JP3688908B2

JP3688908B2 - Spindle motor hub machining method

Info

Publication number: JP3688908B2
Application number: JP28576998A
Authority: JP
Inventors: 朋彦桜井; 明正鈴木
Original assignee: Minebea Co Ltd
Current assignee: Minebea Co Ltd
Priority date: 1998-10-07
Filing date: 1998-10-07
Publication date: 2005-08-31
Anticipated expiration: 2018-10-07
Also published as: JP2000117504A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高精度加工の実現を図ったスピンドルモータのハブ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記憶装置としてのハードディスクドライブ（ＨＤＤ）の小型・高密度化への移行は目まぐるしいものがある。此の小型化への移行は、ＨＤＤに組み込まれるスピンドルモータに対しても同様に小型・薄型・軽量化への要求が必然として迫られている。これら称して小型化への要求は、構成部品の小型化を意味し、此の事は構成部品の小サイズ寸法・機械剛性の弱さに繋がり、更には加工精度保持の難しさに繋がっている。
【０００３】
次に図を用いて従来型のスピンドルモータを説明し、該モータのハブ加工の問題点を具体的に説明する。図７は、従来の代表的な薄型スピンドルモータを示す断面図である。図７において、５０はフランジであり、薄い円形の皿状をしたモータ収納部５１を有する。モータ収納部５１の中央にはボス５２が設けられており、該ボス５２の中央には軸柱５３が固定・立設されている。該軸柱５３には、スペーサ５４を介して玉軸受け５５，５６が取り付けられている。
【０００４】
ボス５２の上縁には、固定子取付枠５７が上方に突出しており、固定子取付枠５７の外周には、固定子コイル５８が巻回された固定子５９が固着されている。６０は端子板であり、固定子コイル５８からの引出線が接続されている。
【０００５】
玉軸受け５５，５６の外輪にはハブ６１が固着されている。ハブ６１の外形は直径の異なる２つの円柱が重なった凸形状をしており、上端にはスペーサを挟んで積層されるハードディスクの中心穴を挿通するディスク保持壁６２が形成され、下方には、リング状の永久磁石６３とヨーク６４とを内側に形成するハブ外径部６５が形成されている。ハブ６１の下方内側に設けられ、玉軸受け５６を保持している軸承保持筒６６は、固定子取付枠５７の内側に遊嵌している。図７に示すモータは、ｃにて示す部分には微少間隙が形成されている。このため、端子板６０から固定子コイル５８に交流電圧が印加され、固定子５９に回転磁界が発生すると、ボス６１は回転を開始する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
スピンドルモータで最も高い加工精度が要求される部品・ハブの加工に於いて、前記の如く、小型化に伴う部品の小寸法化により機械的剛性が低下し、機械加工時の外力に対し歪み易く、加工面の平面度・直角度・真円度或いは寸法自体の精度確保が難しくなってきている。
特に、機械加工機のスピンドル装着治具（チャック）に加工部品を装着（チャッキング）する際、チャック圧力によって加工部品（ワーク）が歪み変形を起こす問題が生じ易い、此の歪み・変形は加工精度に直接的に影響を及ぼす事になる。
【０００７】
例えば、図８に示すように、ハブ外径部６５をチャッキングしたり、図９に示すように軸承保持筒６６をチャッキングし加工すると、チャッキングされた部分の肉厚が薄い為に、これらの部分にチャックの爪部圧力の影響により、図１０、１１の如き変形を生じ、真円度を悪くする。
