JP3697882B2 - Composite fiber and method for producing the same - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複合繊維およびその製造方法に関するものである。さらに詳細には、芯成分に粒子、特に高比重粒子を含有するポリエステル系複合繊維であって、高比重、高強度であるとともに、黒または有彩色の発色性が高い複合繊維およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
粒子を高濃度にポリエステル繊維に含有させる技術は、ポリエステル本来の力学的性質、熱的性質、手頃な価格などに更なる機能を付与する手段として、有用な技術である。付与する機能は、例えば高比重、低比重、可視光その他電磁波の遮蔽、反射、などである。特に、漁網、ロープ、消波網などの一般産業用繊維として、また、緞帳、暗幕などの室内装飾用繊維として高比重繊維が要望されてきた。これは、海洋用途においては海流、潮流による製品のフカレを抑制することにより漁獲高、係留、消波等の効果が高くなるためであり、室内装飾用途においては製品のオチ感や風による揺れの防止による落ち着いた雰囲気の創出のためである。
【０００３】
また、これらの用途の多くは、従来から染色や原着などにより有彩色や黒色の繊維として用いられることが一般的である。室内装飾はいうに及ばず、漁網においても特定の色調において漁獲高が確保されるという面があることが業界では知られている。
【０００４】
高比重繊維という点では、一部の漁網では、ナイロンを鞘成分、鉛金属を芯成分とする複合繊維が実用化されている。しかしながら、ナイロンを鞘成分、鉛金属を芯成分とする複合繊維は、延伸時にその芯部（鉛金属部）が十分に延伸されないために、芯部が切断された断続状態が生じ、その結果、繊維長手方向の繊維径が大きく変動し、太細が不均一化に存在する繊維となり低強度の繊維となる。したがって、これらの複合繊維を単独で実用に供すことは困難であり高強度繊維と合糸して用いるが、その際にも、製網時の撚糸性が低下するなどの問題があった。
【０００５】
また、特開昭６２−１５３２７号公報には、上記問題を解決するために、微細な鉛合金粒子を含有した熱可塑性重合体を芯成分とする高比重複合繊維が開示されているが、鉛金属や鉛合金を用いた繊維の場合、焼却時や廃棄後に鉛害が発生するため環境汚染の観点から安易に使用することができない。
【０００６】
これらの観点から、特開平８−３３７９２４号公報などでは、芯成分の熱可塑性重合体に非鉛系金属またはその化合物からなる粒子を配合した芯鞘型複合繊維が提案されている。
【０００７】
しかしながら、これら従来の技術では、延伸中に芯成分の粒子と熱可塑性重合体との間に発生するボイドをコントロールすることができず、低比重でかつ発色性の低い複合繊維しか得られなかった。また、前記特開平８−３３７９２４号公報による複合繊維は、芯成分と鞘成分との界面の相溶性が無く、ピンセット等で簡単に芯成分と鞘成分とを剥離させることができるため、剥離面での光散乱のために発色性が低下し、漁網、緞帳、暗幕といった分野には用いることができないという問題も有している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の課題は、上記した従来の技術における問題点を解消し、高強度、高比重であるとともに高い発色性と耐摩耗性を兼ね備え、例えば漁網等の一般産業用や室内装飾用等の高比重繊維として有用な複合繊維を提供することにある。なお、本発明で目標とする繊維強度は４．５ｇ／ｄ以上、繊維比重は１．５４以上である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明の複合繊維は主として次の構成を有する。すなわち、
芯成分および鞘成分がポリエステル系ポリマである芯鞘型複合繊維であって、複合繊維中の粒子含有量が１５重量％以上であり、芯成分ポリエステルが共重合成分としてイソフタル酸およびビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物を次式のモル分率で共重合しており、かつ芯成分ポリエステルの極限粘度が鞘成分ポリエステルより０．３５以上低いことを特徴とする複合繊維である。
【００１０】
１０．０≦Ｆａ＋Ｆｂ≦２０．０
１．０≦Ｆｂ≦５．０
（式中、Ｆａは共重合ポリエステルの全酸成分に対するイソフタル酸のモル分率（％）、Ｆｂは共重合ポリエステルの全グリコール成分に対するビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物のモル分率（％）である。）
また、本発明の複合繊維の製造方法は次の構成を有する。すなわち、イソフタル酸およびビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物を上式のモル分率で共重合したポリエステル系ポリマであって、鞘成分ポリエステルの極限粘度より０．３５以上低い極限粘度を有する芯成分ポリマと、実質的に共重合していないポリエステル系ポリマである鞘成分ポリマを用い、芯成分ポリマに高比重粒子を４０重量％以上含有させて芯鞘複合紡糸し、延伸、熱処理、リラックス処理することを特徴とする複合繊維の製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１２】
本発明の複合繊維は、芯鞘複合繊維である。芯鞘型とすることにより、一方の成分に高濃度に粒子を存在せしめることができるため、他の成分により力学的性質を維持することができる。またこれらの粒子は芯成分に含有されていることが、これら粒子が繊維表面に露出することが無くなり、撚糸、製織、編網等の高次加工装置の摩耗を防いでこれらの工程での通過性を良好とし、かつ粒子の持つ高機能性を発揮できるので好ましい。この場合、鞘成分にも粒子が含有されていても良いが、高強度を維持するためには、鞘成分の粒子含有量は２．０重量％以下が好ましく、１．０重量％以下がより好ましい。この観点からは、実質的に同心円状芯鞘複合であることが好ましく、これにより鞘部の厚みを最大限に利用して強度、耐久性を向上させ、芯成分に含有する粒子によって高機能化を達成することができる。複合形態は３重、４重の多重同心円複合や多芯複合でも良いが、強度、耐久性の観点から単純な２重同心状複合が好ましい。
【００１３】
本発明の複合繊維の芯成分および鞘成分は、ポリエステル系ポリマ（以下、ポリエステルということがある）である。芯成分および鞘成分をポリエステル系ポリマとすることにより、高強度で、耐摩耗性の良好な繊維が得られる。また、両成分をポリエステル系ポリマとすることにより、両成分の界面の剥離を抑制することができ、高強度で発色性の要求される分野に適するものとすることができる。
