JP3661913B2 - Method for producing plastic cylindrical molded body - Google Patents
Method for producing plastic cylindrical molded body Download PDFInfo
- Publication number
- JP3661913B2 JP3661913B2 JP26437197A JP26437197A JP3661913B2 JP 3661913 B2 JP3661913 B2 JP 3661913B2 JP 26437197 A JP26437197 A JP 26437197A JP 26437197 A JP26437197 A JP 26437197A JP 3661913 B2 JP3661913 B2 JP 3661913B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plastic
- resin layer
- molded body
- mold
- coating resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に擬木状等の型模様が形成されたプラスチック製筒状成形体の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
公園等の構築物、遊歩道等の柵、擁壁などには、金属管を芯材としその表面を擬木状等の型模様を付与したプラスチックで被覆した筒状複合成形体が使用されるようになった。
【0003】
この種の擬木状の筒状複合成形体は、芯材である金属管と被覆樹脂層との熱膨張係数が大きく異なるため、使用中に熱膨張や熱収縮が繰り返されて、被覆樹脂層に亀裂が発生しやすいという欠点がある。
【0004】
このような欠点を改善するために、特開平8−216276号公報には、肉厚が10〜50mmで長さが1m以上であるプラスチック製中空成形体の中空部に、該中空部壁体と空隙を保有させて芯材として金属管を充填してなるプラスチック製中空成形体が提案されている。
【0005】
上記プラスチック製中空成形体は、内面に擬木状の型模様を有する上下鋳型をを用い、この上下鋳型を開いた状態でその内部に冷却コアを挿入し、次いで上下鋳型を閉じ、上下鋳型及び冷却コアに冷却水を通して冷却するとともに上下鋳型内に溶融樹脂を注入し、冷却固化した樹脂から冷却コアを引抜き、上下鋳型を開いて中空成形体とし、この中空成形体の中に芯材として金属管を充填して製造されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
上記提案のプラスチック製中空成形体は、比較的肉厚のプラスチック層があり、しかも芯材として金属管を用いるので、重量があり施工の際の持ち運びに難点があり、また施工中に芯材である金属管がプラスチック層からずれ出て、施工作業性が悪いという問題がある。また、切断も容易でない。
【0007】
また、上記プラスチック製中空成形体は、上下鋳型を用いる所謂鋳込成形法で得られるものであるから、長さの異なる長尺の製品を得るにはそれに相当する寸法の上下鋳型及び冷却コアが必要となり設備費が高くなり、またプラスチック層が肉厚であることや芯材として金属管を用いることにより製造コストが高くなるという問題がある。
【0008】
本発明は、上記の問題を解決するもので、その目的とするところは、使用中に亀裂が発生せず、しかも軽量で施工作業性が良く、また安価に製造でき、さらに切断して半割り状や平板状に後加工することが容易で、表面に擬木状等の型模様が形成されたプラスチック製筒状成形体の製造方法を提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法は、クロスヘッド型金型を付設したスクリュー押出機を用い、このクロスヘッド型金型に金属管からなる筒状芯体を導入しながら、スクリュー押出機からクロスヘッド型金型へプラスチックを溶融押出し、クロスヘッド型金型内で前記筒状芯体の表面にプラスチックを溶融被覆して、前記筒状芯体に被覆樹脂層を形成し、次いで、この被覆樹脂層を形成した筒状芯体を冷却装置により被覆樹脂層が軟化状態になるまで冷却すると共に、被覆樹脂層が軟化状態にある間に擬木状等の型模様を有する一対の型付けロールの間に通して、被覆樹脂層の表面に型模様を連続的に型付けし、その後、被覆樹脂層から筒状芯体を引き抜き、もって表面に擬木状等の型模様が形成され、肉厚が5〜10mmのプラスチックからなる筒状成形体を製造することを特徴とし、それにより上記の目的を達成することができる。
【0010】
【作用】
本発明により得られるプラスチック製筒状成形体は、肉厚が5〜10mmで比較的肉厚が薄く、しかも金属管にような芯材を使用しないので、使用中に熱膨張や熱収縮が繰り返されてもプラスチックに亀裂が発生することはなく、しかも軽量で芯材がずれるようなトラブルはなく、施工作業性が良好である。また、比較的肉厚で芯材がないので、材料費が安く、切断等により半割り状及び平板状の製品に後加工するのが容易となる。
【0011】
