JP3670502B2

JP3670502B2 - Mounting bracket

Info

Publication number: JP3670502B2
Application number: JP00467899A
Authority: JP
Inventors: 孝二北野
Original assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 1999-01-11
Filing date: 1999-01-11
Publication date: 2005-07-13
Anticipated expiration: 2019-01-11
Also published as: JP2000203290A

Description

【０００１】
本発明は、車両用のパワーユニット、フロントディファレンシャル、リアディファレンシャルまたはトランスファーをフレームに取り付けるマウントブラケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用のエンジンとトランスミッションとは、フレームに組付けられる際には一体化にしてあり、パワープラントと呼ばれてマウントブラケット及びインシュレータを介してフレームに取り付けられる構成である。具体的には、例えば車体のフレームに取り付けられるサブフレームにインシュレータを取り付けておき、そのインシュレータを挟持するマウントブラケットをパワープラントの例えば３カ所に固定しておき、マウントブラケットをインシュレータに結合してパワープラントをサブフレームに搭載するものである。
【０００３】
このようなパワープラントを取り付けるマウントブラケットとしては、例えば実開昭５８−８０３１１号公報に示されるもののように、取付フランジ面とその取付フランジ面から略直角にのびた側面に、側面を補強するためのリブを設けたものが知られている。
通常、このようなマウントブラケットは、板厚３ｍｍ程度の板金で製作され、三角形状のリブを取付フランジと側板とに溶接により固定する構成である。これは、インシュレータが側板に対して垂直な軸で挟持されているため、側板に大きな力がかかるので、側板の剛性を確保するために取り付けられるものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のようにリブを溶接すると、側板の剛性は確保されるものの、溶接により歪が生じ、側板間の寸法精度がでにくいと言った不具合が発生することがあった。また、溶接工程が必要となるとともに、材料がリブ分増加するために、製造コストが上昇するものとなった。
【０００５】
このような側板の補強に加えて、基板を三箇所の取付孔において取り付けるものでは、荷重が最も大きくかかる取付孔を補強する場合がある。すなわち、パワープラントを取り付けた場合に、取付孔に荷重が大きくかかるとその荷重により取付ボルト座面の近傍すなわち取付孔近傍が変形する可能性がある。このため、マウントブラケットの取付剛性が低下し、ギア音等のＮＶ（雑音振動）性能が低下することがある。したがって、このような取付孔に対しては、補強のためにパッチ（あて板）を溶接して、取付剛性を改善していた。
【０００６】
しかしながら、このようにパッチを溶接するものでは、パッチに設けられた取付ボルトの貫通孔の位置と、取付孔の位置とを正確に一致させねばならず、生産性を高くするのが難しかった。また、パッチに要する材料及びその溶接作業分、マウントブラケットの重量が増加するとともに、製造コストが上昇するものとなった。
【０００７】
本発明は、このような不具合を解消することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような目的を達成するために、次のような手段を講じたものである。すなわち、本発明に係るマウントブラケットは、緩衝部材を挟持する側板のいずれか一方が、横方向に二段に折曲してその縦方向において単一の横断面形状となる折曲部を有してなるものにして、その側板を補強するように構成している。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本願の請求項１に係る発明は、パワーユニット、フロントディファレンシャル、リアディファレンシャルまたはトランスファーを車体側に取り付けるマウントブラケットであって、パワーユニット、フロントディファレンシャル、リアディファレンシャルまたはトランスファーと車体側とのいずれか一方に取り付けられる緩衝部材を挟持する一対の側板と、複数の取付孔を有しそれぞれの側板の基端部を連結する基板とを有してなり、一方の側板が、横方向に二段に折曲して縦方向に単一の横断面形状となる折曲部を有してなり、その基端部において基板に折曲部を当接させた状態で溶接固定されることを特徴とするマウントブラケットである。
【００１０】
このような構成によれば、一方の側板が縦方向に単一の横断面形状の折曲部を有しているので、一方の側板の剛性が高くなる。このため、この側板に対して補強用の部材を別途に溶接する必要がない。したがって、部品点数を減じること、及び溶接工程の時間を短縮することが可能になり、製造コストを低減することが可能になる。また、溶接部分が減少するので、溶接による歪を減少させることが可能になり、寸法精度を向上させることが可能で、生産性を向上させることが可能になる。
【００１１】