また、図１２に示すように、鍛造ブランクからなるハブ６１の段付部６７をチャックするとハブ外径部６５の変形は起こりにくいが、段付部６７が鍛造面である場合に、図７に示すように鍛造時の抜きテーパ部分６７が有ったり、図１２に示すように、テーパーが形成されていなくとも、鋳造面であるための真円度精度が出ていない事により、加工後の平面度精度に影響が現れ、図１３に示すように安定精度を得る事が出来ない。なお、ここで云う平面度とは、ディスク取付面６９の凹凸の大きさを言うものである。
【０００８】
此の歪みや変形を押さえ加工性を良くする為、アルミニュウム合金を材料とする加工部品・ハブの硬度や機械剛性をあげる為に調質等の熱処理を行っているが、逆に此の熱処理が鍛造等で生じた内部応力により、加工前部品（ブランク）としての歪み変形を誘発し、加工精度に影響すると言う問題も生じている。この為に、ハブの高精度加工を達成する為には、熱処理により生じたブランクの歪み・変形の影響を押さえ、チャック圧力によるワーク変形を最小限に押さえて、如何に、高精度加工を達成するかが大きな課題・問題点となっている。
【０００９】
さらに上記の問題点を解決するために、ハブ外周部６５の内周面にヨーク６４を固定した後、ヨーク６４の内周面又はヨーク６４が装着されたハブ外周部６５の外周面をチャッキングしてディスク取付面６９の切削加工を行って平面度を得るようにした加工方法が特許第２７２４３８８号に開示されている。この加工方法は、ハブ外周部６５の直径が１インチ程度のものまでは、かなり良好な平面度が得られるが、直径が１インチよりも小さくなると、ハブ外周部６５の厚みが薄くなるため、ヨーク６４が内側に嵌合されていても、ハブ外周部６５の強度は、切削加工に耐えうるものではなく、良好な切削加工をハブに施すことが出来ない。
【００１０】
本発明は、上述の如き種々の不都合を改良しようとするものであり、その目的は、これら小サイズ寸法・機械剛性の弱い部品を、高精度に加工する加工方法を提案しようとするものであり、特に図７に示すように、ハブの中心に設けられる玉軸受けを保持する円筒状の部分の一方端が蓋様のものに覆われて、その一方側からしか該円筒状の部分の切削加工が出来ないような小サイズ寸法・機械剛性の弱い部品を、高精度に加工する加工方法を提案しようとするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するために、本発明の一態様によれば、固定磁極に対峙して回転する回転子磁極を有し、該回転子磁極を保持するハブを備えたスピンドルモータのハブ加工方法において、上記ハブの一部分に、チャッキングにより加工に影響を与えない程度の強度を保持させた基準構造部を設けるステップと、ハブの一面側の加工時に、ハブの他面側で前記基準構造部の一部分に設けた第１の基準部分を挟持し、該第１の基準部分を基準点として一面側を加工するステップと、ハブの他面側の加工時に、ハブの一面側で前記基準構造部の一部分に設けられハブの中心線方向に前記第１の基準部分と対向配置される第２の基準部分を挟持し、該第２の基準部分を基準点として他面側を加工するステップと、を具備してなるスピンドルモータのハブ加工方法が提供される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の一実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１乃至図６は、本発明による加工方法を工程に従って示した断面図である。図１において、１は、鋳型から取り出したままのハブブランクである。ハブブランク１は、主としてアルミニウムなどの非磁性軽合金からなる。このハブブランク１のディスク保持壁２部分は、図示していない切削装置のチャック３により挟持されている。チャック３により挟持されたワーク（ハブブランク１）は、回転切削される。まず、ハブ外径部４、その先端部分５、ハブ外径部４の裏側に当たるヨーク挿入面６、ハブ内壁凹部面７、玉軸受けを保持するハブ内径部８、今後の加工基準となるハブ挟持基準段部９、カバー１’とこれの中央部に設けられた軸柱挿通穴１”を一つの切削工程で削り出す。前述のように、このブランク１には、ハブ内径部８の一方端に、蓋様のカバー１’が設けられ、ハブ内径部８の一方側からしかバイトを挿入して内側を切削することが出来ない構造となっている。
