JP3711747B2

JP3711747B2 - Ink jet recording paper and method for producing the same

Info

Publication number: JP3711747B2
Application number: JP13153298A
Authority: JP
Inventors: 俊一郎向吉; 晋一浅野; 秀男池沢
Original assignee: Oji Holdings Corp; Oji Paper Co Ltd
Current assignee: New Oji Paper Co Ltd; Oji Holdings Corp
Priority date: 1997-05-22
Filing date: 1998-05-14
Publication date: 2005-11-02
Anticipated expiration: 2018-05-14
Also published as: JPH1134486A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェット記録用紙に関し、特に光沢に優れ、インクジェット記録適性に優れたインクジェット記録用紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェットプリンタによる記録は、騒音が少なく、高速記録が可能であり、かつ、多色化が容易なために多方面で利用されている。インクジェット記録用紙としては、インク吸収性に富むように工夫された上質紙や、表面に多孔性顔料を塗工した塗工紙等が適用されている。ところで、これらの用紙はすべて表面光沢の低い、いわゆるマット調のインクジェット記録用紙が主体であるため、表面光沢の高い、優れた外観を持つインクジェット記録用紙が要望されている。
一般に、表面光沢の高い用紙としては、表面に板状顔料を塗工し、さらに必要に応じてキャレンダー処理を施した高光沢を有する塗工紙、あるいは湿潤塗工層を鏡面を有する加熱ドラム面に圧着、乾燥することにより、その鏡面を写し取ることによって得られる、いわゆるキャスト塗工紙が知られている。
このキャスト塗工紙はスーパーキャレンダー仕上げされた通常の塗工紙に比較して高い表面光沢とより優れた表面平滑性を有し、優れた印刷効果が得られることから、高級印刷物等の用途に専ら利用されているが、インクジェット記録用紙に利用した場合、種々の難点を抱えている。
【０００３】
すなわち、一般に従来のキャスト塗工紙は、例えばＵＳ５２７５８４６号に開示されている。その塗工層を構成する顔料組成物中の接着剤等の成膜性物質がキャストコーターの鏡面ドラム表面を写し取ることにより高い光沢を得ている。他方、この成膜性物質の存在によって塗工層の多孔性が失われ、インクジェット記録時のインクの吸収を極端に低下させる等の問題を抱えている。そして、このインク吸収性を改善するには、キャスト塗工層がインクを容易に吸収できるようにポーラスにしてやることが重要であり、そのためには成膜性を減ずることが必要となるが、成膜性物質の量を減らすことにより、結果として白紙光沢が低下する。以上の如く、キャスト塗工紙の表面光沢とインクジェット記録適性の両方を同時に満足させることが極めて困難であった。
上記問題を解決する方法として、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移点を有する共重合体組成物を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られることを本発明者等は見出し、特開平7-89220号として提案した。
ところで、近年インクジェット記録の高速化、記録画像の高精細化、フルカラー化といった用途の拡大に伴い、さらに強光沢かつ高画質、高記録濃度の品質が望まれてきており、例えば銀塩方式の写真用印画紙に匹敵する様な光沢、記録品質が求められているが、このような要求を満たすには、先に提案した技術を使用しても達成が困難であるのが現状である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、光沢性に優れ、印字濃度、記録画質等のインクジェット記録適性に優れたインクジェット記録用紙を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は下記の態様を含む。
〔１〕基材にキャスト塗工層を設けたインクジェット記録用紙において、基材に顔料および接着剤を含有する下塗り層を少なくとも１層設け、さらに該下塗り層上にキャスト塗工層が設けられており、該下塗り層の顔料が平均２次粒子径２μｍ〜８μｍの無定形シリカ粒子を含有し、更に、下塗り層がエチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂とコロイダルシリカとの複合体を含有し、且つ、キャスト塗工層が、１次粒子の平均粒子径が３ｎｍ以上４０ｎｍ以下で、２次粒子の平均粒子径が１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であるシリカ微細粒子を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
【０００６】
〔２〕キャスト塗工層が、カチオン性化合物を含有することを特徴とする１記載のインクジェット記録用紙。
【０００７】
〔３〕キャスト塗工層が、基材に若しくは基材に設けた下塗り層に、キャスト塗工層用塗工液を塗工し、その塗工層が湿潤状態にある間に、または乾燥後再湿潤した後に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる１または２記載のインクジェット記録用紙。
【０００８】
〔４〕キャスト塗工層が、基材に若しくは基材に設けた下塗り層に、キャスト塗工層用塗工液を塗工し、半乾燥した後に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる１、２、または３記載のインクジェット記録用紙。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明で用いる基材としては、特に限定されるものではなく、一般の塗工紙に使用される酸性紙、あるいは中性紙等の紙基材が適宜使用される。また透気性を有する樹脂シート類も用いることができる。紙基材は木材パルプと必要に応じ顔料を主成分として構成される。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができ、これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。パルプの叩解度（フリーネス）は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳＰ−８１２１）程度である。顔料は不透明性等を付与したり、インク吸収性を調整する目的で配合し、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が使用できる。この場合、配合量は１〜２０％程度が好ましい。多すぎると紙力が低下するおそれがある。助剤としてサイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等を添加することができる。さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール、カチオン樹脂等を塗布・含浸させ、表面強度、サイズ度等を調整できる。サイズ度は１〜２００秒程度が好ましい。サイズ度が低いと、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる場合があり、高いとインク吸収性が低下したり、印字後のカールやコックリングが著しくなる場合がある。基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ²程度である。
【００１０】
透気性樹脂シートとしては、透明または不透明な樹脂フィルムまたはシートに機械的処理で貫通多孔を付与したもの、樹脂中に顔料等を配合しフィルムまたはシート状に成型した後、延伸し多孔を形成させたもの、樹脂中に顔料や化合物等の溶媒等で溶出するような物質を配合しフィルムまたはシート状に成型した後、溶媒で処理して顔料や化合物等を溶出させた多孔を形成させたものなどを用いることができる。
【００１１】
基材上には、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、下塗り層を設ける。基材上に設けられる下塗り層は、顔料と接着剤を主成分として構成される。
下塗り層中の顔料は、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料を１種もしくはそれ以上、併用することが出来る。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として使用するのが好ましい。
【００１２】
本発明は、下塗り層中の顔料として、平均２次粒子径が２μｍ以上８μｍ以下であるシリカ粒子を含有する。２μｍ未満ではインク吸収速度が低下しインク量が多い場合にインクのニジミが生じる恐れがある。８μｍを超えて大きい場合、下塗り層を設けた後の表面の平滑性が不十分となるため、光沢が不十分となったり、外観に劣るものとなる恐れがある。また、後述するように、キャスト方式により光沢層を設けた場合、キャストドラムとの密着が不十分となり、表面がざらついたり、光沢むらが生じたりし、外観の劣るものとなる恐れがある。該無定形シリカ２次粒子は、本発明の目的とする外観、印字品位に優れたものを得るため、全顔料の５０％以上であるのが好ましい。平均１次粒子径は特に限定しないが、例えば３ｎｍ〜５０ｎｍである。
【００１３】
下塗り層中の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の各種変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、等一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００重量部に対し接着剤１〜１００重量部、好ましくは２〜５０重量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。下塗り層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００１４】
下塗り層中には、インクジェット記録用インク中の染料成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。ただし、後で述べる様に、インク染料は下塗り層上に設けるキャスト塗工層にできるだけ定着させた方が、印字（記録）濃度が高くなるため好ましく、このためには、下塗り層中よりもキャスト塗工層中にカチオン性化合物を多く配合するのが好ましい。更に好ましくは、キャスト塗工層のみにカチオン性化合物を配合し、下塗り層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、例えばカチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。キャスト塗工層のみにカチオン性化合物を配合し、下塗り層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しない場合に、キャスト塗工層を設けた際の光沢が最も発現し易い。
【００１５】
本発明は、下塗り層中には、コロイダルシリカとエチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂との複合体を配合する。配合すると、キャスト塗工層を設けた際の光沢がより発揮される。この理由は必ずしも明らかではないが、前記複合体の存在が、下塗り層のインク吸収性を維持したまま、キャスト塗工層用塗工組成物の下塗り層への浸透を抑制するためと推定される。更にその理由は不明であるがキャスト方式によりキャスト塗工層を設けた場合のキャストドラムからの離型性が向上する傾向がある。
【００１６】
エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂としては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、グリシジルアクリレート等のアルキル基炭素数が１〜１８個のアクリル酸エステル、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、グリシジルメタクリレート等のアルキル基炭素数が１〜１８個のメタクリル酸エステル、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、アクリロニトリル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、エチレン、ブタジエン等のエチレン性モノマーを重合して得られる重合体が挙げられる。
なお、重合体は、必要に応じて２種類以上のエチレン性モノマーを併用した共重合体であっても良いし、さらに、これら重合体あるいは共重合体の置換誘導体でも良い。因みに、置換誘導体としては、例えばカルボキシル基化したもの、またはそれをアルカリ反応性にしたもの等が例示される。
【００１７】
コロイダルシリカとの複合化は、上記のエチレン性モノマーをシランカップリング剤等とコロイダルシリカの存在下で重合させ、Ｓｉ−Ｏ−Ｒ結合（Ｒ：重合体成分）によって複合体にする、あるいは必要に応じシラノール基等で変性した重合体樹脂とコロイダルシリカを反応させ、Ｓｉ−Ｏ−Ｒ結合（Ｒ：重合体成分）によって複合体にする方法が挙げられる。
