JP3631539B2 - Disk mold - Google Patents

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JP3631539B2
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    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/263—Moulds with mould wall parts provided with fine grooves or impressions, e.g. for record discs
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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Manufacturing Optical Record Carriers (AREA)

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ディスク成形金型に関するものである。
【０００２】
【発明の属する技術分野】
従来、光ディスク、光磁気ディスク等の情報記録媒体を製造する場合、ディスク成形金型が使用される。該ディスク成形金型は、固定金型及び可動金型から成り、型締装置によって前記可動金型を固定金型に対して接離させ、型閉じ、型締め及び型開きを行うことができるようになっている。そして、型締めが行われたとき、固定金型と可動金型との間に形成されたキャビティ空間に、溶融させられた樹脂が充填（てん）され、ディスク成形品が形成されるようになっている。
【０００３】
図２は従来のディスク成形金型の要部断面図、図４は従来のディスク成形金型によって成形されたディスク成形品の表面の状態を示す図である。
図において、１２は可動金型、１７はキャビティ空間、３３は図示しない可動側ベースプレートに取り付けられ、図示しない固定金型と共に前記キャビティ空間１７を形成する可動側鏡板である。そして、カットパンチ２４は、前記可動側鏡板３３に対して相対的に進退自在に配設され、成形中において、キャビティ空間１７に樹脂が充填された後に前進させられ、ディスク成形品７１に対して穴あけ加工を施す。
【０００４】
また、２５は前記カットパンチ２４の外周に配設されたフローティングパンチ、２６は前記カットパンチ２４の中央において、該カットパンチ２４に対して相対的に進退自在に配設されたエジェクタピンである。
そして、前記可動側鏡板３３の表面には、キャビティ空間１７と対向させてスタンパ３４が配設される。該スタンパ３４には、凹凸パターンが形成され、該凹凸パターンを前記ディスク成形品７１に転写することによって、ピット、グルーブ等の凹凸を形成することができるようになっている。
【０００５】
また、前記スタンパ３４は、前記フローティングパンチ２５の外周に配設されたスリーブ状のインナスタンパホルダ５１によって内周縁が、前記可動側鏡板３３の外周縁に配設された図示しない環状のアウタスタンパホルダによって外周縁がそれぞれ固定される。そのために、前記インナスタンパホルダ５１は、前方（図２における右方）の端面において、前方及び径方向外方に突出させて形成された環状の爪部５２を有する。
【０００６】
前記構成のディスク成形金型において、前記可動金型１２を前進（図３における上方に移動）させることによって、型閉じ及び型締めを行い、図示しない射出ノズルから溶融させられた前記樹脂を射出すると、該樹脂がキャビティ空間１７に充填される。
そして、前記キャビティ空間１７に充填された樹脂が冷却され固化してディスク成形品７１になり、このとき前記スタンパ３４の凹凸パターンが前記ディスク成形品７１に転写される。次に、カットパンチ２４が前進させられ、ディスク成形品７１に対して穴あけ加工を施す。続いて、可動金型１２を後退させ型開きを行うことによって、ディスク成形品７１を離型させ、取り出すことができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来のディスク成形金型においては、前記インナスタンパホルダ５１に環状の爪部５２が形成されるので、可動金型１２を後退させてディスク成形品７１を離型させる際に該ディスク成形品７１に反りが発生してしまう。
【０００８】
その結果、図４に示すようにディスク成形品７１の記録領域ＡＲ１等に離型むら７２が生じ、ピット、グルーブ等の凹凸にずれ変形が発生したり、多重転写が行われたりしてしまう。
