moving the article 4 into the front rack 18 to move upstream. Efficiency can be improved. As a comparative example, FIG. 39B shows the movement of the worker H in the case of the tact conveyor system. Since the position of the collection container during the picking work is fixed, an extra reciprocating walk occurs for the worker H, and work efficiency is inferior.
[0099]
Further, as shown in FIG. 8, since the store indicator 26 and the block completion button 27 can be slid, as shown in FIG. 40 according to the increase / decrease of the number of picks in the compartment storage space 6 and the ability of the worker H. The range of the sorting area S can be easily changed.
[0100]
In the present embodiment, as shown in FIG. 42 (a), the head and tail of the collection line B are separated, and the label printer 34 as the first printing means and the label printer as the second printing means. 44 are arranged separately and separately, but as shown in FIG. 42 (b), the collection line B is arranged in a loop so as to function as a first printing means and a second printing means. It can also be constituted by a label printer 71 which is a printing means. At this time, there is a possibility that the operator will confuse the issued label. According to the configuration of the present embodiment, the first label printer 34 and the second label printer 44 are arranged separately at the front end and the end of the collection line B, thereby causing confusion to the workers and issuing them. It is possible to avoid the possibility that the label 38 is confused.
[0101]
In this embodiment, the label 38 as the sorting destination display means is issued by the label printers 34 and 44 as the printing means and the sorting destination is displayed. However, when the picking work is started and when the picking work is completed, the collected goods are displayed. The sorting destination may be printed directly on the container 20. As such printing means, there is means for ejecting ink (for example, an ink jet printer). The label printers 34 and 44 are fixed, but may be handy types. Further, the label printers 34 and 44 issue only the label 38 of the sorting destination, but it is also possible to issue a price tag on which the amount of the goods according to the order of the sorting destination is printed at the same time. Further, the label printers 34 and 44 may be of an automatic pasting type in which labels are automatically and directly attached to the collection container 20.
[0102]
Further, in this embodiment, the clip 37 is used as an attachment, but it may be simply placed, inserted, or attached with a pin or the like.
In this embodiment, colors are used as visually identifiable codes, but alphabets, numbers, images, and the like can also be used. In addition, although different sorting destinations are displayed using three colors, the present invention is not limited to this, and three or more colors may be used, and the strength of the color is changed to three or more levels instead of the three colors. Different sorting destinations may be displayed.
[0103]
In the present embodiment, the groups are classified by the sorting area, but may be classified by direction, item, conveyance truck, or the like.
In this embodiment, a free conveyor is used as a free transfer means for the empty container return conveyor 17 and the picking conveyor 16, but a free state including a carriage may be used. Of course, the empty container return conveyor 17 and the picking conveyor 16 can be driven conveyors.
[0104]
In the present embodiment, the storage line A is arranged opposite to the collection line B. However, the storage line A is arranged on both sides of the collection line B, and the collection line 20 is arranged. The articles 4 may be picked and put from the picking shelves 1 on both sides.
[0105]
Further, in this embodiment, the front rack 18 as a temporary storage place is disposed between the empty container return conveyor 17 and the picking conveyor 16, but is not limited to this position, and is disposed in front of the picking conveyor 16, etc. It is also possible to do.
[0106]
Moreover, in this Embodiment, although the fluid shelf is used as the picking shelf 1, the general shelf to which the container 5 does not move can also be used.
In the present embodiment, cardboard is used as the collection container 20, but a bucket, a case, a container, or the like, or a container with a lid (that can be sealed) may be used.
[0107]
In the present embodiment, the binder 23 is used as the support, but any material that can slide on the rails 24 and 25 and can transport the picking list may be used.
In this embodiment, push button switches are used as the display / completion button 13 of the picking display 2, the store-specific picking display 32, the store-specific display 40, and the display / completion button 30 of the block completion button 27. However, these switch functions can be replaced with a switch or a foot switch that is turned on by pulling a string. Each compartment storage space 6 may be provided with replenishment notification (input) means for notifying (inputting) that the articles 4 or containers 5 to be sorted are no longer present. Further, the picking display device 2 may be provided with the function of the replenishment notification (input) means.