上記複合体の重合体成分のＴｇ（ガラス転移点）は４０℃以上が好ましく、５０〜１００℃の範囲がより望ましい。Ｔｇが低いと乾燥の際に成膜が進みすぎるためか、インクの吸収が遅くなりにじみが発生する恐れがある。さらに、その理由は不明であるが、Ｔｇが４０℃以上の場合、キャスト方式によりキャスト塗工層を設けた場合のキャストドラムからの離型性がより向上する傾向がある。
【００１８】
上記材料をもって構成される下塗り層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０重量％程度に調整し、紙基材上に乾燥重量で２〜１００ｇ／ｍ2 、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ2 程度、更に好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ2 程度になるように塗工する。塗工量が少ないと、インク吸収性が劣ったり、キャスト層を設けた際に光沢が十分に出なかったりする場合があり、多いと、印字濃度が低下したり、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなる場合がある。下塗り層用塗工液は、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、ダイコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて記録層（下塗り層）の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００１９】
本発明では、基材に設けた上記の顔料と接着剤を含む下塗り層（記録層）上にさらにキャスト塗工層を設ける。このキャスト塗工層は、特定のシリカ微細粒子と接着剤を主成分とする。まず、このシリカ微細粒子について説明する。
本発明に用いるシリカ微細粒子の調製方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ（例えば平均２次粒子径は数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて平均２次粒子径を小さくすることにより得ることが出来る。この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００２０】
本発明でいう平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」( 朝倉書店) のＰ５２、１９９１年等に記載されている。）。
本発明で用いるシリカ微細粒子（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下であり、好ましくは１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下であり、より好ましくは１５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下、最も好ましくは２０ｎｍ以上１００ｎｍ以下に調整される。シリカ微細粒子の２次粒子の平均粒子径が４００ｎｍを越えると、キャスト塗工層の透明性が低下し、キャスト塗工層中に定着された染料の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子を使用すると、インキ吸収性が低下し、所望とする画像品位を得ることが出来ない。
【００２１】
また、シリカ微細粒子の１次粒子の平均粒子径は、３ｎｍ以上４０ｎｍ以下に調整する必要があり、好ましくは５ｎｍ以上３０ｎｍ以下、より好ましくは７ｎｍ以上２０ｎｍ以下である。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤やインキを吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることが出来ない。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、キャスト塗工層の透明性が低下し、キャスト塗工層中に定着された染料の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない。本発明の効果を阻害しない範囲で上記特定のシリカ微細粒子以外の顔料（例えば下塗り層に関し例示したもの）を併用することもできるが、粒子径は５００ｎｍ以下が好ましく、より好ましくはシリカ微細粒子に関し前記した平均２次粒子径の範囲である。
【００２２】
キャスト塗工層の全顔料中におけるシリカ微細粒子の比率は、記録層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子の比率が５０％未満になると透明性の低下が著しく、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。
接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ポリビニルピロリドン、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
接着剤の配合量は顔料１００重量部に対し１〜２００重量部、より好ましくは１０〜１００重量部の範囲で調節される。ここで接着剤の量が少ないと、塗工層の強度が弱くなり表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生する場合がある。逆に接着剤の量が多いと、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる場合がある。
【００２３】
キャスト塗工層には、インク中の染料成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ微細粒子に混合すれば良いのだが、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際凝集が起こり、粒子径が大きくなる場合がある。この場合、一般的に市販されている非晶質シリカ(数ミクロンの平均２次粒子径を有する) を機械的手段により強い力を与えて微細粒子化処理する際、処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体に混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより前記特定の平均２次粒子径とすることができる。尚、平均１次粒子径は、粉砕処理しても変化しない。
【００２４】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルジョンとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。
カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。
【００２５】
カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。
具体的には、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基や第４級アンモニウム基を有するアクリル樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−Ｓ０₂共重合物、８）ジアリルアミン塩−Ｓ０₂共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）アリルアミン塩の重合物、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物等のカチオン性化合物。
【００２６】
カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。キャスト塗工層に配合するカチオン性化合物は顔料１００重量部に対し、１〜１００重量部、より好ましくは５〜５０重量部の範囲で使用することができる。配合量が少ないと印字濃度向上の効果が得られにくく、多いと逆に印字濃度が低下したり、画像のニジミが発生する恐れもある。
キャスト方式とは、塗工層を、平滑性を有するキャストドラム（鏡面仕上げした金属、プラスチック、ガラス等のドラム）、鏡面仕上げした金属板、プラスチックシートやフィルム、ガラス板等上で乾燥し、平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得る方法である。鏡面等の平滑面は好ましくは表面粗さ（ＪＩＳＢ−０６０１）は、Ｒａが０．５μｍ以下であり、より好ましくは０．０５μｍ以下である。
キャスト塗工層を設ける方法としては加熱下で平滑面と接することにより平滑な塗工層を得ることが好ましい。例えば、上記のキャスト塗工層用塗工液を下塗り層上に塗工して、該塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、あるいは一旦乾燥後再湿潤した後加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）等が例示できる。一般にウェットキャスト法の方が光沢、インク吸収性に優れるものとなり易く、リウェットキャスト法の方が生産性に優れたものとなり易い。
【００２７】
また加熱された鏡面ドラムに直接キャスト塗工層用塗工液を塗工した後、基材面に或いは下塗り層を設けた基材の下塗り層面に圧接、乾燥して仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。
加熱温度は例えば４０〜２００℃、好ましくは７０〜１５０℃で、鏡面ドラム等に接する時間も限定しないが、例えば１〜６０秒程度である。
【００２８】
さらに、上記のキャスト塗工層用塗工液を基材に設けた下塗り層上に塗工して、このキャスト塗工層をある程度乾燥し、半乾燥の状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げると、均一な塗工層が形成されやすく、印字濃度が高く、光沢の優れたキャスト塗工層が得られ易いため特に好ましい。ここで半乾燥とは、塗工層の流動性はほとんど無くなっているが、水分は多く含んでいる状態を意味し、塗工層絶乾重量に対して２０〜４００％（即ち塗工層の絶乾重量１００重量部に対し２０〜４００重量部の水分を含む）程度とするのが好ましく、より好ましくは５０〜２００％の範囲で調整される。水分が少ないと鏡面ドラムに圧接した際の鏡面の転写が不十分となり、十分に光沢が発揮されにくい。多いと鏡面ドラムに圧接した際、塗工層が押しつぶされ均一で十分な塗工量の塗工層が得られず、印字濃度や光沢が不十分となり易い。さらに、塗工層が鏡面ドラムに転移付着して光沢が低下したり、鏡面ドラムが汚れて操業上問題となるおそれが生じる。
【００２９】
キャスト塗工層用塗工液を基材上に設けた下塗り層上に塗工して、キャスト塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、均一で十分な塗工量の塗工層を得る目的で、キャスト塗工層用塗工液の不動化を促進する方法を採ることもできる。この方法としては例えば、（１）下塗り層中にキャスト塗工層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）下塗り層上にキャスト塗工層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗工・含浸させる、（３）キャスト塗工層用塗工液を塗工した後、キャスト塗工層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗工・含浸させる、（４）キャスト塗工層用塗工液中に塗工液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。この様なゲル化剤としては、キャスト塗工層用塗工液中の接着剤の架橋剤であるほう酸、ぎ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が例示できる。
キャスト塗工層用塗工組成物と同様の組成物を、下塗り層上に塗工し乾燥または半乾燥した後、該塗工層上にさらにキャスト塗工層用塗工組成物を塗工し、キャストドラム上で乾燥することもできる。
【００３０】
キャスト塗工層用塗工組成物中には白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。また、キャストドラム等からの離型性を付与する目的で、離型剤を添加することができる。
前述したキャスト塗工層用塗工液を下塗り層上に塗工する場合、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、グラビアコーター、リップコーター、ダイコーター、カーテンコーター等の各種公知の塗工装置が使用できる。
キャスト塗工層の塗工量は、乾燥固形分で１〜３０ｇ／ｍ²、好ましくは１．５〜２０ｇ／ｍ²、より好ましくは、３〜１５ｇ／ｍ²である。ここで、１ｇ／ｍ²未満では印字濃度や光沢が十分に出ない場合があり、３０ｇ／ｍ²を越えて多いと効果は飽和し、乾燥に負担がかかり操業性が低下する恐れがある。
キャスト塗工層をキャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。
【００３１】
本発明により、光沢およびインクジェット記録適性に特に優れたインクジェット用紙が得られる理由は、以下の如く考えられる。