本発明は、前記従来のディスク成形金型の問題点を解決して、ピット、グルーブ等の凹凸にずれ変形が発生したり、多重転写が行われたりすることがないディスク成形金型を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明のディスク成形金型においては、固定金型と、該固定金型と対向させて接離自在に配設された可動金型とから成り、前記固定金型及び可動金型のうちの一方に配設されたスタンパと、該スタンパより径方向内方に配設されたインナスタンパホルダとを有する。
【００１０】
そして、該インナスタンパホルダの端面に、外周においてスタンパの内周縁を固定し、厚さが０．０５〜０．４〔ｍｍ〕であり、幅が３〔ｍｍ〕以上である爪部が、内周縁を空気供給溝に臨ませて形成される。また、該空気供給溝の前端において、前記インナスタンパホルダの内周面は、前方に、かつ、径方向外方に向けて延びてキャビティ空間を形成する。
本発明の他のディスク成形金型においては、さらに、前記インナスタンパホルダより径方向内方にフローティングパンチが配設される。そして、該フローティングパンチは型締状態において環状の保持部を形成する。
【００１１】
本発明の更に他のディスク成形金型においては、さらに、前記インナスタンパホルダの端面が平坦（たん）にされる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形金型の要部断面図、図３は本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形金型の断面図、図５は本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形品の反り角の特性図、図６は本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形金型によって成形されたディスク成形品の表面の状態を示す図である。なお、図５において、横軸に爪部６０の幅ｗを、縦軸に爪部６０の厚さｄを採ってある。
【００１３】
図において、１１は固定金型、１２は該固定金型１１と対向させて接離自在に配設された可動金型であり、前記固定金型１１及び可動金型１２によってディスク成形金型が構成される。また、１４は環状のロケートリング、１５は中央にスプルー１６を有するスプルーブッシュ、１７は型締めが行われたときに固定金型１１と可動金型１２との間に形成されるキャビティ空間である。前記スプルーブッシュ１５に当接させられた図示しない射出ノズルから射出された樹脂は、前記スプルー１６を流れてキャビティ空間１７に充填される。そして、前記スプルー１６内で固化された樹脂はスプルー部になり、キャビティ空間１７内で固化された樹脂はディスク成形品７１になる。
【００１４】
また、１８は固定側ベースプレート、１９は該固定側ベースプレート１８に取り付けられ、前記キャビティ空間１７を形成する固定側鏡板、２０はスプルーブッシュ１５の外周に配設されたスリーブ状の固定側ブッシュである。
そして、３２は可動側ベースプレート、３３は該可動側ベースプレート３２に取り付けられ、固定側鏡板１９と共に前記キャビティ空間１７を形成する可動側鏡板である。該可動側鏡板３３の表面には、キャビティ空間１７と対向させてススタンパ３４が配設され、該スタンパ３４は、スリーブ状のインナスタンパホルダ３１によって内周縁が、図示しないアウタスタンパホルダによって外周縁がそれぞれ固定される。そのために、前記インナスタンパホルダ３１は、前方の端面Ｓ２における外周に、前方及び径方向外方に突出させて形成された環状の爪部６０を有する。また、２４は前記可動側鏡板３３に対して相対的に進退自在に配設されたカットパンチであり、該カットパンチ２４は、成形中において、キャビティ空間１７に樹脂が充填された後に前進させられ、前記ディスク成形品７１に対して穴あけ加工を施す。
【００１５】
そして、２５は前記カットパンチ２４とインナスタンパホルダ３１との間に配設されたフローティングパンチ、２６は前記カットパンチ２４の中央において、該カットパンチ２４に対して相対的に進退自在に配設されたエジェクタピンであり、該エジェクタピン２６は、図示しないエジェクタ機構によって進退させられ、前進時に図示しないスプルー部に突き出す。
【００１６】
なお、前記フローティングパンチ２５とインナスタンパホルダ３１との間には、空気供給溝６２が形成され、図示しない空気源から供給された離型用エアを、ディスク成形品７１に噴射させることができるようになっている。この場合、前記離型用エアは、インナスタンパホルダ３１の端面とディスク成形品７１との間に形成された図示しない空気流路を径方向外方に流れる。
