JP3617312B2

JP3617312B2 - Automobile pillar structure

Info

Publication number: JP3617312B2
Application number: JP17760398A
Authority: JP
Inventors: 広幸藤木
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1998-06-24
Filing date: 1998-06-24
Publication date: 2005-02-02
Anticipated expiration: 2018-06-24
Also published as: JP2000006837A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車のピラー構造、とりわけ、シートベルトのアンカブラケット取付部周りの補強構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
まず、従来の技術をリヤピラーの例を用いて説明する。図５に示すようにリヤシート１に着座した乗員を拘束するリヤシートベルト２のアンカブラケット３をリヤピラー４のリヤピラーインナ５に取付けるようにした車両にあっては、車両の衝突時にアンカブラケット３からリヤピラーインナ５に入力する荷重をリヤピラー４全体で負担し得るように補強して、リヤシートベルト２の乗員拘束性を確保する必要がある。
【０００３】
図６〜８はこのようなリヤピラー４のアンカブラケット取付部周りの補強構造の一例を示すもので、リヤピラーインナ５とリヤピラーアウタ６とで閉断面に形成したリヤピラー４内には、これらリヤピラーインナ５とリヤピラーアウタ６の前側の接合フランジ部７Ｆと後側の接合フランジ部７Ｒとに跨ってレインフォース９を接合配置してある。
【０００４】
レインフォース９は方形のトレイ状に形成してあって、リヤピラーインナ５に対向する側面の略中央部には、予めアンカプレート８をその上下および前後の各側縁に曲折成形した脚辺８ａを介してスポット溶接により接合固定してある。
【０００５】
このレインフォース９は、リヤピラーインナ５に設けられたアンカ点となるボルト挿通孔１０と、アンカプレート８に設けたウェルドナット１１とを整合して、該レインフォース９の上下フランジ９ａを介してリヤピラーインナ５の一般面に予めスポット溶接により接合固定してあり、リヤピラーインナ５とリヤピラーアウタ６との組付時に、レインフォース９の前後フランジ９ｂを前述の接合フランジ部７Ｆ，７Ｒにそれぞれ挟んでスポット溶接により接合してある。
【０００６】
そして、リヤシートベルト２のアンカブラケット３をリヤピラーインナ５のアンカプレート配置部に当接し、アンカボルト１２をボルト挿通孔１０に通して該アンカプレート８のウェルドナット１１に螺合して取付けてある。
【０００７】
これにより、車両衝突時にリヤシートベルト２およびアンカブラケット３を介してリヤピラーインナ５のアンカ点に荷重が入力した場合、アンカプレート８およびレインフォース９を介してリヤピラー４の前，後側の接合フランジ部７Ｆ，７Ｒに荷重が伝達され、以て、リヤピラー４全体で荷重を分散負担して、リヤシートベルト２の乗員拘束性を確保しようとするものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
リヤシートベルト２の乗員拘束性を高めるためにはレインフォース９の板厚を大きくして、リヤピラー５のアンカブラケット取付部周りの剛性を高めればよいのであるが、この場合、レインフォース９とリヤピラーインナ５，リヤピラーアウタ６との板厚の相違により該レインフォース９とリヤピラーインナ５の一般面および接合フランジ部７Ｆ，７Ｒとの接合性が悪化してしまうことから、通常はトレイ状のレインフォース９のリヤピラーインナ５面からの配設高さを高くすると共に、上下方向寸法を長くして該レインフォース９を大型化することにより、リヤピラー４のアンカブラケット取付部周りの剛性を高めるようにしている。
【０００９】
ところが、前記何れの場合であっても。レインフォース９の板厚増大もしくは大型化によって重量的に不利となってしまうばかりでなく、前述のようにレインフォース９を配設してあってもリヤピラーインナ５のアンカプレート配置部の外周部分については面剛性が高められることはないため、強度的に不利となってしまうことは否めない。
【００１０】
また、サンルーフ仕様の車両にあっては図８に示すようにサンルーフドレーンホース１３をリヤピラー４の閉断面内に上下方向に配索するが、前述のようにアンカブラケット３の取付部にトレイ状のレインフォース９が存在していると、サンルーフドレーンホース１３を挿通できなくなってしまうため、同図の鎖線で示すようにレインフォース９のリヤピラーインナ５面からの配設高さを低めて、レインフォース９とリヤピラーアウタ６との間にサンルーフドレーンホース１３を挿通するのに十分な間隔を確保する必要があり、益々強度的に不利となってしまう。
【００１１】
一方、サンルーフドレーンホース１３の配索対策のため、例えば特開平６−１５６３１６号公報に示すように、前述と同様なトレイ状のレインフォースとは別に、該レインフォースの前後何れかの一側部に第２のレインフォースを接合配置して、サンルーフドレーンホースの挿通路を隔成するようにした構造が知られているが、この挿通路はリヤピラーインナおよびアンカプレートと接合して閉断面を形成したトレイ状のレインフォースの外側で、該レインフォースとアンカプレートの延設部とに跨って第２のレインフォースを接合して閉断面に形成するため、接合作業を全てスポット溶接で行えずプラグ溶接を伴うため、接合作業工数が嵩んでコスト的に不利となることは否めない。
【００１２】
そこで、本発明はレインフォースの板厚増大や大型化を伴うことなくピラーのアンカブラケット取付部周りの剛性を高めることができると共に、サンルーフ仕様の車両にあってはピラーの閉断面内にサンルーフドレーンホースを容易に上下方向に挿通配索することができる自動車のピラー構造を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明にあっては、インナ側フランジとアウタ側フランジおよびこれら両フランジを連設する立上り壁とを備えて外周側に向けてコ字形断面に開口するフレーム部材を、そのインナ側フランジを介してピラーインナの裏面にシートベルトのアンカ点を囲んで接合配置すると共に、前記アンカ点とフレーム部材のアウタ側フランジとに跨ってアンカプレートを接合配置し、かつ、該フレーム部材のアウタ側フランジ間からピラーインナとピラーアウタの接合フランジ部に亘ってレインフォースを接合配置したことを特徴としている。
【００１４】
請求項２の発明にあっては、請求項１に記載のレインフォースを平板状に形成したことを特徴としている。
【００１５】
請求項３の発明にあっては、請求項１，２に記載のフレーム部材を少なくともアンカ点の上側と後側とを囲んで配設し、レインフォースおよびアンカプレートの各前側部分をピラーインナとピラーアウタの前側の接合フランジ部に接合固定したことを特徴としている。
【００１６】
請求項４の発明にあっては、請求項１〜３に記載のピラーインナとピラーアウタとからなるピラーの閉断面内に上下方向に配索されるサンルーフドレーンホースを、アンカプレート配設部分でフレーム部材のコ字形断面内を通して上下方向に挿通して配索したことを特徴としている。
【００１７】
請求項５の発明にあっては、請求項４に記載のフレーム部材の上側辺を後傾して形成したことを特徴としている。
【００１８】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、ピラーインナの裏面にはシートベルトのアンカ点を囲んでフレーム部材を接合配置してあって、該ピラーインナのアンカ点に作用する入力をアンカプレートからフレーム部材およびレインフォースを介してリヤピラー全体で分散負担できることは勿論、ピラーインナのアンカプレート配置部の外周部分を前記フレーム部材によって補強できて面剛性を著しく高めることができるため、ピラーのアンカブラケット取付部周りの剛性を高められて、シートベルトの乗員拘束性を一段と高めることができる。
【００１９】
特に、フレーム部材は外周側に向けてコ字形断面が開口するようにしてあって、ピラーインナからレインフォースおよびピラーの接合フランジ部への荷重伝達を担う立上り壁が、フレーム部材の内周側となって該立上がり壁をアンカプレートの外周に極力近接して配置できて荷重伝達性を向上できることから、フレーム部材を可及的に小型化することができ、しかも、該フレーム部材によって荷重伝達性を向上できるため、該フレーム部材およびレインフォースの板厚の増大を伴うことがなく重量的にも有利に得ることができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１の発明の効果に加えて、レインフォースを平板状に形成してあるため、該レインフォースの成形性を向上できることは勿論、レインフォースを小型化できてより一層軽量化を図ることができる。