まず、印字品質を向上させる理由について述べる。キャスト塗工層に使用するシリカ微細粒子の２次粒子径を小さくすると、キャスト塗工層の透明性が増し、光沢層に保持されたインキの発色が、より透明性の増したキャスト塗工層によって妨げられ難くなり、結果として、画像品位(印字濃度)が向上すると思われる。さらに、キャスト塗工層にカチオン性化合物が含有される態様では、キャスト塗工層にインク中の染料成分が選択的に定着されるため上記の効果がより発現され好ましい。また、下塗り層の存在は、インクを速やかに吸収する働きをするが、キャスト塗工層にカチオン性化合物が含有され、且つ下塗り層中には実質的にカチオン性化合物が含有されない態様では、キャスト塗工層はインク中の染料成分を選択的に定着し、下塗り層はインク中の溶媒成分を速やかに吸収するためか、印字濃度と吸収性に優れる。
次に、光沢性が向上する理由について述べる。キャスト塗工層はキャスト方式により設けるため、キャストドラムの平滑性が転写され、光沢に優れたものとなるのに加え、キャスト塗工層に使用するシリカ微細粒子の２次粒子径が十分に小さいため、光の乱反射が少なくキャスト塗工層表面の光沢は一層高いものとなる。
尚、７５度光沢度は３０％以上が好ましく、より好ましくは３５％以上であり、最も好ましくは５０％以上である。
【００３２】
【実施例】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、勿論これらに限定されるものではない。また、例中の部および％は特に断らない限り、それぞれ重量部および重量％を示す。
「紙基材の作製」
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度５００ｍｌＣＳＦ）１００部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス、エンゲルハードミネラル社製）１０部、市販サイズ剤０．０５部、硫酸バンド１．５部、湿潤紙力剤０．５部、澱粉０．７５部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１２０ｇ／ｍ²の紙基材を製造した。この紙基材のステキヒトサイズ度は１０秒であった。本発明の実施例、比較例ではすべてこの紙基材を用いた。
【００３３】
「シリカ微細粒子の調製」
［シリカ微細粒子Ａ］合成非晶質シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシールＸ−４５、平均２次粒子径４．５μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）の水分散液を用い、圧力式ホモジナイザー（ＳＭＴ社製、商品名：超高圧式ホモジナイザーＧＭ−１）を用いて粉砕の操作を繰り返した（加圧５００ｋｇ／ｃｍ² ）。処理後の分散液中のシリカの平均２次粒子径は５０ｎｍ、固形分濃度は１２％であった（平均１次粒子径は１５ｎｍのまま）。
［シリカ微細粒子Ｂ］合成非晶質シリカ（日本シリカ工業社製、商品名：ＮｉｐｓｉｌＨＤ−２、平均２次粒子径３μｍ、平均１次粒子径１１ｎｍ）の水分散液を用い、圧力式ホモジナイザー（ＳＭＴ社製、商品名：超高圧式ホモジナイザーＧＭ−１）を用いて粉砕の操作を繰り返した（加圧５００ｋｇ／ｃｍ² ）。処理後の分散液中のシリカの平均２次粒子径は２００ｎｍ、固形分濃度は１２％であった（平均１次粒子径は１１ｎｍのまま）。
【００３４】
［シリカ微細粒子Ｃ］合成非晶質シリカ（日本シリカ工業社製、商品名：ＮｉｐｓｉｌＬＰ、平均２次粒子径９μｍ、平均１次粒子径１６ｎｍ）の水分散液を用い、圧力式ホモジナイザー（ＳＭＴ社製、商品名：超高圧式ホモジナイザーＧＭ−１）を用いて粉砕の操作を繰り返した（加圧５００ｋｇ／ｃｍ² ）。処理後の分散液中のシリカの平均２次粒子径は５００ｎｍ、固形分濃度は１２％であった（平均１次粒子径は１６ｎｍのまま）。
「シリカ微細粒子とカチオン性化合物の混合」以下の実施例、比較例で、上記したシリカ微細粒子Ａ、ＢまたはＣとカチオン性化合物を混合する際は、両者を混合分散後、さらに圧力式ホモジナイザー（ＳＭＴ社製、商品名：超高圧式ホモジナイザーＧＭ−１）を用いて粉砕し（加圧５００ｋｇ／ｃｍ² ）、分散液中のシリカの平均２次粒子径が、それぞれもとのシリカ微細粒子の平均２次粒子径になるまで処理した（平均１次粒子径は処理前と同じ）。
【００３５】
実施例１
紙基材上に、下記下塗り層用塗工液を、乾燥重量で１２ｇ／ｍ²になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
次に、下記キャスト塗工層用塗工液を、上記の下塗り層上にエアーナイフコーターで塗工し、冷風で２０秒乾燥し半乾燥状態にした後（塗工層絶乾量に対する水分率１５０％）、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧接し、乾燥後、離型させ、光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。このときのキャスト塗工層の塗工量は固形分重量で、５ｇ／ｍ²であった。鏡面ドラムは、鋼鉄ロール表面にニッケルをメッキし、更にその上にクロムをメッキし研磨して鏡面仕上げしたもの。表面粗さＲａは０．０３μｍであった。
【００３６】
［下塗り層用塗工液］（固形分濃度１７％、部は固形分重量部を示す。）
合成非晶質シリカ（ファインシールＸ−６０；トクヤマ製、平均２次粒子径６．０μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）８０部、ゼオライト（トヨビルダー；トーソー製、平均粒子径１．５μｍ）２０部、シリル変性ポリビニルアルコール（Ｒ１１３０；クラレ製）２０部、ガラス転移点７５℃のスチレン−２メチルヘキシルアクリレート共重合体と粒子径３０ｎｍのコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（共重合体とコロイダルシリカは重量比で４０：６０、エマルジョンの粒子径は８０ｎｍ）４０部、蛍光染料（ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ；住友化学製）２部。
【００３７】
［キャスト塗工層用塗工液］（固形分濃度１２％、部は固形分重量部を示す）
シリカ微細粒子Ａ１００部、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（カチオン性化合物：日東紡績社製、商品名；ＰＡＳ−Ｊ−８１）１０部、カチオン性アクリル樹脂（ＸＣ−２０１０；星光化学製、四級アミン変性アクリル水性樹脂、Ｔｇ８５℃）２０部、シリル変性ポリビニルアルコール（Ｒ１１３０；クラレ製）１０部、離型剤（レシチン）２部。
【００４３】
比較例１
下塗り層用塗工液として下記のものを用いた以外は、実施例１と同様にし光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。
［下塗り層用塗工液］（固形分濃度１７％、部は固形分重量部を示す。）
合成シリカ（ファインシールＸ−６０；トクヤマ製、平均２次粒子径６．０μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）８０部、ゼオライト（トヨビルダー；トーソー製）２０部、シリル変性ポリビニルアルコール（Ｒ１１３０；クラレ製）２０部、蛍光染料（ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ；住友化学製）２部。
【００４４】
比較例２
実施例１と同様のキャスト塗工層用塗工液を、紙基材上に直接（下塗り層を設けず）、エアーナイフコーターで塗工し、冷風で２０秒乾燥し半乾燥状態にした後（塗工層絶乾量に対する水分率１５０％）、表面温度が１００℃の鏡面ドラムに圧接し、乾燥後離型させ、光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。この時のキャスト層の塗工量は１０ｇ／ｍ²であった。
比較例３
実施例１で用いたキャスト層用塗工液において、シリカ微細粒子をＡからＣに変更した以外は、実施例１と同様にして光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。
【００４５】
比較例４
実施例１の下塗り層上に、ロールコーターを用いて下記のキャスト塗工層用塗工液を塗工した後、直ちに表面温度が８５℃の鏡面ドラムに圧接し、乾燥後離型させ、光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。このときのキャスト塗工層の塗工量は固形分重量で、６ｇ／ｍ^２であった。
［キャスト塗工層用塗工液］（固形分濃度２５％、部は固形分重量部。）
ガラス転移点７５℃のスチレン−２メチルヘキシルアクリレート共重合体と粒子径３０ｎｍのコロイダルシリカ（一次粒子の分散体であり凝集していない）との複合体エマルジョン（共重合体とコロイダルシリカは、重量比で４０：６０、エマルジョンの粒子径は８０ｎｍ）１００部、増粘・分散剤（アルキルビニルエーテル・マレイン酸誘導体共重合体）５部、離型剤（レシチン）３部。
【００４６】
比較例５
実施例１において下塗り層まで設けたものを用いた（キャスト塗工層なし）。
比較例６
紙基材をそのまま用いた。
【００４７】
この様にして得られたインクジェット記録用紙のインクジェット記録適性、白紙光沢を表１にまとめて示した。
なお、上記の評価については下記の如き方法で評価を行った。
［インクジェット記録適性］
インクジェットプリンターＢＪＣ６００Ｊ（キヤノン（株）製）を用いて印字を行なった。
（ベタ印字部の均一性）
シアンインクとマゼンタインクの２色混合のベタ印字部の印字ムラ（濃淡ムラ）を目視にて評価した。
○：印字ムラは全くなく優れたレベル。
○−：印字ムラは殆どなく良好なレベル。
△：印字ムラがあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字ムラが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
（インクの乾燥性）
シアンインクとマゼンタインクの２色混合のベタ印字部につきインクの乾燥性を評価した。
○：印字直後に指で触れてもまったく汚れない。
×：印字直後に指で触れると汚れる。
（インクジェット記録後の印字濃度）
黒ベタ印字部分の印字濃度をマクベスＲＤ−９１４で測定。
【００４８】
〔光沢度〕
ＪＩＳ−Ｐ８１４２に準じて白紙部の７５°光沢を測定した。
〔目視外観〕
光沢感、平滑感を目視により評価
◎：極めて優れる。
○：優れる。
△：やや劣る。
×：劣る。
【００４９】
〔総合評価〕
印字品位、光沢を総合的に評価
５：極めて優れる。
４：優れる。
３：普通。
２：やや劣る。
１：劣る。
【００５０】
【表１】

【００５１】
「シリカ微細粒子とカチオン性化合物の混合」前記したシリカ微細粒子Ａとカチオン性化合物を混合する際は、両者を混合分散後、さらに圧力式ホモジナイザー（ＳＭＴ社製、商品名：超高圧式ホモジナイザーＧＭ−１）を用いて粉砕し（加圧５００ｋｇ／ｃｍ² ）、分散液中のシリカの平均２次粒子径が、もとのシリカ微細粒子の平均２次粒子径になるまで処理した（１次粒子径は１５ｎｍのまま）。
【００５２】
実施例２
紙基材上に、下記下塗り層用塗工液を、乾燥重量で１０ｇ／ｍ² になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
次に、下記キャスト塗工層用塗工液を、上記の下塗り層上にエアーナイフコーターで塗工し、冷風で２０秒乾燥し半乾燥状態にした後（塗工層絶乾量に対する水分率１５０％）、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧接し、乾燥後、離型させ、光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。このときのキャスト塗工層の塗工量は固形分重量で、４ｇ／ｍ²であった。
［下塗り層用塗工液］（固形分濃度１７％、部は固形分重量部を示す。）
合成非晶質シリカ（ファインシールＸ−４５；トクヤマ製、平均２次粒子径４．５μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）８０部、ゼオライト（トヨビルダー；トーソー製、平均粒子径１．５μｍ）２０部、シリル変性ポリビニルアルコール（Ｒ１１３０；クラレ製）２０部、ガラス転移点７５℃のスチレン−２メチルヘキシルアクリレート共重合体と粒子径３０ｎｍのコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（共重合体とコロイダルシリカは重量比で４０：６０、エマルジョンの粒子径は８０ｎｍ）４０部、蛍光染料（ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ；住友化学製）２部。
【００５３】
［キャスト塗工層用塗工液］（固形分濃度１２％、部は固形分重量部を示す）
シリカ微細粒子Ａ１００部、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（カチオン性化合物：日東紡績社製、商品名；ＰＡＳ−Ｊ−８１）１０部、カチオン性水性ウレタン樹脂（Ｆ−８５６４Ｄ；第一工業製薬製、Ｔｇ＝７３℃）２５部、ステアリン酸アミド５部
【００５４】
実施例３
合成非晶質シリカとして、ファインシールＸ−４５に替えて、ファインシールＸ−３７（トクヤマ製、平均２次粒子径２．５μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）を使用した以外は、実施例２と同様にして光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。
【００５５】
比較例７
合成非晶質シリカとして、ファインシールＸ−４５に替えて、ファインシールＸ−１２（トクヤマ製、平均２次粒子径１２．５μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）を使用した以外は、実施例２と同様にして光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。
