JP3702802B2

JP3702802B2 - 内燃機関用点火コイル

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Publication number: JP3702802B2
Application number: JP2001074897A
Authority: JP
Inventors: 正博稲垣; 雅彦青山; 川井　　一秀; 敦之小西; 昌冬佐野; 繁家阿部; 秀幸加藤; 秀敏中島; 美孝佐藤; 安達　　雅泰
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2001-03-15
Filing date: 2001-03-15
Publication date: 2005-10-05
Anticipated expiration: 2021-03-15
Also published as: JP2002280237A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関用点火コイル（以下、点火コイルと略す。）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
自動車用の点火コイルの構造は、例えば特開平１１−１１１５４５号公報に記載のごとく、棒状の中心コアの外周側に同軸上に配置された一次コイル（外周側コイル）、二次コイル（内周側コイル）及びこれら複数の部品間の隙間に充填された樹脂材（ポッティング材、注型樹脂）等から構成されているが、これら構成部品の線膨張係数がそれぞれ相違しているため、熱応力により構成部品にクラック（亀裂）が発生してしまう可能性が高い。
【０００３】
本発明は、上記点に鑑み、内燃機関用点火コイルにいて、熱応力によるクラックの発生を抑制することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、内燃機関の点火装置に高電圧を供給する内燃機関用点火コイルであって、略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）と、中心コア（１１０）の外周面を覆うチューブ（１１１）と、内周側コイル（１３０）とチューブ（１１１）と間の隙間に充填された電気絶縁性を有する樹脂材からなる樹脂層（１５４）とを有し、中心コア（１１０）は、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）を中心コア（１１０）の径方向に積層することにより構成されており、さらに、樹脂層（１５４）のうち、幅寸法が最大となる薄帯板（１１０ａ）の近傍は、その他の部位に比べて樹脂層の厚みが厚いことを特徴とする。
【０００５】
ところで、中心コア（１１０）の線膨張係数に比べて樹脂層（１５４）の線膨張係数が小さいため、線膨張係数（熱膨張量）の差異による熱応力が、中心コア（１１０）のエッジ部分（角部）に集中してしまう。そして、この熱応力は、熱膨張量が最も大きく相違する、幅寸法が最大となる薄帯板（１１０ａ）の近傍において最も大きくなる。
【０００６】
したがって、請求項１に記載の発明のごとく、幅寸法が最大となる薄帯板（１１０ａ）の近傍における樹脂層（１５４）の厚みが、その他の部位の樹脂層（１５４）の厚みに比べて厚くすれば、樹脂層（１５４）等にクラックが発生することを未然に防止できる。
【０００７】
請求項２に記載の発明では、内燃機関の点火装置に高電圧を供給する内燃機関用点火コイルであって、略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）と、中心コア（１１０）の外周面を覆うチューブ（１１１）と、内周側コイル（１３０）の内周側に配設され、略円筒状に形成された内周側コイル（１３０）の巻線を巻くためのスプール（１３１）と、スプール（１３１）とチューブ（１１１）と間の隙間に充填された電気絶縁性を有する樹脂材からなる樹脂層（１５４）とを有し、中心コア（１１０）は、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）を中心コア（１１０）の径方向に積層することにより構成されており、さらに、スプール（１３１）の内周面（１３１ａ）のうち、幅寸法が最大となる薄帯板（１１０ａ）の近傍には、中心コア（１１０）の軸方向と平行に延びる溝部（１３１ｂ）が設けられていることを特徴とする。
【０００８】
これにより、幅寸法が最大となる薄帯板（１１０ａ）の近傍における樹脂層（１５４）の厚みが、その他の部位の樹脂層（１５４）の厚みに比べて厚くなるので、請求項１に記載の発明と同様に、樹脂層（１５４）等にクラックが発生することを未然に防止できる。