【００１４】
本発明でいうポリエステル系ポリマとは、主たる繰り返し単位としてエチレンテレフタレート、トリメチレンテレフタレート、テトラメチレンテレフタレート、またはエチレンナフタレートを有するポリエステル系ポリマである。
【００１５】
本発明の複合繊維は、上記高機能性粒子を複合繊維中の粒子含有量として１５重量％以上含有させる際に有効である。１５重量％未満では、本発明の目的とする機能性、例えば比重１．５４以上が得られない。高比重を目的とする場合、複合繊維中の高比重粒子含有量は２０重量％以上が好ましいが、含有量が高すぎる場合には本発明の他の目的である高強度化が図りにくく、このためにはこの含有量は３５重量％以下が好ましく、３０重量％がより好ましい。本発明の複合繊維においては、容易に高比重化するために芯成分のポリエステルの粒子含有量は４０重量％以上とすることが好ましい。
【００１６】
本発明では、高発色を容易に得るとともに、製造条件の変動によってもその色調を変化させず、一方、芯成分の熱分解が激しくなって製糸性を悪化させてしまうことのないよう、芯成分のポリエステルの共重合組成とその共重合モル分率、さらに極限粘度について鋭意検討を行い、芯成分ポリエステルとして共重合成分としてイソフタル酸およびビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物を
１０．０≦Ｆａ＋Ｆｂ≦２０．０
１．０≦Ｆｂ≦５．０
の式を満たすように共重合すること、かつ芯成分ポリエステルの極限粘度を鞘成分ポリエステルより０．３５以上低くすることが有効であることを見出した。
【００１７】
ここで、モル分率とは、芯成分ポリエステルの全酸成分に対するイソフタル酸成分のモル分率Ｆａ（モル％）、芯成分ポリエステルの全グリコール成分に対するビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物成分のモル分率Ｆｂ（モル％）である。イソフタル酸成分、ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物成分を共重合することにより、耐熱性が良好な低融点低結晶性のポリエステルとすることができ、芯成分に発生するボイドを抑制できる、高発色性と良好な製糸性を達成できる。特に、低融点化に主に用いられるイソフタル酸成分のみでは低融点化は達成できるものの、安定してボイドを抑制しその結果として高い発色性を維持することができなかった。本発明ではイソフタル酸成分にさらにビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物成分を共重合することにより、ボイド抑制の安定化に成功した。本成分は、嵩高な分子構造をもつため、一見、高比重化とは逆の低比重の特性を発現するものであるが、本発明ではこれを低結晶化成分として利用し、ボイド発生の引き金になる芯成分の結晶化を抑制したものと考えている。
【００１８】
この際の共重合比率は、Ｆａ＋Ｆｂが１０．０（モル％）未満、またはＦｂが１．０（モル％）未満の場合には、本発明の目的とする高発色性を安定して得ることができず、また、Ｆａ＋Ｆｂが２０．０（モル％）を越える場合や、Ｆｂが５．０（モル％）を越える場合には、本発明の目的とする製糸性を満たすことができない。より好ましい範囲は、Ｆａ＋Ｆｂが１５．０（モル％）以下、Ｆｂが３．０（モル％）以上、４．５（モル％）以下である。
【００１９】
さらに、本発明の複合繊維の芯成分ポリエステルの極限粘度は鞘成分ポリエステルより０．３５以上低くすることにより、延伸時の応力を鞘成分に集中させ芯成分の構造形成を抑制しボイドの発生を抑制する効果が得られる。一方、芯成分に用いるポリエステルの極限粘度は、製糸性、複合状態の安定性の観点からは０．５６以上であることが好ましい。
【００２０】
鞘成分に用いるポリエステルは、高強度と耐摩耗性が得られやすい０．９１以上のポリエチレンテレフタレートが好ましく、極限粘度は１．０以上がより好ましい。
【００２１】
さらに鞘成分に用いるポリエステルは実質的に共重合成分を含まないことが好ましい。ここで、実質的に共重合成分を含まないとは、ポリエステル重合終了以前の段階で主たる繰り返し単位となるエステル形成性分子以外に、１重量％以上のエステル形成性分子を積極的に配合しないことをいう。また高強度と耐摩耗性を得るために、鞘成分のポリエステル系ポリマの粒子含有量は２重量％以下であることが好ましく、０．５重量％以下がより好ましい。
【００２２】
本発明の複合繊維は、芯成分および／または鞘成分に顔料を含有すること、あるいは染色されていることが好ましい。これらにより、本発明の高発色の効果がより明らかなものとなる。公知の顔料としては、カーボンブラックや酸化鉄などの無機系顔料や、フタロシアニン系、ペリノン系、ペリレン系等の有機系の顔料が挙げられる。染料は、公知の分散染料が用いられる。染料と顔料を組み合わせることもできる。
【００２３】
顔料としてカーボンブラックを用いる原着繊維の場合、色調を黒とするために、Ｌ値は２４以下が好ましく、２２以下がより好ましい。本発明の複合繊維を漁網用途として用いる場合、魚に警戒心を与えず高漁獲性を得るためには２４以下のＬ値であることが好ましい。また、暗幕として用いる場合も、Ｌ値が２４以下とすることにより、暗幕全体が白ボケ感がなくなり、遮光性暗幕として適したものとなる。Ｌ値と強度の両者を満足させるためにより好ましいカーボンブラック含有量は繊維全体に対し、０．１〜０．７重量％である。０．１重量％未満ではＬ値が得られにくく、０．７重量％を越えると強度が得られにくくなる。
【００２４】
本発明は、高比重化を目的として粒子を含有させるときの効果がより明らかになる。この場合、粒子としては比重が２．５以上である粒子を用いる。このような高比重粒子としては、バリウム、チタン、アルミ、鉄、銅、タングステン等の金属粒子、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、酸化第二鉄等の金属化合物が好ましく用いられる。これら粒子の中でも、硫酸バリウムが、ポリマ配管、パック内および口金でのポリマ流動異常およびポリエステルポリマ中での凝集を抑制させ、操業性の低下が防げることから、特に好ましい。
【００２５】
また、含有させる粒子の粒径および粒径分布については特に限定するものではないが、繊維化を図る観点で製糸性が良好であることが必要であり、なるべく小さい粒径で分布の均一な粒子を用いることが好ましい。このためには、平均粒径は１．０μｍ以下が好ましい。
【００２６】
次に本発明の複合繊維の製造方法について説明する。
【００２７】
本発明の製造方法においては、イソフタル酸およびビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物を