【００５６】
比較例５
合成非晶質シリカとして、ファインシールＸ−４５に替えて、ファインシールＦ−８０（トクヤマ製、平均二次粒子径１．５μｍ、平均１次粒子径１５ｎｍ）を使用した以外は、実施例２と同様にして光沢タイプのインクジェット記録用紙を得た。
【００５７】
この様にして得られたインクジェット記録用紙のインクジェット記録適性、白紙光沢を表２にまとめて示した。
なお、上記の評価については下記の如き方法で評価を行った。
［インクジェット記録適性］
インクジェットプリンターＢＪＣ６００Ｊ（キヤノン（株）製）を用いて印字を行なった。
（ベタ印字部の均一性）
シアンインクとマゼンタインクの２色混合のベタ印字部の印字ムラ（濃淡ムラ）を目視にて評価した。
○：印字ムラは見られず良好なレベル。
△：印字ムラがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字ムラが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
【００５８】
（にじみ）
シアンインクとマゼンタインクのベタ印字部を境界を接して印字させた時のにじみの程度を目視にて評価した。
◎：にじみは見られず良好なレベル。
○：にじみはわずかに見られるが実用上問題のないレベル。
△：にじみが目立ち、実用上問題となるレベル。
×：にじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
（インクの乾燥性）
シアンインクとマゼンタインクの２色混合のベタ印字部につきインクの乾燥性を評価した。
○：印字直後に指で触れてもまったく汚れない。
△：印字直後に指で触れると少し汚れるが実用上問題ない。
×：印字直後に指で触れると汚れが著しい。
（インクジェット記録後の印字濃度）
黒ベタ印字部分の印字濃度をマクベスＲＤ−９１４で測定。
【００５９】
〔光沢度〕
ＪＩＳ−Ｐ８１４２に準じて白紙部の７５°光沢を測定した。
〔外観〕
光沢ムラやざらつき等の表面の荒れ状態を目視により評価
◎：極めて優れる。
○：優れる。
△：やや劣るが実用上問題ない。
×：極めて劣る。
【００６０】
【表２】

【００６１】
【発明の効果】
本発明は、インク乾燥性、外観、光沢性に優れ、印字濃度、記録画質、ベタ均一性等のインクジェット記録適性に優れたインクジェット記録用紙であった。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an ink jet recording paper, and particularly to an ink jet recording paper excellent in gloss and excellent in ink jet recording suitability.
[0002]
[Prior art]
Recording by an ink jet printer is used in many fields because of low noise, high speed recording, and easy multi-coloring. As the ink jet recording paper, high-quality paper devised so as to be rich in ink absorbability, coated paper coated with a porous pigment on the surface, and the like are applied. By the way, since all of these sheets are mainly so-called matte inkjet recording sheets having a low surface gloss, an inkjet recording sheet having a high surface gloss and an excellent appearance is desired.
In general, as a paper having a high surface gloss, a coated paper having a high gloss with a plate-like pigment applied to the surface and further subjected to a calender treatment if necessary, or a heating drum having a mirror surface with a wet coating layer A so-called cast coated paper is known that is obtained by copying the mirror surface by pressure bonding to the surface and drying.
This cast coated paper has high surface gloss and superior surface smoothness compared to normal coated paper with a super calender finish, and has an excellent printing effect. However, when used for inkjet recording paper, it has various difficulties.
[0003]
That is, conventional cast coated paper is generally disclosed in, for example, US Pat. No. 5,275,846. The film forming material such as an adhesive in the pigment composition constituting the coating layer obtains high gloss by copying the mirror drum surface of the cast coater. On the other hand, the presence of the film-forming substance loses the porosity of the coating layer, and has problems such as extremely reducing the absorption of ink during ink jet recording. In order to improve the ink absorbability, it is important to make the cast coating layer porous so that the ink can be easily absorbed. For this purpose, it is necessary to reduce the film formability. Reducing the amount of membranous material results in a reduction in white paper gloss. As described above, it has been extremely difficult to satisfy both the surface gloss of the cast coated paper and the ink jet recording suitability at the same time.
As a method for solving the above problem, a copolymer having a glass transition point of 40 ° C. or higher obtained by polymerizing a monomer having an ethylenically unsaturated bond on a base paper provided with a recording layer mainly composed of a pigment and an adhesive. A coating solution containing the coalescence composition as a main component is applied to form a cast coating layer, and the heated coating drum is pressed and dried while the cast coating layer is wet. As a result, the present inventors have found that a cast paper for ink-jet recording having both excellent gloss and ink absorbability can be obtained, and proposed as JP-A-7-89220.
By the way, with the recent expansion of applications such as high-speed inkjet recording, high definition of recorded images, and full color, there has been a demand for higher gloss, high image quality, and higher recording density. There is a demand for gloss and recording quality comparable to photographic paper, but in order to satisfy these requirements, it is difficult to achieve even using the previously proposed technology.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides an ink jet recording paper that is excellent in glossiness and excellent in ink jet recording suitability such as print density and recording image quality.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
  The present invention includes the following embodiments.
[1]In the inkjet recording paper provided with the cast coating layer on the base material, at least one undercoat layer containing a pigment and an adhesive is provided on the base material, and the cast coating layer is further provided on the undercoat layer, A composite of a polymer resin and colloidal silica, wherein the pigment of the undercoat layer contains amorphous silica particles having an average secondary particle diameter of 2 μm to 8 μm, and the undercoat layer is obtained by polymerizing a monomer having an ethylenically unsaturated bond And the cast coating layer contains fine silica particles having an average primary particle size of 3 nm to 40 nm and an average secondary particle size of 10 nm to 400 nm. Inkjet recording paper.
[0006]
[2] The inkjet recording paper as described in 1, wherein the cast coating layer contains a cationic compound.
[0007]
[3] When the cast coating layer is applied to the base material or to the undercoat layer provided on the base material, the coating liquid for the cast coating layer is applied, and while the coating layer is in a wet state, or rewet after drying. After that, press and dry the heated mirror drum and finish it.1 or 2The inkjet recording paper as described.