【００１３】
ハブ挟持基準段部９は、次の切削工程を実行する際にワークであるハブブランク１を挟持する場所である。従って、このハブ挟持基準段部９は、そのチャッキングによりワークを変形させるような場所であってはならない。また、現在切削加工を施しているハブ内壁凹部面７側と反対側、即ち、ディスク保持壁２側を切削加工する際に、ハブ挟持基準段部９を挟み付けているチャック３が加工の邪魔にならない場所でなければならない。このような理由から、ハブ挟持基準段部９は、ハブ内壁凹部面７であって、ワークの内で一番機械的に丈夫で好適なディスク保持壁２の内側に当たる部分に設けられ、このように、チャッキングにより加工に影響を与えない程度の強度を保持させた場所を、基準構造部１０と定義する。
【００１４】
次に、ワークであるハブブランク１は、チャック３から取り外され、図２に示すように、ヨーク挿入面６にヨーク１１を圧入・接着する。上記切削加工工程で、ワークであるハブブランク１は機械的に丈夫な基準構造部１０の一部分（外輪）であるディスク保持壁２部分を挟持されてハブの他面側を加工しているので真円度精度は良く、ヨーク１１の圧入によるハブ外径部４、その先端部分５、ヨーク挿入面６の変形は起こし難い特徴も有する。
【００１５】
次に、図３に示すようにハブブランク１の基準構造部の一部分に形成されているハブ挟持基準段部９を、別のチャック１２の挟持爪１４を挿入し、このチャック１２によりハブブランク１を切削装置に固定する。この状態でハブブランク１を回転させ、機械的に丈夫な基準構造部１０の一部分であるハブ挟持基準段部９を挟持されてこれの反対面側にあるハブ外径部４を切削し、続いて、ディスク取付面１５、ディスク保持壁２、該ディスク保持壁に挿通・積層されたディスクの上面を押圧し、これらを締着させる押さえ板をはめ込むはめ込み面１６、上縁部１７を一つの加工工程で一気に切削加工する。
【００１６】
この切削加工の際、ハブブランク１はチャック１２の挟持爪１４によりハブ挟持基準段部９を挟持して精度良く切削装置に固定され、複数部分が一つの切削工程で加工されているから、各加工面どうしの平行度・真円度の偏移精度の狂いは生じ無い。次いで図４に示す如く、ディスクを締着させるための押さえ板をねじ止めするための穴明け加工を行う。此の場合、穴開けのための治具基準は、精度がでているハブ内径部８とする為に、各穴１８のピッチ芯円度精度は高く加工可能である。また、本発明では、ハブ挟持基準段部９が比較的浅く形成されているので、ディスクの積層枚数が少ないモータの種類であって、ディスク保持壁２の高さが小さいものである場合であっても、穴１８の深さをハブ挟持基準段部９に達する手前まで十分深くとることが出来る。
【００１７】
上述の穴開け加工が終了した後、図５に示す如く、基準構造部の一部であるチャックディスク保持壁２をチャッキングして、チャッキング保持壁２と反対面側にあるハブ内径部８、カバー１’の裏面部２０、ハブ外径部４を再切削加工する。此の場合、ハブ内径部８、軸柱挿通穴１”周面２１は偏芯無く同芯である。
【００１８】
最後に、チャック２２の先端部を基準構造部の一部であるハブ内径部８内に挿入してハブブランク１を挟持し、ディスク取付面１５、ディスク保持壁２、はめ込み部１６、上縁部１７を一つの加工工程で一気に切削加工して、ハブを仕上げる。
【００１９】
以上、本発明を上述の実施の形態により説明したが、本発明の主旨の範囲内で種々の変形や応用が可能であり、これらの変形や応用を本発明の範囲から排除するものではない。
【００２０】
【発明の効果】