【０００９】
ところで、中心コア（１１０）は、薄帯板（１１０ａ）を積層することにより円柱状としているので、その外周面は細かな階段状となるため、微少な空隙が発生してしまう。
【００１０】
一方、コイルには非常に高い電圧が発生しているので、導電体である中心コア（１１０）（特に、そのエッジ部）とコイルとの間に位置する前記の微少空隙にコロナ放電が発生し易い。そして、コロナ放電が発生すると、スパークプラグの中心電極や接地電極が摩耗していくように、チューブ（１１１）が摩耗してしまう。
【００２２】
請求項３に記載の発明では、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）を積層することにより略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、中心コア（１１０）の外周面側を覆うチューブ（１１１）と、チューブ（１１１）より外周側に位置し、中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）とを有し、薄帯板（１１０ａ）には、薄帯板（１１０ａ）の一部を分断して長手方向に延びるスリット（１１０ｂ）が設けられていることを特徴とする。
【００２３】
これにより、温度変化に伴う薄帯板（１１０ａ）の幅方向（長手方向と直交する方向）の伸縮をスリット（１１０ｂ）にて吸収することができるので、エッジ部に熱応力が集中することを抑制することができ、樹脂層（１５４）等にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００２４】
ところで、中心コア（１１０）は、その両端側が接合されているので、長手方向の熱膨張により、長手方向中央部が最も大きく変位するように弓なりに曲がる。このため、中心コア（１１０）の外周側に位置している部材は、最も大きく変位する中心コア（１１０）の長手方向中央部において、最も大きな熱応力を受ける。
【００２５】
そこで、請求項４に記載の発明では、略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、中心コア（１１０）より外周側に位置し、中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）とを有し、中心コア（１１０）は、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）が積層されてその長手方向端部が接合された複数本のコア部品（１１０ｃ）を軸方向に並べることにより構成されていることを特徴とする。
【００２６】
これにより、薄板材（１１０ａ）の長手方向寸法が小さくなり、１本のコア部品（１１０ｃ）により中心コア（１１０）を構成したものに比べて、長手方向の熱膨張による最大変位量が小さくすることができる。
【００２７】
したがって、中心コア（１１０）の外周側に位置している部材に作用する熱応力を緩和することができるので、中心コア（１１０）の外周側に位置している部材にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００２８】
また、請求項４に記載の発明では、複数本のコア部品（１１０ｃ）のうち、一のコア部品（１１０ｃ）における薄帯板（１１０ａ）の積層方向と他のコア部品（１１０ｃ）における薄帯板（１１０ａ）の積層方向とが相違していることを特徴とする。
【００２９】
これにより、長手方向の熱膨張に伴って中心コア（１１０）の外周側に位置している部材に作用する熱応力の向きを、一のコア部品（１１０ｃ）と他のコア部品（１１０ｃ）との相違させることができる。
【００３０】
したがって、中心コア（１１０）の外周側に位置している部材に作用する熱応力を分散させることができるので、中心コア１１０の外周側に位置している部材にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００４０】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００４１】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係る点火コイルを車両走行用のエンジン（内燃機関）のスパークプラグ（点火装置）に高い電圧（例えば、３０ｋＶ）を供給する車両用点火コイルに適用したものであって、図１は本実施形態に係る点火コイル１００の軸方向断面図（全体断面図）であり、図２は図１のＡ−Ａ断面図である。
【００４２】
因みに、本実施形態に係る点火コイル１００は棒（スティック）状に構成されて、スパークプラグ（図示せず。）に装着されており、この点火コイル１００は、シリンダヘッド（図示せず。）に形成されたプラグホール内に収容される。