[0008]
[4] The cast coating layer is coated on the base material or the undercoat layer provided on the base material. After the coating liquid for the cast coating layer is semi-dried, it is pressed against the heated mirror drum and dried to finish. Tena1, 2, or 3The inkjet recording paper as described.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The substrate used in the present invention is not particularly limited, and a paper substrate such as acid paper or neutral paper used for general coated paper is appropriately used. Moreover, the resin sheet which has air permeability can also be used. The paper base is composed mainly of wood pulp and, if necessary, a pigment. As the wood pulp, various chemical pulps, mechanical pulps, regenerated pulps and the like can be used, and these pulps can be beaten by a beating machine in order to adjust paper strength, papermaking suitability, and the like. The pulp beating degree (freeness) is not particularly limited, but is about 250 to 550 ml (CSF: JISP-8121). The pigment is blended for the purpose of imparting opacity or adjusting the ink absorbability, and calcium carbonate, calcined kaolin, silica, titanium oxide and the like can be used. In this case, the blending amount is preferably about 1 to 20%. If the amount is too large, the paper strength may decrease. As an auxiliary agent, a sizing agent, a fixing agent, a paper strength enhancer, a cationizing agent, a yield improving agent, a dye, a fluorescent brightening agent, and the like can be added. Furthermore, in the size press process of the paper machine, starch, polyvinyl alcohol, cationic resin, etc. can be applied and impregnated to adjust the surface strength, sizing degree, and the like. The sizing degree is preferably about 1 to 200 seconds. If the sizing degree is low, there may be operational problems such as wrinkling at the time of coating, and if it is high, the ink absorbability may be lowered, and curling and cockling after printing may be remarkable. Although the basic weight of a base material is not specifically limited, 20-400 g / m²Degree.
[0010]
The air-permeable resin sheet is a transparent or opaque resin film or sheet that has been given through pores by mechanical treatment. After the pigment is mixed into the resin and molded into a film or sheet, it is stretched to form a porous material. In addition, a substance that elutes in a resin such as a pigment or a compound is mixed in the resin, molded into a film or sheet, and then treated with a solvent to form a pore that elutes the pigment or compound. Etc. can be used.
[0011]
  On the substrate,An undercoat layer is provided to increase the ink absorption capacity and absorption speed.Ru. The undercoat layer provided on the substrate is composed mainly of a pigment and an adhesive.
  The pigment in the undercoat layer is kaolin, clay, calcined clay, amorphous silica (also called amorphous silica), synthetic amorphous silica, zinc oxide, aluminum oxide, aluminum hydroxide, calcium carbonate, satin white, aluminum silicate , Alumina, colloidal silica, zeolite, synthetic zeolite, sepiolite, smectite, synthetic smectite, magnesium silicate, magnesium carbonate, magnesium oxide, diatomaceous earth, styrene plastic pigment, hydrotalcite, urea resin plastic pigment, benzoguanamine plastic pigment, etc. One or more of various publicly known pigments in the general coated paper manufacturing field can be used in combination. Among these, it is preferable to use amorphous silica, alumina, or zeolite having high ink absorbability as a main component.
[0012]
  The present invention relates to a pigment in an undercoat layerAsIn addition, silica particles having an average secondary particle diameter of 2 μm or more and 8 μm or less are contained. If the thickness is less than 2 μm, the ink absorption rate decreases, and there is a risk that ink smearing occurs when the amount of ink is large. When the thickness exceeds 8 μm, the smoothness of the surface after providing the undercoat layer becomes insufficient, so that the gloss may be insufficient or the appearance may be inferior. Further, as will be described later, when a gloss layer is provided by a cast method, the adhesion with the cast drum becomes insufficient, and the surface may be roughened or uneven gloss may occur, resulting in poor appearance. The amorphous silica secondary particles are preferably 50% or more of the total pigment in order to obtain an object having excellent appearance and print quality as the object of the present invention. Although an average primary particle diameter is not specifically limited, For example, it is 3 nm-50 nm.
[0013]
  undercoatIn the stratumExamples of adhesives include proteins such as casein, soybean protein, and synthetic proteins, various starches such as starch and oxidized starch, and polyvinyl alcohols such as polyvinyl alcohol, cationic polyvinyl alcohol, and various modified polyvinyl alcohols such as silyl-modified polyvinyl alcohol. , Vinyl derivatives such as cellulose derivatives such as carboxymethylcellulose and methylcellulose, styrene-butadiene copolymer, conjugated diene polymer latex of methyl methacrylate-butadiene copolymer, acrylic polymer latex, ethylene-vinyl acetate copolymer, etc. Conventionally known adhesives generally used for coated paper, such as united latex, are used alone or in combination. Although the blending ratio of the pigment and the adhesive depends on the kind thereof, it is generally adjusted in the range of 1 to 100 parts by weight, preferably 2 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment. In addition, various auxiliary agents such as dispersants, thickeners, antifoaming agents, antistatic agents, preservatives and the like used in the production of general coated paper are appropriately added. Fluorescent dyes and colorants can also be added to the undercoat layer.
[0014]
In the undercoat layer, a cationic compound can be blended for the purpose of fixing the dye component in the ink jet recording ink. However, as described later, it is preferable that the ink dye is fixed to the cast coating layer provided on the undercoat layer as much as possible because the printing (recording) density becomes higher. It is preferable to blend a large amount of a cationic compound in the coating layer. More preferably, the cationic compound is blended only in the cast coating layer, and the cationic compound is substantially absent in the undercoat layer. “Substantially absent” excludes the addition of a small amount of, for example, a cationic surfactant as an auxiliary agent. When the cationic compound is blended only in the cast coating layer, and the cationic compound is not substantially present in the undercoat layer, the gloss when the cast coating layer is provided is most easily developed.
[0015]
  The present inventionIn the undercoat layer, a composite of a colloidal silica and a polymer resin obtained by polymerizing a monomer having an ethylenically unsaturated bond is blended.. When blended,The gloss when the cast coating layer is provided is more exhibited. The reason for this is not necessarily clear, but it is presumed that the presence of the complex suppresses penetration of the cast coating layer coating composition into the undercoat layer while maintaining the ink absorbability of the undercoat layer. . Furthermore, although the reason is unknown, there is a tendency that the releasability from the cast drum when the cast coating layer is provided by the casting method is improved.
[0016]
Examples of polymer resins obtained by polymerizing monomers having an ethylenically unsaturated bond include alkyl group carbon numbers such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2 ethylhexyl acrylate, lauryl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, and glycidyl acrylate. Is an acrylic acid ester having 1 to 18 alkyl ester, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate, 2-hydroxypropyl methacrylate, glycidyl methacrylate, etc., a methacrylic acid ester having 1 to 18 carbon atoms, styrene, α- Methyl styrene, vinyl toluene, acrylonitrile, vinyl chloride, vinylidene chloride, vinyl acetate, vinyl propionate, acrylamide, N-methylol acrylamide , Ethylene monomer polymerization to obtain a polymer of butadiene, and the like.
The polymer may be a copolymer in which two or more kinds of ethylenic monomers are used in combination as necessary, or may be a substituted derivative of these polymers or copolymers. Incidentally, examples of the substituted derivative include, for example, a carboxylated one, or an alkali-reactive one.
[0017]
For compounding with colloidal silica, the above ethylenic monomer is polymerized in the presence of colloidal silica with a silane coupling agent or the like to form a complex by Si—O—R bond (R: polymer component) or necessary. The polymer resin modified with a silanol group or the like and colloidal silica are reacted to form a composite with a Si—O—R bond (R: polymer component).
The Tg (glass transition point) of the polymer component of the composite is preferably 40 ° C. or higher, and more preferably in the range of 50 to 100 ° C. If the Tg is low, the film may be formed too much during drying, or the ink absorption may be delayed and bleeding may occur. Furthermore, although the reason is unknown, when Tg is 40 ° C. or higher, there is a tendency that the releasability from the cast drum when the cast coating layer is provided by the casting method is further improved.
[0018]
For undercoat layers composed of the above materialsCoating liquidIn general, the solid content concentration is adjusted to about 5 to 50% by weight, and the dry weight on the paper substrate is 2 to 100 g / m @ 2, preferably about 5 to 50 g / m @ 2, and more preferably about 10 to 20 g / m @ 2. Apply as follows. If the coating amount is small, the ink absorbency may be inferior, or gloss may not be sufficiently produced when a cast layer is provided. If the coating amount is large, the print density may decrease or the strength of the coating layer may decrease. In some cases, it may become easy to get powdered or scratched. For undercoat layerCoating liquidIs coated and dried by various known and publicly used coating apparatuses such as a blade coater, an air knife coater, a roll coater, a brush coater, a chamber coater, a bar coater, a lip coater, a die coater, a gravure coater and a curtain coater. Furthermore, if necessary, after the recording layer (undercoat layer) is dried, a smoothing process such as super calendering or brushing can be performed.
[0019]
  In the present invention,A cast coating layer is further provided on the undercoat layer (recording layer) containing the pigment and adhesive provided on the substrate. This cast coating layer has specific fine silica particles and an adhesive as main components. First, the silica fine particles will be described.
  The method for preparing fine silica particles used in the present invention is not particularly limited. For example, a commercially available synthetic amorphous silica (for example, an average secondary particle diameter of about several microns) is mechanically used. It can be obtained by applying a stronger force to the means to reduce the average secondary particle size. Examples of the mechanical means include an ultrasonic homogenizer, a pressure type homogenizer, a high-speed rotating mill, a roller mill, a container driving medium mill, a medium stirring mill, a jet mill, and a sand grinder. The silica fine particles treated in this way are generally obtained as an aqueous dispersion (slurry or colloidal particles) having a solid content concentration of about 5 to 20%.