１０．０≦Ｆａ＋Ｆｂ≦２０．０
１．０≦Ｆｂ≦５．０
の式を満たすように共重合したポリエステル系ポリマである芯成分ポリマと、実質的に共重合していないポリエステル系ポリマである鞘成分ポリマを用い、芯成分ポリマに粒子を４０重量％以上含有させて芯鞘複合紡糸する。これにより、粒子による高機能性と、前述したような本発明の目的である安定した高い発色性と良好な製糸性を発現することができる。
【００２８】
芯成分として用いるポリエステルの製造法の一例を示す。常法の重合法によって得られた固有粘度が０．５から０．８の共重合ポリエステルと添加粒子とを、それぞれ計量し、２軸押出機等により溶融混練した後、ノズルから押し出し、ペレット状にカットすることによって得る。この際、添加粒子とともに顔料を同時または逐次に混合することができる。ペレット状にカットされた粒子含有ポリエステルは、そのまま乾燥して紡糸に供してもよいし、固相重合により高重合度化した後に紡糸に供してもよい。あるいは、紡糸の際に、別途作成した高濃度に顔料を混合した原着マスターバッチと計量混合することもできる。
【００２９】
一方、鞘成分として用いるポリエステルは、常法の重合法によって得られたポリエステルを固相重合し、高重合度化したものが好ましい。この際、鞘成分のポリエステルは、高強度と耐摩耗性が得られやすい極限粘度１．０以上のポリエチレンテレフタレートが好ましく、極限粘度は１．２以上がより好ましい。また、積極的に共重合成分を配合させないことが好ましい。紡糸の際には、鞘成分に別途調製した高濃度に顔料を混合した原着マスターバッチを計量混合し、着色することもできる。
【００３０】
芯成分のポリエステルの極限粘度は鞘成分のポリエステルより０．３５以上低いことが必要である。芯成分の固有粘度を低くすることにより、延伸時の応力を鞘成分に集中させ芯成分の流動性を向上させて微細ボイドを抑制する効果が得られる。
【００３１】
本発明の製造方法においては、芯成分のポリエステルの粒子含有量は４０重量％以上とすることが必要である。４０重量％未満であると、本発明の目標とする高強度と高発色性が得られない。
【００３２】
本発明の製造方法を高比重繊維に適用する場合には、目的とする繊維比重である１．５４以上を容易に得るために比重が３．０以上の高比重粒子を複合繊維中の粒子含有量として１５重量％以上含有させることが好ましい。
【００３３】
前記した芯成分用のポリエステルおよび鞘成分用のポリエステルは、それぞれ別々のエクストルーダで溶融した後、複合紡糸パックに導き、複合紡糸口金内で所望の複合形態となるよう複合流を形成させ、紡糸口金から吐出する。
【００３４】
芯成分／鞘成分の複合比率は、本発明において目標とする強度と配合粒子の機能を満足させるためには、２０／８０〜７０／３０とするのが好ましい。
【００３５】
吐出した芯鞘型複合糸条は、固化温度以下に冷却する。この際、紡糸口金直下に設置した加熱雰囲気域を通して遅延冷却し、冷却域に導入して冷却風を吹き付け、紡糸筒を通過して糸条を形成することが好ましい。
【００３６】
前記加熱雰囲気域の温度は１２０〜３５０℃、その長さは５〜３００ｃｍであればよく、この加熱雰囲気域の条件は、紡出する糸条の粘度、単繊維太さ、ドラフト率、単繊維数等の設定条件によって選択すればよい。
【００３７】
前記冷却域では、常温空気のような１２０℃未満の気体を、１５〜５０ｍ／分の速度で吹き付ければよい。この冷却域の条件も、紡出する糸条の粘度、単繊維太さ、ドラフト率、単糸数等の設定条件によって選択すればよい。
【００３８】
前記加熱雰囲気域および冷却域における各条件を前記の範囲内とすることによって、紡出糸条の冷却配向パターンを適切なものとすることができる。
【００３９】
前記加熱雰囲気域および冷却域を通過し、冷風によって冷却固化した紡出糸条に紡糸油剤を付与し、回転するローラーに巻回した後、一旦巻き取った後延伸するか、巻き取らずに引き続き延伸する。製糸毛羽、延伸糸切れが頻繁に発生して製糸性が悪化するのを防ぐ観点から、紡糸速度は２０００ｍ／分、さらには１５００ｍ／分以下が好ましい。
【００４０】
紡糸した複合繊維糸条は、延伸、熱処理、リラックス処理して巻き取られる。
【００４１】
紡糸したままの繊維では、強度が低く、延伸が必要である。延伸は、２段以上の多段延伸を行なうことが、製糸性、高強度化の点で好ましい。
【００４２】
延伸温度は、芯成分のポリエステルが十分に加熱されずにボイドが多くなり高比重化しにくくなるのを防ぐ一方、芯部の結晶化が進行し、２段目以降の延伸によって芯部にボイドが形成され比重が低下するのを防ぐ観点から、１段目の延伸に供する糸条の温度を１００℃以上、１５０℃以下とするのが好ましい。
【００４３】
延伸の終了した複合繊維糸条は次いで熱処理される。熱処理によって延伸工程で芯部に発生した微細ボイドを集合させる。この際、熱処理温度は芯成分の融点−２０℃以上で、かつ鞘成分の融点より２０℃以上低い温度とすることが、熱処理温度の変動等の紡糸条件の変動に対してボイド形成状態が安定し、一定の高発色性の品質を維持できるために好ましい。
【００４４】
熱処理した複合繊維糸条は、リラックス処理して巻き取られる。巻き取られる前にリラックス処理することにより、芯部に加わっている応力を緩和させることができ、微細ボイドをさらに減少させ、高発色化を十分なものとすることができる。このためには、リラックス率は２％以上であることが好ましい。
【００４５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、実施例中の物性は次の様に測定した。
【００４６】
[比重]
比重びんを使用して測定した。
【００４７】
[強度]
試料を２０℃、６５％ＲＴの温調室に２４時間以上放置した後、（株）オリエンテック製テンシロン引張試験機を用い、試長２５ｃｍ、引取速度３０ｃｍ／分でＳ−Ｓ曲線を求め強度、伸度を算出した。
【００４８】
[極限粘度]
遠心分離により粒子を除いた、ポリマー量として８ｇの試料を、オルソクロロフェノール１００ｍｌに溶解し、溶液粘度（η）をオストワルド粘度計を用いて２５℃で測定し、次の近似式により極限粘度（ＩＶ）を算出した。
【００４９】
ＩＶ＝０．０２４２・ηｒｐ＋０．２６３４
ただし、ηｒｐ＝（ｔ×ｄ）／（ｔ0 ×ｄ0 ）
ｔ ：溶液の落下時間（秒）
ｔ0 ：オルソクロロフェノールの落下時間（秒）
ｄ ：溶液の密度（ｇ／ｃｃ）
ｄ0 ：オルソクロロフェノールの密度（ｇ／ｃｃ）
[Ｌ値]
スガ試験機（株）製ＳＭカラーコンピューターにより巻取パッケージの色調（Ｌ値）を測定した。
【００５０】
（実施例１〜９および比較例１〜５）