【００４３】
図１中、１１０は磁性材料（本実施形態では、ケイ素鋼板）からなる棒状の中心コアであり、この中心コア１１０は、図２に示すように、磁界の向き略平行（紙面垂直方向）に延び、かつ、幅寸法Ｗが相違する複数枚の薄帯板１１０ａをその厚み方向に積層することにより構成されたラミネーションコアである。
【００４４】
なお、中心コア１１０の長手方向両端側は、レーザ溶接にて各薄帯板１１０ａが溶接されているとともに、その端部側には、後述する一次コイル１２０により誘起される磁界の向きと逆向きの極性を有する永久磁石１１２、１１３が配設されている。
【００４５】
そして、中心コア１１０の外周側にはスパークプラグ側に電気的に接続される二次コイル（内周側コイル）１３０が配置され、この二次コイル１３０の外側には二次コイル１３０に発生する高電圧を制御するイグナイタからの制御信号が入力される一次コイル（外周側コイル）１２０が配置されている。
【００４６】
また、１２１は二次コイル１３０と一次コイル１２０との間に配設された一次コイル１２０の巻線を巻くための一次スプール（外周側巻き枠）であり、この一次スプール１２１は樹脂（本実施形態では、ＰＰＥ樹脂）等の電気絶縁材料にて略円筒状に形成されている。
【００４７】
そして、一次スプール１２１の外周面（一次コイル１２０と一次スプール１２１との間）には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなる薄膜フィルム１２２が巻かれており、この薄膜フィルム１２２により、一次スプール１２１と後述するモールド用樹脂（注型樹脂）とが完全に接着してしまうことを防止する第１接着抑制層を構成している。
【００４８】
また、１３１は二次コイル１３０と中心コア１１０との間に配設された二次コイル１３０の巻線を巻くための二次スプール（内周側巻き枠）であり、この二次スプール１３１は樹脂（本実施形態では、ＰＰＥ樹脂）等の電気絶縁材料にて略円筒状に形成されている。
【００４９】
なお、点火コイル１００は、一次コイル１２０に入力された電圧を昇圧して二次コイル１３０から出力するものであるので、二次コイル１３０の巻き数は、一次イル１２０の巻き数より多くするとともに、二次コイル１３０の巻線の線径を一次コイル１２０の巻き線の線径より小さくして、二次コイル１３０の巻線を斜行巻にて二次スプール１３１に巻いている。
【００５０】
ここで、「斜行巻き」とは、図３に示すように、紙面上下方向（スプールの径方向）に対して斜めの方向に蛇行するように、巻線をスプールの軸方向一端側から他端側に向けて巻いていく巻き方であって、この「斜行巻き」により巻線をスプールに巻くと、隣り合う巻線間の巻線長さが短くなるので、隣り合う巻線間の電位差を小さくすることができる。
【００５１】
因みに、二次コイル１３０は、高電圧側（本実施形態では、二次コイル１３０の軸方向端部のうちスパークプラグ側）に向かうほど、コイルの厚み（コイルの巻き段数）が減少するように巻かれている。
【００５２】
また、二次スプール１３１の内周面側（二次スプール１３１と中心コア１１０との間）には、図２に示すように、中心コア１１０のエッジ部分（角部）が直接に二次スプール１３１に接触することを防止する緩衝部材（本実施形態では、ゴム製のチューブ）１１１が配設されている。
【００５３】
因みに、緩衝部材（収縮チューブ）１１１は、加熱されることにより径寸法が縮小するものであり、中心コア１１０を緩衝部材（収縮チューブ）１１１内に挿入した状態で加熱することにより、中心コア１１０に緩衝部材（収縮チューブ）１１１を密着させている。
【００５４】
また、一次コイル１２０の外周側には、磁性材料（本実施形態では、ケイ素鋼板）からなる筒状の外周コア１４０が配設され、この外周コア１４０の外周側は、樹脂製のハウジング１５０に覆われ（保護され）ている。
【００５５】
なお、ハウジング１５０は、図１に示すように、概略３つの部分から構成されており、具体的には、外周コア１４０の外周側を覆って点火コイル本体部（一次コイル１２０や二次コイル１３０等が収容された部位）を保護する第１ハウジング部１５１と、第１ハウジング部１５１の軸方向一端側（紙面上方側）を覆うようにして、イグナイタからのケーブル（図示せず。）が接続されるコネクタ部１６０や点火コイル１００をカムカバー（図示せず。）に固定するためのブラケット部１６１が一体化された第２ハウジング部１５２と、二次コイル１３０の軸方向端部に設けられた引き出し線（図示せず。）が接続される第１高圧ターミナル１７１、及び第１高圧ターミナル１７１とスパークプラグの端子に接触する導電性材料からなるスプリング１７２とを電気的に接続（中継）する第２高圧ターミナル１７３等が収納された第３ハウジング部（高圧タワー）１５３からなるものである。