本願の請求項２に係る発明は、パワーユニット、フロントディファレンシャル、リアディファレンシャルまたはトランスファーを車体側に取り付けるマウントブラケットであって、パワーユニット、フロントディファレンシャル、リアディファレンシャルまたはトランスファーとのいずれか一方に取り付けられる緩衝部材を挟持する一対の側板と、複数の取付孔を有しそれぞれの側板の基端部を連結する基板とを有してなり、一方の側板が、基板と略垂直に折曲されて一体に形成されるものからなり、基板と側板間の領域で、かつ一方の側板の基端部近傍に設けられる取付孔近傍において一方の側板と基板とにわたってその取付孔側に膨出するコーナービードを形成してなり、他方の側板が、横方向に二段に折曲してその縦方向において単一の横断面形状となる折曲部を有してなり、その基端部において基板に折曲部を当接させた状態で溶接固定されることを特徴とするマウントブラケットである。
【００１２】
このような構成によれば、コーナービードを取付孔の近傍に設けているので、その取付孔周囲の面剛性を高くすることが可能になる。このため、この取付孔に対して、補強用の部材を溶接する必要がなくなり、部品点数を減じること、及び溶接工程の時間を短縮することが可能になり、製造コストを低減することが可能になる。また、溶接部分が減少するので、溶接による歪を減少させることが可能になり、寸法精度を向上させることが可能で、生産性を向上させることが可能になる。また、コーナービードは、基板と側板とにわたって形成してあるので、基板に対しての倒れ込みを防止することが可能になる。
【００１３】
また、他方の側板が、横方向に二段に折曲してその縦方向において単一の横断面形状となる折曲部を有してなるものであるので、他方の側板の剛性を高くすることができるので、さらに溶接工程を短縮することが可能になる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明の一実施例を、図面を参照して説明する。
図１に示すマウントブラケット１は、エンジンとトランスミッションとを一体化したパワーユニットであるパワープラントに取付ボルトにより固定するものである。このマウントブラケット１は、例えばインシュレータを介して図示しない車体のメインフレームに取り付けられる、図２に示すような、パワープラント装着用のサブフレーム２に取り付けられた緩衝部材であるエンジンマウンティングインシュレータ（以下、インシュレータと称する）３を挟持する構造である。
【００１５】
サブフレーム２は、折曲加工されたアッパーメンバとロアメンバとを、その縁部において溶接し、内部に中空部が存在するようにチューブ状に形成されたものである。このようなサブフレーム２の上面には、例えば３ヶ所において、インシュレータ３がボルト４によりそれぞれ固定してある。インシュレータ３は、円筒形状の外筒３１と、外筒３１内に取り付けられる弾性を有する緩衝材料例えばゴム製の緩衝体３２と、その緩衝体３２に包持される内筒３３とからなる。このようなインシュレータ３に対して、マウントブラケット１は、内筒３３を貫通する取付ボルトにより後述する側板１２ａ，１２ｂ間が締め付けられてインシュレータ３と連結する。
【００１６】
マウントブラケット１は、パワープラントにボルトにより固定する基板１１と、その基板１１の一方の側縁から延出して略直角に折曲して一体に形成する第１の側板１２ａと、基板１１に溶接により固定される第２の側板１２ｂとを備えている。基板１１は、平面視略長方形形状をしており、第２の側板１２ｂ側の前後の隅部に取付孔１３が設けてあるとともに、第１の側板１２ａの奥側の基端部１２ａａ近傍に第３の取付孔１４が設けてある。それぞれの側板１２ａ，１２ｂは、側面視略三角形状をしており、その頂点部分は、取付ボルトを貫通させる貫通孔１５に沿うようにして、円弧形状に形成してある。
【００１７】
第１の側板１２ａは、基板１１から突出した部分を折曲して形成してあるので、基板１１の縁部と第１の側板１２ａの基端部１２ａａとは一体になっている。この基板１１と第１の側板１２ａとの一体部分すなわち折曲部１６の第３の取付孔１４近傍には、コーナービード１７が設けてある。コーナービード１７は、折曲部１６を外側から斜め上方向に押圧して変形することにより、マウントブラケット１の内側に膨出して形成している。つまり、コーナービード１７は、その上部分が第１の側板１２ａの基端部１２ａａに到達し、その下部分が基板１１の第３の取付孔１４近傍に至るもので、折曲部１６において基板１１と第１の側板１２ａとを連結するように膨出している。
【００１８】
これに対して、第２の側板１２ｂは、横方向に二段に折曲して折曲部１８を備えるものである。すなわち、第２の側板１２ｂは、その前縁１２ｂａの後方において、まず外側に向いてつまり第１の側板１２ａから遠ざかる方向に折曲して第１の折曲部分１８ａを形成し、次に内側すなわち第１の側板１２ａに近づく方向に連続的に折曲して第２の折曲部分１８ｂを形成してある。この折曲部１８は、第２の側板１２ｂの上縁１２ｂｂから基端部１２ｂｃまで縦方向に同様に形成してあるため、横方向の断面形状は、単一となっている。したがって、第２の側板１２ｂは、折曲部１８より前方部分が第１の側板１２ａと略平行になっており、第１の折曲部分１８ａと第２の折曲部分１８ｂとの間が第１の側板に対して平面的に外側に突出し、その後第２の折曲部分１８ｂより後方部分が傾斜して後方に延出するものとなる。
【００１９】
この第２の側板１２ｂは、その後方部分が折曲されて、高さの低い背板１９と一体となっている。この背板１９は、上述のように第２の側板１２ｂから延出して、第１の側板１２ａの基端部１２ａａの後端まで達し、溶接Ａより第１の側板１２ａに連結してある。同様にして、第２の側板１２ｂは、その前端部の基端部１２ｂｃの外側面及び第２の折曲部分１８ｂの基端部１２ｂｃの外側面において基板１１に溶接してあるとともに、背板１９外側の長手方向の略中央部において基板１１に溶接してある。また、第２の側板１２ｂの貫通孔１５の外側面には、取付ボルトを螺合するためのナット５が溶接してある。
【００２０】