さらに、本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法は、筒状芯体にプラスチックを押出被覆する工程と型付けロールによる型付け工程と筒状芯体の引抜き工程とにより得られるので、上下鋳型を用いる鋳込成形法で得られるものに比べ、同じ設備で長さの異なる長尺の製品を得ることが可能で、設備費が安くなる。また、肉厚が5〜10mmで比較的肉厚が薄いので、成形歪みが小さく、筒状芯体は被覆樹脂層から容易に引抜くことができる。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施例を参照しながら、本発明を詳しく説明する。図1は本発明により得られるプラスチック製筒状成形体の一例を示す一部切欠斜視図であり、図2は本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法の一例を示す説明図である。
【0013】
図1において、10は本発明により得られるプラスチック製筒状成形体であって、11はその表面に形成された擬木状等の型模様である。ここで、プラスチックとしては、ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂が用いられる。また、これ等の熱可塑性樹脂には、木粉、短繊維、無機充填剤、着色剤、発泡剤、耐候性改良剤、その他の配合剤が添加されてもよい。
【0014】
表面に形成される型模様は、擬木状をはじめ竹状、石状、モザイク状、スクリュー状など型付け可能な種々の立体感のある型模様が採用される。また、筒状成形体10は断面が円形のみならず、楕円形や四角形などであってもよい。
【0015】
そして、プラスチック製筒状成形体10の肉厚は5〜10mmとされる。この肉厚が5mmを下回ると機械的強度が低下し、逆に10mmを越えると材料費が高くなるばかりか、成形歪みが大きくなり、プラスチック製筒状成形体10の成形の際に被覆樹脂層から筒状芯体を引抜き難くなり、また切断により半割り状又は平板状の製品に後加工するのが難しくなる。ここで、上記肉厚は型模様を含む全体の肉厚を指す。
【0016】
このような本発明のプラスチック製筒状成形体10は、図2に示すように、クロスヘッド型金型21を付設したスクリュー押出機20を用い、このクロスヘッド型金型21に金属管のような筒状芯体30を導入ながら、スクリュー押出機20からクロスヘッド型金型21へプラスチックを溶融押出し、クロスヘッド型金型21内で筒状芯体30の表面にプラスチックを溶融被覆して、被覆樹脂層10aを形成する。
【0017】
次いで、プラスチックが被覆された筒状芯体30は、冷却装置40により被覆樹脂層10aの温度が樹脂の軟化温度まで冷却調節され、被覆樹脂層10aが軟化状態にある間に、擬木状等の型模様を有する一対の型付けロール50の間に通され、そこで被覆樹脂層10aの表面に擬木状等の型模様11が連続的に型付けされる。一対の型付けロール50はいずれも鼓状のもので、被覆樹脂層10aは筒状芯体30により支持されているので、型付けは容易である。
【0018】
その後、被覆樹脂層10aから筒状芯体30を引抜くことにより、筒状に成形される。被覆樹脂層10aから筒状芯体30を引抜くには、予め筒状芯体30の表面をシリコン系離型剤やフッ素系離型剤で処理し、さらに潤滑油を塗布しておき、被覆樹脂層10aの表面を滑り止め性の良好なゴムを装着した固定具で固定しておき、筒状芯体30のみを適当な引張り器具具を用いて引張ることにより、容易に筒状芯体30が引抜かれる。
【0019】
その他、筒状芯体30を縮小可能な割り型で構成し、この割り型を縮小して筒状芯体30を引抜くようにしてもよい。こうして、表面に擬木状等の型模様11が形成されたプラスチック製筒状成形体10が得られる。
【0020】
本発明により得られるプラスチック製筒状成形体10は、適当な長さに切断し、これを多数本並べたり組み合わせたりして、例えば公園等の構築物、遊歩道等の柵、擁壁などに使用される。この場合、プラスチック製筒状成形体10の上端又は両端には、通常、キャップが被せられる。
【0021】
また、本発明により得られるプラスチック製筒状成形体10は、肉厚が比較的薄く金属管のような芯材がないので加工しやすく、これを切断して半割り状又は平板状の製品に後加工して、壁材や屋根材などに使用することができる。
【0022】
【発明の効果】
本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法は、上述のように構成されているので、本発明により得られるプラスチック製筒状成形体は、使用中に亀裂が発生せず、しかも軽量で施工作業性が良く、また安価に製造でき、さらに半割り状や平板状に後加工が容易で、表面に擬木状等の型模様が形成されているので、公園等の構築物、遊歩道等の柵、擁壁、壁材や屋根材など広範の用途に使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明により得られるプラスチック製筒状成形体の一例を示す一部切欠斜視図である。
【図2】 本発明のプラスチック製筒状成形体の製造方法の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
10 プラスチック製筒状成形体
10a 被覆樹脂層
11 擬木状等の型模様
20 スクリュー押出機
21 クロスヘッド型金型
30 筒状芯体
40 冷却装置
50 型付けロール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a plastic cylindrical molded body having a pseudo-wood pattern or the like formed on its surface.