[0020]
The average particle diameter as used in the present invention is a particle diameter observed with an electron microscope (SEM and TEM) (take an electron micrograph of 10,000 to 400,000 times, measure the Martin diameter of particles in 5 cm square, Averaged, as described in “Particle Handbook” (Asakura Shoten, P52, 1991).
The average particle size of silica fine particles (substantially mainly secondary particles) used in the present invention is 10 nm to 400 nm, preferably 10 nm to 300 nm, more preferably 15 nm to 150 nm, and most preferably It is adjusted to 20 nm or more and 100 nm or less. When the average particle diameter of the secondary particles of the silica fine particles exceeds 400 nm, the transparency of the cast coating layer is lowered, the coloring property of the dye fixed in the cast coating layer is lowered, and the desired print density Cannot be obtained. In addition, when silica fine particles having an extremely small average particle diameter of secondary particles are used, the ink absorbability is lowered and a desired image quality cannot be obtained.
[0021]
Moreover, the average particle | grains of the primary particle of a silica fine particleChildThe diameter needs to be adjusted to 3 nm to 40 nm, preferably 5 nm to 30 nm, more preferably 7 nm to 20 nm. When the average primary particle diameter is less than 3 nm, the voids between the primary particles are remarkably reduced, the ability to absorb the solvent and ink in the ink is lowered, and the desired image quality cannot be obtained. Further, if the average primary particle diameter exceeds 40 nm, the aggregated secondary particles become large, the transparency of the cast coating layer decreases, and the color developability of the dye fixed in the cast coating layer decreases. The desired print density cannot be obtained. A pigment other than the specific silica fine particles (for example, those exemplified for the undercoat layer) can be used in combination as long as the effect of the present invention is not impaired.ChildThe diameter is preferably 500 nm or less, more preferably as described above for the fine silica particles.Average 2This is the range of the secondary particle size.
[0022]
The ratio of fine silica particles in the total pigment of the cast coating layer is preferably 50% or more in order to maintain the transparency of the recording layer. When the ratio of fine silica particles in the total pigment is less than 50%, the transparency is remarkably lowered, and the image quality such as the print density may be lowered.
Examples of the adhesive include water-soluble resins (eg, polyvinyl alcohols such as polyvinyl alcohol, cation-modified polyvinyl alcohol, and modified polyvinyl alcohols such as silyl-modified polyvinyl alcohol, polyvinyl pyrrolidone, casein, soybean protein, synthetic proteins, starch, carboxymethyl cellulose, Water dispersibility of cellulose derivatives such as methyl cellulose), conjugated diene polymer latex such as styrene-butadiene copolymer, methyl methacrylate-butadiene copolymer, and vinyl copolymer latex such as styrene-vinyl acetate copolymer Various adhesives known and publicly used in the field of coated paper, such as resins, water-based acrylic resins, water-based polyurethane resins, water-based polyester resins, etc., are used alone or in combination.
The compounding amount of the adhesive is adjusted in the range of 1 to 200 parts by weight, more preferably 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment. Here, when the amount of the adhesive is small, the strength of the coating layer is weakened, and the surface may be easily damaged or powder may fall off. On the other hand, if the amount of the adhesive is large, the ink absorptivity is lowered and the desired ink jet recording suitability may not be obtained.
[0023]
A cationic compound is preferably added to the cast coating layer for the purpose of fixing the dye component in the ink. The blending method may be mixed with the silica fine particles, but the silica fine particles are generally anionic and agglomerate during mixing.Happen,grainChildThe diameter may increase. In this case, generally available amorphous silica (several microns)Average 2When a fine particle is processed by applying a strong force by mechanical means, the cationic compound is mixed and dispersed together with the amorphous silica before the treatment, and then dispersed and pulverized by the mechanical means. Or by mixing with the refined silica secondary particle dispersion, once thickening / aggregating, and then mechanically dispersing / pulverizing again, etc.Average 2The secondary particle size can be set. still,Average 1The secondary particle size does not change even when pulverized.
[0024]
Examples of the cationic compound include a cationic resin and a low molecular weight cationic compound (for example, a cationic surfactant). From the viewpoint of the effect of improving the printing density, a cationic resin is preferable, and it can be used as a water-soluble resin or an emulsion. Further, it can also be used as a cationic organic pigment in which a cationic resin is insolubilized by means of crosslinking or the like to form a particulate form. Such cationic organic pigments are obtained by copolymerizing a polyfunctional monomer to form a crosslinked resin when polymerizing a cationic resin, or reactive functional groups (hydroxyl group, carboxyl group, amino group, acetoacetyl group, etc.) If necessary, a crosslinking agent is added to a cationic resin having a crosslinking resin by means of heat, radiation or the like.
Cationic compounds, particularly cationic resins, may also serve as adhesives.
[0025]
The following can be illustrated as a cationic resin.
Specifically, 1) polyalkylene polyamines such as polyethylene polyamine and polypropylene polyamine or derivatives thereof, 2) acrylic resin having secondary amine group, tertiary amine group or quaternary ammonium group, 3) polyvinyl amine , Polyvinylamidines, 4) a dicyan cationic resin represented by a dicyandiamide-formalin polycondensate, 5) a polyamine cationic resin represented by a dicyandiamide-diethylenetriamine polycondensate, 6) an epichlorohydrin-dimethylamine addition polymer, 7 ) Dimethyldiallylammonium chloride-SO₂Copolymer, 8) Diallylamine salt-S0₂Copolymer, 9) dimethyldiallylammonium chloride polymer, 10) polymer of allylamine salt, 11) dialkylaminoethyl (meth) acrylate quaternary salt polymer, 12) cationic compound such as acrylamide-diallylamine salt copolymer .
[0026]
  The cationic compound further has an effect of improving the printed image water resistance. The cationic compound to be blended in the cast coating layer can be used in the range of 1 to 100 parts by weight, more preferably 5 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pigment. If the blending amount is small, it is difficult to obtain the effect of improving the print density. If the blending amount is large, the print density may be lowered or the image may be blurred.
  The casting method means that the coating layer is dried on a smooth cast drum (drum made of mirror-finished metal, plastic, glass, etc.), mirror-finished metal plate, plastic sheet or film, glass plate, etc., and smoothed. In this method, a smooth and glossy coating layer surface is obtained by copying the surface onto the coating layer. The smooth surface such as a mirror surface preferably has a surface roughness (JIS B-0601) of Ra of 0.5 μm or less, more preferably 0.05 μm or less.
  As a method of providing the cast coating layer, it is preferable to obtain a smooth coating layer by contacting with a smooth surface under heating. For example, the above-mentioned coating liquid for cast coating layerTheA method of coating on the undercoat layer and press-contacting to a heated mirror drum while the coating layer is in a wet state and drying to finish (wet casting method), or once dried and re-wet and then heated Examples thereof include a method of pressing and drying a mirror drum and finishing it (rewet casting method). In general, the wet cast method tends to be superior in gloss and ink absorbency, and the rewet cast method tends to be superior in productivity.
[0027]
There is also a method (precast method) in which the coating liquid for the cast coating layer is directly applied to the heated mirror drum, and then pressed onto the substrate surface or the substrate undercoat layer provided with the undercoat layer and dried to finish. Can be adopted.
The heating temperature is, for example, 40 to 200 ° C., preferably 70 to 150 ° C., and the time for contacting the mirror drum or the like is not limited, but for example, about 1 to 60 seconds.
[0028]
  Furthermore, the above-mentioned coating liquid for cast coating layerTheApply the coating on the undercoat layer provided on the base material, dry the cast coating layer to some extent, and press and dry the heated mirror drum while it is in a semi-dry state. It is particularly preferable because a cast layer can be easily formed, a print density is high, and a glossy cast coating layer is easily obtained. Here, semi-dry means that the fluidity of the coating layer is almost lost, but it contains a large amount of moisture, and is 20 to 400% (that is, the coating layer of the coating layer). It is preferable that the water content be 20 to 400 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the absolute dry weight, and more preferably 50 to 200%. When there is little moisture, the transfer of the mirror surface when pressed against the mirror drum becomes insufficient, and the gloss is not sufficiently exhibited. If it is too large, the coating layer will be crushed when pressed against the mirror drum, and a uniform and sufficient coating amount will not be obtained, resulting in insufficient print density and gloss. In addition, the coating layer may transfer and adhere to the mirror drum to reduce gloss, or the mirror drum may become dirty and cause operational problems.
[0029]
  Coating liquid for cast coating layerTheUndercoat layer provided on the substrateUpIn order to obtain a coating layer with a uniform and sufficient coating amount, it is applied to the heated mirror drum while the cast coating layer is in a wet state. A method of promoting immobilization of the layer coating solution can also be employed. As this method, for example, (1)underIn the coating layer, a gelling agent that promotes immobilization of the coating solution for cast coating layer is blended, (2)underApply and impregnate a gelling agent that promotes the immobilization of the cast coating layer coating solution on the coating layer. (3) After coating the cast coating layer coating solution, cast coating Applying and impregnating the surface with a gelling agent that promotes the immobilization of the coating liquid for the layer. (4) Immobilization is promoted in the process of drying the coating liquid in the coating liquid for the cast coating layer. It is mentioned that the gelling agent is blended. Examples of such a gelling agent include boric acid, formic acid and the like, and salts thereof, aldehyde compounds, epoxy compounds and the like, which are crosslinking agents for adhesives in the coating liquid for cast coating layers.
