JP3615714B2 - 樹脂構造材の製造方法 - Google Patents
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
- B29C43/48—Endless belts
- B29C2043/483—Endless belts cooperating with a second endless belt, i.e. double band presses
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、チップを埋設させた樹脂構造材の製造方法に関し、この樹脂構造材としては、例えば、家具や建築物等のバックアップ材となるパーティクルボードに広く使用されるものである。
【0002】
【従来の技術】
従来の上記樹脂構造材としては、例えば、図4に示すように、熱硬化性樹脂4中に木材、プラスチック材等のチップ3を埋設させた構造を有する。このような樹脂構造材100は、木材やプラスチック材等を粉砕してチップ化し、このチップ3を溶融状の熱硬化性樹脂材料に混合して熱圧プレスによって板状、ブロック状、棒状等の所望形状に成形することにより製造される。そして、上記チップ化する木材やプラスチック材等には、通常、廃材が活用されるので原材料の有効利用およびリサイクル面等で利点を有する。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記チップ3の大きさ、形状、材質等には差異があり、しかも、このチップ3が熱硬化性樹脂4中に必ずしも均一に分散されないため、上記樹脂構造材100の曲げ応力が十分に確保できない欠点があった。そのため、上記樹脂構造材100に曲げ応力が加わると、曲げ強度の弱い箇所から簡単に折れ曲がってしまい、バックアップ材としての機能を十分に果たせなかった。
【0004】
本発明は、曲げ応力に強い樹脂構造材を容易に製造できるようにすることを課題とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために講じた本発明の技術的手段は、以下のようである。
【0006】
『木材、プラスチック等のチップを熱硬化性樹脂材料に混合してプレス成形する樹脂構造材の製造方法において、相対向する一対のベルトコンベア間にチャックを配置し、上記ベルトコンベアの始点側に配置する繊維ロールから引出される炭素繊維の糸材を上記ベルトコンベア面付近に案内させると共にこの糸材の端部を上記チャックに保持させ、上記ベルトコンベアを駆動して上記チャックを移動させると共に、この移動するチャックの後方に木材、プラスチック材等のチップを混合した溶融状の熱硬化性樹脂材料を供給して上記一対のベルトコンベア間で連続熱圧プレスすることを特徴とする。』
【0007】
上記チャックには繊維ロールから引出された糸材が保持されているので、該チャックをベルトコンベアの駆動に従って移動させると、繊維ロールから糸材が逐次引出される。そして、このチャックの後方にチップを混合した溶融状の熱硬化性樹脂材料を供給することで、一対のベルトコンベア間で連続熱圧プレスされ、これにより、樹脂構造材のプレス成形と同時にその表層部分において上記糸材がベルトコンベアの送り方向に埋設される。
これにより、曲げ強度の必要な箇所の表層部分に、連続長の炭素繊維からなる糸材を一方の端部から対向する他方の端部にまで架け渡すように埋設させた樹脂構造材が得られる。上記糸材は、連続長の炭素繊維からなるので強靭な引っ張り強度を有する。よって、この糸材が表層部分において一方の端部から対向する他方の端部にまで架け渡されることで、この糸材の長さ方向に対する曲げ応力が強くなる。従って、本樹脂構造材に曲げ応力が加わっても上記糸材によって表層部分の形状保持がなされ、当該部分での曲げ応力に対して強くなる。なお、糸材を平行に複数本配置すれば、更なる曲げ応力を強くできる。
【0008】
上記製造方法において、『上記糸材を引っ張り状態にするようにした』ものでは、糸材に張力が加わった状態で樹脂構造材の表層部分に埋設されるので、得られた樹脂構造材の表層部分の形状保持力が一層高くなり、当該部分での曲げ応力が一層強くなるものを容易に製造できる。
【0009】
【発明の効果】
以上のように、本発明の樹脂構造材の製造方法によると、表層部分において糸材を埋設させた樹脂構造材を容易に製造できる。そして、得られる樹脂構造材によると、チップの大きさ等の品質のバラツキから生じる応力不足を補って曲げ応力に強い樹脂構造材が実現される。なお、上記チップに廃材を用いることもでき、この場合はリサイクル効果も生じる。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図面を参照しながら説明する。なお、以下に述べる実施の形態による樹脂構造材としては、例えば、家具や建築物等のバックアップ材となるパーティクルボードに広く使用されるものである。
【0011】
図1は、本発明の実施の形態による製造方法で得た樹脂構造材の斜視図を示し、図2は、その断面図を示す。
図1、図2に示す樹脂構造材1は、柱状に形成されたものである。この樹脂構造材1は、従来のものと同様に熱硬化性樹脂4中に木材、プラスチック材等のチップ3が埋設されている(図2を参照。)。そして、この樹脂構造材1では、樹脂構造材1の表層部分に糸材2を一方の端部から対向する他方の端部まで架け渡すように埋設されている。
【0012】
上記熱硬化性樹脂4としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂等が使用される。また、上記チップ3としては、木材、プラスチック材等の粉砕物が使用されるが、通常、これら木材、プラスチック材には廃材が利用されるため、原材料の有効利用およびリサイクル面等で利点を有する。なお、このチップ3は、従来と同様に大きさ、形状、材質等に差異がある。
【0013】
また、上記糸材2としては、連続長の炭素繊維が使用される。従って、この糸材2は、強靭な引っ張り強度を有するものである。そして、この糸材2は、樹脂構造材1の表面側と裏面側の表層部分にそれぞれ3本ずつ配置されている。これら3本の糸材2は、それぞれ平行にして樹脂構造材1の長さ方向に配置されている。
【0014】
従って、この柱状に形成された樹脂構造材1によれば、熱硬化性樹脂4中のチップ3の大きさ、形状、材質、さらにはチップ3の分散度合い等に依存することなく、その長さ方向に対する曲げ応力が強いものとなる。すなわち、上記糸材2は、強靭な引っ張り強度を有する連続長の炭素繊維からなり、この糸材2によって樹脂構造材1の表裏面における表層部分の形状保持がなされているからである。
【0015】
なお、上記樹脂構造材1では、3本の糸材3を表裏面側にそれぞれ配置するが、曲げ強度の必要な箇所の表層部分に適宜配置してもよく、例えば、樹脂構造材1の幅や強度要求の度合い等によって糸材2を1本配置するだけでもよいし、2本以上の複数本を等間隔に配置してもよいし、あるいは強度の必要な箇所に数本の糸材を密集させて配置してもよい。また、表裏面側の表層部分の他に左右の側面側にも糸材2を配置してもよいし、あるいは特定の一面側の表層部分にだけ糸材2を配置してもよい。
【0016】
次に、本発明の実施の形態による樹脂構造材の製造方法を説明する。
図3は、上記樹脂構造材を製造するための連続熱圧プレス装置の模式図を示す。この連続熱圧プレス装置は、図3に示すように、上下に対向する一対のベルトコンベアV1,V2と、このベルトコンベアV1,V2間に挟持させたチャックCと、上記ベルトコンベアV1,V2の始点側に配置された炭素繊維からなる糸材2を巻き付けた一対の繊維ロール21,22とを備える。
【0017】
上記一対のベルトコンベアV1,V2は、下側のベルトコンベアV2の方が始点側に長く配置されて上側に開放されている。この開放部分の上方に材料供給装置の材料供給口Hが配置されており、この材料供給口Hからチップ3を混合した溶融状の熱硬化性樹脂材料40が下側のベルトコンベアV2上に供給される。なお、チップ3は、熱硬化性樹脂材40と混合する前に木材、プラスチック材等の廃材を所望の粉砕機で粉砕したものである。
【0018】