本願の請求項１，２に係る発明では、ハブをブランクの段階で、チャック圧力による変形を生じない基準溝形成部のハブ内壁面の位置にハブ挟持基準段部を加工形成し、一貫して此のチャック用のハブ挟持基準段部をチャッキングして、ハブ内径部、ディスク保持壁、ディスク取付け面など加工精度を要求される部分の加工を同時加工する為に、ワークの変形なく、各加工面の加工精度（真円度・直角度・平面度）並びに寸法精度を従来になく高く確保する事が出来る。そして、ハブの厚みが小さくかつハブの中心方向にチャッキングするような適当な部分がないような設計構造のハブ加工においても、請求項１，２に係る発明では、有効にハブを加工することができる。更に、ハブの一部分に、チャッキングにより加工に影響を与えない程度の強度を保持させた基準構造部を設けるステップと、ハブの一面側の加工時に、ハブの他面側で前記基準構造部の一部分に設けた基準部分を挟持し、該基準部分を基準点として一面側を加工するステップと、ハブの他面側の加工時に、ハブの一面側で前記基準構造部の一部分に設けた基準部分を挟持し、該基準部分を基準点として他面側を加工するステップと、とを具備しているので、ブランク１のハブ内径部の一方端に、蓋様のカバーが設けられ、ハブ内径部の一方側からしかバイトを挿入して内側を切削することが出来ない構造のものの加工に本発明は有効である。又、請求項３に係る発明では、上記請求項１に係る発明のような加工を行うため、鉄以外のアルミニウム軽合金のような比較的柔らかい素材でも高精度のハブを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の加工方法の第１段階を説明する断面図である。
【図２】図２は、本発明の加工方法の第２段階を説明する断面図である。
【図３】図３は、本発明の加工方法の第３段階を説明する断面図である。
【図４】図４は、本発明の加工方法の第４段階を説明する断面図である。
【図５】図５は、本発明の加工方法の第５段階を説明する断面図である。
【図６】図６は、本発明の加工方法の第６段階を説明する断面図である。
【図７】図７は、従来型のスピンドルモータの断面図である。
【図８】図８は、従来の第１加工方法を説明する断面図である。
【図９】図９は、従来の第２加工方法を説明する断面図である。
【図１０】図１０は、上記従来の第１加工方法によりチャックされた部分の変形状態を示す変形分布図である。
【図１１】図１１は、上記従来の第２加工方法によりチャックされた部分の変形状態を示す変形分布図である。
【図１２】図１２は、従来の第３加工方法を説明する断面図である。
【図１３】図１３は、上記従来の第３加工方法によりチャックされた部分の変形状態を示す変形分布図である。
【符号の説明】
１・・・・・ハブブランク
１’・・・・カバー
１”・・・・軸柱挿通穴
２・・・・・ディスク保持壁
３・・・・・チャック
４・・・・・ハブ外径部
５・・・・・先端部分
６・・・・・ヨーク挿入面
７・・・・・ハブ内壁凹部面
８・・・・・ハブ内径部
９・・・・・ハブ挟持基準段部
１０・・・・・基準構造部
１１・・・・・ヨーク
１２・・・・・チャック
１４・・・・・挟持爪
１５・・・・・ディスク取付面
１６・・・・・はめ込み部
１７・・・・・上縁部
１８・・・・・穴
１９・・・・・チャック
２０・・・・・裏面部
２１・・・・・周面
２２・・・・・チャック
５０・・・・・フランジ
５１・・・・・モータ収納部
５２・・・・・ボス
５３・・・・・軸柱
５４・・・・・スペーサ
５５・・・・・玉軸受け
５６・・・・・玉軸受け
５７・・・・・ボス
５８・・・・・固定子コイル
５９・・・・・固定子
６０・・・・・端子板
６１・・・・・ハブ
６２・・・・・ディスク保持壁
６３・・・・・永久磁石
６４・・・・・ヨーク
６５・・・・・ハブ外径部
６６・・・・・軸承保持筒
６７・・・・・段付部
６８・・・・・抜きテーパ部分
６９・・・・・ディスク取付面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a spindle motor hub machining method that achieves high-precision machining.