  The same composition as the coating composition for cast coating layer,After coating on the undercoat layer and drying or semi-drying, a cast coating layer coating composition may be further coated on the coating layer and dried on a cast drum.
[0030]
In the coating composition for cast coating layer, in order to adjust the whiteness, viscosity, fluidity, etc., pigments, antifoaming agents, colorants used in general printing coated paper and inkjet paper, Various auxiliary agents such as fluorescent brighteners, antistatic agents, preservatives and dispersants, thickeners are appropriately added. Moreover, a release agent can be added for the purpose of imparting releasability from a cast drum or the like.
When coating the above-mentioned coating liquid for cast coating layer on the undercoat layer, blade coater, air knife coater, roll coater, brush coater, champlex coater, bar coater, gravure coater, lip coater, die coater, curtain Various known coating apparatuses such as a coater can be used.
The coating amount of the cast coating layer is 1 to 30 g / m in dry solid content.², Preferably 1.5 to 20 g / m², More preferably 3 to 15 g / m²It is. Where 1 g / m²If it is less than 30g / m, the print density and gloss may not be sufficient.²If the amount exceeds the range, the effect is saturated, drying is burdened, and the operability may be lowered.
After the cast coating layer is provided by cast finishing, it can be further smoothed by a super calendar or the like.
[0031]
The reason why an ink jet sheet having particularly excellent gloss and ink jet recording suitability can be obtained by the present invention is considered as follows.
First, the reason for improving the print quality will be described. When the secondary particle size of the silica fine particles used in the cast coating layer is reduced, the cast coating layer becomes more transparent and the color of the ink retained in the glossy layer is more transparent. As a result, the image quality (print density) is likely to be improved. Furthermore, the embodiment in which the cationic compound is contained in the cast coating layer is preferable because the above-described effects are more manifested because the dye component in the ink is selectively fixed on the cast coating layer. In addition, the presence of the undercoat layer serves to absorb the ink quickly, but in an embodiment in which the cast coating layer contains a cationic compound and the undercoat layer does not substantially contain a cationic compound, The coating layer selectively fixes the dye component in the ink, and the undercoat layer is excellent in printing density and absorbency, probably because it quickly absorbs the solvent component in the ink.
Next, the reason why gloss is improved will be described. Since the cast coating layer is provided by a casting method, the smoothness of the cast drum is transferred and the gloss is excellent, and in addition, the secondary particle size of the silica fine particles used in the cast coating layer is sufficiently small. Therefore, there is little irregular reflection of light, and the gloss of the cast coating layer surface becomes higher.
The 75 degree glossiness is preferably 30% or more, more preferably 35% or more, and most preferably 50% or more.
[0032]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the present invention is not limited to these examples. Moreover, unless otherwise indicated, the part and% in an example show a weight part and weight%, respectively.
"Production of paper base material"
100 parts of wood pulp (LBKP; freeness 500 ml CSF), 10 parts of calcined kaolin (trade name: Ancilex, Engelhard Minerals), 0.05 part of commercial sizing agent, 1.5 parts of sulfuric acid band, wet paper strength agent Using a papermaking material consisting of 0.5 part and 0.75 part of starch, basis weight 120g / m with long net paper machine²A paper substrate was prepared. This paper substrate had a Steecht size of 10 seconds. This paper substrate was used in all the examples and comparative examples of the present invention.
[0033]
"Preparation of fine silica particles"
[Silica fine particles A] Synthetic amorphous silica (manufactured by Tokuyama Corporation, trade name: Fine Seal X-45,averageSecondary particle diameter 4.5 μm,averageUsing an aqueous dispersion having a primary particle size of 15 nm, the pulverization operation was repeated using a pressure homogenizer (manufactured by SMT, trade name: ultrahigh pressure homogenizer GM-1) (pressure 500 kg / cm).² ). The average secondary particle diameter of silica in the treated dispersion was 50 nm, and the solid content concentration was 12% (Average 1The next particle size remains at 15nm).
[Silica fine particles B] synthetic amorphous silica (manufactured by Nippon Silica Kogyo Co., Ltd., trade name: Nipsil HD-2,averageSecondary particle diameter 3 μm,averageUsing an aqueous dispersion having a primary particle size of 11 nm, the pulverization operation was repeated using a pressure homogenizer (manufactured by SMT, trade name: ultrahigh pressure homogenizer GM-1) (pressure 500 kg / cm).² ). The average secondary particle diameter of silica in the dispersion after the treatment was 200 nm, and the solid content concentration was 12% (averageThe primary particle size remains 11 nm).
[0034]
[Silica fine particles C] Synthetic amorphous silica (manufactured by Nippon Silica Kogyo Co., Ltd., trade name: Nipsil LP,averageSecondary particle size 9 μm,averageUsing an aqueous dispersion having a primary particle diameter of 16 nm), a pulverization operation was repeated using a pressure homogenizer (manufactured by SMT, trade name: ultrahigh pressure homogenizer GM-1) (pressure 500 kg / cm).² ). The average secondary particle diameter of silica in the dispersion after treatment was 500 nm, and the solid content concentration was 12% (averageThe primary particle size remains 16 nm).
“Mixing of silica fine particles and cationic compound” In the following examples and comparative examples, when mixing the above-mentioned silica fine particles A, B or C and the cationic compound, after mixing and dispersing both, pressure homogenizer (SMT, product name: ultra-high pressure homogenizer GM-1)² ), Until the average secondary particle diameter of the silica in the dispersion became the average secondary particle diameter of the original silica fine particles (Average 1Next particle size is the same as before treatment).
[0035]
Example 1
On the paper substrate, the following undercoat layer coating solution is 12 g / m in dry weight.²Then, it was coated with an air knife coater and dried.
Next, the following coating liquid for the cast coating layer was coated on the above undercoat layer with an air knife coater, dried with cold air for 20 seconds to be in a semi-dried state (moisture ratio relative to the absolutely dry amount of the coating layer) 150%), pressed against a mirror drum having a surface temperature of 90 ° C., dried and then released to obtain a glossy ink jet recording paper. The coating amount of the cast coating layer at this time is 5 g / m in terms of solid content.²Met. The mirror drum is a mirror finish with nickel plated on the surface of the steel roll, and then chromium plated and polished. The surface roughness Ra was 0.03 μm.
[0036]
[Coating liquid for undercoat layer] (solid content concentration 17%, parts indicate parts by weight of solid content)
Synthetic amorphous silica (Fine Seal X-60; manufactured by Tokuyama, average2Secondary particle size 6.0 μm,Average 180 parts of secondary particle size 15 nm), 20 parts of zeolite (Toyobuilder; manufactured by Tosoh, average particle size 1.5 μm), 20 parts of silyl-modified polyvinyl alcohol (R1130; manufactured by Kuraray), styrene-2-methylhexyl having a glass transition point of 75 ° C. Complex emulsion of acrylate copolymer and colloidal silica having a particle size of 30 nm (copolymer and colloidal silica are 40:60 by weight, particle size of emulsion is 80 nm), 40 parts, fluorescent dye (WhiteexBPSH; manufactured by Sumitomo Chemical) Two parts.
[0037]
[Coating solution for cast coating layer] (solid content concentration 12%, part indicates solid part by weight)
Silica fine particles A 100 parts, diallyldimethylammonium chloride-acrylamide copolymer (cationic compound: manufactured by Nitto Boseki Co., Ltd., trade name: PAS-J-81), 10 parts of cationic acrylic resin (XC-2010; manufactured by Seiko Chemical Co., Ltd.) Quaternary amine-modified acrylic aqueous resin (Tg 85 ° C.) 20 parts, silyl-modified polyvinyl alcohol (R1130; made by Kuraray) 10 parts, release agent (lecithin) 2 parts.
[0043]
Comparative Example 1
  A glossy ink jet recording paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the following coating solution for the undercoat layer was used.
[Coating liquid for undercoat layer] (solid content concentration 17%, parts indicate parts by weight of solid content)
Synthetic silica (Fine Seal X-60; manufactured by Tokuyama, average secondary particle size 6.0 μm, average primary particle size 15 nm) 80 parts, zeolite (Toyobuilder; manufactured by Tosoh) 20 parts, silyl-modified polyvinyl alcohol (R1130; Kuraray) 20 parts), fluorescent dye (Whitetex BPSH; manufactured by Sumitomo Chemical) 2 parts.
[0044]
Comparative Example 2
  The same coating liquid for cast coating layer as in Example 1 was applied directly on a paper substrate (without providing an undercoat layer) with an air knife coater, dried for 20 seconds with cold air, and made into a semi-dry state. (Moisture ratio 150% with respect to the coating layer absolutely dry amount), press-contacted to a mirror drum having a surface temperature of 100 ° C., dried and then released to obtain a glossy ink jet recording paper. The coating amount of the cast layer at this time is 10 g / m²Met.