また、上記一対の繊維ロール21,22は、これから引出される糸材2の端部が上記チャックCに保持される。すなわち、上側の繊維ロール21から引出された糸材2は、上側のベルトコンベアV1の内側面近傍に沿って案内されて上記チャックCの上部に取付けられる。また、下側の繊維ロール22から引出された糸材2は、下側のベルトコンベアV2の内側面近傍に沿って案内されて上記チャックCの下部に取付けられる。なお、上記各繊維ロール21,22からそれぞれ3本の糸材2が引出されるようになっているが、この糸材2の引出し本数は適宜変更可能である。
【0019】
そして、上記チャックCは、一対のベルトコンベアV1,V2間に挟持されているので、このベルトコンベアV1,V2の駆動に従って移動し、同時に上記一対の繊維ロール21,22からも糸材2が逐次引出されることとなる。
【0020】
従って、上記チャックCの後方にチップ3を混合した熱硬化性樹脂材料40を供給することで、一対のベルトコンベアV1,V2間で連続熱圧プレスされ、これにより、樹脂構造材1のプレス成形と同時にその表層部分において上記糸材2がベルトコンベアV1,V2の送り方向に埋設される。すると、上記連続熱圧プレス装置の終端側から図1に示す樹脂構造材1が製造される。
【0021】
このように上記製造方法によると、表層部分において糸材2を一方の端部から対向する他方の端部まで架け渡し埋設させた樹脂構造材1を容易に製造できる。また、上記繊維ロール21,22の回転に負荷を掛け上記チャックCに引っ掛けた糸材2を引っ張り状態にしておけば、糸材2には張力が加わった状態で樹脂構造材1の表層部分に埋設され、従って、得られた樹脂構造材1の表層部分の形状保持力が一層高くなり、当該部分での曲げ応力が一層強いものとなる。
【0022】
なお、上記一対のベルトコンベアV1,V2では下側のベルトコンベアV2の方が長くなっているが、上下のベルトコンベアV1,V2とも同じ長さに設定してもよく、この場合、側方から上下のベルトコンベアV1,V2間にチップ3を混合した溶融状の熱硬化性樹脂材料40を供給するようにすればよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態による製造方法で得た樹脂構造材を示す斜視図である。
【図2】実施の形態による製造方法で得た樹脂構造材の断面図である。
【図3】実施の形態による製造方法に用いる連続熱圧プレス装置を示す模式図である。
【図4】従来の樹脂構造材の断面図である。
【図5】実施の形態2による樹脂構造材を製造するための熱圧プレス装置を示す模式図である。
【図6】従来の樹脂構造材の断面図である。
【符号の説明】
1,10 樹脂構造材
2 糸材
3 チップ
4 熱硬化性樹脂
40 熱硬化性樹脂材料
21,22 繊維ロール
V1 上側のベルトコンベア
V2 下側のベルトコンベア
C チャック
H 材料供給口
Claims (2)
- 木材、プラスチック等のチップを熱硬化性樹脂材料に混合してプレス成形する樹脂構造材の製造方法において、
相対向する一対のベルトコンベア間にチャックを配置し、上記ベルトコンベアの始点側に配置する繊維ロールから引出される炭素繊維の糸材を上記ベルトコンベア面付近に案内させると共にこの糸材の端部を上記チャックに保持させ、上記ベルトコンベアを駆動して上記チャックを移動させると共に、この移動するチャックの後方に木材、プラスチック材等のチップを混合した溶融状の熱硬化性樹脂材料を供給して上記一対のベルトコンベア間で連続熱圧プレスすることを特徴とする樹脂構造材の製造方法。 - 請求項1に記載の樹脂構造材の製造方法において、
上記糸材を引っ張り状態にするようにしたことを特徴とする樹脂構造材の製造方法。
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JPS55113470A (en) * | 1979-02-22 | 1980-09-02 | Hasegawa Kagaku Kogyo Kk | Preparation of frp sheet for reinforcing racket frame |
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2001
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