極限粘度０．６６でイソフタル酸共重合率（Ｆａ）とビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物共重合率（Ｆｂ）を表１〜２に示すように種々変更したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を作製し、その乾燥チップに、カーボンブラックを０．２重量％および高比重粒子として平均粒径が０．７μｍ、比重が４．３の沈降性硫酸バリウムを表１に示すとおりの量を添加混合しつつ、２軸押出機で溶融混練した後、３．０ｍｍΦの口金から吐出し、冷却した後カットして、芯成分として用いるチップを得た。ただし、実施例８のみ、高比重粒子として、平均粒径が０．５μｍ、比重が３．９の酸化チタンを５０重量％溶融混練して芯チップを作製した。さらに芯成分用チップを、温度１１０℃の回転式真空乾燥機で１２時間以上乾燥し、チップの水分率を０．００４％以下とした。極限粘度は０．６０〜０．６２であった。
【００５１】
鞘成分として用いるポリエステルは、常法の固相重合によって得られた極限粘度１．３０、水分率０．００３％以下のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）チップと、カーボンブラックを１０重量％含有した原着マスターバッチを４５：１となるように連続的に計量、混合したものを準備した。鞘成分中のカーボンブラック比率は０．２２重量％とした。ただし、比較例４のみポリエチレンテレフタレートの極限粘度が０．９２のものを用いた。
【００５２】
芯および鞘成分用ポリマは別々のエクストルダ型紡糸機で溶融した後、複合紡糸パック中に導き、芯鞘複合紡糸口金より、同心円型複合繊維となるよう紡糸した。芯／鞘複合比率は、重量比率で４０／６０とした。また、芯成分用は融点＋３０℃で、鞘成分用は２９０℃でそれぞれ溶融させ、２９０℃に加熱した複合紡糸パックによって紡糸した。
【００５３】
紡糸口金は環状２列配孔で、孔径０．９ｍｍΦ、孔数は６０ホ−ルであり、口金直下には３０ｃｍの加熱筒を取り付け、筒内雰囲気温度を３２０℃となるように加熱した。筒内雰囲気温度は、口金面より１０ｃｍ下の位置で、且つ最外周糸条より１ｃｍ離れた位置で測定した。
【００５４】
加熱筒の下には長さ４０ｃｍの環状型チムニ−を取り付け、糸条の周囲より２５℃で４０ｍ／分の冷風を糸条に直角に吹き付け、冷却した。次いで油剤を付与した後、５６０ｍ／分の引取ローラーにより糸条速度を制御した後、一旦巻取ることなく連続して延伸した。
【００５５】
延伸は３対のネルソン型ローラーによって、１段目延伸倍率３．５倍、２段目倍率１．５倍で２段延伸した後、次のネルソンローラー間で３％のリラックスを与えて巻取った。引取ローラー温度を１３０℃とし、引取ローラーと１７０℃に加熱した第１延伸ローラー間で１段目の延伸を行い、第１延伸ローラーと表１に示すとおりの温度に加熱された第２延伸ローラー間で２段目の延伸を行った。次のネルソンローラーは非加熱として使用した。延伸糸の総繊度が１２００デニ−ルとなるようポリマ吐出量を調整した。巻量は５ｋｇとした。
【００５６】
なお、引取ローラーと第１延伸ローラーとの間で、１．５kg/cm2の圧空を複合繊維糸条へ吹き付けた。
【００５７】
かくして得られた複合繊維の評価結果を、表１〜２に示す。
【００５８】
【表１】
【００５９】
また、第２延伸ローラーを保温する筐体のドアの開閉によりパッケージのＬ値が変化するかを観察したところ、比較例２、３、５においては明らかに変化する現象が観察され、高発色性の安定性に欠けるものであった（表２）。
【００６０】
なお、実施例８のＴｉＯ2を高比重粒子として用いた場合には、約５日でポリマー配管が粒子の堆積により閉塞する傾向があった。
【００６１】
【発明の効果】
本発明の複合繊維は、粒子を高濃度に含有しつつ、高強度で高発色性を有する。また本複合繊維を良好な製糸状態で得ることができる。特に高比重の要求される漁網、ロープ、緞帳、カーテン等等の一般産業用繊維、室内装飾用繊維として極めて有用である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a composite fiber and a method for producing the same. More specifically, the present invention relates to a polyester-based composite fiber containing particles, particularly high specific gravity particles, in the core component, which has high specific gravity and high strength, and has high black or chromatic color developability and a method for producing the same. Is.
[0002]
[Prior art]
The technique of incorporating the particles into the polyester fiber at a high concentration is a useful technique as a means for imparting further functions to the inherent mechanical properties, thermal properties, and affordable price of polyester. The functions to be imparted are, for example, high specific gravity, low specific gravity, visible light and other electromagnetic wave shielding, reflection, and the like. In particular, high specific gravity fibers have been demanded as general industrial fibers such as fishing nets, ropes, wave-dissipating nets, and as interior decoration fibers such as paddles and black curtains. This is because in marine applications, the effects of catch, mooring, and wave-dissipation are enhanced by suppressing product stagnation due to ocean currents and tidal currents. This is to create a calm atmosphere through prevention.