[0002]
[Prior art]
For buildings such as parks, fences such as walkways, retaining walls, etc., tubular composite molded bodies are used in which metal pipes are used as the core material and the surface is covered with plastic with a pseudo-wood pattern. It was.
[0003]
Since this type of pseudo-tree-shaped cylindrical composite molded body has a large difference in thermal expansion coefficient between the core metal tube and the coating resin layer, thermal expansion and thermal contraction are repeated during use, and the coating resin layer There is a drawback that cracks are likely to occur.
[0004]
In order to improve such drawbacks, Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-216276 discloses that a hollow portion of a plastic hollow molded body having a thickness of 10 to 50 mm and a length of 1 m or more is provided with the hollow portion wall body. There has been proposed a plastic hollow molded body having a void and filled with a metal tube as a core material.
[0005]
The plastic hollow molded body uses an upper and lower mold having a pseudo-tree-like pattern on the inner surface, the upper and lower molds are opened, a cooling core is inserted therein, the upper and lower molds are then closed, and the upper and lower molds and the cooling mold are cooled. Cooling water is passed through the core and molten resin is poured into the upper and lower molds. The cooling core is pulled out from the cooled and solidified resin, and the upper and lower molds are opened to form a hollow molded body. A metal tube is used as a core material in the hollow molded body. It is manufactured by filling.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The proposed plastic hollow molded body has a relatively thick plastic layer and uses a metal tube as the core material, so it is heavy and difficult to carry during construction. There is a problem in that a certain metal pipe slips out of the plastic layer and construction workability is poor. Also, cutting is not easy.
[0007]
In addition, since the plastic hollow molded body is obtained by a so-called cast molding method using an upper and lower mold, an upper and lower mold and a cooling core having the corresponding dimensions are required to obtain long products having different lengths. There is a problem that the equipment cost becomes high because it is necessary and the plastic layer is thick and the use of a metal tube as the core increases the manufacturing cost.
[0008]
The present invention solves the above-described problems, and the object of the present invention is to prevent cracks during use, and to be lightweight, have good workability, can be manufactured at low cost, and is further cut and halved. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a plastic cylindrical molded body that can be easily post-processed into a flat shape or a flat plate shape, and has a pattern such as a pseudo-wood shape formed on the surface.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The method for producing a plastic cylindrical molded body of the present invention uses a screw extruder provided with a crosshead mold and introduces a cylindrical core made of a metal tube into the crosshead mold while screw extrusion. The plastic is melt extruded from the machine to the crosshead mold, the plastic is melt coated on the surface of the cylindrical core in the crosshead mold, and a coating resin layer is formed on the cylindrical core, The cylindrical core body on which the coating resin layer is formed is cooled by a cooling device until the coating resin layer is in a softened state, and a pair of mold rolls having a pattern such as a pseudo-tree shape while the coating resin layer is in a softened state The mold pattern is continuously molded on the surface of the coating resin layer, and then the cylindrical core body is pulled out from the coating resin layer. 5-10mm It characterized by producing a cylindrical molded body made of sticks, thereby to achieve the above object.
[0010]
[Action]
The plastic cylindrical molded body obtained according to the present invention has a thickness of 5 to 10 mm and is relatively thin, and does not use a core material such as a metal tube. Therefore, thermal expansion and contraction are repeated during use. Even if this occurs, the plastic does not crack, and it is lightweight and does not cause any trouble that the core material is displaced. Moreover, since it is relatively thick and has no core material, the material cost is low, and it becomes easy to post-process into half- and flat-plate products by cutting or the like.
[0011]
Furthermore, the method for producing a plastic cylindrical molded body of the present invention is obtained by a process of extrusion-coating plastic onto a cylindrical core body, a molding process using a molding roll, and a cylindrical core body drawing process. Compared with what is obtained by the casting method to be used, it is possible to obtain long products having different lengths with the same equipment, and the equipment cost is reduced. Further, since the wall thickness is 5 to 10 mm and the wall thickness is relatively thin, the molding distortion is small, and the cylindrical core can be easily pulled out from the coating resin layer.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the embodiments shown in the drawings. FIG. 1 is a partially cutaway perspective view showing an example of a plastic cylindrical molded body obtained by the present invention, and FIG. 2 is an explanatory view showing an example of a method for producing a plastic cylindrical molded body of the present invention.