【００１７】
前記構成のディスク成形金型において、可動金型１２を前進 （図３における上方に移動）させることによって、型閉じ及び型締めを行い、前記射出ノズルから溶融させられた樹脂を射出すると、該樹脂は、スプルー１６内を流れてキャビティ空間１７に充填される。
そして、該キャビティ空間１７に充填された樹脂が冷却され固化してディスク成形品７１になり、このとき前記スタンパ３４の凹凸パターンが前記ディスク成形品７１に転写される。次に、カットパンチ２４が前進させられ、ディスク成形品７１に対して穴あけ加工を施す。続いて、可動金型１２を後退（図における左方に移動）させることによって、ディスク成形品７１を離型させ、取り出すことができる。
【００１８】
ところで、前記構成のディスク成形金型においては、前記可動金型１２を後退させたときに反り角が大きくなるのを防止するために、前記爪部６０の厚さｄを０．０５〜０．４〔ｍｍ〕に、幅ｗを３〔ｍｍ〕以上にする。
その結果、ディスク成形品７１の内周縁に形成される図示しない溝の幅を広くすることができるので、前記可動金型１２を後退させたときに、図５に示すように、ディスク成形品７１の反り角を小さくすることができる。
【００１９】
すなわち、前記爪部６０の厚さｄを０．０５〜０．４〔ｍｍ〕とし、幅ｗを３〔ｍｍ〕以上とする領域ＡＲ内の各点Ａ〜Ｅにおけるディスク成形品７１の反り角は小さく、点Ａの場合２．５〔ｍｒａｄ〕、点Ｂの場合１．８〔ｍｒａｄ〕、点Ｃの場合２．１〔ｍｒａｄ〕、点Ｄの場合１．３〔ｍｒａｄ〕、点Ｅの場合１．８〔ｍｒａｄ〕になる。
【００２０】
なお、領域ＡＲ外の各点Ｆ、Ｇにおけるディスク成形品７１の反り角は大きく、点Ｆの場合４．８〔ｍｒａｄ〕、点Ｇの場合４．５〔ｍｒａｄ〕になる。
このように、前記爪部６０の厚さｄを０．０５〜０．４〔ｍｍ〕に、幅ｗを３〔ｍｍ〕以上にすることによって、ディスク成形品７１の反り角を小さくすることができるので、ディスク成形品７１の記録領域ＡＲ１等に離型むらが生じるのを防止することができ、図６に示すように、ピット、グルーブ等の凹凸にずれ変形が発生したり、多重転写が行われたりすることがなくなる。
【００２１】
ところで、前記構成のディスク成形金型においては、可動金型１２を後退させて離型させたディスク成形品７１を、前記固定金型１１及び可動金型１２のうちの一方に保持する手段がない。したがって、ディスク成形品７１の外周縁は可動金型１２側にとられ勝手になるとともに、内周縁は前記固定金型１１側にとられ勝手になり、前記内周縁が可動金型１２から浮いてしまう。
【００２２】
そこで、可動金型１２を後退させてディスク成形品７１を離型させたときに、前記内周縁が可動金型１２から浮いてしまうことがない第２の実施の形態について説明する。
図７は本発明の第２の実施の形態におけるディスク成形金型の要部断面図である。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。
【００２３】
この場合、図示しないディスク成形品の内周縁が固定金型１１（図３）側にとられ勝手になり、可動金型１２から浮いてしまうのを防止するために、前記カットパンチ２４の前方の端面Ｓ１及びインナスタンパホルダ３１の前方の端面Ｓ２より、フローティングパンチ２５の前方の端面Ｓ３を後方（図おける左方）に位置させ、型締状態において、カットパンチ２４、インナスタンパホルダ３１及びフローティングパンチ２５によって環状の保持部６１が形成される。
【００２４】
該保持部６１は、前記可動金型１２を後退させたときに、離型したディスク成形品の内周縁を可動金型１２に保持するので、内周縁が可動金型１２から浮くのを防止することができる。したがって、ディスク成形品に離型むらが生じるのを防止することができ、図６に示すように、ピット、グルーブ等の凹凸にずれ変形が発生したり、多重転写が行われたりすることがなくなる。
【００２５】
また、インナスタンパホルダ３１の前方の端面Ｓ２が平坦にされる。したがって、該端面Ｓ２とディスク成形品との間に形成される図示しない空気流路も平坦になるので、該空気流路の流路抵抗を小さくすることができる。その結果、離型用エアの流量を少なくすることができるとともに、離型用エアの圧力を低くすることができ、ディスク成形金型のコストを低くすることができる。
【００２６】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００２７】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、固定金型と、該固定金型と対向させて接離自在に配設された可動金型とから成り、前記固定金型及び可動金型のうちの一方に配設されたスタンパと、該スタンパより径方向内方に配設されたインナスタンパホルダとを有する。
【００２８】
そして、該インナスタンパホルダの端面に、外周においてスタンパの内周縁を固定し、厚さが０．０５〜０．４〔ｍｍ〕であり、幅が３〔ｍｍ〕以上である爪部が、内周縁を空気供給溝に臨ませて形成される。また、該空気供給溝の前端において、前記インナスタンパホルダの内周面は、前方に、かつ、径方向外方に向けて延びてキャビティ空間を形成する。
この場合、ディスク成形品の内周縁に形成される溝の幅を広くすることができるので、ディスク成形品の離型時に、反り角を小さくすることができる。したがって、ディスク成形品に離型むらが生じるのを防止することができ、ピット、グルーブ等の凹凸にずれ変形が発生したり、多重転写が行われたりすることがなくなる。
【００２９】
本発明の他のディスク成形金型においては、さらに、前記インナスタンパホルダより径方向内方にフローティングパンチが配設される。そして、該フローティングパンチは型締状態において環状の保持部を形成する。
この場合、ディスク成形品の離型時に、前記保持部によってディスク成形品の内周縁が保持されるので、内周縁が可動金型から浮いてしまうのを防止することができる。したがって、ディスク成形品に離型むらが生じるのを防止することができ、ピット、グルーブ等の凹凸にずれ変形が発生したり、多重転写が行われたりすることがなくなる。
【００３０】
本発明の更に他のディスク成形金型においては、さらに、前記インナスタンパホルダの端面が平坦にされる。
この場合、インナスタンパホルダの端面とディスク成形品との間の空気流路の流路抵抗が小さくなるので、離型用エアの流量を少なくすることができるとともに、離型用エアの圧力を低くすることができ、ディスク成形金型のコストを低くすることができる。
【００３１】
また、情報記録媒体における周縁部の複屈折の状態を、後工程の処理による変化をも含めて最適にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形金型の要部断面図である。
【図２】従来のディスク成形金型の要部断面図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形金型の断面図である。
【図４】従来のディスク成形金型によって成形されたディスク成形品の表面の状態を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形品の反り角の特性図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態におけるディスク成形金型によって成形されたディスク成形品の表面の状態を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態におけるディスク成形金型の要部断面図である。
【符号の説明】
１１ 固定金型
１２ 可動金型
２５ フローティングパンチ
３１ インナスタンパホルダ
３４ スタンパ
６０ 爪部
６１ 保持部
６２ 空気供給溝
Ｓ２ 端面
ｄ 厚さ
ｗ 幅[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a disk molding die.
[0002]
BACKGROUND OF THE INVENTION
Conventionally, when manufacturing an information recording medium such as an optical disk or a magneto-optical disk, a disk molding die is used. The disk molding die includes a fixed die and a movable die, and the movable die is brought into contact with and separated from the fixed die by a mold clamping device so that the mold can be closed, clamped and opened. It has become. When the mold is clamped, the cavity space formed between the fixed mold and the movable mold is filled with molten resin, and a disk molded product is formed. ing.
[0003]
FIG. 2 is a cross-sectional view of a main part of a conventional disk molding die, and FIG. 4 is a view showing the state of the surface of a disk molded product molded by the conventional disk molding die.
In the figure, 12 is a movable mold, 17 is a cavity space, 33 is a movable side end plate which is attached to a movable base plate (not shown) and forms the cavity space 17 together with a fixed mold (not shown). The cut punch 24 is disposed so as to be able to move forward and backward relative to the movable side end plate 33, and is moved forward after the cavity space 17 is filled with resin during molding, so that the disc punched product 71 is moved forward. Drill holes.
[0004]
Reference numeral 25 denotes a floating punch disposed on the outer periphery of the cut punch 24, and 26 denotes an ejector pin disposed at the center of the cut punch 24 so as to be movable relative to the cut punch 24.
A stamper 34 is disposed on the surface of the movable side end plate 33 so as to face the cavity space 17. The stamper 34 is provided with a concavo-convex pattern, and the concavo-convex pattern such as pits and grooves can be formed by transferring the concavo-convex pattern to the disk molded product 71.
[0005]
Further, the stamper 34 has an annular outer stamper holder (not shown) whose inner peripheral edge is disposed on the outer peripheral edge of the movable side end plate 33 by a sleeve-shaped inner stamper holder 51 disposed on the outer periphery of the floating punch 25. The outer peripheral edge is fixed by each. For this purpose, the inner stamper holder 51 has an annular claw portion 52 formed so as to protrude forward and radially outward on the front end surface (right side in FIG. 2).
[0006]
In the disk molding die having the above configuration, when the movable die 12 is moved forward (moved upward in FIG. 3), the die is closed and clamped, and the molten resin is injected from an injection nozzle (not shown). The resin is filled in the cavity space 17.
Then, the resin filled in the cavity space 17 is cooled and solidified to form a disk molded product 71, and at this time, the uneven pattern of the stamper 34 is transferred to the disk molded product 71. Next, the cut punch 24 is advanced, and the disk molded product 71 is drilled. Subsequently, by moving the movable mold 12 backward and performing mold opening, the disk molded product 71 can be released and taken out.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional disk molding die, since the annular claw portion 52 is formed in the inner stamper holder 51, the disk molding product 71 is released when the movable mold 12 is moved backward to release the disk molded product 71. The product 71 is warped.
[0008]
As a result, as shown in FIG. 4, the release unevenness 72 occurs in the recording area AR1 of the disk molded product 71, and the unevenness such as pits and grooves is deformed and multiple transfer is performed.
The present invention solves the problems of the conventional disk molding dies, and provides a disk molding dies in which uneven deformation such as pits and grooves does not occur and multiple transfer is not performed. For the purpose.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
For this purpose, the disk molding die of the present invention comprises a stationary die and a movable die disposed so as to be opposed to and separated from the stationary die, and the fixed die and the movable die. A stamper disposed on one of them, and an inner stamper holder disposed radially inward from the stamper.
[0010]
The inner periphery of the stamper is fixed to the end surface of the inner stamper holder at the outer periphery, and the claw portion having a thickness of 0.05 to 0.4 [mm] and a width of 3 [mm] or more It is formed with the peripheral edge facing the air supply groove. Further, at the front end of the air supply groove, the inner peripheral surface of the inner stamper holder extends forward and radially outward to form a cavity space.
In another disk molding die of the present invention, a floating punch is further disposed inward in the radial direction from the inner stamper holder. The floating punch forms an annular holding portion in the mold clamping state.
[0011]
In still another disk molding die of the present invention, the end surface of the inner stamper holder is further flattened.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view of a main part of a disk molding die according to the first embodiment of the present invention, FIG. 3 is a cross-sectional view of the disk molding die according to the first embodiment of the present invention, and FIG. FIG. 6 is a characteristic diagram of the warp angle of the disk molded product in the first embodiment, and FIG. 6 is a diagram showing the state of the surface of the disk molded product molded by the disk molding die in the first embodiment of the present invention. . In FIG. 5, the horizontal axis represents the width w of the claw portion 60, and the vertical axis represents the thickness d of the claw portion 60.
[0013]
In the figure, 11 is a fixed mold, and 12 is a movable mold disposed so as to be opposed to and separated from the fixed mold 11, and a disk molding mold is formed by the fixed mold 11 and the movable mold 12. Composed. Further, 14 is an annular locating ring, 15 is a sprue bush having a sprue 16 in the center, and 17 is a cavity space formed between the fixed mold 11 and the movable mold 12 when the mold is clamped. . Resin injected from an injection nozzle (not shown) brought into contact with the sprue bush 15 flows through the sprue 16 and fills the cavity space 17. The resin solidified in the sprue 16 becomes a sprue portion, and the resin solidified in the cavity space 17 becomes a disk molded product 71.
[0014]
Reference numeral 18 denotes a fixed-side base plate, 19 denotes a fixed-side end plate which is attached to the fixed-side base plate 18 and forms the cavity space 17, and 20 denotes a sleeve-like fixed-side bush disposed on the outer periphery of the sprue bush 15. .
Reference numeral 32 denotes a movable side base plate, and 33 denotes a movable side end plate which is attached to the movable side base plate 32 and forms the cavity space 17 together with the fixed end end plate 19. A stamper 34 is disposed on the surface of the movable side end plate 33 so as to face the cavity space 17. The stamper 34 has an inner peripheral edge by a sleeve-like inner stamper holder 31 and an outer peripheral edge by an outer stamper holder (not shown). Each is fixed. For this purpose, the inner stamper holder 31 has an annular claw portion 60 formed on the outer periphery of the front end face S2 so as to protrude forward and radially outward. Reference numeral 24 denotes a cut punch disposed so as to be movable relative to the movable side end plate 33. The cut punch 24 is advanced after the cavity space 17 is filled with resin during molding. Then, drilling is performed on the disk molded product 71.
[0015]
Reference numeral 25 denotes a floating punch disposed between the cut punch 24 and the inner stamper holder 31, and 26 is disposed at the center of the cut punch 24 so as to be movable forward and backward relative to the cut punch 24. The ejector pin 26 is advanced and retracted by an ejector mechanism (not shown), and protrudes to a sprue portion (not shown) when moving forward.
[0016]
Note that an air supply groove 62 is formed between the floating punch 25 and the inner stamper holder 31 so that release air supplied from an air source (not shown) can be jetted onto the disk molded product 71. It has become. In this case, the release air flows radially outwardly through an air flow path (not shown) formed between the end surface of the inner stamper holder 31 and the disk molded product 71.
[0017]
When the movable mold 12 is moved forward (moved upward in FIG. 3) in the disk molding mold having the above-described configuration, the mold is closed and clamped, and the molten resin is injected from the injection nozzle. Flows through the sprue 16 and fills the cavity space 17.
The resin filled in the cavity space 17 is cooled and solidified to form a disk molded product 71. At this time, the concave / convex pattern of the stamper 34 is transferred to the disk molded product 71. Next, the cut punch 24 is advanced, and the disk molded product 71 is drilled. Subsequently, by moving the movable mold 12 backward (moving to the left in the figure), the disk molded product 71 can be released and taken out.
[0018]
By the way, in the disk molding die having the above-described configuration, the thickness d of the claw portion 60 is set to 0.05 to 0.00 mm in order to prevent a warp angle from increasing when the movable die 12 is retracted. The width w is set to 3 mm or more to 4 mm.
As a result, the width of a groove (not shown) formed on the inner peripheral edge of the disk molded product 71 can be increased. Therefore, when the movable mold 12 is retracted, as shown in FIG. The warp angle can be reduced.
[0019]
That is, the warp angle of the disk molded product 71 at each point A to E in the area AR where the thickness d of the claw portion 60 is 0.05 to 0.4 [mm] and the width w is 3 [mm] or more. Of point A is 2.5 [mrad], point B is 1.8 [mrad], point C is 2.1 [mrad], point D is 1.3 [mrad], point E is In this case, it becomes 1.8 [mrad].
[0020]
The warp angle of the disk molded product 71 at each point F and G outside the area AR is large, being 4.8 [mrad] for the point F and 4.5 [mrad] for the point G.
Thus, the warp angle of the disk molded product 71 can be reduced by setting the thickness d of the claw portion 60 to 0.05 to 0.4 [mm] and the width w to 3 [mm] or more. Therefore, it is possible to prevent the release unevenness from occurring in the recording area AR1 and the like of the disk molded product 71, and as shown in FIG. It is never done.
[0021]
By the way, in the disk molding die having the above-described configuration, there is no means for holding the disk molded product 71, which is released from the movable mold 12 by retreating, in one of the fixed mold 11 and the movable mold 12. . Accordingly, the outer peripheral edge of the disk molded product 71 is taken to the movable mold 12 side, and the inner peripheral edge is taken to the fixed mold 11 side, and the inner peripheral edge is lifted from the movable mold 12. End up.
[0022]
Therefore, a second embodiment in which the inner peripheral edge does not float from the movable mold 12 when the movable mold 12 is moved backward to release the disk molded product 71 will be described.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an essential part of a disk molding die according to the second embodiment of the present invention. In addition, about what has the same structure as 1st Embodiment, the description is abbreviate | omitted by providing the same code | symbol.
[0023]
In this case, in order to prevent the inner peripheral edge of the disk molded product (not shown) from being taken to the fixed mold 11 (FIG. 3) side and floating from the movable mold 12, the front side of the cut punch 24 is prevented. The front end surface S3 of the floating punch 25 is positioned rearward (leftward in the figure) from the end surface S1 and the front end surface S2 of the inner stamper holder 31, and in the mold clamping state, the cut punch 24, the inner stamper holder 31 and the floating punch An annular holding portion 61 is formed by 25.
[0024]
When the movable mold 12 is retracted, the holding portion 61 holds the inner peripheral edge of the released disc molded product on the movable mold 12, and thus prevents the inner peripheral edge from floating from the movable mold 12. be able to. Therefore, it is possible to prevent the mold release unevenness from occurring in the disk molded product, and as shown in FIG. 6, there is no occurrence of displacement deformation or uneven transfer such as pits and grooves. .
[0025]
Further, the front end surface S2 of the inner stamper holder 31 is flattened. Therefore, an air flow path (not shown) formed between the end surface S2 and the disk molded product is also flattened, so that the flow path resistance of the air flow path can be reduced. As a result, the flow rate of the release air can be reduced, the pressure of the release air can be reduced, and the cost of the disk molding die can be reduced.
[0026]
In addition, this invention is not limited to the said embodiment, It can change variously based on the meaning of this invention, and does not exclude them from the scope of the present invention.
[0027]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, the fixed mold and the movable mold disposed so as to be opposed to and separated from the fixed mold, the fixed mold and the movable mold are provided. A stamper disposed on one of the stampers, and an inner stamper holder disposed radially inward from the stamper.
[0028]
The inner periphery of the stamper is fixed to the end surface of the inner stamper holder at the outer periphery, and the claw portion having a thickness of 0.05 to 0.4 [mm] and a width of 3 [mm] or more It is formed with the peripheral edge facing the air supply groove. Further, at the front end of the air supply groove, the inner peripheral surface of the inner stamper holder extends forward and radially outward to form a cavity space.
In this case, since the width of the groove formed on the inner periphery of the disk molded product can be increased, the warp angle can be reduced when the disk molded product is released. Accordingly, it is possible to prevent the mold from being unevenly formed in the disk molded product, and it is possible to prevent the pits, grooves and the like from being displaced and deformed and performing multiple transfer.
[0029]
In another disk molding die of the present invention, a floating punch is further disposed radially inward from the inner stamper holder. The floating punch forms an annular holding portion in the mold clamping state.
In this case, since the inner peripheral edge of the disk molded product is held by the holding portion when the disk molded product is released, it is possible to prevent the inner peripheral edge from floating from the movable mold. Accordingly, it is possible to prevent the mold from being unevenly formed in the disk molded product, and it is possible to prevent the pits, grooves and the like from being displaced and deformed and performing multiple transfer.
[0030]
In still another disk molding die of the present invention, the end surface of the inner stamper holder is further flattened.
In this case, since the flow resistance of the air flow path between the end face of the inner stamper holder and the disk molded product is reduced, the flow rate of the release air can be reduced and the pressure of the release air can be reduced. The cost of the disk molding die can be reduced.
[0031]
In addition, the state of birefringence at the peripheral edge of the information recording medium can be optimized including changes due to subsequent processing.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a main part of a disk molding die according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a main part of a conventional disk molding die.
FIG. 3 is a cross-sectional view of the disk molding die in the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a view showing a state of a surface of a disk molded product molded by a conventional disk molding die.
FIG. 5 is a characteristic diagram of a warp angle of a disk molded product according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing a state of the surface of a disk molded product molded by the disk molding die in the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an essential part of a disk molding die in a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
11 Fixed mold 12 Movable mold 25 Floating punch 31 Inner stamper holder 34 Stamper 60 Claw part 61 Holding part 62 Air supply groove S2 End face d Thickness w Width

Claims (3)

固定金型と、該固定金型と対向させて接離自在に配設された可動金型とから成るディスク成形金型において、
（ａ）前記固定金型及び可動金型のうちの一方に配設されたスタンパと、
（ｂ）該スタンパより径方向内方に配設されたインナスタンパホルダとを有するとともに、
（ｃ）該インナスタンパホルダの端面に、外周においてスタンパの内周縁を固定し、厚さが０．０５〜０．４〔ｍｍ〕であり、幅が３〔ｍｍ〕以上である爪部が、内周縁を空気供給溝に臨ませて形成され、
（ｄ）該空気供給溝の前端において、前記インナスタンパホルダの内周面は、前方に、かつ、径方向外方に向けて延びてキャビティ空間を形成することを特徴とするディスク成形金型。In a disk molding mold comprising a fixed mold and a movable mold disposed so as to be able to contact and separate from the fixed mold,
(A) a stamper disposed on one of the fixed mold and the movable mold;
(B) having an inner stamper holder disposed radially inward from the stamper;
(C) The inner peripheral edge of the stamper is fixed to the end surface of the inner stamper holder at the outer periphery, and a claw portion having a thickness of 0.05 to 0.4 [mm] and a width of 3 [mm] or more is provided. , Formed with the inner periphery facing the air supply groove ,
(D) A disk molding die characterized in that, at the front end of the air supply groove, an inner peripheral surface of the inner stamper holder extends forward and radially outward to form a cavity space . （ａ）前記インナスタンパホルダより径方向内方にフローティングパンチが配設され、
（ｂ）該フローティングパンチは型締状態において環状の保持部を形成する請求項１に記載のディスク成形金型。 (A) A floating punch is disposed radially inward from the inner stamper holder ,
(B) The disk molding die according to claim 1, wherein the floating punch forms an annular holding portion in a clamped state . 前記インナスタンパホルダの端面が平坦にされる請求項１に記載のディスク成形金型。Disc molding die of claim 1, the end face of the front Symbol inner stamper holder is flattened.
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