このような構成であれば、第１の側板１２ａと基板１１との折曲部１６の、第３の取付孔１４近傍にコーナービード１７を設けているので、補強用の部材を第３の取付孔１４部分に溶接した場合と同等の、第３の取付孔１４周囲の面剛性を確保することができる。しかも、コーナービード１７は、基板１１と第１の側板１２ａとにわたって形成してあるので、第１の側板１２ａの外側への変位に対して補強要素として作用し、第１の側板１２ａが外側に倒れ込むのを防止することができる。このように、第３の取付孔１４の補強を別部材の溶接により行っていないので、溶接工程を短縮することができるとともに、部品点数を削減することができ、製造コストを低減することができる。加えて、第１の側板１２ａの基端部１２ａａ近傍における溶接Ａがないので、側板１２ａ，１２ｂ間の内法精度を高くすることができる。
【００２１】
また、第２の側板１２ｂは、折曲部１８を有しているので、その外面に補強用の部材を溶接しなくとも、側板１２ａ，１２ｂ間にインシュレータ３を挟持した際にも十分な剛性を発揮するものとなる。しかも、折曲部１８は、その上端から下端まで単一の横断面形状を有しているので、インシュレータ３の取付位置と基板１１への固定部分である基端部１２ｂｃとで等しい剛性を得ることができ、インシュレータ３と結合した際に第２の側板１２ｂが変形することがない。
【００２２】
このように、第２の側板１２ｂに対して、補強用の部材が必要でないので、部品点数を削減することができるとともに、そのような部材を溶接する工程がなくなり、溶接工数（溶接長さ）を減じることができる。したがって、製作コストを低減させることができる。また、溶接工数が減るので、溶接Ａによる歪が減少し、側板１２ａ，１２ｂ間の寸法精度を高くすることができる。しかも、第２の側板１２ｂの折曲部１８を、外側の折曲する第１の折曲部分１８ａと内側に折曲する第２の折曲部分１８ｂとからなるものにして、第２の側板１２ｂの溶接部分を相互に離間（オフセット）させているので、十分な溶接強度を確保することができる。
【００２３】
なお、本発明は以上に説明した実施例に限定されるものではない。
上記実施例にあっては、緩衝部材であるインシュレータがフレームを構成するサブフレーム２に固定されるものを説明したが、このインシュレータがパワープラントに取り付けられ、サブフレーム２にマウントブラケット１が固定されるものであってもよい。
【００２４】
また、パワープラントを直接車体のサイドメンバやクロスメンバ等のフレームに取り付けるものや、パワープラントを直接車体に取り付けるものでもよい。さらに、上記実施例では、パワープラントを取り付けるものを説明したが、フロントディファレンシャル・リアディファレンシャル・トランスファー等に適用するものでもよい。
【００２５】
その他、各部の構成は図示例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。
【００２６】
【発明の効果】
以上のように、本願の請求項１に係る発明によれば、一方の側板が縦方向に単一の横断面形状の折曲部を有しているので、一方の側板の剛性が高くなり、この側板に対して補強用の部材を別途に溶接する必要をなくすことができる。したがって、部品点数を減じること、及び溶接工程の時間を短縮することができ、製造コストを低減することができる。また、溶接部分が減少するので、溶接による歪を減少させることができ、その結果、寸法精度を向上させることができ、生産性を向上させることができる。
【００２７】
また、本願の請求項２に係る発明によれば、コーナービードを取付孔の近傍に設けているので、その取付孔周囲の面剛性を高くすることができる。このため、この取付孔に対して、補強用の部材を溶接する必要がなくなり、部品点数を減じること、及び溶接工程の時間を短縮することができ、製造コストを低減することができる。しかも、溶接部分が減少するので、溶接による歪を減少させることができ、寸法精度を向上させることができ、生産性を向上させることができる。さらに、コーナービードは、基板と側板とにわたって形成してあるので、基板に対しての倒れ込みを防止することができる。
【００２８】
さらに、他方の側板が、横方向に二段に折曲してその縦方向において単一の横断面形状となる折曲部を有してなるものであるので、他方の側板の剛性を高くすることができるとともに、溶接工程を短縮することができ、上記した発明と同等の効果を期待することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す斜視図。
【図２】同実施例と連結するサブシャーシの斜視図。
【図３】同実施例の平面図。
【図４】同実施例の左側面図。
【図５】同実施例の右側面図。
【図６】同実施例の背面図。
【符号の説明】
２…サブフレーム
３…インシュレータ
１１…基板
１２ａ…第１の側板
１２ａａ…基端部
１２ｂ…第２の側板
１２ｂｃ…基端部
１３…取付孔
１４…第３の取付孔
１７…コーナービード
１８…折曲部[0001]
The present invention relates to a mount bracket for attaching a power unit, front differential, rear differential or transfer for a vehicle to a frame.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, an automobile engine and a transmission are integrated when they are assembled to a frame, and are called a power plant and are configured to be attached to the frame via a mount bracket and an insulator. Specifically, for example, an insulator is attached to a subframe that is attached to a frame of a vehicle body, and mounting brackets that sandwich the insulator are fixed at, for example, three places of the power plant, and the mounting bracket is coupled to the insulator to provide power. The plant is mounted on the subframe.