[0003]
Further, many of these uses have been conventionally used as chromatic or black fibers by dyeing or original deposition. It is known in the industry that not only the interior decoration, but also the fishing net has the aspect of securing the catch in a specific color.
[0004]
In terms of high specific gravity fibers, some fishing nets have put into practical use composite fibers that use nylon as the sheath component and lead metal as the core component. However, the composite fiber having nylon as the sheath component and lead metal as the core component is not sufficiently stretched at the time of stretching (lead metal portion), so that an intermittent state in which the core portion is cut occurs. The fiber diameter in the longitudinal direction of the fiber greatly fluctuates, and the thin and thick fibers become non-uniform and become low-strength fibers. Therefore, it is difficult to put these composite fibers into practical use alone, and they are used in combination with high-strength fibers. However, there are also problems such as a decrease in twisting properties during netting.
[0005]
Japanese Patent Application Laid-Open No. Sho 62-15327 discloses a high specific gravity composite fiber having a thermoplastic polymer containing fine lead alloy particles as a core component in order to solve the above problem. In the case of fibers using metals or lead alloys, lead damage occurs during incineration or after disposal, so it cannot be used easily from the viewpoint of environmental pollution.
[0006]
From these viewpoints, JP-A-8-337924 proposes a core-sheath type composite fiber in which a core component thermoplastic polymer is blended with particles of a lead-free metal or a compound thereof.
[0007]
However, these conventional techniques cannot control voids generated between the core component particles and the thermoplastic polymer during stretching, and only a composite fiber having a low specific gravity and low color developability can be obtained. . In addition, the composite fiber according to JP-A-8-337924 has no compatibility at the interface between the core component and the sheath component, and the core component and the sheath component can be easily peeled off with tweezers or the like. Due to light scattering, the color developability deteriorates and cannot be used in fields such as fishing nets, paddles and blackouts.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the problem of the present invention is to solve the above-mentioned problems in the prior art, and has high strength, high specific gravity and high color development and wear resistance. For example, for general industries such as fishing nets, interior decoration, etc. It is to provide a composite fiber useful as a high specific gravity fiber. The fiber strength targeted by the present invention is 4.5 g / d or more, and the fiber specific gravity is 1.54 or more.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the conjugate fiber of the present invention mainly has the following configuration. That is,
A core-sheath composite fiber in which the core component and the sheath component are polyester polymers, the particle content in the composite fiber is 15% by weight or more, and the core component polyester is a copolymer component of isophthalic acid and bisphenol A ethylene oxide The composite fiber is characterized in that the adduct is copolymerized at a mole fraction of the following formula, and the intrinsic viscosity of the core component polyester is 0.35 or more lower than that of the sheath component polyester.
[0010]
10.0 ≦ Fa + Fb ≦ 20.0
1.0 ≦ Fb ≦ 5.0
(In the formula, Fa is the molar fraction (%) of isophthalic acid to the total acid component of the copolymer polyester, and Fb is the molar fraction (%) of the ethylene oxide adduct of bisphenol A to the total glycol component of the copolymer polyester). )
Moreover, the manufacturing method of the composite fiber of this invention has the following structure. That is, a polyester-based polymer obtained by copolymerizing an ethylene oxide adduct of isophthalic acid and bisphenol A at a molar fraction of the above formula, and a core component polymer having an intrinsic viscosity 0.35 or more lower than the intrinsic viscosity of the sheath component polyester ; A sheath-component polymer, which is a polyester polymer that is not substantially copolymerized, is used, and core-sheath composite spinning is carried out by containing 40% by weight or more of high specific gravity particles in the core component polymer, followed by stretching, heat treatment, and relaxation treatment. This is a method for producing a composite fiber.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0012]
The conjugate fiber of the present invention is a core-sheath conjugate fiber. By using the core-sheath type, particles can be present at a high concentration in one component, so that the mechanical properties can be maintained by the other component. In addition, these particles are contained in the core component, so that these particles are not exposed to the fiber surface, and wear in higher-order processing devices such as twisted yarn, weaving, and knitted mesh is prevented, and these particles pass in these steps. This is preferable because the properties can be improved and the high functionality of the particles can be exhibited. In this case, particles may also be contained in the sheath component, but in order to maintain high strength, the particle content of the sheath component is preferably 2.0% by weight or less, more preferably 1.0% by weight or less. preferable. From this point of view, it is preferable that it is a substantially concentric core-sheath composite, thereby improving the strength and durability by making maximum use of the thickness of the sheath, and increasing the functionality by the particles contained in the core component. Can be achieved. The composite form may be a triple or quadruple multiple concentric composite or a multi-core composite, but a simple double concentric composite is preferable from the viewpoint of strength and durability.
[0013]
The core component and the sheath component of the conjugate fiber of the present invention are polyester polymers (hereinafter sometimes referred to as polyester). By using a polyester polymer as the core component and the sheath component, a fiber having high strength and good wear resistance can be obtained. Further, by using both components as a polyester polymer, peeling at the interface between the two components can be suppressed, and it can be suitable for a field requiring high strength and color developability.
[0014]
The polyester polymer referred to in the present invention is a polyester polymer having ethylene terephthalate, trimethylene terephthalate, tetramethylene terephthalate, or ethylene naphthalate as a main repeating unit.
[0015]
The composite fiber of the present invention is effective when the high-functional particles are contained in an amount of 15% by weight or more as the particle content in the composite fiber. If it is less than 15% by weight, the intended functionality of the present invention, for example, a specific gravity of 1.54 or more cannot be obtained. When aiming at high specific gravity, the content of high specific gravity particles in the composite fiber is preferably 20% by weight or more, but when the content is too high, it is difficult to achieve high strength, which is another object of the present invention. Therefore, this content is preferably 35% by weight or less, more preferably 30% by weight. In the composite fiber of the present invention, the particle content of the core component polyester is preferably 40% by weight or more in order to easily increase the specific gravity.