【００５６】
そして、ハウジング１５０内（特に、外周コア１４０内）には、電気絶縁性を有する注型樹脂（本実施形態では、エポキシ系樹脂）が充填されて両コイル１２０、１３０及びその他の部品がモールド固定する樹脂層１５４が形成されている。
【００５７】
このとき、二次スプール１３１の内周面１３１ａのうち、幅寸法Ｗが最大となる薄帯板１１０ａの近傍に、図４に示すように、中心コア１１０の軸方向と平行（紙面垂直方向）に延びる溝部１３１ｂを設けることにより、幅寸法Ｗが最大となる薄帯板１１０ａの近傍における樹脂層１５４の厚みｔ１が、その他の部位の樹脂層１５４の厚みｔ２に比べて厚くなる（ｔ１＞ｔ２）ようにしている。
【００５８】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００５９】
中心コア１１０の線膨張係数に比べて樹脂層１５４の線膨張係数が小さいため、線膨張係数（熱膨張量）の差異による熱応力が、中心コア１１０のエッジ部分（角部）に集中してしまう。そして、この熱応力は、熱膨張量が最も大きく相違する、幅寸法Ｗが最大となる薄帯板１１０ａの近傍において最も大きくなる。
【００６０】
これに対して、本実施形態では、幅寸法Ｗが最大となる薄帯板１１０ａの近傍における樹脂層１５４の厚みｔ１が、その他の部位の樹脂層１５４の厚みｔ２に比べて厚くしているので、樹脂層１５４及びこれに連なる二次スプール１３１にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００６１】
（第２実施形態）
本実施形態は、図５（ａ）に示すように、緩衝部材（収縮チューブ）１１１を、中心コア１１０に位置する内周側チューブ１１１ａ及びこの内周側チューブ１１１ａの外側を覆う外周側チューブ１１１ｂからなる二層構造とするとともに、外周側チューブ１１１ｂは加熱されることにより径寸法が縮小するものとし、かつ、内周側チューブ１１１ａを外周側チューブ１１１ｂを縮小させる温度にて溶融状態となる樹脂製としたものである。
【００６２】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００６３】
中心コア１１０は、薄帯板１１０ａを積層することにより円柱状としているので、その外周面は、図２に示すように、細かな階段状となるため、微少な空隙が発生してしまう。
【００６４】
一方、二次コイル１３０には、前述のごとく、非常に高い電圧が発生しているので、導電体である中心コア１１０（特に、そのエッジ部）と二次コイル１３０との間に位置する前記の微少空隙にコロナ放電が発生し易い。そして、コロナ放電が発生すると、スパークプラグの中心電極や接地電極が摩耗していくように、緩衝部材（収縮チューブ）１１１が摩耗してしまう。
【００６５】
これに対して、本実施形態では、緩衝部材（収縮チューブ）１１１を加熱収縮させる際に、緩衝部材（収縮チューブ）１１１と中心コア１１０との間に発生する微少空隙が、溶融状態の樹脂（内周側チューブ１１１ａ）により埋め尽くされるので、緩衝部材（収縮チューブ）１１１と中心コア１１０との間に発生する微少空隙でコロナ放電が発生することを抑制できる。
【００６６】
したがって、微少空隙で発生するコロナ放電により、緩衝部材（収縮チューブ）１１１が摩耗していくことを防止できるので、二次コイル１３０と中心コア１１０との間の高い電気絶縁性を維持することができる。
【００６７】
（第３実施形態）
本実施形態も第２実施形態と同様に、緩衝部材（収縮チューブ）１１１と中心コア１１０との間に発生する微少空隙でコロナ放電が発生することを抑制することを目的とするものである。
【００６８】
具体的には、図６（ａ）に示すように、緩衝部材（収縮チューブ）１１１を、中心コア１１０に位置する内周側チューブ１１１ａ及びこの内周側チューブ１１１ａの外側を覆う外周側チューブ１１１ｂからなる二層構造とするとともに、外周側チューブ１１１ｂは加熱されることにより径寸法が縮小するものとし、かつ、内周側チューブ１１１ａを導電性樹脂（炭素や金属等の導電材を混入した樹脂）製としたものである。
【００６９】
これにより、内周側チューブ１１１ａ（緩衝部材１１１）が中心コア１１０と同電位となるので、二次コイル１３０から見ると、図６（ｂ）に示すように、中心コア１１０は、あたかもエッジ部及び微少空隙が存在しない単純な円柱状のコアに見える。
【００７０】
したがって、コロナ放電が発生することを抑制できるので、緩衝部材（収縮チューブ）１１１が摩耗していくことを防止でき、二次コイル１３０と中心コア１１０との間の高い電気絶縁性を維持することができる。