[0013]
In FIG. 1, 10 is a plastic cylindrical molded body obtained by the present invention, and 11 is a pattern such as a pseudo-tree formed on the surface thereof. Here, as the plastic, thermoplastic resins such as polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, and vinyl chloride resin are used. Moreover, wood powder, a short fiber, an inorganic filler, a coloring agent, a foaming agent, a weather resistance improving agent, and other compounding agents may be added to these thermoplastic resins.
[0014]
As the pattern formed on the surface, various patterns having three-dimensional effects that can be molded, such as pseudo-wood, bamboo, stone, mosaic, and screw, are employed. Further, the cylindrical molded
[0015]
And the thickness of the plastic cylindrical molded
[0016]
As shown in FIG. 2, the plastic cylindrical molded
[0017]
Next, the
[0018]
Thereafter, the
[0019]
In addition, the
[0020]
The plastic cylindrical molded
[0021]
Further, the plastic cylindrical molded
[0022]
【The invention's effect】
Since the method for producing a plastic cylindrical molded body of the present invention is configured as described above, the plastic cylindrical molded body obtained according to the present invention does not generate cracks during use, and is light in construction. Workability is good and can be manufactured at low cost. Further, it is easy to post-process in half or flat, and the surface is formed with a pattern such as a pseudo-tree, so structures such as parks, fences such as walkways, It can be used for a wide range of applications such as retaining walls, wall materials and roofing materials.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially cutaway perspective view showing an example of a plastic cylindrical molded body obtained by the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing an example of a method for producing a plastic cylindrical molded body of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26437197A JP3661913B2 (en) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | Method for producing plastic cylindrical molded body |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26437197A JP3661913B2 (en) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | Method for producing plastic cylindrical molded body |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1199560A JPH1199560A (en) | 1999-04-13 |
JP3661913B2 true JP3661913B2 (en) | 2005-06-22 |
Family
ID=17402233
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP26437197A Expired - Fee Related JP3661913B2 (en) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | Method for producing plastic cylindrical molded body |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3661913B2 (en) |
-
1997
- 1997-09-29 JP JP26437197A patent/JP3661913B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH1199560A (en) | 1999-04-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5658519A (en) | Reinforced plastic piling and method and apparatus for making same | |
US5937521A (en) | Method of making extruded plastic members | |
KR101364419B1 (en) | Jacket for a thermally insulated conduit | |
EP1243957A3 (en) | Coated central strength member for fiber optic cables with reduced shrinkage | |
US3864443A (en) | Method of making light-weight concrete aggregate | |
DE4128654C2 (en) | Multi-layer plastic conduit and process for its manufacture | |
CA2102309A1 (en) | Conduits having shock absorbing shell and method for their formation | |
JP3661913B2 (en) | Method for producing plastic cylindrical molded body | |
CN1095533C (en) | Metal pipe with heat-insulating foamed plastic coating and its manufacture | |
WO2016086894A1 (en) | Method for manufacturing optical cable | |
DE19507110A1 (en) | Two layer insulating plastic tube mfr., for use in e.g. heating systems | |
US20010043991A1 (en) | Method and apparatus for applying syntactic foam thermal insulation to a length of pipe | |
DE3216463A1 (en) | Process for producing a flexible district heating pipe | |
CA2490373C (en) | Process of simultaneously molding a plurality of composite shingles | |
CN106696367A (en) | Plastic composite board and forming method | |
FR2575969A1 (en) | DECORATIVE LAMINATE ELEMENT, PARTICULARLY FOR INTERIOR COATING OF BUILDINGS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME | |
KR100261847B1 (en) | A welding method in the manufacture of a spirally wound tube and a welding apparatus | |
WO2019132636A1 (en) | Insulating composite brick containing a closed, thin plastic block filled with cellulose wadding and coated with a layer of aggregate concrete | |
JP3628635B2 (en) | Unbonded PC steel strand manufacturing method | |
US5505992A (en) | Hot melt spray cladding of innerduct liner | |
KR101425146B1 (en) | Extruding the profile irregularity of the processed and bonded to both side surfaces to form a coating layer and enhance the bonding strength between the connecting member and its manufacturing method to improve the drainpipe | |
JP3894786B2 (en) | Method for producing composite molded body | |
WO2024023392A1 (en) | Method for manufacturing building elements | |
JP3210534B2 (en) | Plastic artificial wood, method of manufacturing plastic artificial wood, and coupled joiner used in the method | |
JPH04312805A (en) | Manufacture of composite pipe covered with incombustible material |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040823 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040831 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041026 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050301 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050317 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080401 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090401 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100401 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100401 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110401 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110401 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120401 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120401 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130401 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140401 Year of fee payment: 9 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |