JP3631641B2 - 金属管曲げ条件決定方法 - Google Patents
金属管曲げ条件決定方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3631641B2 JP3631641B2 JP28386099A JP28386099A JP3631641B2 JP 3631641 B2 JP3631641 B2 JP 3631641B2 JP 28386099 A JP28386099 A JP 28386099A JP 28386099 A JP28386099 A JP 28386099A JP 3631641 B2 JP3631641 B2 JP 3631641B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bending
- metal tube
- pressure
- condition
- speed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属管の曲げ条件を決定する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
金属管を所定の角度に曲げ加工する方法として、特許第2544001号にも記載されているように、加圧型により金属管をその金属管の軸方向の曲げロール側へ送り込むとともに、その曲げロールの手前に設けられた圧力型によりその金属管の側部を曲げロール側へ押圧しつつ、曲げロールよりも金属管の先端側をその曲げロールに沿って曲げることにより金属管を曲げ加工する方法がある。このように金属管を曲げ加工すると、曲げ内側の肉厚は増加し、曲げ外側の肉厚は減肉する傾向にあるが、その肉厚の変化の程度は、曲げ条件、すなわち、加圧型の元圧力、圧力型の元圧力、金属管が曲げられる速度と加圧型が金属管を送り込む速度との速度比により大きく変化し、曲げ条件が不適切な場合は、曲げ外側が割れたり、曲げ内側にしわが発生したりする。
【0003】
【発明が解決すべき課題】
上記曲げ条件を最適化するために、従来は、様々な曲げ条件で実装置を用いて金属管を実際に曲げ加工するという作業を、最適な曲げ条件が見つかるまで行っていた。そのため、最適な曲げ条件を決定するのは容易ではなく、且つ、多くの時間を必要としていた。また、熟練者の経験により最適な曲げ条件を決定する場合もあるが、この場合にも必ずしも最適な曲げ条件に決定できるとは限らなかった。
【0004】
本発明は以上の事情を背景として為されたものであり、その目的とするところは、金属管を曲げ加工する際の最適な曲げ条件を容易に決定できる方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の要旨とするところは、加圧型により金属管をその金属管の軸方向の曲げロール側へ送り込むとともに、その曲げロールの手前に設けられた圧力型によりその金属管の側部をその曲げロール側へ押圧しつつ、その曲げロールよりもその金属管の先端側をその曲げロールに沿って曲げる曲げ加工装置において、その曲げ加工装置の曲げ条件である、前記加圧型の設定加圧型負荷、前記圧力型の設定元負荷、およびその金属管を曲げる設定曲げ速度とその加圧型がその金属管を送り込む設定送り込み速度との設定速度比を決定する金属管の曲げ条件決定方法であって、(a) 前記曲げ加工装置を用いて予め設定された試験曲げ条件で前記金属管を曲げ加工し、その曲げ加工中における、前記加圧型が実際に加圧する測定加圧型負荷、前記圧力型が実際に押圧する測定圧力型負荷、および前記金属管が実際に曲げられれる測定曲げ速度と前記加圧型が前記金属管を実際に送り込む測定送り込み速度との測定速度比を算出する試験曲げ工程と、(b) その試験曲げ工程において測定された測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、測定速度比に基づいて、FEM解析により、前記設定加圧型負荷と前記圧力型の設定元負荷と前記設定速度比とに対応する、前記金属管の曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みを算出する歪み算出工程と、(c) その歪み算出工程において算出された曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みに基づいて、前記金属管を所定の角度に曲げ加工する際の前記曲げ加工装置の最適な曲げ条件を決定する最適曲げ条件決定工程とを、含むことにある。
【0006】
【発明の効果】
すなわち、試験曲げ工程において、曲げ加工装置を用いて予め設定された試験曲げ条件で実際に金属管が曲げ加工され、そのときの測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、および測定速度比が実際に測定され、歪み算出工程において、その測定された測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、および測定速度比に基づいてFEM解析により、設定加圧型負荷、圧力型の設定元負荷、および設定速度比に対応する、金属管の曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みが算出される。そして、最適曲げ条件決定工程では、その曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みに基づいて最適な曲げ条件が決定されるので、最適な曲げ条件が容易に且つ短時間で決定できる。
【0007】
ここで、好適には、前記曲げ条件決定方法は、(d) 前記最適曲げ条件決定工程において決定された最適曲げ条件で前記金属管を曲げ加工したときに測定された測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、測定速度比に基づいて、前記歪み算出工程において算出された曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みを修正する算出歪み修正工程と、(e) その算出歪み修正工程において修正された曲げ内側板厚歪みおよび曲げ外側板厚歪みに基づいて、前記最適曲げ条件決定工程において決定された最適曲げ条件を修正する最適曲げ条件修正工程とを、さらに含むものである。このようにすれば、算出歪み修正工程において、実際に金属管から製品を製造する際に測定された測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、測定速度比に基づいて、前記歪み算出工程で算出された曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みが修正され、最適曲げ条件修正工程において、その修正された曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みに基づいて最適曲げ条件が修正されるので、前記最適曲げ条件決定工程において決定された最適曲げ条件で金属管の曲げ加工を繰り返すうちに曲げ加工装置の条件が変化したことにより、実際の最適曲げ条件が変化した場合であっても、その最適曲げ条件となるように曲げ加工装置の曲げ条件を修正することができる。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明する。図1は、本発明が適用できる曲げ加工装置10の概略を説明する図である。
【0009】
図1の曲げ加工装置10は、金属管を曲げ加工する場合に一般的に用いられる形式の装置であり、基台12上には、加圧型14を固定しているテーブル16が設けられている。加圧型14は、その先端に備えられたチャック18で金属管20の基端部を把持する。また、テーブル16は、図示しない電動モータ、減速装置等により構成される加圧装置27により、金属管20の軸方向に前進および後退移動可能とされている。
【0010】
チャック18に把持された金属管20の軸方向先端側には、基台12上に曲げロール22が固設されている。曲げロール22は、側面に金属管20の側面に当接するように断面半円形の受溝(図示せず)が構成されている円柱形状であり、円柱の半径は曲げ角度に応じた半径、たとえば130mmとされている。ワイパ24は、金属管20の曲げ加工の際に曲げ内側壁にしわが生じるのを防止するためのものであり、金属管20の軸方向と平行、且つ、図示しない受溝が、前記曲げロール22に構成された受溝と同一曲面を構成する位置に配設され、摩耗が生じた場合にはワイパ24のみを交換することができるようになっている。
【0011】
曲げロール22よりもさらに金属管20の先端側には、曲げロール22の中心に設けられた回動軸23を回動中心として回動可能な曲げアーム26が基台12に支持され、図示しない駆動源により回動させられる。曲げアーム26上には、図示しない受溝が、前記曲げロール22の側面に形成された受溝と同一曲面を構成する位置にロールダイ28が固設されている。また、曲げアーム26上には、金属管20を挟んでそのロールダイ28と対向する位置に、金属管20の側面に当接する半円柱状の受溝(図示せず)を備えた締め型30が、ロールダイ28に対して垂直方向に前進および後退移動可能に配設されている。さらに、曲げアーム26上には、油圧シリンダ32が配設されており、その油圧シリンダ32の圧力P1が変化させられることにより、締め型30はロールダイ28に対して垂直方向に前進および後退移動させられる。すなわち、油圧シリンダ32の圧力P1は、締め型30の元圧である。
【0012】
また、基台12上には、金属管20を挟んでワイパ型24と反対側に、圧力型34が金属管20の軸方向に対して平行方向および垂直方向に移動可能に支持されている。この圧力型34は、曲げ加工時には、ワイパ24とともに金属管20を挟んでしわの発生を防止するものである。2つの油圧シリンダ36、38は、それぞれ圧力型34を金属管20の軸方向に対して平行方向および垂直方向に駆動させるものであり、油圧シリンダ36は、その圧力P2(MPa) を変化させることにより、圧力型34を金属管20の軸方向に対して垂直方向に前進および後退移動させ、曲げ加工時には、圧力型34を金属管20に押圧させる。すなわち、油圧シリンダ36の圧力P2は、圧力型34の元圧力である。他方の油圧シリンダ38は、圧力型34を金属管20の軸方向に前進および後退移動させる。
【0013】
加圧型荷重センサ40は、曲げ加工時に加圧型14が実際に金属管20を加圧する力、すなわち測定加圧型荷重L1act を検出するものであり、たとえば、加圧型荷重センサ40として、加圧型14とチャック18との間にロードセルが設けられる。圧力型荷重センサ42は、曲げ加工時に圧力型34が実際に金属管20を押圧する力、すなわち測定圧力型荷重L2act を検出するものであり、たとえば、圧力型荷重センサ42として、圧力型34と油圧シリンダ36との間にロードセルが設けられる。そして、加圧型荷重センサ40、圧力型荷重センサ42は、制御装置46に接続されている。
【0014】