【００７１】
なお、本実施形態では、内周側チューブ１１１ａを導電性樹脂としたが、本実施形態はこれに限定されるものではなく、例えば内周側チューブ１１１ａを加熱されることにより径寸法が縮小するものとし、かつ、外周側チューブ１１１ｂを導電性樹脂製とする、又は緩衝部材（収縮チューブ）１１１を一層構造として、緩衝部材１１１そのものを導電性樹脂製とする等してもよい。
【００７２】
（第４実施形態）
本実施形態は、図７（ａ）に示すように、緩衝部材（収縮チューブ）１１１の外周側に形成された樹脂層１５４と二次スプール１３１との間に、ゴムやエラストマ等の弾性変形可能な弾性部材１５４ａを配設したものである。
【００７３】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００７４】
通常、樹脂層１５４はこれに接触する他の部材（この例では、二次スプール１３１）と非常に強固に接着した状態となるので、線膨張係数（熱膨張量）の差による熱応力により樹脂層１５４にクラックが発生すると、このクラックが発生した樹脂層１５４と接着している部材も、クラックが発生した樹脂層１５４と共に割れてしまう（共割れしてしまう）。
【００７５】
これに対して、本実施形態では、樹脂層１５４と二次スプール１３１との間に、ゴムやエラストマ等の弾性変形可能な弾性部材１５４ａを配設しているので、図７（ｂ）に示すように、樹脂層１５４に発生したクラックが発生しても、二次スプール１３１の内周面に対して樹脂層１５４が相対変位することができる。
【００７６】
したがって、樹脂層１５４で発生したクラックの成長が弾性部材１５４ａにて堰き止められるので、二次スプール１３１が樹脂層１５４と共に割れてしまうことを防止できる。
【００７７】
（第５実施形態）
本実施形態は、図８に示すように、緩衝部材（収縮チューブ）１１１と中心コア１１０との間に略円筒状のカラー１１１ｃを配設することによって、カラー１１１ｃにて中心コア１１０の外周面を覆い、緩衝部材（収縮チューブ）１１１にてカラー１１１ｃの外周側を覆う構造としたものである。
【００７８】
以上に述べた構成により、中心コア１１０のエッジ部がカラー１１１ｃにて覆われた構造となるので、エッジ部に熱応力が集中することを抑制することができ、樹脂層１５４や二次スプール１３１にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００７９】
なお、本実施形態では、カラー１１１ｃは、緩衝部材（収縮チューブ）１１１より機械的強度が高い金属や樹脂等にて成形されているとともに、図８（ｂ）に示すように、カラー１１１ｃの断面形状をＣ字形とすることにより、カラー１１１ｃが容易にその径寸法が拡大変形することができるようにして、カラー１１１ｃの中心コア１１０への装着性（挿入性）を向上させている。
【００８０】
（第６実施形態）
本実施形態は、図９に示すように、中心コア１１０の構成する薄帯板１１０ａの一部を分断して長手方向に延びるスリット１１０ｂを設けて、薄帯板１１０ａを音叉状としたものである。
【００８１】
これにより、温度変化に伴う薄帯板１１０ａの幅方向（長手方向と直交する方向）の伸縮をスリット１１０ｂにて吸収することができるので、エッジ部に熱応力が集中することを抑制することができ、樹脂層１５４や二次スプール１３１にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００８２】
（第７実施形態）
本実施形態は、図１０に示すように、薄帯板１１０ａが積層されてその長手方向端部がレーザ接合された複数本（本実施形態では、２本）のコア部品１１０ｃを軸方向に並べるように突き合わせるとともに、複数本のコア部品１１０ｃのうち、一のコア部品１１０ｃにおける薄帯板１１０ａの積層方向と他のコア部品１１０ｃにおける薄帯板１１０ａの積層方向とを（本実施形態では、約９０°）相違させて中心コア１１０を構成したものである。
【００８３】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００８４】
中心コア１１０（コア部品１１０ｃも含む。）は、その両端側が溶接されているので、長手方向の熱膨張により、長手方向中央部が最も大きく変位するように弓なりに曲がる。このため、中心コア１１０の外周側に位置している部材（特に、二次スプール１３１や樹脂層１５４）は、最も大きく変位する中心コア１１０（コア部品１１０ｃも含む。）の長手方向中央部において、最も大きな熱応力を受ける。
【００８５】
これに対して、本実施形態では、複数本（本実施形態では、２本）のコア部品１１０ｃを軸方向に並べることにより中心コア１１０を構成しているので、薄板材１１０ａの長手方向寸法が小さくなり、１本のコア部品１１０ｃにより中心コア１１０を構成したものに比べて、長手方向の熱膨張による最大変位量が小さくすることができる。