[0108]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the sorting destination display means for identifying the sorting destination issued at the head of the line is attached to the collection container, put into the line and picked, and after the line. Sorting destination display means for identifying the sorting destinations required for the collection containers increased at the time of picking at the tail are issued and attached to these increased collection containers, so that the sorting destination display means for sorting destination identification is displayed. It is possible to avoid the occurrence of excess or deficiency.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic layout diagram of a picking facility according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic diagram of a main part of the picking equipment.
FIG. 3 is a front view of a picking shelf of the picking equipment.
FIG. 4 is a front view of a picking indicator of the picking equipment.
FIG. 5 is a front view of a picking work zone of a collection line of the picking equipment.
FIG. 6 is a front view of a front rack and a binder in a collection line of the picking equipment.
FIG. 7 is a front view of a front rack in a sorting area of the picking equipment.
FIG. 8 is a front view of a store display device, a block completion button, and a store-specific picking display device of the picking equipment.
FIG. 9 is a front view of a line head portion setup zone of a collection line of the picking equipment.
FIG. 10 is a side view of a line head portion setup zone of a collection line of the picking equipment.
FIG. 11 is a front view of a collection cardboard selection indicator of the picking equipment.
FIG. 12 is an explanatory diagram of clips and labels of the picking equipment.
FIG. 13 is a front view of a line tail packing zone and a palletizing work zone of a collection line of the picking equipment.
FIG. 14 is a side view of the line tail packing zone of the collection line of the picking equipment.
FIG. 15 is a control configuration diagram of the picking equipment.
FIG. 16 is a flowchart for explaining the operation of the control computer of the picking equipment.
FIG. 17 is a block diagram of a controller of the picking equipment.
FIG. 18 is an explanatory diagram of inspection work of the picking equipment.
FIG. 19 is an explanatory diagram of shelf allocation of the picking shelf of the picking equipment.
FIG. 20 is a data flow diagram at the start of work of the picking equipment.
FIG. 21 is an explanatory diagram of loading of a collection container at the start of work of the picking facility.
FIG. 22 is a data flow diagram during a picking operation of the picking equipment.
FIG. 23 is an explanatory diagram of picking work of the picking equipment.
FIG. 24 is an explanatory diagram of picking work of the picking equipment.
FIG. 25 is an explanatory view of a collection container of the picking equipment.
FIG. 26 is an explanatory diagram of picking work of the picking facility.
FIG. 27 is a data flow diagram during inspection work of the picking equipment.
FIG. 28 is an explanatory diagram of inspection work of the picking equipment.
FIG. 29 is an explanatory diagram of inspection work of the picking equipment.
FIG. 30 is an explanatory diagram of inspection work of the picking equipment.
FIG. 31 is an explanatory diagram of inspection work of the picking equipment.
FIG. 32 is an explanatory diagram of inspection work of the picking equipment.
FIG. 33 is a flowchart of inspection work of the picking equipment.
FIG. 34 is a diagram showing an inspection list of the picking equipment.
FIG. 35 is a data flow diagram during packing operation of the picking equipment.
FIG. 36 is an explanatory diagram of a packing operation of the picking equipment.
FIG. 37 is a view showing a label of the picking equipment.
FIG. 38 is an explanatory diagram of a packing operation of the picking equipment.
FIG. 39 is an explanatory diagram of the movement of the worker in the picking work of the picking equipment.
FIG. 40 is an explanatory diagram of changing the sorting area of the picking equipment.
FIG. 41 is a view showing a tabulation list of the picking equipment.
FIG. 42 is a diagram showing an arrangement of picking equipment collection lines and label printers according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Picking shelf 2 Picking indicator 4 Article 5 Container 6 Compartment storage space
11 Display rail
14 chimes
16 Picking conveyor
17 Empty container return conveyor
18 Front rack
20 Collection container
23 binder
24, 25 rail
26 Store indicator
27 Block complete button
32 Picking display by store
33 Collection cardboard selection display
34, 44 Label printer
37 clips
38 labels
40 Display by store
51 Control computer
52 Controller
60 Printer
61 Inspection box
62 Series number A Storage line B Collection line H Worker