送り込み速度検出センサ48は、実際に加圧型14により金属管20が曲げロール22側へ送り込まれる速度すなわち測定送り込み速度vmact (cm/sec)を検出するものであり、たとえば、光電パルスを利用して速度を検出するパルスカウンタがテーブル16に取り付けられている。曲げ速度検出センサ50は、金属管20が実際に曲げられる測定曲げ角速度ωact (rad/sec) を検出するものであり、たとえば、エンコーダが回動軸23に取り付けられている。これら、送り込み速度検出センサ48および曲げ速度検出センサ50も制御装置46に接続されている。
【0015】
上記制御装置46は、図示しないCPU、ROM、RAM、およびI/Oポート等を備えた所謂マイクロコンピューターであり、後述するように、RAMの記憶機能を利用しつつ、ROMに予め記憶されたプログラムに従って、FEM解析により、最適な曲げ条件を決定する。入力装置52は、キーボードを備え、そのキーボードからFEM解析に必要な条件が入力され、その入力された条件を制御装置46に出力する。
【0016】
次に、この曲げ加工装置10の作動について説明する。まず、曲げアーム26が初期位置、すなわち曲げアーム26上のロールダイ28に設けられた受溝が曲げロール22およびワイパ24にそれぞれ設けられた受溝と一直線を形成する位置まで回動させられる。その状態で、締め型30および圧力型34が、それぞれロールダイ28およびワイパ24から離隔した位置に移動させられる。
【0017】
続いて、曲げ加工される金属管20がチャック18に取り付けられる。そして、油圧シリンダ36および32により圧力型34および締め型30が金属管20に向かって移動させられ、ワイパ24と圧力型34とにより金属管20が曲げロール22の手前において所定の設定元圧力P2set (MPa) (本実施例において圧力型34の元負荷に相当する。)で挟持させられるとともに、ロールダイ28と締め型30とにより元圧力P1で金属管20の先端が挟持される。なお、金属管20内の曲げ加工される部分には、曲げ部における金属管20の偏平化およびしわの発生を防止するため、心金(マンドレル)が挿入される。
【0018】
続いて、所定の設定回動速度ωset (rad/sec) に設定された曲げアーム26が、図示しない駆動源により予め設定された設定曲げ角度θs だけ回動させられると同時に、所定の設定加圧型荷重L1set (トン)(本実施例において加圧型負荷に相当する。)および所定の設定送り込み速度vmset に設定された加圧装置27により、テーブル16およびそのテーブル16に固設された加圧型14が曲げロール22方向へ移動させられ、チャック18に固定された金属管20も曲げロール22側へ送り込まれる。また、圧力型34は、油圧シリンダ38により、予め設定されたスライド速度vS で金属管20の移動方向へ移動させられる。上記スライド速度vS は、金属管20の肉厚等に応じて決定され、たとえば、上記送り込み速度vmと同一の速度とされる。
【0019】
曲げアーム26が設定曲げ角度θs だけ回動させられると、その曲げアーム26上に設けられたロールダイ28および締め型30も回動させられるので、そのロールダイ28および締め型30に挟持された金属管20の先端側が、曲げロール22に沿って曲げ加工される。
【0020】
曲げ加工により、金属管20の曲げ部分の板厚すなわち肉厚には歪みが生じる。すなわち、曲げ外側は引っ張られて薄肉化させられ、曲げ内側は圧縮されて増肉化させられる。しかし、金属管20の歪みの程度は曲げ条件によって変化する。ここで、曲げ条件とは、加圧型14の設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set 、金属管20を曲げる速度として設定した設定曲げ速度vpset と加圧型14が金属管20を送り込む設定送り込み速度vmset との設定速度比をいう。ここで、曲げ速度vpとは、金属管の軸中心の曲げ周速をいい、回動軸23の軸心から金属管20の軸心までの距離を回動半径Rとすると、回動半径Rと曲げアーム26の回動速度ωに基づいて数式1から算出され、設定曲げ速度vpset とは、その設定値である。
(数式1) vp=R×ω
【0021】
たとえば、設定曲げ速度vpset と加圧型14の設定送り込み速度vmset との設定速度比として、以下に定義する設定ブースター速度vbset (%) 、すなわち、設定曲げ速度vpset に対する加圧型14の設定送り込み速度vmset を百分率で表したもの(=(vmset /vpset )×100)を用いるとすると、設定ブースター速度vbset が大きいほど、曲げ外側は増肉させられ曲げ内側は減肉させられる。すなわち、設定ブースター速度vbset が大きいほど、曲げ外側および曲げ内側における板厚歪みは大きくなる。そして、歪みが大きくなりすぎると、曲げ外側に割れが生じたり、曲げ内側にしわが生じたりするのである。従って、曲げ条件を最適化する必要がある。
【0022】
図2は、最適な曲げ条件を決定する際の制御装置46の制御機能の要部を説明するフローチャートである。
【0023】
図2のステップSA1(以下、ステップを省略する。)では、図3に詳しく示す設定曲げ角度決定ルーチンが実行されて、設定曲げ角度θS が決定される。図3において、SA1−1では、製品曲げ角度θP 、素管(すなわち曲げ加工される前の金属管20)の肉厚t0 と外径D、および金属管20の材質が入力装置52から入力されたか否かが判断される。この判断が否定された場合は、SA1−1の判断が繰り返されることにより待機させられる。なお、製品曲げ角度θP とは、最終的に製品が有しているべき曲げ角度のことである。
【0024】