【００２１】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１，２の発明の効果に加えて、フレーム部材は前方へ斜め下方に向けて牽引されるシートベルトによって引張荷重を最も大きく受ける傾向にあるアンカ点の少なくとも上側と後側とを囲んで配設してあるため、フレーム部材をより一層小型軽量化できると共に、レインフォースはその前側部分をアンカプレートの前側部分と共にピラーの前側の接合フランジ部へ接合し、フレーム部材と該前側の接合フランジ部との間で荷重伝達を行う梁部材として機能するようにして、該レインフォースを小型化してあるため、重量的におよびコスト的により一層有利に得ることができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、請求項１〜３の発明の効果に加えて、サンルーフドレーンホースをアンカプレート配設部分でフレーム部材のコ字形断面を有効利用して、該フレーム部材のコ字形断面内を通して上下方向に挿通配索してあるため、サンルーフドレーンホースの挿通配索性が良く、サンルーフ仕様の車両に適用した場合でもフレーム部材，アンカプレートおよびレインフォースの構造変更を伴うことなくサンルーフドレーンホースの挿通配索を行えて、ピラーの剛性を確保することができる。
【００２３】
また、フレーム部材は外周側に向けてコ字形の開断面となっているため、インナ側フランジとピラーインナとの接合、アウタ側フランジとアンカプレートおよびレインフォースとの接合の何れもスポット溶接によって容易に行えるため、接合作業性を向上することができる。
【００２４】
請求項５に記載の発明によれば、請求項４の発明の効果に加えて、フレーム部材の上側辺を後傾して形成してあるため、サンルーフドレーンホースを上方から挿入配索する場合に、フレーム部材の後傾した上側辺のコ字形断面でサンルーフドレーンホース端の挿入ガイドをよりスムーズに行わせることができて、挿入性を向上することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、リヤピラーへの適用例を用いて、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【００２６】
図１〜３において、２０はリヤピラーインナ５の裏面にアンカ点となるボルト挿通孔１０を囲んで接合配置されるフレーム部材で、インナ側フランジ２１とアウタ側フランジ２２、およびこれら両フランジ２１，２２を連設する立上り壁２３とにより外周側に向けてコ字形断面に開口する開断面に形成してあり、本実施形態では、このフレーム部材２０を上，下側辺と後側辺とで側面コ字形のフレーム構成としてある。
【００２７】
ウェルドナット１１を配設したアンカプレート８は、その上下側と後側の脚片８ａをフレーム部材２０のアウタ側フランジ２２上に重合すると共に、その上に略方形の平板状に形成したレインフォース２４を重合してスポット溶接により接合して、これらフレーム部材２０とアンカプレート８およびレインフォース２４とをサブアッセンブリしてある。
【００２８】
このようにしてアンカプレート８とレインフォース２４とをサブアッセンブリしたフレーム部材２０は、該アンカプレート８のウェルドナット１１をリヤピラーインナ５のボルト挿通孔１０に整合させて、リヤピラーインナ５の裏面に対するアンカプレート８の配設位置を定め、インナ側フランジ２１をリヤピラーインナ５の裏面にスポット溶接により接合して、該リヤピラーインナ５にサブアッセンブリしてある。
【００２９】
そして、リヤピラーインナ５とリヤピラーアウタ６とを前，後側の接合フランジ部７Ｆ，７Ｒでスポット溶接して組付ける際に、該前側の接合フランジ部７Ｆでレインフォース２４の前側縁部とアンカプレート８の前側の脚片８ａとを該接合フランジ部７Ｆに挟んで一体的に接合することによって、リヤピラーインナ５の裏面にリヤシートベルト２のアンカ点（ボルト挿通孔１０）の上下側と後側とを囲んでフレーム部材２０が接合配置されると共に、該アンカ点とフレーム部材２０のアウタ側フランジ２２とに跨ってアンカプレート８が接合配置され、かつ、フレーム部材２０の上下側および後側のアウタ側フランジ２２間からリヤピラー４の前側の接合フランジ部７Ｆに亘って平板状のレインフォース２４を接合配置した補強構造を構成している。
【００３０】
リヤシートベルト２のアンカブラケット３は、リヤピラーインナ５のアンカプレート配置部に当接して、アンカボルト１２をボルト挿通孔１０に通してアンカプレート８のウェルドナット１１に螺合して取付けられ、これにより、リヤシートベルト２から前記アンカ点に前方へ斜め下方に向けて入力する荷重を、アンカプレート８およびフレーム部材２０から、レインフォース２４を介してリヤピラー４の前側の接合フランジ部７Ｆに伝達して、リヤピラー４全体で分散負担し得るようにしてある。
【００３１】
以上のようにこの実施形態の構造によれば、リヤピラーインナ５の裏面にはリヤシートベルト２のアンカ点を囲んでフレーム部材２０を接合配置してあって、該リヤピラーインナ５のアンカ点に作用する入力をアンカプレート８，フレーム部材２０からレインフォース２４を介してリヤピラー４全体で分散負担できることは勿論、リヤピラーインナ５のアンカプレート配置部の外周部分をフレーム部材２０によって補強できて面剛性を著しく高めることができるため、リヤピラー４のアンカブラケット取付部周りの剛性を高められて、リヤシートベルト２の乗員拘束性を一段と高めることができる。
【００３２】
特に、フレーム部材２０は外周側に向けてコ字形断面が開口するようにしてあって、リヤピラーインナ５からレインフォース２４およびリヤピラー４の接合フランジ部７Ｆへの荷重伝達を担う立上り壁２３が、フレーム部材２０の内周側となって該立上り壁２３をアンカプレート８の外周に極力近接して配置できて荷重伝達性を向上できることから、該フレーム部材２０を可及的に小型化することができ、しかも、フレーム部材２０によって荷重伝達性を向上できるため、該フレーム部材２０およびレインフォース２４の板厚の増大を伴うことがなく重量的にも有利に得ることができる。
【００３３】
とりわけ、本実施形態ではフレーム部材２０を、前方へ斜め下方に向けて牽引されるリヤシートベルト２によって引張荷重を最も大きく受ける傾向にあるアンカ点の少なくとも上側と後側とを囲むように、側面コ字形に形成して配設してあるため、フレーム部材２０をより一層小型軽量化できると共に、レインフォース２４は略方形の平板状に形成してその前側部分をアンカプレート８の前側の脚片８ａと共にリヤピラー４の前側の接合フランジ部７Ｆへ接合し、フレーム部材２０と該接合フランジ部７Ｆとの間で荷重伝達を行う梁部材として機能するようにして、該レインフォース２４を小型化してあるため、より一層軽量化できると共にレインフォース２４の成形性を向上できてコスト的に有利に得ることができる。
【００３４】
一方、サンルーフ仕様の車両にあっては、リヤピラー４の閉断面内にサンルーフドレーンホースを上下方向に配索するが、この場合、図２に示すようにサンルーフドレーンホース１３をアンカプレート８の配設部分でフレーム部材２０のコ字形断面を有効利用して、該フレーム部材２０のコ字形断面内を通して上下方向に挿通配索することができ、特に、上方からサンルーフドレーンホース１３を挿入した際に、フレーム部材２０の上側辺のコ字形断面でサンルーフドレーンホース１３端を受けて、後側辺のコ字形断面内に挿入ガイドできて挿通配索性を良好にすることができ、従って、サンルーフ仕様の車両に適用した場合でもフレーム部材２０，アンカプレート８およびレインフォース２４の構造変更を伴うことなくサンルーフドレーンホース１３の挿通配索を行えて、リヤピラー４の剛性を確保することができる。
【００３５】
しかも、フレーム部材２０は外周側に向けてコ字形の開断面となっているため、インナ側フランジ２１とリヤピラーインナ５との接合、アウタ側フランジ２２とアンカプレート８の脚片８ａおよびレインフォース２４との接合の何れもスポット溶接によって容易に行えるため、接合作業性を向上することができる。
【００３６】
図４はフレーム部材２０およびレインフォース２４の異なる形態を示すもので、この実施形態ではフレーム部材２０をその上側辺が後傾した側面略くの字状に形成すると共に、レインフォース２４を略３角形の平板状に形成してアウタ側フランジ２２間に亘って接合するようにしてあり、従って、この実施形態によればサンルーフドレーンホース１３を上方から挿入配索する場合に、フレーム部材２０の後傾した上側辺のコ字形断面で該サンルーフドレーンホース１３端の挿入ガイドをよりスムーズに行わせることができて、挿入性を向上することができる。
【００３７】
なお、フレーム部材２０は前記各実施形態で示した他、側面逆Ｌ字状もしくは側面環状に形成してもよいし、また、サンルーフドレーンホース１３をリヤピラー４内の前側に上下方向に挿通配索し得るようにすることも可能である。
【００３８】
以上、リヤピラーへの適用例を用いて、本発明の実施形態を詳述してきたが、例えばセンターピラー等、リヤピラー以外のピラーに適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の要部を示す分解斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図４】フレーム部材とレインフォースの異なる例を示す分解斜視図。
【図５】本発明の対象とする自動車のリヤシートベルト配設状態を示す斜視図。
【図６】従来の構造の要部を示す分解斜視図。
【図７】図６のＣ−Ｃ線に沿う断面図。
【図８】図６のＤ−Ｄ線に沿う断面図。
【符号の説明】
２リヤシートベルト
４リヤピラー
５リヤピラーインナ
６リヤピラーアウタ
７Ｆ前側の接合フランジ部
８アンカプレート
１０ボルト挿通孔（アンカ点）
１３サンルーフドレーンホース
２０フレーム部材
２１インナ側フランジ
２２アウタ側フランジ
２３立上り壁
２４レインフォース[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pillar structure of an automobile, and more particularly to a reinforcing structure around an anchor bracket mounting portion of a seat belt.