Claims

A plurality of compartment storage spaces for storing articles, and a picking shelf provided with picking display means for displaying information of articles to be picked for each compartment storage space;
A collection container for each sorting destination is moved on a line along the picking shelf, and a collection of articles picked according to the picking display means from each compartment storage space of the picking shelf is moved to the collection container. In the middle of the line, when the collection container is filled with picked items, an empty collection container is put into the line and the picking equipment continues to collect items ,
A first printing means for issuing a sorting destination display means for identifying the sorting destination attached to a collection container put into the line is provided at the top of the line,
At the tail of the line, there is provided a second printing means for issuing a sorting destination display means for specifying the sorting destination by subtracting 1 from the inputted number by inputting the number of collection containers used for each sorting destination. Picking equipment characterized by that.

A plurality of compartment storage spaces for storing articles, and a picking shelf provided with picking display means for displaying information of articles to be picked for each compartment storage space;
A collection container for each sorting destination is moved on a line along the picking shelf, and a collection of articles picked according to the picking display means from each compartment storage space of the picking shelf is moved to the collection container. In the middle of the line, when the collection container is filled with picked articles, a picking facility for continuously collecting articles by putting an empty collection container into the line,
A first printing means for issuing a sorting destination display means for identifying the sorting destination attached to a collection container put into the line is provided at the top of the line,
The sorting destination display means for specifying the number of sorting destinations satisfying the number of collecting containers used for each sorting destination by inputting the number of collecting containers used for each sorting destination is issued at the tail of the line. 2 printing means are provided,
The first printing means provided at the head of the line is processed at the start of the picking work for each sorting destination, and the second printing means provided at the tail of the line is processed when the picking work is completed.
Picking equipment characterized by .

A plurality of compartment storage spaces for storing articles, and a picking shelf provided with picking display means for displaying information of articles to be picked for each compartment storage space;
A collection container for each sorting destination is moved on a line along the picking shelf, and a collection of articles picked according to the picking display means from each compartment storage space of the picking shelf is moved to the collection container. In the middle of the line, when the collection container is filled with picked items, an empty collection container is put into the line and the picking equipment continues to collect items,
A first printing means for issuing a sorting destination display means for identifying the sorting destination attached to a collection container put into the line is disposed at a tip of the line;
A second printing means for issuing a number of sorting destination display means for specifying the sorting destination satisfying the number of collecting containers used for each sorting destination by inputting the number of collecting containers used for each sorting destination is Located at the end
Picking equipment characterized by .

Provided with an attachment attached to the collection container to be put into the line,
The picking equipment according to any one of claims 1 to 3, wherein a sorting destination display means issued at a head portion of a line is attached on the attachment.

5. The picking equipment according to claim 4, wherein the sorting destination display means attached on the attachment is sorting destination display means that is replaced with a collection container after the picking operation.

Wherein the second respective sort-destination display means issued by the printing means, picking installation according to any one of claims 1 to 5, characterized in that series number is automatically printed.

7. The picking equipment according to claim 6, wherein each sorting destination display means is printed with a symbol indicating that the number is a molecule following the series number .

8. The picking equipment according to claim 6 , wherein the series number is not printed when the sorting destination display unit of the quantity is reissued by the second printing unit by re-inputting the quantity .

An input means for inputting the completion of picking work is provided at the tail of the line, and the second printing means is ready to issue a sorting destination display means by the input of the input means. Item 9. The picking facility according to any one of Items 8.