Comparative example3
  A glossy ink jet recording paper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the silica fine particles were changed from A to C in the casting layer coating solution used in Example 1.
[0045]
Comparative example4
  After applying the following coating solution for cast coating layer on the undercoat layer of Example 1 using a roll coater, it was immediately pressed against a mirror drum having a surface temperature of 85 ° C., dried and released, and glossed. A type of ink jet recording paper was obtained. The coating amount of the cast coating layer at this time is a solid content weight of 6 g / m.²Met.
[Coating solution for cast coating layer] (solid content concentration 25%, parts are solid content parts by weight)
  A composite emulsion of a styrene-2-methylhexyl acrylate copolymer having a glass transition point of 75 ° C. and a colloidal silica having a particle diameter of 30 nm (a dispersion of primary particles and not agglomerated). Ratio: 40:60, emulsion particle size is 80 nm) 100 parts, thickener / dispersant (alkyl vinyl ether / maleic acid derivative copolymer) 5 parts, release agent (lecithin) 3 parts.
[0046]
Comparative example5
  What provided even the undercoat in Example 1 was used (there is no cast coating layer).
Comparative example6
  The paper substrate was used as it was.
[0047]
Table 1 shows the ink jet recording suitability and white paper gloss of the ink jet recording paper thus obtained.
In addition, about said evaluation, it evaluated by the following methods.
[Inkjet recording suitability]
Printing was performed using an inkjet printer BJC600J (manufactured by Canon Inc.).
(Uniformity of solid printing part)
The printing unevenness (dark shading unevenness) of the solid printing portion of two colors mixed of cyan ink and magenta ink was visually evaluated.
○: Excellent level with no printing unevenness.
○-: Excellent level with almost no printing unevenness.
Δ: Level of printing unevenness and slightly problematic in practical use.
X: Level at which printing unevenness is significant and becomes a serious problem in practical use.
(Ink dryness)
The dryness of the ink was evaluated for a solid print portion of two colors of cyan ink and magenta ink.
○: Even if it is touched with a finger immediately after printing, it is not soiled at all.
X: When touched with a finger immediately after printing, it becomes dirty.
(Print density after inkjet recording)
Measure the print density of the black solid print part with Macbeth RD-914.
[0048]
[Glossiness]
The 75 ° gloss of the white paper portion was measured according to JIS-P8142.
[Visual appearance]
Visual evaluation of glossiness and smoothness
A: Extremely excellent.
○: Excellent.
Δ: Slightly inferior
X: Inferior.
[0049]
〔Comprehensive evaluation〕
Comprehensive evaluation of print quality and gloss
5: Extremely excellent.
4: Excellent.
3: Normal.
2: Slightly inferior.
1: Inferior.
[0050]
[Table 1]

[0051]
“Mixing of silica fine particles and cationic compound” When mixing the silica fine particles A and the cationic compound, after mixing and dispersing both, pressure homogenizer (manufactured by SMT, trade name: super high pressure homogenizer GM) -1) to pulverize (pressure 500 kg / cm² ), And processing until the average secondary particle diameter of the silica in the dispersion became the average secondary particle diameter of the original silica fine particles (1The next particle size remains at 15 nm).
[0052]
Example 2
  On the paper substrate, the following undercoat layer coating solution is 10 g / m in dry weight.² Then, it was coated with an air knife coater and dried.
  Next, the following coating liquid for the cast coating layer was applied onto the above undercoat layer with an air knife coater, dried with cold air for 20 seconds to be in a semi-dried state (moisture ratio relative to the absolutely dry amount of the coating layer) 150%), pressed against a mirror drum having a surface temperature of 90 ° C., dried and then released to obtain a glossy ink jet recording paper. The coating amount of the cast coating layer at this time is a solid content weight of 4 g / m.²Met.
[Coating liquid for undercoat layer] (solid content concentration 17%, parts indicate parts by weight of solid content)
80 parts of synthetic amorphous silica (Fine Seal X-45; manufactured by Tokuyama, average secondary particle size 4.5 μm, average primary particle size 15 nm), zeolite (Toyobuilder; manufactured by Tosoh, average particle size 1.5 μm) 20 Part, 20 parts of silyl-modified polyvinyl alcohol (R1130; manufactured by Kuraray Co., Ltd.), a composite emulsion of a styrene-2-methylhexyl acrylate copolymer having a glass transition point of 75 ° C. and colloidal silica having a particle diameter of 30 nm (copolymer and colloidal silica are 40 parts by weight (particle size of emulsion is 80 nm) 40 parts, fluorescent dye (Whitetex BPSH; manufactured by Sumitomo Chemical) 2 parts.
[0053]
[Cast coatingLayer coating solution] (solid content concentration 12%, part indicates solid part by weight)
Silica fine particles A 100 parts, diallyldimethylammonium chloride-acrylamide copolymer (cationic compound: manufactured by Nitto Boseki Co., Ltd., trade name: PAS-J-81), cationic aqueous urethane resin (F-8564D; Daiichi Kogyo) Pharmaceutical, Tg = 73 ° C) 25 parts, stearamide 5 parts
[0054]
Example 3
  Example 2 except that fine seal X-37 (manufactured by Tokuyama, average secondary particle diameter 2.5 μm, average primary particle diameter 15 nm) was used as the synthetic amorphous silica in place of Fine seal X-45. In the same manner, a glossy type ink jet recording paper was obtained.
[0055]
Comparative Example 7
  Example 2 except that fine seal X-12 (manufactured by Tokuyama, average secondary particle diameter 12.5 μm, average primary particle diameter 15 nm) was used as the synthetic amorphous silica in place of Fine seal X-45. In the same manner, a glossy type ink jet recording paper was obtained.
[0056]
Comparative Example 5
  Example 2 except that fine seal F-80 (manufactured by Tokuyama, average secondary particle size 1.5 μm, average primary particle size 15 nm) was used as the synthetic amorphous silica instead of Fine Seal X-45. In the same manner, a glossy type ink jet recording paper was obtained.
[0057]
Table 2 summarizes the ink jet recording suitability and white paper gloss of the ink jet recording paper thus obtained.
In addition, about said evaluation, it evaluated by the following methods.
[Inkjet recording suitability]
Printing was performed using an inkjet printer BJC600J (manufactured by Canon Inc.).
(Uniformity of solid printing part)
The printing unevenness (dark shading unevenness) of the solid printing portion of two colors mixed of cyan ink and magenta ink was visually evaluated.
○: Print unevenness is not seen and is a good level.
Δ: Slight printing unevenness, which is a slightly problematic level for practical use.
X: Level at which printing unevenness is significant and becomes a serious problem in practical use.
[0058]
(Smear)
The degree of bleeding when the solid print portion of cyan ink and magenta ink was printed with the boundary being touched was visually evaluated.
A: Good level with no blurring.
○: Slight blur is observed, but there is no practical problem.
(Triangle | delta): The level which is conspicuous and causes a problem practically.
X: Level of significant blurring and a serious problem in practical use.
(Ink dryness)
The dryness of the ink was evaluated for a solid print portion of two colors of cyan ink and magenta ink.
○: Even if it is touched with a finger immediately after printing, it is not soiled at all.
Δ: Touching with a finger immediately after printing is slightly dirty, but there is no practical problem.
X: Stain is remarkable when touched with a finger immediately after printing.
(Print density after inkjet recording)
Measure the print density of the black solid print part with Macbeth RD-914.
[0059]
[Glossiness]
The 75 ° gloss of the white paper portion was measured according to JIS-P8142.
〔appearance〕
Visual evaluation of surface roughness such as uneven gloss and roughness
A: Extremely excellent.
○: Excellent.
Δ: Slightly inferior, but no problem in practical use
X: Extremely inferior.
[0060]
[Table 2]

[0061]
【The invention's effect】
The present invention is an ink jet recording paper having excellent ink drying properties, appearance, and glossiness, and excellent ink jet recording suitability such as print density, recording image quality, and solid uniformity.

Claims

In the inkjet recording paper provided with the cast coating layer on the base material, at least one undercoat layer containing a pigment and an adhesive is provided on the base material, and the cast coating layer is further provided on the undercoat layer, A composite of a polymer resin and colloidal silica, wherein the pigment of the undercoat layer contains amorphous silica particles having an average secondary particle diameter of 2 μm to 8 μm, and the undercoat layer is polymerized with a monomer having an ethylenically unsaturated bond And the cast coating layer contains fine silica particles having an average primary particle size of 3 nm to 40 nm and an average secondary particle size of 10 nm to 400 nm. Inkjet recording paper.

2. The ink jet recording paper according to claim 1, wherein the cast coating layer contains a cationic compound.

The cast coating layer was applied to the base material or to the undercoat layer provided on the base material, and the coating liquid for the cast coating layer was applied, and the coating layer was wetted again or wetted again after drying. 3. The ink jet recording paper according to claim 1 , wherein the ink jet recording paper is finished after being pressed against a heated mirror drum and dried.

After the cast coating layer is applied to the base material or the undercoat layer provided on the base material, the coating liquid for the cast coating layer is applied and semi-dried, and then pressed onto the heated mirror drum and dried to finish. The inkjet recording paper according to claim 1, 2 , or 3 .