【００８６】
したがって、中心コア１１０の外周側に位置している部材（特に、二次スプール１３１や樹脂層１５４）に作用する熱応力を緩和することができるので、中心コア１１０の外周側に位置している部材（特に、二次スプール１３１や樹脂層１５４）にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００８７】
また、複数本のコア部品１１０ｃのうち、一のコア部品１１０ｃにおける薄帯板１１０ａの積層方向と他のコア部品１１０ｃにおける薄帯板１１０ａの積層方向とを相違させているので、長手方向の熱膨張に伴って中心コア１１０の外周側に位置している部材（特に、二次スプール１３１や樹脂層１５４）に作用する熱応力の向きを、一のコア部品１１０ｃと他のコア部品１１０ｃとの相違させることができる。
【００８８】
したがって、中心コア１１０の外周側に位置している部材（特に、二次スプール１３１や樹脂層１５４）に作用する熱応力を分散させることができるので、中心コア１１０の外周側に位置している部材（特に、二次スプール１３１や樹脂層１５４）にクラックが発生することを未然に防止できる。
【００８９】
（第８実施形態）
本実施形態は、中心コア１１０と二次コイル１３０との間に形成された樹脂層１５４の肉厚を厚くすることが難しい点に着目してなされたものである。
【００９０】
具体的には、中心コア１１０と二次コイル１３０との間に形成された樹脂層１５４に樹脂層１５４の機械的強度を増大させるフィラー（本実施形態では、ガラス繊維）を添加したものである。
【００９１】
なお、このフィラーが添加された樹脂層１５４は、図１１に示すように、フィラー予めコップ状に成形された二次スプール１３１内に充填し、その後に、樹脂材（ポッティング材）を充填することにより成形される。
【００９２】
（第９実施形態）
本実施形態は、図１２に示すように、二次スプール１３１の断面外形状が、軸方向一端側（スパークプラグ側）から他端側（第２ハウジング１５２側）に向かうほど、略円形から多角形に徐々に変化するようにしたものである。
【００９３】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００９４】
二次コイル１３０の巻線は、第１実施形態で述べたように、斜行巻きにて巻かれているが、斜行巻きは、巻線を巻く際に、巻いた巻線が崩れ易いので、この巻き崩れを防止するためには、二次スプール１３１の断面外形状を多角形として、巻線を巻く際に、巻線が二次スプール１３１に食い込むようにすることが望ましい。
【００９５】
しかし、二次スプール１３１の断面外形状を多角形とすると、二次スプール１３１をインジェクション成形法等にて成形する際に、単純な円形断面外形状に比べて樹脂流れに乱れが発生し易い。そして、樹脂流れに乱れが発生すると、二次スプール１３１を形成する樹脂材の配向が乱れ、二次スプール１３１の機械的強度が低下し易い。
【００９６】
一方、二次スプール１３１の軸方向他端側（低圧側）は、第２ハウジング１５２にて、軸方向一端側（スパークプラグ側）に比べて強固に拘束されているため、大きな熱応力が発生し易い。このため、二次スプール１３１の軸方向他端側（低圧側）において、熱応力によるクラックが発生し易い。
【００９７】
これに対して、本実施形態では、二次スプール１３１のうちクラック（大きな熱応力）が発生し易い軸方向一端側における断面外形状は略円形であり、一方、軸方向他端側における断面外形状は多角形であるので、巻き崩れを防止しつつ、二次スプール１３１にクラックが発生することを防止できる。
【００９８】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、内周側が二次コイルであり、外周側が一次コイルであったが、本発明はこれに限定されうものではなく、外周側を二次コイルとし、内周側が一次コイルとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る点火コイルの断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】斜行巻きの説明図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係る点火コイルの特徴を示す断面図である。
【図５】（ａ）は本発明の第２実施形態に係る緩衝部材（収縮チューブ）の軸方向断面図であり、（ｂ）は本発明の第２実施形態に係る点火コイルの特徴を示す断面図である。