[0002]
[Prior art]
The transition to hard disk drive (HDD) as a magnetic storage device is becoming diminished and high density. This shift to miniaturization inevitably demands a reduction in the size, thickness and weight of spindle motors incorporated in HDDs. These demands for miniaturization mean miniaturization of components, which leads to the small size and mechanical rigidity of the components, and further to the difficulty of maintaining machining accuracy. .
[0003]
Next, a conventional spindle motor will be described with reference to the drawings, and problems of hub processing of the motor will be specifically described. FIG. 7 is a sectional view showing a conventional typical thin spindle motor. In FIG. 7, reference numeral 50 denotes a flange, which has a motor storage portion 51 having a thin circular dish shape. A boss 52 is provided at the center of the motor housing 51, and a shaft column 53 is fixed and erected at the center of the boss 52. Ball bearings 55 and 56 are attached to the shaft column 53 via spacers 54.
[0004]
A stator mounting frame 57 protrudes upward from the upper edge of the boss 52, and a stator 59 around which a stator coil 58 is wound is fixed to the outer periphery of the stator mounting frame 57. Reference numeral 60 denotes a terminal plate to which a lead wire from the stator coil 58 is connected.
[0005]
A hub 61 is fixed to the outer rings of the ball bearings 55 and 56. The outer shape of the hub 61 has a convex shape in which two cylinders having different diameters overlap each other, and a disk holding wall 62 is formed at the upper end to pass through a central hole of a hard disk stacked with a spacer interposed therebetween. A hub outer diameter portion 65 that forms a ring-shaped permanent magnet 63 and a yoke 64 on the inner side is formed. A bearing holding cylinder 66 provided on the lower inner side of the hub 61 and holding the ball bearing 56 is loosely fitted inside the stator mounting frame 57. In the motor shown in FIG. 7, a minute gap is formed in a portion indicated by c. For this reason, when an AC voltage is applied from the terminal board 60 to the stator coil 58 and a rotating magnetic field is generated in the stator 59, the boss 61 starts to rotate.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In machining parts and hubs that require the highest machining accuracy with a spindle motor, as described above, mechanical rigidity decreases due to the downsizing of parts due to miniaturization, and it is easily distorted by external forces during machining. It has become difficult to ensure the accuracy of the flatness, squareness, roundness or dimensions of the processed surface.
In particular, when a workpiece is mounted (chucked) on a spindle mounting jig (chuck) of a machine tool, there is a tendency for the workpiece (work) to be distorted and deformed due to the chuck pressure. It will directly affect the accuracy.
[0007]
For example, when the hub outer diameter portion 65 is chucked as shown in FIG. 8 or the bearing holding cylinder 66 is chucked and processed as shown in FIG. 9, the thickness of the chucked portion is thin. These parts are deformed as shown in FIGS. 10 and 11 due to the influence of the chuck claw pressure, and the roundness is deteriorated.
Further, as shown in FIG. 12, when the stepped portion 67 of the hub 61 made of a forged blank is chucked, the hub outer diameter portion 65 is hardly deformed, but when the stepped portion 67 is a forged surface, FIG. As shown in FIG. 12, there is a taper portion 67 at the time of forging, or as shown in FIG. 12, even if the taper is not formed, the roundness accuracy for the casting surface is not obtained, The flatness accuracy is affected, and stable accuracy cannot be obtained as shown in FIG. The flatness mentioned here refers to the size of the unevenness of the disk mounting surface 69.
[0008]
In order to suppress this distortion and deformation and improve workability, heat treatment such as tempering is performed to increase the hardness and mechanical rigidity of processed parts and hubs made of aluminum alloy, but this heat treatment is conversely There is also a problem that the internal stress generated by forging or the like induces distortion deformation as a pre-processing part (blank) and affects the processing accuracy. For this reason, in order to achieve high-precision machining of the hub, how to achieve high-precision machining by suppressing the effects of blank distortion and deformation caused by heat treatment and minimizing workpiece deformation due to chuck pressure. It is a big issue / problem.