[0003]
As a mounting bracket for mounting such a power plant, for example, as shown in Japanese Utility Model Publication No. 58-80311, a mounting flange surface and a side surface extending substantially perpendicular to the mounting flange surface are used to reinforce the side surface. The thing which provided the rib is known.
Usually, such a mounting bracket is made of a sheet metal having a plate thickness of about 3 mm, and has a configuration in which a triangular rib is fixed to a mounting flange and a side plate by welding. This is because the insulator is held by an axis perpendicular to the side plate, and thus a large force is applied to the side plate, so that it is attached to ensure the rigidity of the side plate.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the ribs are welded as described above, although the rigidity of the side plates is ensured, there is a problem that distortion occurs due to welding and the dimensional accuracy between the side plates is difficult to achieve. In addition, a welding process is required, and the material is increased by the amount of ribs, resulting in an increase in manufacturing cost.
[0005]
In addition to such reinforcement of the side plate, in the case where the substrate is mounted in the three mounting holes, the mounting hole where the load is the largest may be reinforced. That is, when a large load is applied to the mounting hole when the power plant is mounted, the vicinity of the mounting bolt seat surface, that is, the vicinity of the mounting hole may be deformed by the load. For this reason, the mounting rigidity of the mount bracket is lowered, and NV (noise vibration) performance such as gear noise may be lowered. Therefore, for such a mounting hole, a patch (a cover plate) is welded for reinforcement to improve the mounting rigidity.
[0006]
However, in the case where the patch is welded in this way, the position of the through hole of the mounting bolt provided in the patch must be exactly matched with the position of the mounting hole, and it is difficult to increase the productivity. Further, the material required for the patch and the welding work thereof, the weight of the mounting bracket increases, and the manufacturing cost increases.