[0016]
In the present invention, the core component is easily obtained so that high color development is easily obtained and the color tone is not changed even by fluctuations in production conditions, while the thermal decomposition of the core component does not become severe and the yarn forming property is not deteriorated. As a core component polyester, an ethylene oxide adduct of isophthalic acid and bisphenol A was used as a copolymer component and 10.0 ≦ Fa + Fb ≦ 20.0.
1.0 ≦ Fb ≦ 5.0
It has been found that it is effective to carry out copolymerization so as to satisfy the following formula and to make the intrinsic viscosity of the core component polyester lower by 0.35 or more than the sheath component polyester.
[0017]
Here, the molar fraction is the molar fraction Fa (mol%) of the isophthalic acid component to the total acid component of the core component polyester, and the molar fraction Fb of the ethylene oxide adduct component of bisphenol A to the total glycol component of the core component polyester. (Mol%). By copolymerizing an isophthalic acid component and an ethylene oxide adduct component of bisphenol A, a low melting point and low crystalline polyester having good heat resistance can be obtained, and voids generated in the core component can be suppressed. Good spinning properties can be achieved. In particular, only the isophthalic acid component mainly used for lowering the melting point can achieve the lowering of the melting point, but cannot stably suppress voids and consequently cannot maintain high color development. In the present invention, the stabilization of voids was succeeded by copolymerizing an ethylene oxide adduct component of bisphenol A with an isophthalic acid component. Since this component has a bulky molecular structure, it appears to exhibit low specific gravity characteristics opposite to high specific gravity. However, in the present invention, this component is used as a low crystallization component to trigger generation of voids. This is considered to suppress the crystallization of the core component.
[0018]
The copolymerization ratio at this time is such that, when Fa + Fb is less than 10.0 (mol%) or Fb is less than 1.0 (mol%), the high color developability targeted by the present invention can be stably obtained. In addition, when Fa + Fb exceeds 20.0 (mol%), or when Fb exceeds 5.0 (mol%), it is not possible to satisfy the target yarn forming property of the present invention. More preferable ranges are Fa + Fb of 15.0 (mol%) or less, and Fb of 3.0 (mol%) or more and 4.5 (mol%) or less.
[0019]
Furthermore, the intrinsic viscosity of the core component polyester of the conjugate fiber of the present invention is 0.35 or more lower than that of the sheath component polyester, thereby concentrating stress during stretching on the sheath component and suppressing the formation of the core component structure, thereby generating voids. The effect of suppressing is acquired. On the other hand, the intrinsic viscosity of the polyester used for the core component is preferably 0.56 or more from the viewpoints of yarn production and stability of the composite state.
[0020]
The polyester used for the sheath component is preferably a polyethylene terephthalate of 0.91 or more, which is easy to obtain high strength and abrasion resistance, and the intrinsic viscosity is more preferably 1.0 or more.
[0021]
Furthermore, it is preferable that the polyester used for the sheath component does not substantially contain a copolymer component. Here, substantially free of copolymerization component means that 1% by weight or more of the ester-forming molecule is not positively mixed in addition to the ester-forming molecule that is the main repeating unit at the stage before the end of the polyester polymerization. Say. In order to obtain high strength and abrasion resistance, the content of the polyester polymer as the sheath component is preferably 2% by weight or less, and more preferably 0.5% by weight or less.
[0022]
The composite fiber of the present invention preferably contains a pigment in the core component and / or sheath component, or is dyed. By these, the effect of high color development of the present invention becomes clearer. Known pigments include inorganic pigments such as carbon black and iron oxide, and organic pigments such as phthalocyanine, perinone, and perylene. A known disperse dye is used as the dye. It is also possible to combine dyes and pigments.
[0023]
In the case of an original fiber using carbon black as a pigment, the L value is preferably 24 or less, and more preferably 22 or less, in order to make the color tone black. When the conjugate fiber of the present invention is used as a fishing net, it is preferably an L value of 24 or less in order to obtain high catchability without giving alertness to fish. Also, when used as a dark curtain, by setting the L value to 24 or less, the entire dark curtain is free from white blurring and is suitable as a light-shielding dark curtain. A more preferable carbon black content for satisfying both the L value and the strength is 0.1 to 0.7% by weight based on the entire fiber. If it is less than 0.1% by weight, the L value is difficult to obtain, and if it exceeds 0.7% by weight, it is difficult to obtain strength.
[0024]
The effect of the present invention becomes clearer when particles are contained for the purpose of increasing the specific gravity. In this case, particles having a specific gravity of 2.5 or more are used as the particles. As such high specific gravity particles, metal particles such as barium, titanium, aluminum, iron, copper, and tungsten, and metal compounds such as titanium dioxide, zinc oxide, barium sulfate, and ferric oxide are preferably used. Among these particles, barium sulfate is particularly preferable because it suppresses polymer flow anomalies in the polymer piping, the pack, and the base and agglomeration in the polyester polymer, thereby preventing deterioration in operability.
[0025]
Further, the particle size and particle size distribution of the particles to be contained are not particularly limited, but it is necessary to have good spinning properties from the viewpoint of fiberization, and particles having a uniform particle size distribution as small as possible. Is preferably used. For this purpose, the average particle size is preferably 1.0 μm or less.
[0026]
Next, the manufacturing method of the composite fiber of this invention is demonstrated.
[0027]
In the production method of the present invention, an ethylene oxide adduct of isophthalic acid and bisphenol A is 10.0 ≦ Fa + Fb ≦ 20.0.
1.0 ≦ Fb ≦ 5.0
Using a core component polymer that is a polyester polymer copolymerized so as to satisfy the following formula and a sheath component polymer that is a polyester polymer that is not substantially copolymerized, the core component polymer contains 40% by weight or more of particles. And core-sheath composite spinning. Thereby, the high functionality by particle | grains, the stable high color development property which was the objective of this invention as mentioned above, and favorable spinning property can be expressed.
[0028]
An example of the manufacturing method of polyester used as a core component is shown. Copolymerized polyester having an intrinsic viscosity of 0.5 to 0.8 obtained by a conventional polymerization method and additive particles are weighed, melted and kneaded by a twin screw extruder, etc., and then extruded from a nozzle to form a pellet. Get by cutting into. At this time, the pigment can be mixed simultaneously or sequentially with the added particles. The particle-containing polyester cut into pellets may be dried and used for spinning, or may be used for spinning after increasing the degree of polymerization by solid phase polymerization. Alternatively, at the time of spinning, it can be metered and mixed with an original master batch in which a pigment is mixed at a high concentration separately prepared.
[0029]
On the other hand, the polyester used as the sheath component is preferably a polyester obtained by solid-phase polymerization of a polyester obtained by a conventional polymerization method to increase the degree of polymerization. In this case, the polyester of the sheath component is preferably polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 1.0 or more, which is easy to obtain high strength and abrasion resistance, and the intrinsic viscosity is more preferably 1.2 or more. Moreover, it is preferable not to mix a copolymer component positively. At the time of spinning, an original master batch in which a pigment is mixed at a high concentration separately prepared for the sheath component can be weighed and colored.
[0030]
The intrinsic viscosity of the core component polyester needs to be 0.35 or more lower than that of the sheath component polyester. By reducing the intrinsic viscosity of the core component, the stress at the time of stretching is concentrated on the sheath component, the fluidity of the core component is improved, and the effect of suppressing fine voids can be obtained.
[0031]
In the production method of the present invention, the content of the core component polyester particles needs to be 40% by weight or more. If it is less than 40% by weight, the high strength and high color developability targeted by the present invention cannot be obtained.
[0032]
When the production method of the present invention is applied to high specific gravity fibers, high specific gravity particles having a specific gravity of 3.0 or more are contained in the composite fiber in order to easily obtain the target fiber specific gravity of 1.54 or more. The amount is preferably 15% by weight or more.
[0033]
The above-described polyester for the core component and polyester for the sheath component are respectively melted by separate extruders, then led to a composite spin pack, and a composite flow is formed in the composite spinneret so as to have a desired composite form. Discharge from.
[0034]
The composite ratio of the core component / sheath component is preferably 20/80 to 70/30 in order to satisfy the target strength and the function of the compounded particles in the present invention.
[0035]
The discharged core-sheath type composite yarn is cooled below the solidification temperature. At this time, it is preferable that delayed cooling is performed through a heating atmosphere region provided immediately below the spinneret, the cooling air is blown into the cooling region, cooling air is blown, and the yarn is formed through the spinning tube.
[0036]
The temperature of the heating atmosphere region may be 120 to 350 ° C. and the length thereof may be 5 to 300 cm. The conditions of the heating atmosphere region are the viscosity of the yarn to be spun, the single fiber thickness, the draft rate, and the single fiber. What is necessary is just to select by setting conditions, such as a number.
[0037]
In the cooling zone, a gas of less than 120 ° C. such as room temperature air may be blown at a speed of 15 to 50 m / min. The conditions for this cooling region may be selected according to setting conditions such as the viscosity of the yarn to be spun, the single fiber thickness, the draft rate, the number of single yarns, and the like.
[0038]
By setting each condition in the heating atmosphere region and the cooling region within the above range, the cooling alignment pattern of the spun yarn can be made appropriate.
[0039]
After passing through the heating atmosphere region and the cooling region, applying a spinning oil to the spun yarn cooled and solidified by cold air, wound around a rotating roller, and then wound or stretched or continued without winding. Stretch. The spinning speed is preferably 2000 m / min, and more preferably 1500 m / min or less, from the viewpoint of preventing the yarn-making fluff and stretched yarn breakage from frequently occurring and deteriorating the spinning performance.
[0040]
The spun composite fiber yarn is wound by drawing, heat treatment and relaxation treatment.
[0041]
As-spun fibers have low strength and require stretching. The stretching is preferably performed in two or more stages from the viewpoint of yarn production and high strength.
[0042]
The stretching temperature prevents the core component polyester from being sufficiently heated to increase voids and make it difficult to increase the specific gravity. On the other hand, crystallization of the core proceeds, and voids are formed in the core by the second and subsequent stretching. From the viewpoint of preventing the specific gravity from being reduced, the temperature of the yarn used for the first stage drawing is preferably 100 ° C. or higher and 150 ° C. or lower.
[0043]
The drawn composite fiber yarn is then heat treated. The fine voids generated in the core part in the stretching process are collected by heat treatment. At this time, the heat treatment temperature is set to a melting point of the core component of −20 ° C. or higher and lower than the melting point of the sheath component by 20 ° C. or more, so that the void formation state is stable against changes in spinning conditions such as fluctuations in the heat treatment temperature. However, it is preferable because a certain high color developability can be maintained.
[0044]
The heat treated composite fiber yarn is wound after being relaxed. By performing the relaxation treatment before being wound, the stress applied to the core can be relaxed, the fine voids can be further reduced, and high color development can be achieved sufficiently. For this purpose, the relaxation rate is preferably 2% or more.
[0045]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail by way of examples. In addition, the physical property in an Example was measured as follows.
[0046]
[specific gravity]
Measured using a specific gravity bottle.
[0047]
[Strength]
After the sample was left in a temperature-controlled room at 20 ° C. and 65% RT for 24 hours or more, an SS curve was obtained by using a Tensilon tensile tester manufactured by Orientec Co., Ltd. at a test length of 25 cm and a take-up speed of 30 cm / min. The elongation was calculated.
[0048]
[Intrinsic viscosity]
A sample of 8 g in terms of polymer amount, from which particles were removed by centrifugation, was dissolved in 100 ml of orthochlorophenol, the solution viscosity (η) was measured at 25 ° C. using an Ostwald viscometer, and the intrinsic viscosity ( IV) was calculated.
[0049]
IV = 0.0242 · ηrp + 0.2634
However, ηrp = (t × d) / (t 0 × d 0 )
t: Dropping time of solution (second)
t 0 : Fall time of orthochlorophenol (seconds)
d: Density of solution (g / cc)
d 0 : Orthochlorophenol density (g / cc)
[L value]
The color tone (L value) of the winding package was measured with an SM color computer manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.
[0050]
(Examples 1-9 and Comparative Examples 1-5)
Polyethylene terephthalate (PET) with an intrinsic viscosity of 0.66 and various changes in isophthalic acid copolymerization rate (Fa) and bisphenol A ethylene oxide adduct copolymerization rate (Fb) as shown in Tables 1-2 was prepared and dried. While mixing the amount of precipitated black barium sulfate with 0.2% by weight of carbon black and high specific gravity particles having an average particle diameter of 0.7 μm and a specific gravity of 4.3 as shown in Table 1, After melt-kneading with an extruder, it was discharged from a 3.0 mmφ die, cooled and then cut to obtain a chip used as a core component. However, only in Example 8, as a high specific gravity particle, a titanium chip having an average particle diameter of 0.5 μm and a specific gravity of 3.9 was melt-kneaded 50% by weight to prepare a core chip. Further, the core component chip was dried for 12 hours or more with a rotary vacuum dryer at a temperature of 110 ° C., and the moisture content of the chip was adjusted to 0.004% or less. The intrinsic viscosity was 0.60 to 0.62.
[0051]
The polyester used as the sheath component is an original master containing 10% by weight of a polyethylene terephthalate (PET) chip having an intrinsic viscosity of 1.30 and a water content of 0.003% or less obtained by solid-phase polymerization of a conventional method, and carbon black. A batch was prepared by continuously weighing and mixing so as to be 45: 1. The carbon black ratio in the sheath component was 0.22% by weight. However, only the comparative example 4 used the thing whose intrinsic viscosity of polyethylene terephthalate is 0.92.
[0052]
The core and sheath component polymers were melted by separate extruder spinning machines, guided into a composite spinning pack, and spun from a core-sheath composite spinneret to form concentric composite fibers. The core / sheath composite ratio was 40/60 by weight. The core component was melted at + 30 ° C., the sheath component was melted at 290 ° C., and the mixture was spun by a composite spinning pack heated to 290 ° C.
[0053]
The spinneret was an annular two-row arrangement with a hole diameter of 0.9 mmΦ and a hole count of 60 holes. A 30 cm heating cylinder was attached directly under the nozzle and heated so that the in-cylinder atmosphere temperature was 320 ° C. The in-cylinder atmosphere temperature was measured at a position 10 cm below the die surface and at a position 1 cm away from the outermost peripheral yarn.
[0054]
An annular chimney having a length of 40 cm was attached under the heating cylinder, and cold air was blown at a right angle of 40 m / min from the periphery of the yarn at 25 ° C. to cool the yarn. Next, after applying the oil agent, the yarn speed was controlled by a take-up roller of 560 m / min, and then the film was continuously stretched without being wound once.
[0055]
Stretching is performed by 3 pairs of Nelson-type rollers at a first stage stretch ratio of 3.5 times and a second stage ratio of 1.5 times, and then wound with 3% relaxation between the next Nelson rollers. It was. The drawing roller temperature is 130 ° C., the first drawing roller is stretched between the drawing roller and the first drawing roller heated to 170 ° C., and the first drawing roller is heated to the temperature shown in Table 1. A second stage of stretching was performed. The next Nelson roller was used as unheated. The polymer discharge amount was adjusted so that the total fineness of the drawn yarn was 1200 denier. The winding amount was 5 kg.
[0056]
In addition, 1.5 kg / cm 2 of compressed air was sprayed onto the composite fiber yarn between the take-up roller and the first drawing roller.
[0057]
The evaluation results of the composite fibers thus obtained are shown in Tables 1-2.
[0058]
[Table 1]
[0059]
In addition, when the L value of the package was changed by opening and closing the door of the housing for keeping the second stretching roller warm, in Comparative Examples 2, 3, and 5, a phenomenon that clearly changed was observed, and the high color development property was observed. (Table 2).
[0060]
In addition, when TiO 2 of Example 8 was used as the high specific gravity particles, the polymer piping tended to be clogged due to particle deposition in about 5 days.
[0061]
【The invention's effect】
The conjugate fiber of the present invention has high strength and high colorability while containing particles at a high concentration. Further, the present composite fiber can be obtained in a good yarn production state. In particular, it is extremely useful as a fiber for general industrial use such as fishing nets, ropes, paddles, curtains, etc., which require a high specific gravity, and a fiber for interior decoration.
Claims (5)
１０．０≦Ｆａ＋Ｆｂ≦２０．０
１．０≦Ｆｂ≦５．０
（式中、Ｆａは共重合ポリエステルの全酸成分に対するイソフタル酸のモル分率（％）、Ｆｂは共重合ポリエステルの全グリコール成分に対するビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物のモル分率（％）である。）A core-sheath composite fiber in which the core component and the sheath component are polyester polymers, the particle content in the composite fiber is 15% by weight or more, and the core component polyester is a copolymer component of isophthalic acid and bisphenol A ethylene oxide A composite fiber, wherein an adduct is copolymerized at a molar fraction of the following formula, and the intrinsic viscosity of the core component polyester is 0.35 or more lower than that of the sheath component polyester.
10.0 ≦ Fa + Fb ≦ 20.0
1.0 ≦ Fb ≦ 5.0
(In the formula, Fa is the molar fraction (%) of isophthalic acid to the total acid component of the copolymer polyester, and Fb is the molar fraction (%) of the ethylene oxide adduct of bisphenol A to the total glycol component of the copolymer polyester). )
１０．０≦Ｆａ＋Ｆｂ≦２０．０
１．０≦Ｆｂ≦５．０
（Ｆａは共重合ポリエステルの全酸成分に対するイソフタル酸のモル分率（％）、Ｆｂは共重合ポリエステルの全グリコール成分に対するビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物のモル分率（％）である。）A polyester-based polymer obtained by copolymerizing an ethylene oxide adduct of isophthalic acid and bisphenol A at a molar fraction of the following formula, and having a core component polymer having an intrinsic viscosity of 0.35 or more lower than the intrinsic viscosity of the sheath component polyester , A composite fiber characterized by using a sheath component polymer that is a polyester-based polymer that is not copolymerized with a core component polymer, containing 40% by weight or more of particles in the core component polymer, and spinning and heat-treating and relaxing the core-sheath composite spinning Manufacturing method.
10.0 ≦ Fa + Fb ≦ 20.0
1.0 ≦ Fb ≦ 5.0
(Fa is the mole fraction (%) of isophthalic acid to the total acid component of the copolymer polyester, and Fb is the mole fraction (%) of the ethylene oxide adduct of bisphenol A to the total glycol component of the copolymer polyester.)
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