[0002]
[Prior art]
First, a conventional technique will be described using an example of a rear pillar. As shown in FIG. 5, in a vehicle in which the anchor bracket 3 of the rear seat belt 2 for restraining the passenger seated on the rear seat 1 is attached to the rear pillar inner 5 of the rear pillar 4, the anchor bracket 3 to the rear pillar inner when the vehicle collides. It is necessary to reinforce the occupant restraint of the rear seat belt 2 by reinforcing the rear pillar 4 so that the load inputted to the rear pillar 4 can be borne by the whole.
[0003]
FIGS. 6 to 8 show an example of the reinforcing structure around the anchor bracket mounting portion of the rear pillar 4. The rear pillar inner 5 and the rear pillar outer 6 have a closed cross section formed in the rear pillar 4. The reinforcement 9 is joined and disposed across the front flange portion 7F and the rear flange portion 7R of the rear pillar outer 6.
[0004]
The reinforcement 9 is formed in a square tray shape, and a leg side 8a formed by bending the anchor plate 8 at the upper and lower and front and rear side edges in advance is formed at the substantially central portion of the side surface facing the rear pillar inner 5. And fixed by spot welding.
[0005]
The reinforcement 9 is formed by aligning a bolt insertion hole 10 serving as an anchor point provided in the rear pillar inner 5 with a weld nut 11 provided in the anchor plate 8, and rear pillars 9 through the upper and lower flanges 9 a of the reinforcement 9. It is fixed to the general surface of the inner 5 by spot welding in advance, and when the rear pillar inner 5 and the rear pillar outer 6 are assembled, the front and rear flanges 9b of the reinforcement 9 are sandwiched between the above-mentioned joint flange portions 7F and 7R, respectively. It is joined by welding.
[0006]
The anchor bracket 3 of the rear seat belt 2 is brought into contact with the anchor plate placement portion of the rear pillar inner 5, and the anchor bolt 12 is passed through the bolt insertion hole 10 and screwed into the weld nut 11 of the anchor plate 8.
[0007]
Thus, when a load is input to the anchor point of the rear pillar inner 5 via the rear seat belt 2 and the anchor bracket 3 at the time of a vehicle collision, the front and rear joint flange portions of the rear pillar 4 via the anchor plate 8 and the reinforcement 9 are provided. The load is transmitted to 7F and 7R, so that the load is distributed and distributed throughout the rear pillar 4 so as to ensure the occupant restraint of the rear seat belt 2.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In order to increase the occupant restraint of the rear seat belt 2, it is sufficient to increase the rigidity of the periphery of the anchor bracket mounting portion of the rear pillar 5 by increasing the thickness of the reinforcement 9. In this case, however, the rain force 9 and the rear pillar inner are required. 5, the difference between the thickness of the rear pillar outer 6 and the joining force between the reinforcement 9 and the general surface of the rear pillar inner 5 and the joining flange portions 7F and 7R deteriorates. The rigidity of the rear pillar 4 around the anchor bracket mounting portion is increased by increasing the height of the rear pillar inner 5 and increasing the size of the reinforcement 9 by increasing the vertical dimension. .
[0009]
However, in either case. Not only will the weight of the reinforcement 9 be increased or the size of the reinforcement 9 will be disadvantageous in weight, but the outer pillar portion of the rear pillar inner 5 will have an outer peripheral portion even if the reinforcement 9 is provided as described above. Since surface rigidity is not increased, it cannot be denied that it is disadvantageous in terms of strength.
[0010]
In the case of a sunroof specification vehicle, as shown in FIG. 8, the sunroof drain hose 13 is routed vertically in the closed cross section of the rear pillar 4, but as described above, a tray-like shape is attached to the mounting portion of the anchor bracket 3. If the reinforcement 9 is present, the sunroof drain hose 13 cannot be inserted. Therefore, as shown by the chain line in the figure, the height of the reinforcement 9 from the rear pillar inner 5 surface is lowered to reduce the reinforcement. It is necessary to secure a sufficient space for inserting the sunroof drain hose 13 between the rear pillar outer 6 and the rear pillar 6, which is disadvantageous in terms of strength.
[0011]
On the other hand, in order to prevent the sunroof drain hose 13 from being routed, for example, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 6-156316, apart from the tray-like reinforcement similar to the above, either one of the front and rear sides of the reinforcement is provided. A structure is known in which a second reinforcement is joined and the insertion path of the sunroof drain hose is separated. This insertion path joins the rear pillar inner and the anchor plate to form a closed section. Because the second reinforcement is joined to the outside of the tray-shaped reinforcement and straddling the extension of the anchor plate to form a closed cross section, it is not possible to perform all the joining work by spot welding. Since welding is involved, it is undeniable that the number of man-hours for joining work is increased and disadvantageous in terms of cost.
[0012]
Accordingly, the present invention can increase the rigidity around the anchor bracket mounting portion of the pillar without increasing the thickness or size of the reinforcement, and in the case of a sunroof type vehicle, the sunroof drain is within the closed cross section of the pillar. It is an object of the present invention to provide an automobile pillar structure in which a hose can be easily inserted and routed vertically.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, a frame member having an inner flange, an outer flange, and a rising wall that continuously connects both flanges and opening in a U-shaped cross section toward the outer peripheral side is provided. The anchor point of the seat belt is surrounded and joined to the back surface of the pillar inner via the anchor member, and the anchor plate is joined and disposed across the anchor point and the outer flange of the frame member, and the outer flange of the frame member It is characterized in that the reinforcement is joined and disposed over the joining flange portion of the pillar inner and the pillar outer.
[0014]
The invention according to claim 2 is characterized in that the reinforcement according to claim 1 is formed in a flat plate shape.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, the frame member according to the first and second aspects is disposed so as to surround at least the upper side and the rear side of the anchor point, and the front and rear portions of the reinforcement and the anchor plate are respectively connected to the pillar inner and the pillar outer. It is characterized in that it is fixedly bonded to the front flange flange.
[0016]
In the invention of claim 4, the sunroof drain hose routed in the vertical direction in the closed cross section of the pillar comprising the pillar inner and the pillar outer according to claims 1 to 3, the frame member at the anchor plate installation portion It is characterized by being routed through the U-shaped cross-section and inserted vertically.
[0017]
The invention according to claim 5 is characterized in that the upper side of the frame member according to claim 4 is formed to be inclined rearward.
[0018]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, the frame member is joined and disposed on the back surface of the pillar inner so as to surround the anchor point of the seat belt, and the input acting on the anchor point of the pillar inner is input from the anchor plate to the frame member and Of course, the outer pillar can be reinforced by the frame member and the surface rigidity can be remarkably enhanced by the fact that it can be distributed over the rear pillar via the reinforcement, so that the rigidity around the anchor bracket mounting part of the pillar can be significantly increased. The occupant restraint of the seat belt can be further enhanced.
[0019]
In particular, the frame member has a U-shaped cross section that opens toward the outer peripheral side, and the rising wall that bears load transmission from the pillar inner to the reinforcement and the flange portion of the pillar is the inner peripheral side of the frame member. Since the rising wall can be arranged as close as possible to the outer periphery of the anchor plate and the load transmission can be improved, the frame member can be made as small as possible and the load transmission can be improved by the frame member. Therefore, it can be advantageously obtained in terms of weight without increasing the thickness of the frame member and the reinforcement.
[0020]
According to the second aspect of the present invention, in addition to the effect of the first aspect of the invention, the reinforcement is formed in a flat plate shape. The weight can be further reduced.
[0021]
According to the third aspect of the invention, in addition to the effects of the first and second aspects of the invention, the frame member tends to receive the largest tensile load by the seat belt pulled diagonally downward toward the front. Since the frame member is disposed so as to surround at least the upper side and the rear side of the point, the frame member can be further reduced in size and weight, and the reinforcement can be connected to the front flange portion of the pillar along with the front side portion of the anchor plate. The reinforcement is reduced in size so as to function as a beam member for joining and functioning as a beam member for transmitting a load between the frame member and the front joining flange portion, so that it is more advantageous in terms of weight and cost. be able to.
[0022]
According to the fourth aspect of the invention, in addition to the effects of the first to third aspects of the invention, the sunroof drain hose can be used effectively by utilizing the U-shaped cross section of the frame member at the anchor plate mounting portion. Because it is inserted and routed vertically through the U-shaped cross section, the sunroof drain hose is easy to insert and route, and even when applied to a sunroof type vehicle, the structure of the frame member, anchor plate and reinforcement is not changed. The sunroof drain hose can be inserted and routed to ensure the rigidity of the pillar.
[0023]
In addition, since the frame member has an U-shaped open cross section toward the outer periphery, both the joining of the inner flange and the pillar inner, and the joining of the outer flange, the anchor plate, and the reinforcement can be easily performed by spot welding. Since it can do, joining workability | operativity can be improved.
[0024]
According to the fifth aspect of the present invention, in addition to the effect of the fourth aspect of the invention, the upper side of the frame member is formed to be inclined backward, so that the sunroof drain hose is inserted and routed from above. The insertion guide of the end of the sunroof drain hose can be more smoothly performed with the U-shaped cross section of the upper side of the frame member inclined backward, and the insertion property can be improved.
[0025]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings using an example applied to a rear pillar.
[0026]
1 to 3, reference numeral 20 denotes a frame member which is joined and disposed on the back surface of the rear pillar inner 5 so as to surround the bolt insertion hole 10 serving as an anchor point, and the inner side flange 21 and the outer side flange 22, and both the flanges 21 and 22. Are formed in an open cross section that opens in a U-shaped cross section toward the outer peripheral side, and in this embodiment, the frame member 20 has side surfaces at the upper, lower side, and rear side. It has a U-shaped frame structure.
[0027]
The anchor plate 8 provided with the weld nut 11 superimposes the upper and lower leg pieces 8a on the outer flange 22 of the frame member 20, and has a reinforcement formed in a substantially rectangular flat plate shape thereon. 24 are superposed and joined by spot welding, and the frame member 20, the anchor plate 8 and the reinforcement 24 are sub-assembled.
[0028]
The frame member 20 in which the anchor plate 8 and the reinforcement 24 are sub-assembled in this way aligns the weld nut 11 of the anchor plate 8 with the bolt insertion hole 10 of the rear pillar inner 5, thereby anchoring the rear surface of the rear pillar inner 5. The arrangement position of the plate 8 is determined, and the inner flange 21 is joined to the rear surface of the rear pillar inner 5 by spot welding and is sub-assembled to the rear pillar inner 5.
[0029]
When the rear pillar inner 5 and the rear pillar outer 6 are assembled by spot welding at the front and rear joint flanges 7F and 7R, the front edge of the reinforcement 24 and the anchor plate are joined by the front joint flange 7F. The front leg piece 8a of 8 is integrally joined with the joining flange portion 7F, so that the upper and lower sides and the rear side of the anchor point (bolt insertion hole 10) of the rear seat belt 2 are formed on the rear surface of the rear pillar inner 5. The frame member 20 is joined and disposed so as to surround the anchor point, and the anchor plate 8 is joined and disposed across the anchor point and the outer flange 22 of the frame member 20, and the upper and lower and rear outer members of the frame member 20 are joined. A reinforcing structure in which a flat-plate-like reinforcement 24 is joined and arranged from between the side flanges 22 to the joining flange portion 7F on the front side of the rear pillar 4 is configured. To have.
[0030]
The anchor bracket 3 of the rear seat belt 2 is in contact with the anchor plate placement portion of the rear pillar inner 5 and is attached by screwing the anchor bolt 12 through the bolt insertion hole 10 to the weld nut 11 of the anchor plate 8. The load input from the rear seat belt 2 to the anchor point forward and obliquely downward is transmitted from the anchor plate 8 and the frame member 20 to the joint flange portion 7F on the front side of the rear pillar 4 through the reinforcement 24. The entire rear pillar 4 can be distributed.
[0031]
As described above, according to the structure of this embodiment, the frame member 20 is joined and disposed on the rear surface of the rear pillar inner 5 so as to surround the anchor point of the rear seat belt 2, and acts on the anchor point of the rear pillar inner 5. In addition to being able to distribute the input from the anchor plate 8 and the frame member 20 via the reinforcement 24 to the entire rear pillar 4, the outer peripheral portion of the anchor plate arrangement portion of the rear pillar inner 5 can be reinforced by the frame member 20 to significantly increase the surface rigidity. Therefore, the rigidity around the anchor bracket mounting portion of the rear pillar 4 can be increased, and the occupant restraint of the rear seat belt 2 can be further enhanced.
[0032]
In particular, the frame member 20 has a U-shaped cross section that opens toward the outer peripheral side, and a rising wall 23 that bears load transmission from the rear pillar inner 5 to the reinforcement 24 and the joint flange portion 7F of the rear pillar 4 Since the rising wall 23 can be arranged as close as possible to the outer periphery of the anchor plate 8 on the inner peripheral side of the member 20 and the load transmission can be improved, the frame member 20 can be made as small as possible. In addition, since the load transmission can be improved by the frame member 20, the frame member 20 and the reinforcement 24 can be advantageously obtained in weight without increasing the plate thickness.
[0033]
In particular, in the present embodiment, the frame member 20 is surrounded by at least the upper side and the rear side of the anchor point that tends to receive the largest tensile load by the rear seat belt 2 that is pulled forward and obliquely downward. Since the frame member 20 can be further reduced in size and weight because it is formed in the shape of a letter, the reinforcement 24 is formed in a substantially rectangular flat plate shape, and the front portion thereof is a leg piece 8a on the front side of the anchor plate 8. At the same time, the reinforcement 24 is miniaturized so that it is joined to the front flange portion 7F of the rear pillar 4 and functions as a beam member for transmitting a load between the frame member 20 and the joint flange portion 7F. Further, the weight can be further reduced, and the moldability of the reinforcement 24 can be improved, which can be advantageously obtained in terms of cost.
[0034]
On the other hand, in the vehicle of the sunroof specification, the sunroof drain hose is routed vertically within the closed section of the rear pillar 4. In this case, the sunroof drain hose 13 is arranged with the anchor plate 8 as shown in FIG. By effectively utilizing the U-shaped cross section of the frame member 20 at the part, it can be inserted and routed vertically through the U-shaped cross section of the frame member 20, especially when the sunroof drain hose 13 is inserted from above. The end of the sunroof drain hose 13 is received by the U-shaped cross section of the upper side of the frame member 20 and can be inserted and guided into the U-shaped cross section of the rear side, so that the insertion and routing performance can be improved. Even when applied to the sunroof drain without changing the structure of the frame member 20, the anchor plate 8 and the reinforcement 24 And performing an insertion routing of over scan 13, it is possible to secure the rigidity of the rear pillar 4.
[0035]
Moreover, since the frame member 20 has a U-shaped open cross section toward the outer peripheral side, the inner flange 21 and the rear pillar inner 5 are joined together, the outer flange 22 and the leg piece 8a of the anchor plate 8 and the reinforcement 24. Since both can be easily performed by spot welding, the joining workability can be improved.
[0036]
FIG. 4 shows different forms of the frame member 20 and the reinforcement 24. In this embodiment, the frame member 20 is formed in a substantially U-shaped shape with its upper side inclined rearward, and the reinforcement 24 is formed in approximately 3 shapes. In this embodiment, when the sunroof drain hose 13 is inserted and routed from above, the rear of the frame member 20 is formed. The insertion guide at the end of the sunroof drain hose 13 can be performed more smoothly by the U-shaped cross section of the inclined upper side, and the insertability can be improved.
[0037]
The frame member 20 may be formed in a reverse side L shape or a side ring shape in addition to those shown in the above embodiments, and the sunroof drain hose 13 is inserted and routed in the vertical direction on the front side in the rear pillar 4. It is also possible to do so.
[0038]
As described above, the embodiment of the present invention has been described in detail using the application example to the rear pillar. However, the present invention can be applied to a pillar other than the rear pillar, such as a center pillar.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing a main part of an embodiment of the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing different examples of a frame member and a reinforcement.
FIG. 5 is a perspective view showing a state in which a rear seat belt is disposed in an automobile which is a subject of the present invention.
FIG. 6 is an exploded perspective view showing a main part of a conventional structure.
7 is a cross-sectional view taken along the line CC in FIG. 6;
8 is a cross-sectional view taken along line DD of FIG.
[Explanation of symbols]
2 Rear seat belt 4 Rear pillar 5 Rear pillar inner 6 Rear pillar outer 7F Front joint flange 8 Anchor plate 10 Bolt insertion hole (anchor point)
13 Sunroof drain hose 20 Frame member 21 Inner side flange 22 Outer side flange 23 Rising wall 24 Reinforce

Claims

A frame member that has an inner flange, an outer flange, and a rising wall that continuously connects both flanges and that opens in a U-shaped cross section toward the outer periphery, is attached to the back of the pillar inner via the inner flange. The anchor plate is joined and disposed so as to surround the anchor point, and the anchor plate is joined and disposed across the anchor point and the outer flange of the frame member, and between the outer flange of the frame member and the joint flange portion of the pillar inner and the pillar outer. A pillar structure of an automobile characterized by joining and arranging reinforcements.

The automobile pillar structure according to claim 1, wherein the reinforcement is formed in a flat plate shape.

The frame member is disposed so as to surround at least the upper side and the rear side of the anchor point, and each front side portion of the reinforcement and the anchor plate is joined and fixed to a joint flange portion on the front side of the pillar inner and the pillar outer. , 2 pillar structure of a car.

A sunroof drain hose that is routed vertically in the closed section of the pillar consisting of the pillar inner and pillar outer is routed through the U-shaped section of the frame member in the vertical direction at the anchor plate installation part. The pillar structure of the automobile according to any one of claims 1 to 3.

The automobile pillar structure according to claim 4, wherein the upper side of the frame member is inclined rearward.