一方、SA1−1の判断が肯定された場合には、続くSA1−2において、予め素管の肉厚t0 、直径D、および材質毎に記憶された、製品曲げ角度θP に対するオーバーベンド角度θO の複数のグラフから、上記SA1−1で入力された素管の肉厚t0 、径D、および材質に基づいて、一つのグラフが選択される。上記オーバーベンド角度θO とは、スプリングバックを考慮して前記製品曲げ角度θP よりも余分に曲げる角度のことである。なお、上記予め記憶された製品曲げ角度θP に対するオーバーベンド角度θO のグラフは、所定の製品曲げ角度毎に実際に実験し、または所定の製品曲げ角度毎に解析を行なうことにより決定されている。
【0025】
図4は、SA1−2で選択された製品曲げ角度θP に対するオーバーベンド角度θO のグラフの一例を示している。図4に示すように、製品曲げ角度θP とオーバーベンド角度θO との関係は、2本の直線A,Bによって表すことができ、その直線Aと直線Bとの交点を臨界角度BCRとして、製品曲げ角度θP が臨界角度BCRよりも大きい場合には、オーバーベンド角度θO は直線Bにより決定され、製品曲げ角度θP が臨界角度BCRよりも小さい場合には、オーバーベンド角度θO は直線Aにより決定される。
【0026】
従って、続くSA1−3では、前記SA1−1で入力された製品曲げ角度θP が、上記SA1−2で選択されたグラフの臨界角度BCRよりも大きいか否かが判断され、この判断が肯定された場合には、続くSA1−4において、そのグラフの直線Bからオーバーベンド角度θO が決定される。一方、前記SA1−3の判断が否定された場合には、続くSA1−5において、直線Aからオーバーベンド角度θO が決定される。
【0027】
そして、続くSA1−6では、前記SA1−1で入力された製品曲げ角度θP と、上記SA1−4またはSA1−5で決定されたオーバーベンド角度θO との和(=θP +θO )が算出されて、設定曲げ角度θS とされる。
【0028】
図2に戻って、続くSA2では、曲げ加工装置10を用いて、予め設定された試験条件(たとえば、設定加圧型荷重L1set は7(t) 、圧力型34の設定元圧力P2set は21(MPa) 、設定ブースター速度vbset は100(%) )で金属管20が曲げ加工される。さらに、曲げ加工と同時に、曲げ加工中に加圧型荷重センサ40により検出される測定加圧型荷重L1act (本実施例において、測定加圧型負荷に相当する。)の変動すなわち測定加圧型荷重波形、曲げ加工中に圧力型荷重センサ42により検出される測定圧力型荷重L2act (本実施例において、測定圧力型負荷に相当する。)の変動すなわち測定圧力型荷重波形、曲げ加工中に送り込み速度検出センサ48により検出される測定送り込み速度vmact の変動すなわち測定送り込み速度波形、曲げ加工中に曲げ速度検出センサ50により検出される測定曲げ角速度ωact の変動すなわち測定曲げ速度波形が測定される。そして、上記測定曲げ角速度ωact から前記数式1により測定曲げ速度vpact が算出され、さらに、その測定曲げ速度vpact に対する測定送り込み速度vmact の比を百分率で表した測定ブースター速度vbact の変動すなわち測定ブースター速度波形が算出される。従って、これが試験曲げ工程に相当する。図5は、上記SA2で測定された波形の一例として、測定加圧型荷重波形および測定圧力型荷重波形を示す。
【0029】
続くSA3では、上記SA2で測定された、測定加圧型荷重波形、測定圧力型荷重波形、測定ブースター速度波形の形状に基づいて、FEM解析により、解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρが決定される。これら解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρは、次述する板厚歪み算出のためのFEM解析に必要な条件であるが、金属管20の材質や、曲げ加工装置10の金属管20と接触する部分の状態、たとえば圧力型34や締め型30の状態によって変わり得るため、実際に曲げ加工を行なって得られたデータに基づいて決定される。従って、このSA3におけるFEM解析は、板厚歪み算出のためのFEM解析の予備解析である。ここで、上記解析摩擦係数μとは各型とパイプ(金属管20)のクーロン摩擦、上記解析速度Vとは解析上の各型の移動速度、上記解析質量密度とはパイプ要素(シェル要素、ソリッド要素)の設定密度である。
【0030】
続く歪み算出工程に相当するSA4では、予め制御装置46のROMに記憶されている金属管の曲げ加工解析のための汎用FEMデータベース、図3のSA1−1で入力された金属管20の板厚t0 、直径D、材質、および、上記SA3で決定された解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρを用いて、FEM解析により、設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set および設定ブースター速度vbset の所定の条件毎、たとえば、設定加圧型荷重L1set は0.5(t) 毎、圧力型34の設定元圧力P2set は1.0(MPa) 毎、設定ブースター速度vbset は1.0(%) 毎に曲げ外側の板厚歪みt1 および曲げ内側の板厚歪みt2 が算出されることにより、設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set および設定ブースター速度vbset に対する、曲げ外側の板厚歪みt1 および曲げ内側の板厚歪みt2 のマップがそれぞれ算出される。この板厚歪みのマップは、設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set 、設定ブースター速度vbset 、および板厚歪みの4つのパラメータを有する4次元のマップである。