[0009]
Further, in order to solve the above problem, after fixing the yoke 64 to the inner peripheral surface of the hub outer peripheral portion 65, the inner peripheral surface of the yoke 64 or the outer peripheral surface of the hub outer peripheral portion 65 to which the yoke 64 is attached is chucked. Japanese Patent No. 2724388 discloses a machining method in which the disk mounting surface 69 is cut to obtain flatness. In this processing method, fairly good flatness can be obtained until the hub outer peripheral portion 65 has a diameter of about 1 inch. However, when the diameter is smaller than 1 inch, the hub outer peripheral portion 65 becomes thinner. Even if the yoke 64 is fitted inside, the strength of the hub outer peripheral portion 65 is not able to withstand the cutting process, and a good cutting process cannot be applied to the hub.
[0010]
The present invention is intended to improve the various disadvantages as described above, and its purpose is to propose a processing method for processing these small size parts and parts with low mechanical rigidity with high accuracy. Particularly, as shown in FIG. 7, one end of a cylindrical portion for holding a ball bearing provided at the center of the hub is covered with a lid-like one, and the cylindrical portion is cut only from one side thereof. We are proposing a machining method for machining parts with small size and weak mechanical rigidity that cannot be processed with high precision.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, according to one aspect of the present invention, a hub machining method for a spindle motor having a rotor magnetic pole that rotates against a fixed magnetic pole and having a hub that holds the rotor magnetic pole. And a step of providing a reference structure portion having a strength that does not affect processing by chucking in a part of the hub, and the reference structure portion on the other surface side of the hub when processing one surface side of the hub. Sandwiching a first reference portion provided in a part of the first reference portion, processing one surface side with the first reference portion as a reference point, and at the time of processing the other surface side of the hub, the reference structure portion on one surface side of the hub Sandwiching a second reference portion that is provided in a part of the second reference portion and is disposed opposite to the first reference portion in the direction of the center line of the hub, and processing the other surface side using the second reference portion as a reference point; Spindle motor comprising Hub processing method is provided.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
1 to 6 are cross-sectional views showing a processing method according to the present invention in accordance with steps. In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a hub blank that has been removed from the mold. The hub blank 1 is mainly made of a nonmagnetic light alloy such as aluminum. The disc holding wall 2 portion of the hub blank 1 is clamped by a chuck 3 of a cutting device (not shown). The workpiece (hub blank 1) clamped by the chuck 3 is rotationally cut. First, the hub outer diameter portion 4, its tip portion 5, the yoke insertion surface 6 that hits the back side of the hub outer diameter portion 4, the hub inner wall recess surface 7, the hub inner diameter portion 8 that holds the ball bearing, and the hub clamping that will be the future processing standard The reference step 9, the cover 1 ′, and the shaft column insertion hole 1 ″ provided at the center thereof are cut out in one cutting process. As described above, the blank 1 has one end of the hub inner diameter portion 8. In addition, a cover-like cover 1 ′ is provided, and the inside can be cut only from one side of the hub inner diameter portion 8 to cut the inside.
[0013]
The hub clamping reference step 9 is a place where the hub blank 1 as a workpiece is clamped when the next cutting process is executed. Therefore, the hub clamping reference step 9 should not be a place where the workpiece is deformed by the chucking. Further, when cutting the hub inner wall recessed surface 7 side that is currently being cut, that is, when cutting the disk holding wall 2 side, the chuck 3 holding the hub clamping reference step 9 interferes with the machining. It must be a place that does not become. For this reason, the hub clamping reference step 9 is provided on the inner wall recess surface 7 of the hub, which is the most mechanically strong and suitable part of the work and which is in contact with the inner side of the disc holding wall 2. In addition, a location where the strength that does not affect the processing by chucking is maintained is defined as the reference structure portion 10.