【図６】（ａ）は本発明の第３実施形態に係る緩衝部材（収縮チューブ）の軸方向断面図であり、（ｂ）は本発明の第３実施形態に係る点火コイルの特徴を示す断面図である。
【図７】（ａ）は本発明の第４実施形態に係る点火コイルの特徴を示す断面図であり、（ｂ）は本発明の第４実施形態に係る点火コイルの効果を示す説明図である。
【図８】（ａ）は本発明の第５実施形態に係る点火コイルの特徴を示す断面図であり、（ｂ）は本発明の第５実施形態に係る点火コイルにおける中心コアの組み付け説明図である。
【図９】本発明の第６実施形態に係る点火コイルの特徴を示す薄帯板の正面図である。
【図１０】本発明の第７実施形態に係る点火コイルの特徴を示す説明図である。
【図１１】本発明の第７実施形態に係る点火コイルの特徴を示す断面図である。
【図１２】本発明の第７実施形態に係る点火コイルの特徴を示す二次スプールの正面図である。
【符号の説明】
１１０…中心コア、１３０…二次コイル（内周側コイル）、１３１…二次スプール（巻き枠）、１５４…樹脂層。

Claims

内燃機関の点火装置に高電圧を供給する内燃機関用点火コイルであって、
略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、
前記中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）と、
前記中心コア（１１０）の外周面を覆うチューブ（１１１）と、
前記内周側コイル（１３０）と前記チューブ（１１１）と間の隙間に充填された電気絶縁性を有する樹脂材からなる樹脂層（１５４）とを有し、
前記中心コア（１１０）は、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）を前記中心コア（１１０）の径方向に積層することにより構成されており、
さらに、前記樹脂層（１５４）のうち、幅寸法が最大となる前記薄帯板（１１０ａ）の近傍は、その他の部位に比べて厚みが厚いことを特徴とする内燃機関用点火コイル。
内燃機関の点火装置に高電圧を供給する内燃機関用点火コイルであって、
略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、
前記中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）と、
前記中心コア（１１０）の外周面を覆うチューブ（１１１）と、
前記内周側コイル（１３０）の内周側に配設され、略円筒状に形成された前記内周側コイル（１３０）の巻線を巻くためのスプール（１３１）と、
前記スプール（１３１）と前記チューブ（１１１）と間の隙間に充填された電気絶縁性を有する樹脂材からなる樹脂層（１５４）とを有し、
前記中心コア（１１０）は、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）を前記中心コア（１１０）の径方向に積層することにより構成されており、
さらに、前記スプール（１３１）の内周面（１３１ａ）のうち、幅寸法が最大となる前記薄帯板（１１０ａ）の近傍には、前記中心コア（１１０）の軸方向と平行に延びる溝部（１３１ｂ）が設けられていることを特徴とする内燃機関用点火コイル。
内燃機関の点火装置に高電圧を供給する内燃機関用点火コイルであって、
磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）を積層することにより略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、
前記中心コア（１１０）の外周面側を覆うチューブ（１１１）と、
前記チューブ（１１１）より外周側に位置し、前記中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）とを有し、
前記薄帯板（１１０ａ）には、前記薄帯板（１１０ａ）の一部を分断して長手方向に延びるスリット（１１０ｂ）が設けられていることを特徴とする内燃機関用点火コイル。
内燃機関の点火装置に高電圧を供給する内燃機関用点火コイルであって、
略円柱状に形成された中心コア（１１０）と、
前記中心コア（１１０）より外周側に位置し、前記中心コア（１１０）に対して同軸上に巻かれた内周側コイル（１３０）及び外周側コイル（１２０）とを有し、
前記中心コア（１１０）は、磁性材からなる薄帯板（１１０ａ）が積層されてその長手方向端部が接合された複数本のコア部品（１１０ｃ）を軸方向に並べることにより構成されており、
前記複数本のコア部品（１１０ｃ）のうち、一のコア部品（１１０ｃ）における前記薄帯板（１１０ａ）の積層方向と他のコア部品（１１０ｃ）における前記薄帯板（１１０ａ）の積層方向とが相違していることを特徴とする内燃機関用点火コイル。