[0007]
The object of the present invention is to eliminate such problems.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve such an object, the present invention takes the following measures. That is, in the mounting bracket according to the present invention, either one of the side plates sandwiching the buffer member has a bent portion that is bent in two steps in the horizontal direction and has a single cross-sectional shape in the vertical direction. The side plate is configured to be reinforced.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The invention according to claim 1 of the present application is mounted a power unit, a front differential, a mounting bracket for mounting a rear differential or transfer to the vehicle body, a power unit, a front differential, to one of the rear differential or transfer the vehicle body It has a pair of side plates that sandwich the buffer member, and a substrate that has a plurality of mounting holes and connects the base ends of the side plates, and one side plate is bent in two steps in the lateral direction. A mounting bracket characterized by having a bent portion having a single transverse cross-sectional shape in the vertical direction and being welded and fixed in a state where the bent portion is in contact with the substrate at the base end portion thereof .
[0010]
According to such a structure, since one side plate has the bending part of the single cross-sectional shape in the vertical direction, the rigidity of one side plate becomes high. For this reason, it is not necessary to weld a reinforcing member separately to the side plate. Therefore, it is possible to reduce the number of parts and shorten the time of the welding process, thereby reducing the manufacturing cost. In addition, since the welded portion is reduced, it is possible to reduce distortion due to welding, improve dimensional accuracy, and improve productivity.
[0011]
The invention according to claim 2 of the present application is a mount bracket for attaching a power unit, a front differential, a rear differential, or a transfer to a vehicle body side, and includes a buffer member attached to any one of the power unit, the front differential, the rear differential, and the transfer. It has a pair of side plates to be sandwiched and a substrate having a plurality of mounting holes and connecting the base end portions of the respective side plates, and one side plate is bent substantially perpendicularly to the substrate and formed integrally. Forming a corner bead that bulges to the side of the mounting hole across one side plate and the substrate in the vicinity of the mounting hole provided in the region between the substrate and the side plate and in the vicinity of the base end of one side plate. The other side plate is bent in two steps in the horizontal direction and single in the vertical direction. It becomes a bent portion which is a cross-sectional shape, a mounting bracket, characterized in that it is welded in a state of being contact with the bent portion to the substrate at its proximal end.
[0012]
According to such a configuration, since the corner bead is provided in the vicinity of the mounting hole, the surface rigidity around the mounting hole can be increased. For this reason, it is not necessary to weld a reinforcing member to the mounting hole, the number of parts can be reduced, and the time of the welding process can be shortened, thereby making it possible to reduce the manufacturing cost. Become. In addition, since the welded portion is reduced, it is possible to reduce distortion due to welding, improve dimensional accuracy, and improve productivity. In addition, since the corner bead is formed over the substrate and the side plate, it is possible to prevent the corner bead from falling on the substrate.
[0013]
Also, the other side plate, laterally bent in two stages since in its longitudinal direction is made a bent portion which is a single cross-sectional shape, to increase the rigidity of the other side plate Therefore, the welding process can be further shortened.
[0014]
【Example】
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
A mounting bracket 1 shown in FIG. 1 is fixed to a power plant, which is a power unit in which an engine and a transmission are integrated, by mounting bolts. The mount bracket 1 is mounted on a main frame of a vehicle body (not shown) via an insulator, for example, and is mounted on an engine mounting insulator (hereinafter referred to as a buffer member) attached to a subframe 2 for power plant mounting as shown in FIG. This is a structure for sandwiching 3).
[0015]
The subframe 2 is formed in a tube shape so that a bent upper member and a lower member are welded at the edge thereof so that a hollow portion exists inside. On the upper surface of the subframe 2, insulators 3 are fixed by bolts 4 at, for example, three locations. The insulator 3 includes a cylindrical outer cylinder 31, an elastic buffer material attached to the outer cylinder 31, for example, a rubber buffer 32, and an inner cylinder 33 that is held by the buffer 32. With respect to such an insulator 3, the mount bracket 1 is coupled to the insulator 3 by being tightened between side plates 12 a and 12 b, which will be described later, by mounting bolts that penetrate the inner cylinder 33.
[0016]
The mount bracket 1 is welded to the substrate 11, a substrate 11 that is fixed to the power plant by bolts, a first side plate 12 a that extends from one side edge of the substrate 11, is bent at a substantially right angle, and is integrally formed. And the second side plate 12b fixed by the above. The substrate 11 has a substantially rectangular shape in plan view, and has mounting holes 13 at the front and rear corners on the second side plate 12b side, and in the vicinity of the base end portion 12aa on the back side of the first side plate 12a. A third attachment hole 14 is provided. Each of the side plates 12a and 12b has a substantially triangular shape when viewed from the side, and its apex portion is formed in an arc shape so as to be along the through hole 15 through which the mounting bolt is passed.
[0017]
Since the first side plate 12a is formed by bending a portion protruding from the substrate 11, the edge of the substrate 11 and the base end portion 12aa of the first side plate 12a are integrated. A corner bead 17 is provided in an integral part of the substrate 11 and the first side plate 12 a, that is, in the vicinity of the third attachment hole 14 of the bent portion 16. The corner bead 17 is formed so as to bulge to the inside of the mount bracket 1 by deforming the bent portion 16 by pressing the bent portion 16 obliquely upward from the outside. In other words, the corner bead 17 has an upper portion that reaches the base end portion 12aa of the first side plate 12a and a lower portion that reaches the vicinity of the third mounting hole 14 of the substrate 11. 11 and the first side plate 12a bulge so as to be connected.
[0018]
On the other hand, the second side plate 12b includes a bent portion 18 that is bent in two steps in the horizontal direction. That is, the second side plate 12b is bent toward the outside, that is, away from the first side plate 12a, at the rear of the front edge 12ba to form the first bent portion 18a, and then the inner side. That is, the second bent portion 18b is formed by continuously bending in a direction approaching the first side plate 12a. Since the bent portion 18 is similarly formed in the vertical direction from the upper edge 12bb to the base end portion 12bc of the second side plate 12b, the cross-sectional shape in the horizontal direction is single. Therefore, the second side plate 12b has a front portion substantially parallel to the first side plate 12a from the bent portion 18, and the first bent portion 18a and the second bent portion 18b are located between the first bent portion 18a and the second bent portion 18b. It protrudes outward in a plane with respect to one side plate, and then the rear portion is inclined and extends rearward from the second bent portion 18b.
[0019]
The second side plate 12b is integrated with the back plate 19 having a low height by bending the rear portion thereof. As described above, the back plate 19 extends from the second side plate 12b, reaches the rear end of the base end portion 12aa of the first side plate 12a, and is connected to the first side plate 12a by welding A. Similarly, the second side plate 12b is welded to the substrate 11 on the outer side surface of the base end portion 12bc of the front end portion and the outer side surface of the base end portion 12bc of the second bent portion 18b. 19 is welded to the substrate 11 at a substantially central portion in the longitudinal direction outside. A nut 5 for screwing a mounting bolt is welded to the outer surface of the through hole 15 of the second side plate 12b.
[0020]
With such a configuration, the corner bead 17 is provided in the vicinity of the third attachment hole 14 of the bent portion 16 between the first side plate 12a and the substrate 11, so that the reinforcing member is attached to the third attachment. The surface rigidity around the third mounting hole 14 can be ensured equivalent to the case where welding is performed on the hole 14 portion. Moreover, since the corner bead 17 is formed over the substrate 11 and the first side plate 12a, it acts as a reinforcing element against the outward displacement of the first side plate 12a, and the first side plate 12a is on the outside. It can be prevented from falling down. In this way, since the third mounting hole 14 is not reinforced by welding of another member, the welding process can be shortened, the number of parts can be reduced, and the manufacturing cost can be reduced. . In addition, since there is no welding A in the vicinity of the base end portion 12aa of the first side plate 12a, the internal accuracy between the side plates 12a and 12b can be increased.
[0021]
In addition, since the second side plate 12b has the bent portion 18, sufficient rigidity can be obtained even when the insulator 3 is sandwiched between the side plates 12a and 12b without welding a reinforcing member to the outer surface. Will be demonstrated. Moreover, since the bent portion 18 has a single cross-sectional shape from the upper end to the lower end, the bent portion 18 has the same rigidity at the mounting position of the insulator 3 and the base end portion 12bc that is a fixed portion to the substrate 11. The second side plate 12b is not deformed when coupled to the insulator 3.
[0022]
In this way, since no reinforcing member is required for the second side plate 12b, the number of parts can be reduced, and there is no process for welding such a member, and the number of welding steps (welding length) is eliminated. Can be reduced. Therefore, the manufacturing cost can be reduced. Further, since the number of welding steps is reduced, distortion due to welding A is reduced, and the dimensional accuracy between the side plates 12a and 12b can be increased. In addition, the second side plate 12b has a bent portion 18 composed of a first bent portion 18a that bends outward and a second bent portion 18b that bends inward. Since the welded portions 12b are separated from each other (offset), sufficient welding strength can be ensured.
[0023]
In addition, this invention is not limited to the Example demonstrated above.
In the above embodiment, the insulator that is the buffer member is fixed to the subframe 2 constituting the frame. However, the insulator is attached to the power plant, and the mount bracket 1 is fixed to the subframe 2. It may be a thing.
[0024]
Further, the power plant may be directly attached to a frame such as a side member or a cross member of the vehicle body, or the power plant may be directly attached to the vehicle body. Further, in the above-described embodiment, the power plant is attached. However, the power plant may be applied to front differential, rear differential transfer, and the like.
[0025]
In addition, the structure of each part is not limited to the illustrated example, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, according to the invention according to claim 1 of the present application, since one side plate has a bent portion having a single cross-sectional shape in the vertical direction, the rigidity of one side plate is increased, It is possible to eliminate the need to separately weld a reinforcing member to the side plate. Therefore, the number of parts can be reduced, and the time of the welding process can be shortened, and the manufacturing cost can be reduced. In addition, since the welded portion is reduced, distortion due to welding can be reduced, and as a result, dimensional accuracy can be improved and productivity can be improved.
[0027]
Further, according to the invention according to claim 2 of the present application, since the corner bead is provided in the vicinity of the mounting hole, the surface rigidity around the mounting hole can be increased. For this reason, it is not necessary to weld a reinforcing member to the mounting hole, the number of parts can be reduced, the time of the welding process can be shortened, and the manufacturing cost can be reduced. In addition, since the welded portion is reduced, distortion due to welding can be reduced, dimensional accuracy can be improved, and productivity can be improved. Furthermore, since the corner beads are formed over the substrate and the side plate, the corner beads can be prevented from falling over the substrate.
[0028]
Furthermore, since the other side plate is bent in two steps in the horizontal direction and has a bent portion having a single cross-sectional shape in the vertical direction, the rigidity of the other side plate is increased. In addition, the welding process can be shortened, and an effect equivalent to that of the above-described invention can be expected.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a subchassis connected to the embodiment.
FIG. 3 is a plan view of the embodiment.
FIG. 4 is a left side view of the same embodiment.
FIG. 5 is a right side view of the same embodiment.
FIG. 6 is a rear view of the embodiment.
[Explanation of symbols]
2 ... Subframe 3 ... Insulator 11 ... Substrate 12a ... First side plate 12aa ... Base end 12b ... Second side plate 12bc ... Base end 13 ... Mounting hole 14 ... Third mounting hole 17 ... Corner bead 18 ... Fold Music part

Claims

A mounting bracket for attaching a power unit, front differential, rear differential or transfer to the vehicle body side, a pair of side plates sandwiching a buffer member attached to either the power unit, front differential, rear differential or transfer and vehicle body side, A plurality of mounting holes and a base plate connecting the base ends of the side plates, and one side plate is bent in two steps in the horizontal direction and has a single cross-sectional shape in the vertical direction. A mounting bracket characterized in that the mounting bracket is welded and fixed in a state where the bent portion is brought into contact with the substrate at a base end portion thereof.

A mounting bracket for attaching a power unit, front differential, rear differential or transfer to the vehicle body side, a pair of side plates sandwiching a buffer member attached to either the power unit, front differential, rear differential or transfer and vehicle body side, A plurality of mounting holes and a substrate for connecting the base end of each side plate, and one side plate is formed by being bent substantially perpendicularly to the substrate, In the region between the side plates and in the vicinity of the mounting hole provided in the vicinity of the base end portion of one side plate, a corner bead that bulges to the mounting hole side over the side plate and the substrate is formed, and the other side plate is Folded in two steps in the horizontal direction to form a single cross-sectional shape in the vertical direction It becomes a part, mounting bracket, characterized in that it is welded in a state of being contact with the bent portion to the substrate at its proximal end.