【0031】
図6は、上記SA4で算出された板厚歪みのマップについて、圧力型34の設定元圧力P2set を一定値(たとえば、21MPa )とした場合に表される3次元等高線マップであって、図6(a)および図6(b)ともに、縦軸が設定ブースター速度vbset 、横軸が設定加圧型荷重L1set 、等高線により表されるのが板厚歪み(%)であり、図6(a)が曲げ外側において引張を受けることによる曲げ外側板厚歪み(曲げ外側引張板厚歪み)t1 、図6(b)が曲げ内側において圧縮を受けることによる曲げ内側板厚歪み(曲げ内側圧縮板厚歪み)t2 である。なお、等高線の数値が正で表される場合すなわち図6(b)の場合は、板厚は増肉していることを表し、等高線の数値が負で表されている場合すなわち図6(a)の場合は、板厚は減肉していることを表す。
【0032】
一方、図7は、上記SA4で算出された板厚歪みのマップについて、設定加圧型荷重L1set を一定値(たとえば、5トン)とした場合に表される3次元等高線マップであって、図7(a)および図7(b)ともに、縦軸が設定ブースター速度vbset 、横軸が圧力型34の設定元圧力P2set 、等高線により表されるのが板厚歪み(%)であり、図7(a)が前記曲げ外側板厚歪みt1 、図7(b)が前記曲げ内側板厚歪みt2 である。なお、等高線の正負の意味は図6と同様であり、曲げ外側では板厚は増肉し、曲げ内側では板厚は減肉している。
【0033】
さらに、続くSA5では、上記SA4でFEM解析された各条件(設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set 、設定ブースター速度vbset )について、曲げ加工による歪みを最良にするために予め設定された式に、上記各条件における曲げ外側板厚歪みt1 と曲げ内側板厚歪みt2 とが入力されて、曲げ歪み最小化パラメータTが算出される。数式2は、上記曲げ歪み最小化パラメータTを算出するために設定された式である。数式2において、曲げ外側板厚歪みt1 の係数は、曲げ外側が割れ易いことを考慮して、曲げ外側板厚歪みt1 が曲げ歪み最小化パラメータTに与える影響を相対的に大きくするために実験に基づいて決定された重み係数である。
【0034】
(数式2) T=2t1 2 +t2 2
【0035】
続いて、最適曲げ条件決定工程に相当するSA6では、上記SA5において算出された曲げ歪み最小化パラメータTの最小値が決定され、曲げ歪み最小化パラメータTが最小値または所定の最小範囲内の値を示す曲げ条件(すなわち、設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set 、設定ブースター速度vbset )が最適曲げ条件に決定される。図6および図7に破線で示す領域は、その曲げ歪み最小化パラメータTが所定の最小範囲を示す領域であり、前記SA4でFEM解析により板厚歪みが算出された曲げ条件のうち、この領域内にある曲げ条件が最適曲げ条件に決定され、たとえば、以下の値に決定される。
最適設定加圧型荷重L1set 4.5t
圧力型34の最適設定元圧P2set 21MPa
最適設定ブースター速度vbset 105%
【0036】
上記のようにして決定された最適曲げ条件が自動的に或いは手動操作により曲げ加工装置10に設定されて、金属管20が曲げ加工されると、当初は、金属管20は最適な条件で曲げ加工されることになる。すなわち、曲げ外側には最も割れが発生しにくく、曲げ内側には最もしわが発生しにくい条件で曲げ加工される。しかし、曲げ加工を繰り返すにつれ、前記最適曲げ条件で曲げ加工しているにもかかわらず、前記最適曲げ条件に設定した当初の金属管20よりも歪みが増加することがある。これは、前記最適曲げ条件を決定するには、前述の図2のSA3で決定したように、解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρが決定される必要があるが、それら解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρは、曲げ加工装置10の使用により経時的に変化するからである。
【0037】
そこで、図8に示す最適曲げ条件修正ルーチンが、予め設定された所定の金属管20の曲げ加工数毎、或いは、入力装置52の所定の起動操作により実行され、図2で決定された最適曲げ条件が修正される。
【0038】
図8において、SB1では、曲げ加工装置10を用いて、図2で決定された最適曲げ条件或いはこの図8で修正された最適曲げ条件で金属管20が曲げ加工され、図2のSA2と同様にして、その曲げ加工中の測定加圧型荷重波形、測定圧力型荷重波形、測定送り込み速度波形、および測定曲げ速度波形が、加圧型荷重センサ40、圧力型荷重センサ42、送り込み速度検出センサ48、および曲げ速度検出センサ50によりそれぞれ測定され、さらに、その測定された測定送り込み速度波形および測定曲げ速度波形から、測定ブースター速度波形が算出される。
【0039】
続くSB2では、上記SB1で求められた、測定加圧型荷重波形、測定圧力型荷重波形、測定ブースター速度波形の形状に基づいて、前記図2のSA3と同様のFEM解析により、解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρが決定される。すなわち、前記SA3で決定された解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρが修正される。