[0014]
Next, the hub blank 1 which is a workpiece is removed from the chuck 3, and the yoke 11 is press-fitted and bonded to the yoke insertion surface 6 as shown in FIG. In the above-mentioned cutting process, the hub blank 1 as a workpiece is processed because the other surface side of the hub is processed by sandwiching the disk holding wall 2 part which is a part (outer ring) of the mechanically strong reference structure part 10. The circularity accuracy is good, and the hub outer diameter portion 4, the tip end portion 5, and the yoke insertion surface 6 are not easily deformed by the press-fitting of the yoke 11.
[0015]
Next, as shown in FIG. 3, a hub clamping reference step portion 9 formed in a part of the reference structure portion of the hub blank 1 is inserted into a clamping claw 14 of another chuck 12. Is fixed to the cutting device. In this state, the hub blank 1 is rotated, the hub clamping reference step 9 which is a part of the mechanically strong reference structure 10 is clamped, and the hub outer diameter part 4 on the opposite surface side is cut, followed by Then, the disk mounting surface 15, the disk holding wall 2, and the upper surface of the disk inserted through and stacked on the disk holding wall, and the press-in plate 16 for fastening them are fitted, and the upper edge 17 are processed into one. Cutting at a stroke in the process.
[0016]
In this cutting process, the hub blank 1 is fixed to the cutting device with high accuracy by holding the hub clamping reference step 9 by the clamping claws 14 of the chuck 12, and a plurality of parts are machined in one cutting process. There is no deviation in the deviation accuracy of the parallelism and roundness between the machined surfaces. Next, as shown in FIG. 4, drilling is performed for screwing a pressing plate for fastening the disk. In this case, since the jig reference for drilling is the hub inner diameter portion 8 with high accuracy, the pitch core circularity accuracy of each hole 18 can be processed with high accuracy. Further, in the present invention, since the hub clamping reference step 9 is formed relatively shallow, it is a type of motor in which the number of stacked disks is small and the height of the disk holding wall 2 is small. However, the depth of the hole 18 can be sufficiently deep before reaching the hub clamping reference step 9.
[0017]
After the above-described drilling process is completed, as shown in FIG. 5, the chuck disk holding wall 2 that is a part of the reference structure portion is chucked, and the hub inner diameter portion 8 on the side opposite to the chucking holding wall 2 is chucked. The back surface portion 20 of the cover 1 ′ and the hub outer diameter portion 4 are recut. In this case, the hub inner diameter portion 8 and the shaft column insertion hole 1 '' peripheral surface 21 are concentric without eccentricity.
[0018]
Finally, the tip end portion of the chuck 22 is inserted into the hub inner diameter portion 8 which is a part of the reference structure portion, and the hub blank 1 is sandwiched, and the disc mounting surface 15, the disc holding wall 2, the fitting portion 16, and the upper edge portion. The hub is finished by cutting 17 at a stroke in one processing step.
[0019]
As mentioned above, although this invention was demonstrated by the above-mentioned embodiment, various deformation | transformation and application are possible within the range of the main point of this invention, and these deformation | transformation and application are not excluded from the scope of the present invention.
[0020]
【The invention's effect】
In the invention according to claims 1 and 2 of the present application, the hub clamping reference step portion is processed and formed at the position of the hub inner wall surface of the reference groove forming portion that does not cause deformation due to the chuck pressure at the stage of blanking the hub. The chuck clamping reference step for this chuck is chucked to simultaneously process parts that require machining accuracy, such as the hub inner diameter part, disk holding wall, and disk mounting surface. The machining accuracy (roundness, squareness, flatness) and dimensional accuracy of the machined surface can be ensured higher than ever before. Even in the hub processing of the design structure in which the hub thickness is small and there is no appropriate portion to be chucked in the center direction of the hub, the invention according to claims 1 and 2 effectively processes the hub. Can do. Further, a step of providing a reference structure portion that has a strength that does not affect the processing by chucking in a part of the hub, and when processing one surface side of the hub, the reference structure portion on the other surface side of the hub is provided. A step of sandwiching a reference portion provided in a part and processing one surface side with the reference portion as a reference point; and a reference portion provided in a part of the reference structure portion on one surface side of the hub when processing the other surface side of the hub And a step of processing the other surface side using the reference portion as a reference point, and a lid-like cover is provided at one end of the hub inner diameter portion of the blank 1, and the hub inner diameter portion The present invention is effective for machining a structure in which a cutting tool can be inserted only from one side and the inside cannot be cut. In the invention according to claim 3, since the processing as in the invention according to claim 1 is performed, a highly accurate hub can be obtained even with a relatively soft material such as an aluminum light alloy other than iron.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a first stage of a processing method of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining a second stage of the processing method of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating a third stage of the processing method of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view for explaining a fourth stage of the processing method of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view for explaining a fifth stage of the processing method of the present invention.
FIG. 6 is a cross-sectional view for explaining a sixth stage of the processing method of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a conventional spindle motor.
FIG. 8 is a cross-sectional view illustrating a conventional first processing method.
FIG. 9 is a cross-sectional view for explaining a conventional second processing method.
FIG. 10 is a deformation distribution diagram showing a deformation state of a portion chucked by the conventional first processing method.
FIG. 11 is a deformation distribution diagram showing a deformation state of a portion chucked by the second conventional processing method.
FIG. 12 is a cross-sectional view for explaining a conventional third processing method.
FIG. 13 is a deformation distribution diagram showing a deformation state of a portion chucked by the third conventional processing method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Hub blank 1 '... Cover 1 "... Axle insertion hole 2 ... Disk holding wall 3 ... Chuck 4 ... Hub outer diameter Portion 5 ··· tip portion 6 ··· yoke insertion surface 7 ··· hub inner wall recessed portion 8 ··· hub inner diameter portion 9 ··· hub clamping reference step portion 10 · ······· Reference structure 11 ··· Yoke 12 · · · Chuck 14 · · · Holding claw 15 · · · Disk mounting surface 16 · · · Fit portion 17 ··· ··· Upper edge 18 ··· Hole 19 ··· Chuck 20 ··· Back surface portion 21 ··· Peripheral surface 22 ··· Chuck 50 ··· Flange 51・・・・・ Motor housing 52 boss 53 ・・・・・ Pole 54 ・・・ Spacer 55 …… Ball bearing 56 …… Ball bearing 57 ・・・.... Boss 58 ... Stator coil 59 ... Stator 60 ... Terminal board 61 ... Hub 62 ... Disc holding wall 63 ... Permanent magnet 64 ··· Yoke 65 ··· Hub outer diameter portion 66 ··· Bearing holding cylinder 67 ··· Stepped portion 68 · · · Taper portion 69 ··· ..Disk mounting surface

Claims

In a spindle motor hub machining method having a rotor magnetic pole that rotates against a fixed magnetic pole and having a hub that holds the rotor magnetic pole, the machining is not affected by chucking a part of the hub. in the step of intensity providing a reference structure which is held and when the processing of one side of the hub, clamping the first reference portion provided on a portion of the reference structure in the other side of the hub, the first A step of machining one surface side with the reference portion as a reference point; and at the time of machining the other surface side of the hub, the first reference portion provided in a part of the reference structure portion on one surface side of the hub in the direction of the center line of the hub second sandwich the reference portion, step a, the hub processing method of a spindle motor comprising comprises a processing the other side as a reference point the second reference portion disposed opposite.

The first and second reference portions provided in a part of the reference structure portion are one of a disk holding wall, a hub clamping reference step portion, and a hub inner diameter portion. Spindle motor hub machining method.

The hub processing method for a spindle motor according to claim 1, wherein the hub blank is made of a nonmagnetic light alloy.