【0040】
続く算出歪み修正工程に相当するSB3では、予め制御装置46のROMに記憶された汎用のFEMデータベース、図3のSA1−1で入力された金属管20の板厚t0 、直径D、材質、および、上記SB2で決定された解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρを用いて、FEM解析により、設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2setおよび設定ブースター速度vbset に対する、曲げ外側の板厚歪みt1 および曲げ内側の板厚歪みt2 のマップが、再びそれぞれ算出される。すなわち、前記SA4で算出された板厚歪みのマップが修正される。
【0041】
続くSB4では、前記図2のSA5と同様に、上記SB3で修正された板厚歪みのマップについて、前記数式2から、曲げ歪み最小化パラメータTが算出される。
【0042】
そして、続く最適曲げ条件修正工程に相当するSB5では、上記SB4で算出された曲げ歪み最小化パラメータTの最小値が再決定され、その曲げ歪み最小化パラメータTが最小値または所定の最小範囲内の値を示す曲げ条件が最適曲げ条件に再決定される。すなわち、上記SB4で算出された曲げ歪み最小化パラメータTの最小値が修正され、その修正された曲げ歪み最小化パラメータTの最小値に基づいて、図2のSA6で決定された最適曲げ条件が修正される。
【0043】
上述のように、本実施例によれば、試験曲げ工程(SA2)において、曲げ加工装置10を用いて予め設定された試験曲げ条件で実際に金属管20が曲げ加工され、そのときの測定加圧型荷重L1act 、測定圧力型荷重L2act 、および測定ブースター速度vbact が実際に測定され、歪み算出工程(SA4)において、その測定された測定加圧型荷重L1act 、測定圧力型荷重L2act 、および測定ブースター速度vbact に基づいてFEM解析により、設定加圧型荷重L1set 、圧力型34の設定元圧力P2set 、および設定ブースター速度vbset に対応する、金属管20の曲げ外側板厚歪みt1 および曲げ内側板厚歪みt2 が算出される。そして、最適曲げ条件決定工程(SA6)では、その曲げ外側板厚歪みt1 および曲げ内側板厚歪みt2 に基づいて最適曲げ条件が決定されるので、最適曲げ条件が容易に且つ短時間で決定できる。
【0044】
また、本実施例によれば、算出歪み修正工程(SB3)において、実際に金属管20から製品を製造する際に測定された測定加圧型荷重L1act 、測定圧力型荷重L2act 、測定ブースター速度vbact に基づいて、歪み算出工程(SA4)で算出された曲げ外側板厚歪みt1 および曲げ内側板厚歪みt2 が修正され、最適曲げ条件修正工程(SB5)において、その修正された曲げ外側板厚歪みt1 および曲げ内側板厚歪みt2 に基づいて最適曲げ条件が修正されるので、最適曲げ条件決定工程(SA6)において決定された最適曲げ条件で金属管20の曲げ加工を繰り返すうちに曲げ加工装置10の条件が変化したことにより、実際の最適曲げ条件が変化した場合であっても、その最適曲げ条件となるように曲げ加工装置10の曲げ条件を修正することができる。
【0045】
以上、本発明の一実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は上記実施例とは別の態様においても実施できる。
【0046】
たとえば、前述の実施例では、曲げロール22は、基台12に固定されて回動しない構成であったが、曲げロール22も回動軸23の軸心回りに回動可能とされ、曲げ加工時には、曲げロール22も回動するように構成されてもよい。
【0047】
また、前述の実施例の曲げ加工装置10には、加圧型荷重センサ40、圧力型荷重センサ42の2つの荷重センサが備えられ、その2つの荷重センサにより測定された測定加圧型荷重L1act 、測定圧力型荷重L2act 、および、測定ブースター速度vbact に基づいて、解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρが決定されていたが、さらに、締め型30が金属管を加圧する測定締め型荷重を測定する締め型荷重センサが設けられ、その締め型荷重をも用いて、上記解析摩擦係数μ、解析速度V、解析質量密度ρが決定されてもよい。
【0048】
また、前述の実施例では、加圧装置27は、電動モータ、減速装置等を備えてその電動モータの駆動力によりテーブルを移動させる形式であったが、油圧シリンダを備え、その油圧シリンダの駆動によりテーブルを移動させる形式であってもよい。
【0049】
また、前述の実施例では、設定加圧型負荷、測定加圧型負荷および測定圧力型負荷を、荷重(トン)を単位とする設定加圧型荷重L1set 、測定加圧型荷重L1act および測定圧力型荷重L2act で表していたが、圧力(MPa) によりそれらを表してもよい。また、圧力型の設定元負荷を圧力(MPa) を単位とする設定元圧力P2set で表していたが、荷重(トン)により圧力型の設定元負荷を表してもよい。
【0050】
以上に説明したものはあくまでも本発明の一実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更が加えられ得るものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明が適用できる曲げ加工装置10の概略を説明する図である。
【図2】最適な曲げ条件を決定する際の制御装置の制御機能の要部を説明するフローチャートである。
【図3】図2のSA1を詳しく示す設定曲げ角度決定ルーチンである。
【図4】図3のSA1−2で決定された製品曲げ角度θP に対するオーバーベンド角度θO のグラフの一例である。
【図5】図2のSA2で測定された波形の一例として、測定加圧型荷重波形および測定圧力型荷重波形を示す図である。
【図6】図2のSA4で算出された板厚歪みのマップについて、圧力型の設定元圧を一定値とした場合に表される3次元等高線マップであって、(a)が曲げ外側板厚歪み、(b)が曲げ内側板厚歪みを表す3次元等高線マップである。
【図7】図2のSA4で算出された板厚歪みのマップについて、設定加圧型荷重を一定値とした場合に表される3次元等高線マップであって、(a)が曲げ外側板厚歪み、(b)が曲げ内側板厚歪みを表す3次元等高線マップである。
【図8】図2で決定された最適曲げ条件を修正する最適曲げ条件修正ルーチンを説明する図である。
【符号の説明】
SA2:試験曲げ工程
SA4:歪み算出工程
SA6:最適曲げ条件決定工程
Claims (2)
- 加圧型により金属管を該金属管の軸方向の曲げロール側へ送り込むとともに、該曲げロールの手前に設けられた圧力型により該金属管の側部を該曲げロール側へ押圧しつつ、該曲げロールよりも該金属管の先端側を該曲げロールに沿って曲げる曲げ加工装置において、該曲げ加工装置の曲げ条件である、前記加圧型の設定加圧型負荷、前記圧力型の設定元負荷、および該金属管を曲げる設定曲げ速度と該加圧型が該金属管を送り込む設定送り込み速度との設定速度比を決定する金属管の曲げ条件決定方法であって、
前記曲げ加工装置を用いて予め設定された試験曲げ条件で前記金属管を曲げ加工し、該曲げ加工中における、前記加圧型が実際に加圧する測定加圧型負荷、前記圧力型が実際に押圧する測定圧力型負荷、および前記金属管が実際に曲げられれる測定曲げ速度と前記加圧型が前記金属管を実際に送り込む測定送り込み速度との測定速度比を算出する試験曲げ工程と、
該試験曲げ工程において測定された測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、測定速度比に基づいて、FEM解析により、前記設定加圧型負荷と前記圧力型の設定元負荷と前記設定速度比とに対応する、前記金属管の曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みを算出する歪み算出工程と、
該歪み算出工程において算出された曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みに基づいて、前記金属管を所定の角度に曲げ加工する際の前記曲げ加工装置の最適な曲げ条件を決定する最適曲げ条件決定工程と
を、含むことを特徴とする金属管の曲げ条件決定方法。 - 前記最適曲げ条件決定工程において決定された最適曲げ条件で前記金属管を曲げ加工したときに測定された測定加圧型負荷、測定圧力型負荷、測定速度比に基づいて、前記歪み算出工程において算出された曲げ外側板厚歪みおよび曲げ内側板厚歪みを修正する算出歪み修正工程と、
該算出歪み修正工程において修正された曲げ内側板厚歪みおよび曲げ外側板厚歪みに基づいて、前記最適曲げ条件決定工程において決定された最適曲げ条件を修正する最適曲げ条件修正工程とを、さらに含むものである請求項1記載の金属管の曲げ条件決定方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28386099A JP3631641B2 (ja) | 1999-10-05 | 1999-10-05 | 金属管曲げ条件決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28386099A JP3631641B2 (ja) | 1999-10-05 | 1999-10-05 | 金属管曲げ条件決定方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001105035A JP2001105035A (ja) | 2001-04-17 |
JP3631641B2 true JP3631641B2 (ja) | 2005-03-23 |
Family
ID=17671118
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28386099A Expired - Fee Related JP3631641B2 (ja) | 1999-10-05 | 1999-10-05 | 金属管曲げ条件決定方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3631641B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4690808B2 (ja) * | 2005-07-22 | 2011-06-01 | 新日本製鐵株式会社 | 回転引き曲げ工法におけるひずみ推定装置、方法、プログラム、及び記録媒体 |
JP4681381B2 (ja) * | 2005-07-27 | 2011-05-11 | 新日本製鐵株式会社 | 回転引き曲げ加工制御装置、方法、コンピュータプログラム、及びコンピュータ読み取り可能な記録媒体 |
JP4984035B2 (ja) * | 2006-06-20 | 2012-07-25 | 株式会社Jsol | パイプ曲げ加工条件算出システム、パイプ曲げ加工条件算出プログラム、およびパイプベンダ |
JP4946206B2 (ja) * | 2006-06-27 | 2012-06-06 | 住友金属工業株式会社 | 異形管の曲げ加工方法および曲げ加工装置、並びに加工された自動車用部品 |
JP4920502B2 (ja) * | 2007-06-06 | 2012-04-18 | 株式会社太洋 | 金属管の曲げ加工方法および装置 |
CN108405681B (zh) * | 2018-02-09 | 2019-03-29 | 浙江大学 | 一种管件弯曲成形的轴向助推装置及方法 |
-
1999
- 1999-10-05 JP JP28386099A patent/JP3631641B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2001105035A (ja) | 2001-04-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4781361B2 (ja) | 金属ストリップの矯正方法 | |
JP4828160B2 (ja) | パイプ曲げ加工装置及びパイプ曲げ加工方法 | |
CN1987409A (zh) | 双工位钢筋冷弯试验机 | |
JP3631641B2 (ja) | 金属管曲げ条件決定方法 | |
GB2069897A (en) | Tube-bending machine | |
EP0715552B1 (en) | Adaptive folding | |
KR20210014147A (ko) | Jco 성형 프레스의 확장 조절 | |
CN112912187A (zh) | 电缆加工机的矫直装置和用于操作矫直机构的方法 | |
JP4927599B2 (ja) | 軸肥大加工機及びその加工方法 | |
US8534110B2 (en) | Method and apparatus for tube bender set-up | |
JP2006289488A (ja) | パイプ曲げ加工装置及びパイプ曲げ加工方法 | |
JP4837308B2 (ja) | パイプ曲げ加工方法及び装置 | |
JP5067783B2 (ja) | 曲げ加工製品及びその曲げ加工方法と曲げ加工装置 | |
GB2209012A (en) | Boosted drive for pressure die of a tube bender | |
JP4248377B2 (ja) | パイプ曲げ加工装置及びパイプ曲げ加工方法 | |
JP3974439B2 (ja) | 管材の引き曲げ加工方法 | |
US6253596B1 (en) | Process and device for producing pipes as per the UOE process | |
JP3085272U (ja) | プログラムされたシート曲げ用の短縮した段取り時間をもつ高性能機械 | |
JP3332217B2 (ja) | ベンディングロールによるパイプ成形方法 | |
JPH0332427A (ja) | 管の曲げ加工方法 | |
WO2023007925A1 (ja) | 鋼管の真円度予測方法、鋼管の真円度制御方法、鋼管の製造方法、鋼管の真円度予測モデルの生成方法、及び鋼管の真円度予測装置 | |
CN116689567B (zh) | 一种弯管矫形用智能弯管控制系统及控制方法 | |
JP2000317526A (ja) | 柔剛性曲げ加工方法及び柔剛性曲げ加工機 | |
JP4920502B2 (ja) | 金属管の曲げ加工方法および装置 | |
JP3444679B2 (ja) | 折曲げ加工方法およびその装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041207 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20041214 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20041217 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081224 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081224 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091224 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101224 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101224 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111224 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111224 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121224 Year of fee payment: 8 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121224 Year of fee payment: 8 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |