JP3614760B2

JP3614760B2 - Extrusion molding method and extrusion molding apparatus

Info

Publication number: JP3614760B2
Application number: JP2000177197A
Authority: JP
Inventors: 芳雄森
Original assignee: Kinyosha Co Ltd
Current assignee: Kinyosha Co Ltd
Priority date: 2000-06-13
Filing date: 2000-06-13
Publication date: 2005-01-26
Anticipated expiration: 2020-06-13
Also published as: JP2001353766A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、単層もしくは多層のゴムロールまたはゴムチューブを成形するための押出成形方法及び押出成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
単層もしくは多層のゴムロール・ゴムチューブは、ゴムコンパウンドを練り、必要に応じてゴムコンパウンドに脱気処理を行った後、ゴムコンパウンドを円筒状に加圧成形し、加硫を施すことにより製造される。
【０００３】
単層ゴムロールを成形するための押出成形装置としては、図２１に示す構造のものが知られている。
【０００４】
すなわち、押出成形装置は、押出機５１と、前記押出機５１から供給されるゴムコンパウンドを円筒状に成形するための成形機５２とから構成される。押出機５１は、円筒状の押出部５３と、前記押出部５３内のゴムコンパウンド押出通路５４内に配置され、回転自在なスクリューからなる押出手段５５と、前記押出部５３に複数のボルト５６で連結され、先端に前記成形機５２と連結するためのジョイントが形成された供給部５７と、前記供給部５７に穿設され、前記ゴムコンパウンド押出通路５４と連通するコニカル状の排出口５８と、前記ゴムコンパウンド押出通路５４と前記排出口５８の境界に配置され、ゴムコンパウンド中の異物を除去するための目皿５９とを備える。
【０００５】
成形機５２は、上部に円柱形空洞部及び下部にコニカル状の空洞部を有する円筒形構造の成形機本体６０を備える。上端付近に環状突起６１を有する円筒形スリーブ６２は、前記成形機本体６０の空洞部内に挿入され、前記環状突起６１が前記成形機本体６０の上面にボルトで固定されている。前記スリーブ６２は、下部の外周面にテーパ加工が施されており、このテーパ面はゴムコンパウンド案内壁６３となる。下部外周面にテーパ加工が施されている円筒形マンドレルガイド６４は、前記スリーブ６２内に下端が前記スリーブ６２から突出するように挿入されている。マンドレル６４ａは、前記マンドレルガイド６４に上下動自在な状態で挿入されている。
【０００６】
前記ゴムコンパウンド案内壁６３及び前記案内壁６３から突出したマンドレルガイド６４の下端と前記成形機本体６０の空洞部内面との間の空間は、上部の円筒形空間がゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合わせるための案内通路６５となり、かつ下部の逆円錐状の空間が縮径加工通路６６となる。また、前記縮径加工通路６６の下部にはダイス部６７が形成されている。
【０００７】
ところで、前記成形機本体６０は、側面に押出機５１が連結される凹部が形成されている。円形のゴムコンパウンド導入口６８は、前記凹部に前記案内通路６５と連通するように穿孔されている。前記成形機本体６０の前記凹部には前記押出機５１の供給部５７のジョイント６９が連結されている。この連結により前記成形機本体５１の前記導入口６８は、前記押出機５１の排出口５８と連通する。
【０００８】
このような押出成形装置を用いての単層ゴムロールの製造方法を説明する。まず、押出機５１の押出部５３にゴムコンパウンドを供給する。このゴムコンパウンドを押出手段であるスクリュー５５を回転させてゴムコンパウンド押出通路５４から目皿５９に向けて押し出し、目皿５９を通過させ、コンパウンド中の異物を除去する。次いで、ゴムコンパウンドを排出口５８を通して成形機本体６０の導入口６８に流入させる。前記導入口６８から案内通路６５に流入したゴムコンパウンドは、図２２に示すように二手に分かれて案内通路６５を移動し、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。ひきつづき、前記円筒状のゴムコンパウンドを縮径加工通路６６を下降させることにより所望の大きさまで径を小さくし、ダイス部６７においてマンドレルガイド６４に挿入されていたマンドレル６４ａを挿入すると共に仕上げの加圧成形を施し、ゴムロール７０を得る。これに加硫を施すことにより単層ゴムロールが得られる。
【０００９】
しかしながら、前述した図２１に示すような押出成形装置を用いてゴムロールを製造すると、ゴムロールに組成むらが生じるという問題点がある。すなわち、ゴムコンパウンドに加わる応力は曲面付近を移動する際や、円筒状に継ぎ合わされる際に高くなるため、前述した押出成形装置のように継ぎ目の数が一つであると、ゴムコンパウンドが円筒状に加圧成形される際に継ぎ目付近のゴムコンパウンドに加わる応力が著しく高くなり、継ぎ目付近のゴムコンパウンドに変色、硬度変化もしくは亀裂が生じ、図２３に示すようにゴムロール７０に継ぎ目７１が残存し（この継ぎ目はジョイントマークと呼ばれる）、ゴムロールの組成にむらが生じる。その結果、例えば塗布ロールにおいては劣化しやすくなったり、導電性ロールにおいては抵抗がばらつくという問題点を生じる。特に、ゴムコンパウンドに導電性フィラーか、もしくは硫黄が含まれていると、これらは継ぎ目に析出しやすいため、ジョイントマークがより明瞭に現れる。
【００１０】
このようなことから、ゴムロールの組成をより均一なものにすることを目的にして押出成形装置のスリーブ６２のゴムコンパウンド案内壁６３を回転自在なものにし、かつその表面にスクリュー形状の溝を形成することが行われている。この装置によると、継ぎ目の数を前述した装置より多くでき、継ぎ目付近のコンパウンドに加わる応力を分散することができるものの、各継ぎ目に加わる応力はまだ高いため、この装置により得られたゴムロールには、案内壁のスクリュー形状がそのまま転写されたジョイントマークが現れる。例えば、ゴムコンパウンド案内壁を８条のスクリュー構造にすると、図２４に示すようにゴムロール７２の表面に８条のスクリュー構造をしたジョイントマーク７３が現れる。
【００１１】
ところで、単層のゴムチューブを成形するための押出成形装置としては、図２５及び図２６に示す構造のものが知られている。なお、前述した図２１の押出成形装置と同様な部材は同符号を付して説明を省略する。
【００１２】
この押出成形装置は、押出機７４と、前記押出機７４から供給されたゴムコンパウンドを円筒状に成形するための成形機７５とを備える。
【００１３】
成形機７５は、内部に円柱形の空洞部７６を有する。中央に開口され、後述する中子が挿着される円形穴７７と、前記円形穴７７を囲むように開口された４つのゴムコンパウンド通路７８とを有する円板状の中子支持具７９は、前記成形機７５の円柱形空洞部７６内に填め込まれている。また、前記中子支持具７９と前記目皿５９との間には隙間が形成されている。先端付近の外周面にテーパ加工が施されている円柱形の中子８０は、末端が前記中子支持具７９の円形穴７７に固定されている。前記成形機７５の空洞部７６の末端は、ダイス部８１である。
【００１４】
以上説明した押出成形装置を用いての単層ゴムチューブの製造方法を説明する。まず、押出機７４の押出部５３にゴムコンパウンドを供給する。このゴムコンパウンドを押出手段であるスクリュー５５を回転させてゴムコンパウンド押出通路５４から目皿５９に向けて押し出し、目皿５９を通過させ、コンパウンド中の異物を除去する。次いで、ゴムコンパウンドを中子支持具７９の４つのコンパウンド通路７８を通過させることにより４つに分断した後、前記空洞部７６内を移動させてダイス部８１を通過させることにより円筒状に加圧成形し、ゴムチューブを得る。これに加硫を施すことにより単層ゴムチューブが得られる。
【００１５】
しかしながら、この装置では、中子支持具７９により４分割されたゴムコンパウンドを加圧して円形に継ぎ合わせるため、継ぎ目の数が４つと少なく、継ぎ目への応力集中が顕著に生じる。このため、図２７に示すように、前記装置により得られた単層ゴムチューブ８１には、ジョイントマーク８２が４本現れる。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムロール及びゴムチューブを作製することが可能な押出成形方法及び押出成形装置を提供しようとするものである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る押出成形方法は、単層または多層のゴムロールもしくはゴムチューブの押出成形方法において、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せる工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドを、前記円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手段に通過させることにより攪拌する工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドに加圧成形を施す工程とを具備することを特徴とするものである。
【００１８】
前記ゴムコンパウンドとしては、例えば、アクリロニトリル−ブタジエンゴム共重合体（ＮＢＲ）、エチレン―プロピレン―ターポリマー（ＥＰＤＭ）またはシリコーンポリマーを含むもの等を挙げることができる。
【００１９】
本発明に係る押出成形方法によれば、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せた後、前記円筒状のゴムコンパウンドを、前記円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手段に通過させることで攪拌することによって、継ぎ目に生じたゴムコンパウンドの組成ムラを拡散分解することができる。従って、このコンパウンドを加圧成形する際に特定箇所に応力が集中するのを緩和することができるため、ゴムロール及びゴムチューブにジョイントマークが現れるのを抑制することができる。その結果、組成の均一なゴムロール及びゴムチューブを得ることができる。
【００２０】
本発明に係る押出成形方法は、前記攪拌工程を行う前もしくは後か、あるいは前記攪拌工程の前後に、円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドの径を縮めるための縮径加工を施すことを許容する。
【００２１】
本発明に係る押出成形装置は、単層または多層のゴムロール及びゴムチューブを成形するための押出成形装置において、
ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合わせるための案内通路と、前記円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドの径を縮めるための縮径加工通路と、前記縮径加工通路を通過した円筒状ゴムコンパウンドに加圧成形を施すためのダイス部とを具備し、
前記案内通路内あるいは前記縮径加工通路内に、円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転することにより前記円筒状ゴムコンパウンドを攪拌する攪拌手段を配置したことを特徴とする。
【００２２】
このような押出成形装置によれば、案内通路で円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドを、円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手段で攪拌することによって、継ぎ目に生じた組成ムラを拡散分解することができる。従って、このコンパウンドがダイス部において加圧成形される際に特定箇所に応力が集中するのを緩和することができるため、ゴムロール及びゴムチューブにジョイントマークが現れるのを抑制することができる。その結果、組成の均一なゴムロール及びゴムチューブを得ることができる。
【００２３】
本発明に係る押出成形方法及び押出成形装置で使用される攪拌手段には、例えば、羽根の翼面がゴムコンパウンドの進行方向に対して傾斜している羽根車か、あるいは筒形の回転体か、もしくは突起を有する回転軸を挙げることができる。
【００２４】
１．羽根車
この羽根車は、ゴムコンパウンドが羽根車を通過することにより回転する。
【００２５】
羽根の翼型は、円筒状ゴムコンパウンドの通過により羽根車が回転して円筒状ゴムコンパウンドを攪拌できる限り、如何なる種類のものでも採用することができる。一例として、断面形状が平坦な板形状をなすもの、断面形状が流線形であるもの等を挙げることができる。中でも、断面形状が流線形である羽根が好ましい。
【００２６】
羽根の枚数は、１〜６０枚の範囲内にすることが好ましい。羽根の枚数が６０枚を超えると、ゴムコンパウンドが羽根車を通過する際の抵抗が高くなる恐れがある。より好ましい枚数は、２〜４０の範囲内である。なお、羽根の枚数が少ない場合、羽根を回転させる力が弱くなって羽根車が回転しなくなる恐れあるため、羽根の翼面のゴムコンパウンド進行方向に対する傾き角度を大きくし、羽根車の回転力を高めることが望ましい。一方、羽根の枚数が多い場合、羽根を回転させる力を多く取れるため、羽根の翼面のゴムコンパウンド進行方向に対する傾き角度を小さくすることが好ましい。
【００２７】
羽根の翼面（ゴムコンパウンド導入側の翼面）の接線とゴムコンパウンド進行方向とのなす角は、２〜８０度の範囲内にすることが好ましい。なす角を２度未満にすると、羽根車が回転しなくなる恐れがある。一方、なす角が８０度を超えると、ゴムコンパウンドの移動が羽根で遮られて羽根車が回転しなくなる恐れがある。より好ましいなす角は、３０〜８０度の範囲内である。
【００２８】
羽根車の回転を円滑にするには、羽根を回転軸の円周方向に等分間隔に配置することが好ましい。
【００２９】
前記羽根の先端面と通路の壁面との間隙は、前記通路の横断面の外周直径の０．１〜３０％に相当することが好ましい。間隙が前記範囲を外れると、羽根車が円滑に回転しなくなる恐れがある。また、間隙が３０％を超えると、羽根車の回転によりゴムコンパウンド全体を攪拌することが困難になって組成ムラを解消されなくなる恐れがある。間隙のさらに好ましい範囲は、前記通路の横断面の直径の０．１〜１０％である。但し、横断面の外周直径が測定される通路は、任意の箇所ではなく、間隙を目的の値に設定する領域を対象とする。
【００３０】
２．回転体
この回転体は、駆動源を備える。
【００３１】
回転体の形状としては、例えば、円筒形状、多角形筒形状（例えば、三角筒形状、矩形筒形状）、楕円筒形状等にすることができる。中でも、円筒状の回転体が好ましい。
【００３２】
前記回転体の形状が円筒形である場合、前記回転体の外周面と通路の壁面との間隙は、前記通路の横断面の外周直径の２〜５０％に相当することが好ましい。これは次のような理由によるものである。間隙を２％未満にすると、ゴムコンパウンドが間隙を通過する際の抵抗が高くなる恐れがある。また、回転体が円滑に回転しなくなる恐れがある。一方、間隙が５０％を超えると、ゴムコンパウンド全体を攪拌できなくなって組成ムラが解消されなくなる恐れがある。間隙のより好ましい範囲は２〜３０％で、さらに好ましい範囲は１〜１０％である。但し、横断面の外周直径が測定される通路は、任意の箇所ではなく、間隙を目的の値に設定する領域を対象とする。
【００３３】
前記回転体の形状が円筒形である場合、前記回転体の外周面の長さは、前記回転体の外周面と通路の壁面との間隙の５〜５０倍に相当する大きさにすることが好ましい。これは次のような理由によるものである。外周面の長さを間隙の５倍より低くすると、ゴムコンパウンドを全体的に攪拌できなくなって組成ムラが解消されなくなる恐れがある。一方、外周面の長さを間隙の５０倍より高くすると、ゴムコンパウンドが間隙を通過する際の抵抗が高くなる恐れがある。外周面長さのより好ましい範囲は、回転体の外周面と通路の壁面との間隙の５〜３０倍に相当することが望ましい。
【００３４】
３．回転軸
この回転軸は、駆動源を備える。
【００３５】
突起の形状は、例えば、円柱、楕円柱、多角形柱（例えば、三角柱、四角柱）等にすることができる。
【００３６】
突起の数は、１〜１００個の範囲内にすることが好ましい。突起の数が１００個を超えると、ゴムコンパウンドが攪拌手段を通過する際の抵抗が高くなる恐れがある。より好ましい突起数は、２〜４０の範囲内である。
【００３７】
円筒状ゴムコンパウンドを均一に攪拌するには、突起を回転軸の円周方向に等分間隔に配置することが好ましい。
【００３８】
前記突起の先端面と通路の壁面との間隙は、前記通路の横断面の直径の０．１〜３０％に相当することが好ましい。間隙を０．１％未満にすると、回転軸が円滑に回転しなくなる恐れがある。一方、間隙が３０％を超えると、ゴムコンパウンド全体を攪拌できなくなって組成ムラを解消されなくなる恐れがある。間隙のさらに好ましい範囲は、前記通路の横断面の直径の０．１〜１０％である。但し、横断面の外周直径が測定される通路は、任意の箇所ではなく、間隙を目的の値に設定する領域を対象とする。
【００３９】
【発明の実施の形態】
本発明に係る押出成形方法は、単層または多層のゴムロールもしくはゴムチューブの押出成形方法において、ゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せる工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドを、前記円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転する攪拌手段に通過させることにより攪拌する工程と、前記円筒状ゴムコンパウンドに加圧成形を施す工程とを具備する。
【００４０】
以下、本発明に係わる方法で使用される押出成形装置の第１例（以下、第１の押出成形装置と称す）を図１〜図４を参照して説明する。
【００４１】
図１は本発明に係わる第１の押出成形装置を示す断面図、図２は図１の押出成形装置の攪拌手段がスリーブに装着されている状態を示す斜視図、図３は図１の押出成形装置の攪拌手段を示す斜視図、図４は図１のＡ部を示す拡大断面図である。
【００４２】
すなわち、押出成形装置は、押出機１と、前記押出機１から供給されるゴムコンパウンドを円筒状に成形するための成形機２とから構成される。
【００４３】
成形機２は、上側壁面にゴムコンパウンド導入口３が穿孔された円筒形の成形機本体４を備える。前記成形機本体４には、前記押出機１が前記押出機１内のゴムコンパウンド排出口１ａと前記ゴムコンパウンド導入口３が連通するように取り付けられている。円筒形のホルダー５は、前記成形機本体４内に起端が前記成形機本体４から突出した状態で固定されている。前記ホルダー５の先端付近は、テーパ加工が施され、このテーパ面はゴムコンパウンド案内内壁として機能する。先端付近にテーパ加工が施されている円筒形のスリーブ６は、前記ホルダー５内に両端が前記ホルダー５から突出した状態で保持金具７により固定されている。また、前記スリーブ６は、後述するマンドレルガイドにボルト８で固定されている。前記ホルダー５のテーパ面並びに前記ホルダー５から突出したスリーブ６外周面（以下、ゴムコンパウンド案内内壁と称す）と、この内壁と対向する成形機本体４内周面（ゴムコンパウンド案内外壁）との間に形成された円筒状の空間は、前記押出機１から供給されたゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合わせるための案内通路として機能する。先端付近にテーパ加工が施されている円筒形マンドレルガイド９は、前記スリーブ６内に両端が前記スリーブ６から突出した状態で固定されている。マンドレル１０は、前記マンドレルガイド９内に往復動自在な状態で挿入されている。
【００４４】
攪拌手段としての羽根車１１は、前記案内通路の出口付近に配置されている。前記羽根車１１は、前記スリーブ６に固定されたボールベアリング１２に回転自在な状態で取り付けられている。前記羽根車１１には、平板型の羽根１３が回転軸１３ａの外周面の同一円周上に等間隔を隔てて配置されている。羽根１３の数は、１〜６０枚にすることが好ましい。各羽根１３の翼面（ゴムコンパウンドが導入される側の翼面）は、ゴムコンパウンドの進行方向に対して傾斜している。その傾斜角度θ（翼面の接線とゴムコンパウンド進行方向とのなす角）は、２〜８０度の範囲内にすることが好ましい。また、各羽根１３の先端面と前記ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁との間には隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、案内通路のうち羽根車１１が存在する領域の横断面の外周直径ｒの０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好ましい。
【００４５】
ゴムコンパウンド案内外壁となる傾斜した内周面１４を有する円筒形の第１のゴムコンパウンド案内部材１５は、前記成形機本体４に前記内周面１４と成形機本体４のゴムコンパウンド案内外壁とが繋がるように嵌め合わされている。前記第１のゴムコンパウンド案内部材１５は、前記成形機本体４に固定されているホルダー１６により支持されている。円筒形の第２のゴムコンパウンド案内部材１７は、先端部の平坦な内周面がダイス部１８として機能すると共に、ダイス部１８より後方の傾斜した内周面１９がゴムコンパウンド案内外壁として機能する。前記第２のゴムコンパウンド案内部材１７は、前記第１のゴムコンパウンド案内部材１５にその内周面１９が内周面１４と繋がるように嵌め合わされている。前記第２のゴムコンパウンド案内部材１７は、前記第１のゴムコンパウンド案内部材１５に固定されているホルダー２０により支持されている。
【００４６】
ゴムコンパウンド案内外壁（前記第１のゴムコンパウンド案内部材１５の内周面１４並びに前記第２のゴムコンパウンド案内部材１７の内周面１９からなる）と、この外壁と対向するゴムコンパウンド案内内壁（前記スリーブ６のテーパ面、前記スリーブ６から突出したマンドレルガイド１０の外周面及び前記マンドレル１０外周面からなる）との間に形成された円筒状の空間は、先端に向かうに従って径が小さくなっており、前記羽根車１１により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドの径を縮めるための縮径加工通路として機能する。
【００４７】
次に、前述した第１の押出成形装置の動作を前述した図１〜図４及び図５を参照して説明する。
【００４８】
図５は図１の押出成形装置の攪拌手段の動作を説明するための模式図である。
【００４９】
押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供給されたゴムコンパウンドＲは、図２の実線の矢印で示すように、二手に分かれて案内通路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。
【００５０】
次いで、この円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドＲは、羽根車１１の羽根１３の翼面に当接し、それにより生じる反力で羽根車１１が回転し、羽根車１１によりゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和することができる。羽根車１１により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形されてマンドレル１１に被覆されることによって、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムロール２１を得ることができる。このゴムロール２１に加硫を施すことにより単層ゴムロールが得られる。
【００５１】
なお、前述した図１〜図５においては、攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた地点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、縮径加工通路内に配置しても良い。
【００５２】
また、前述した図１〜図５においては、攪拌手段をゴムコンパウンド案内内壁に取りつけた例を説明したが、攪拌手段は、ホルダー４の内周面（ゴムコンパウンド案内外壁）に取り付けることができる。この一例を図６に示す。なお、図６では、前述した図１〜図５で説明したのと同様な部材については、前述した図１〜図５と同様な符号を付して説明を省略する。
【００５３】
すなわち、ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁の一部を切り欠いて形成された空間内には、ボールベアリング１２が配置されている。攪拌手段としての羽根車１１ａは、ボールベアリング１２に回転自在な状態で取り付けられている。前記羽根車１１ａには、平板型の羽根１３が回転軸１３ａの内周面の同一円周上に等間隔を隔てて配置されている。羽根１３の数は、１〜６０枚にすることが好ましい。各羽根１３の翼面（ゴムコンパウンドが導入される側の翼面）は、ゴムコンパウンドの進行方向に対して傾斜している。その傾斜角度θ（翼面の接線とゴムコンパウンド進行方向とのなす角）は、２〜８０度の範囲内にすることが好ましい。また、各羽根１３の先端面と前記スリーブ６のゴムコンパウンド案内内壁との間には隙間が設けられている。隙間の大きさは、案内通路における羽根車１１ａが存在する領域の横断面の外周直径の０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好ましい。
【００５４】
このような攪拌手段において、羽根車１１ａの回転軸の内側を円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドが通過すると、ゴムコンパウンドが羽根の翼面に当接し、それにより生じる反力で羽根車１１ａが回転するため、ゴムコンパウンドを攪拌することができる。
【００５５】
二層以上の多層のゴムロールを形成する際には、前述した図１〜図５に示すようなゴムコンパウンド案内内壁に攪拌手段が設けられた成形機２で内部層を形成し、前述した図６に示すようなゴムコンパウンド案内外壁に攪拌手段が設けられた成形機２で表面層を形成すると良い。
【００５６】
また、前述した図１〜図５においては、ベアリングとしてボールベアリングを使用する例を説明したが、羽根車に導入されたゴムコンパウンドにより羽根車が回転するように設定できる限り、様々なベアリングを使用することができる。例えば、滑り軸受を用いることができる。ここでの滑り軸受には、潤滑剤のような油膜を挟んで互いの面が滑り運動するものの他に、互いの面が油膜を介さずに直に接した状態で滑り運動するものを使用することが可能である。
【００５７】
また、前述した図１〜図５においては、成形機本体４の上側壁面にゴムコンパウンド導入口３を穿設し、この導入口３に押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａを接続した構造（クロスヘッド）にしたが、ゴムコンパウンド排出口，導入口、案内通路、縮径加工通路及びダイス部までが一直線上に配置される構造（ストレートヘッド）にしても良い。
【００５８】
また、前述した図１〜図６においては、ゴムロール成形用の押出成形装置の例を説明したが、図７及び図８に示すように、スリーブ６内にマンドレルガイド９及びマンドレル１０を配置する代わりに、円筒形の中子２２を配置すると、ゴムチューブを成形することができる。なお、図７はゴムコンパウンド案内内壁に攪拌手段が取り付けられたゴムチューブ成形用押出成形装置を示す断面図で、図８はゴムコンパウンド案内外壁に攪拌手段が取り付けられたゴムチューブ成形用押出成形装置を示す断面図である。図７、図８では、前述した図１〜図６で説明したのと同様な部材については、前述した図１〜図６と同様な符号を付して説明を省略する。
【００５９】
この図７及び図８に示す押出成形装置によれば、押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供給されたゴムコンパウンドＲは、二手に分かれて案内通路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。
【００６０】
次いで、この円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドＲは、羽根車１１もしくは羽根車１１ａの羽根の翼面に当接し、それにより生じる反力で羽根車１１もしくは羽根車１１ａが回転し、羽根車１１もしくは羽根車１１ａによりゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和することができる。羽根車１１もしくは羽根車１１ａにより攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形されることによって、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムチューブ２３を得ることができる。このゴムチューブ２３に加硫を施すことにより単層ゴムチューブが得られる。
【００６１】
次いで、本発明に係る方法で使用される押出成形装置の第２例（以下、第２の押出成形装置と称す）を図９〜図１３を参照して説明する。図９は本発明に係わる第２の押出成形装置を示す斜視図、図１０は図９の押出成形装置を示す断面図、図１１は図１０の攪拌手段がスリーブに取り付けられた状態を示す斜視図、図１２は図１０の押出成形装置におけるＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図、図１３は図１０のＢ部を示す拡大断面図である。なお、図９〜図１３では、前述した図１〜図５で説明したのと同様な部材については、前述した図１〜図５と同様な符号を付して説明を省略する。
【００６２】
この第２の押出成形装置では、攪拌手段として前述した羽根車１１の代わりに、複数の円柱形突起２４を有する回転するスリーブ６を使用する。複数（例えば、８個）の円柱形突起２４は、案内通路の出口付近のスリーブ６外周面に互いに等間隔を隔てて配置されている。伝導手段である被動平歯車２５は、前記スリーブ６の基端付近の外周面に嵌め込まれ、保持金具２６で前記スリーブ６に固定されている。駆動手段としてのモータ２７が連結された駆動平歯車２８は、前記被動歯車２５に噛み合わされている。
【００６３】
先端付近にテーパ加工が施されている円筒形マンドレルガイド２９は、前記スリーブ６内に両端が前記スリーブ６から突出するように挿入され、起端の外周面に形成された突起３０が前記スリーブ６に嵌め込まれている。マンドレルガイド２９の回転を防止するための回り止め３１は、リング状の保持具３２と、前記保持具３２に連結されたＬ字状の固定具３３とから構成される。前記回り止め３１は、保持具３２が前記マンドレルガイド２９に嵌め込まれ、かつ固定具３３の先端が前記ホルダー５に固定されている。
【００６４】
図１３に示すように、各突起２４の先端面と前記ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁との間には隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、案内通路における突起２４が存在する領域の横断面の外周直径ｒの０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好ましい。
【００６５】
次に、前述した第２の押出成形装置の動作を前述した図９〜図１３を参照して説明する。
【００６６】
押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供給されたゴムコンパウンドＲは、図１１の実線の矢印で示すように、二手に分かれて案内通路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。
【００６７】
また、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることによって、複数の突起２４を持つスリーブ６、すなわち攪拌手段を図１１の点線の矢印で示すように回転させる。
【００６８】
円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドＲが前記攪拌手段に導入されると、円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転している突起２４により円筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和することができる。攪拌手段により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形されてマンドレル１１に被覆されることによって、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムロール３４を得ることができる。このゴムロール３４に加硫を施すことにより単層ゴムロールが得られる。
【００６９】
なお、前述した図９〜図１３においては、攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた地点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、縮径加工通路内に配置しても良い。さらに、前述した図９〜図１３においては、突起を回転軸の同一円周上に等間隔で配置したが、突起は、回転軸にランダムに配置することができる。
【００７０】
また、前述した図９〜図１３においては、攪拌手段をゴムコンパウンド案内内壁に取りつけた例を説明したが、攪拌手段は、ホルダー４の内周面（ゴムコンパウンド案内外壁）に取り付けることができる。この一例を図１４に示す。なお、図１４では、前述した図９〜図１３で説明したのと同様な部材については、前述した図９〜図１３と同様な符号を付して説明を省略する。
【００７１】
すなわち、ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁の一部を切り欠いて形成された空間内には、被動かさ歯車３５が配置されている。８つの円柱形突起２４は、被動かさ歯車３５に互いに等間隔を隔てて嵌め込まれている。各突起２４の先端面と前記スリーブ６のゴムコンパウンド案内内壁との間には隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、案内通路における突起２４が存在する領域の横断面の外周直径ｒの０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好ましい。駆動手段としてのモータ３６が連結された駆動かさ歯車３７は、前記被動かさ歯車３５に噛み合わされている。マンドレルガイド２９の回転を防止するための回り止め３８は、一端が前記マンドレルガイド２９に固定され、かつ他端が前記スリーブ６に固定されている。
【００７２】
二層以上の多層のゴムロールを形成する際には、前述した図９〜図１３に示すようなゴムコンパウンド案内内壁に攪拌手段が設けられた成形機２で内部層を形成し、前述した図１４に示すようなゴムコンパウンド案内外壁に攪拌手段が設けられた成形機２で表面層を形成すると良い。
【００７３】
また、前述した図９〜図１４においては、成形機本体４の上側壁面にゴムコンパウンド導入口３を穿設し、この導入口３に押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａを接続した構造（クロスヘッド）にしたが、ゴムコンパウンド排出口，導入口、案内通路、縮径加工通路及びダイス部までが一直線上に配置される構造（ストレートヘッド）にしても良い。
【００７４】
また、本発明に係る第２の押出成形装置は、成形機内にスクリューポンプを備えることができる。この一例を図１５に示す。なお、図１５中の前述した図９〜図１３で説明したのと同様な部材については、前述した図９〜図１３と同様な符号を付して説明を省略する。
【００７５】
すなわち、円筒形の成形機本体３９は、上側壁面にゴムコンパウンド投入口４０が穿孔されている。このゴムコンパウンド投入口４０には、前述した押出機１の排出口１ａが連結される。スクリューポンプ４１は、前記成形機本体３９内に起端が前記成形機本体３９から突出した状態で固定されている。８つの円柱形突起２４は、前記スクリューポンプ４１の先端付近の外周面に互いに等間隔を隔てて嵌め込まれている。各突起２４の先端面と前記成形機本体３９の内周面（ゴムコンパウンド案内外壁）との間には隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、円柱形突起が存在する案内通路の横断面の外周直径の０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好ましい。スクリューポンプ本体の先端から縮径加工通路の間に存在する通路は、スクリューポンプから送り出されたゴムコンパウンドを円筒状に継ぎ合せるための案内通路となる。つまり、突起２４を有するスクリューポンプ４１からなる攪拌手段は、前記案内通路内の出口付近に配置されている。
【００７６】
この図１５に示すような押出成形装置によれば、まず、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることによって、スクリューポンプ４１を回転させる。押出機１から成形機本体３９のゴムコンパウンド投入口４０に供給されたゴムコンパウンドＲは、スクリューポンプ４１により案内通路に送られる。この案内通路内において円筒状に継ぎ合わされた後、円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドＲは前記攪拌手段に導入され、円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転している突起２４により円筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目とスクリューポンプにより送り出された跡に存在する組成むらを分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和することができる。攪拌手段により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形されてマンドレル１１に被覆されることによって、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムロール３４を得ることができる。このゴムロール３４に加硫を施すことにより単層ゴムロールが得られる。
【００７７】
なお、前述した図９〜図１５においては、攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた地点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、縮径加工通路内に配置しても良い。
【００７８】
また、前述した図９〜図１５においては、ゴムロール成形用の押出成形装置の例を説明したが、スリーブ６内にマンドレルガイド２９及びマンドレル１を配置する代わりに、円筒形の中子を配置すると、ゴムチューブを成形することができる。この一例を図１６及び図１７に示す。図１６、図１７では、前述した図９〜図１４で説明したのと同様な部材については、前述した図９〜図１４と同様な符号を付して説明を省略する。
【００７９】
図１６及び図１７に示すように、円筒形の中子４２は、先端付近にテーパ加工が施され、かつ起端に突起４３を有する。中子４２は、前記突起４３が前記スリーブ６に嵌め込まれている。
【００８０】
この図１６及び図１７に示す押出成形装置によれば、押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供給されたゴムコンパウンドＲは、二手に分かれて案内通路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。
【００８１】
また、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることによって、複数の突起２４を持つスリーブ６、すなわち攪拌手段を回転させる。
【００８２】
円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドＲが前記攪拌手段に導入されると、円筒状ゴムコンパウンドの円周方向に沿って回転している突起２４により円筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和することができる。突起２４を有するスリーブ６により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形されることによって、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムチューブ４４を得ることができる。このゴムチューブ４４に加硫を施すことにより単層ゴムチューブが得られる。
【００８３】
次いで、本発明に係る方法で使用される押出成形装置の第３例（以下、第３の押出成形装置と称す）を図１８〜図２０を参照して説明する。図１８は本発明に係わる第３の押出成形装置を示す断面図、図１９は図１８の押出成形装置におけるＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿う断面図、図２０は図１８のＣ部を示す拡大断面図である。なお、図１８〜図２０では、前述した図９〜図１１で説明したのと同様な部材については、前述した図９〜図１１と同様な符号を付して説明を省略する。
【００８４】
この第３の押出成形装置では、攪拌手段として前述した羽根車１１の代わりに、円筒形状の回転体４５を使用する。この回転体４５は、案内通路の出口付近のスリーブ６外周面に嵌め込まれている。また、この回転体４５の上面４５ａは、回転体４５の外周面と案内通路の外壁との間隙にゴムコンパウンドを誘導しやすいように傾斜している。一方、回転体４５の底面４５ｂは、前記間隙内のゴムコンパウンドが縮径加工通路に誘導されやすいように傾斜している。回転体４５をこのような形状にすることによって、上面及び底面が平坦な面である場合に比べて、ゴムコンパウンドＲの移動を円滑にすることができる。
【００８５】
図２０に示すように、回転体４５の外周面と前記ホルダー４のゴムコンパウンド案内外壁との間には隙間が設けられている。隙間の大きさＬは、案内通路のうち回転体４５が存在する箇所の横断面の外周直径ｒの０．１〜３０％に相当する大きさにすることが好ましい。また、回転体４５の外周面の長さＨは、前記隙間の大きさＬの５〜５０倍に相当する大きさにすることが好ましい。
【００８６】
次に、前述した第２の押出成形装置の動作を前述した図１８〜図２０を参照して説明する。
【００８７】
押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａから成形機２のホルダー４のゴムコンパウンド導入口３に供給されたゴムコンパウンドＲは、二手に分かれて案内通路を移動した後、所望の地点で合流して円筒状に継ぎ合わされる。
【００８８】
また、前記モータ２７を駆動し、駆動平歯車２８を回転させて被動平歯車２５を回転させることによって、スリーブ６を回転させ、それによりスリーブ６に嵌め込まれている回転体４５を回転させる。
【００８９】
円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドＲが案内通路と回転体４５との隙間を通過すると、回転体４５により円筒状ゴムコンパウンドＲが攪拌される。その結果、ゴムコンパウンドＲの継ぎ合わさり目の組成むらを分散させることができるため、後の縮径加工並びに加圧成形において特定箇所に応力が集中するのを緩和することができる。攪拌手段により攪拌された円筒状ゴムコンパウンドＲは、縮径加工通路に導入される。縮径加工通路内を円筒状ゴムコンパウンドＲが移動することによって、円筒状ゴムコンパウンドＲの径を徐々に縮径することができる。所望の大きさまで縮径された円筒状ゴムコンパウンドＲは、ダイス部１８において加圧成形されてマンドレル１１に被覆されることによって、ジョイントマークが存在しない均一組成のゴムロール４６を得ることができる。このゴムロール４６に加硫を施すことにより単層ゴムロールが得られる。
【００９０】
なお、前述した図１８〜図２０においては、攪拌手段を案内通路の出口付近に配置したが、出口付近に限らず、ゴムコンパウンドが円筒状に継ぎ合わされた地点以降に配置することができる。また、攪拌手段は、縮径加工通路内に配置しても良い。
【００９１】
また、前述した図１８〜図２０においては、攪拌手段をゴムコンパウンド案内内壁に取りつけた例を説明したが、攪拌手段は、ホルダー４の内周面（ゴムコンパウンド案内外壁）に取り付けることができる。
【００９２】
二層以上の多層のゴムロールを形成する際には、前述した図１８〜図２０に示すようなゴムコンパウンド案内内壁に攪拌手段が設けられた成形機２で内部層を形成し、ゴムコンパウンド案内外壁に攪拌手段が設けられた成形機２で表面層を形成すると良い。
【００９３】
また、前述した図１８〜図２０においては、成形機本体４の上側壁面にゴムコンパウンド導入口３を穿設し、この導入口３に押出機１のゴムコンパウンド排出口１ａを接続した構造（クロスヘッド）にしたが、ゴムコンパウンド排出口，導入口、案内通路、縮径加工通路及びダイス部までが一直線上に配置される構造（ストレートヘッド）にしても良い。
【００９４】
また、前述した図１８〜図２０においては、ゴムロール成形用の押出成形装置の例を説明したが、スリーブ内にマンドレルガイド及びマンドレルを配置する代わりに、円筒形の中子を配置すると、ゴムチューブを成形することができる。
【００９５】
また、本発明に係る第３の押出成形装置は、成形機内にスクリューポンプを備えることができる。スクリューポンプ内にマンドレルガイド及びマンドレルを配置するとゴムロールを成形することができ、スクリューポンプ内に中子を配置するとゴムチューブを成形することができる。
【００９６】
【実施例】
以下、本発明に係わる実施例を前述した図面を参照して詳細に説明する。
【００９７】
（実施例１）
前述した図１〜図４に示す構造を有する押出成形装置を用いた。
【００９８】
羽根車には、平板型の羽根１６枚を回転軸の外周面の同一円周上に等間隔を隔てて配置した。各羽根の翼面（ゴムコンパウンドが導入される側の翼面）は、ゴムコンパウンドの進行方向に対して傾斜させた。その傾斜角度θ（翼面の接線とゴムコンパウンド進行方向とのなす角）は、４５度にした。各羽根の先端面とホルダーのゴムコンパウンド案内外壁との間に形成された隙間の大きさは、羽根の先端面と対向するゴムコンパウンド案内外壁の横断面の直径の５％にした。マンドレルには、φが５０ｍｍで、長さが７００ｍｍの丸棒を使用した。
【００９９】
一方、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（日本合成ゴム製商品名；Ｎ２３２Ｓ）を１００部、酸化亜鉛２種を５部、硫黄を１．５部、加硫促進剤（大内新興化学製商品名；ノクセラーＣＺを１部及び大内新興化学製商品名；ノクセラーＤを０．５部からなる）、ステアリン酸を１部、老化防止剤（大内新興化学製商品名；ノクラック２００を０．５部及び大内新興化学製商品名；ノクラックＴＢＴＵを０．５部からなる）、酸化チタンを３部、着色剤（住化カラー製商品名；ブルーＬＢ５１０を１部及び住化カラー製商品名；レッドＬＢ１Ｔ００７Ｒを０．３部からなる）、微粉シリカ（塩野義製薬製商品名；カープレックス８０）を５部、石英粉末（Ｊ．Ｍ．ヒューバー製商品名；ポリフィル８０）を３０部及び黒サブ純種を１５部を混練りすることにより、ムーニー粘度が２０度で、ゴム硬度が４０度のＮＢＲゴムコンパウンドを調製した。
【０１００】
ＮＢＲゴムコンパウンドを前述した押出成形装置を用いてマンドレルに被覆した後、加硫し、φ８０ｍｍに研磨仕上げを施すことにより、単層ＮＢＲゴムロールを得た。得られたゴムロールには、ジョイントマークが存在しなかった。
【０１０１】
（実施例２）
前述した図９〜図１３に示す構造を有する押出成形装置を用いること以外は、前述した実施例１と同様にしてＮＢＲゴムロールを成形した。得られたゴムロールには、ジョイントマークが存在しなかった。
【０１０２】
なお、攪拌手段としては、６本の円柱形突起を回転軸の同一円周上に等間隔で配置したものを使用した。各突起の先端面とホルダーのゴムコンパウンド案内外壁との間に形成された隙間の大きさは、突起の先端面と対向するゴムコンパウンド案内外壁の横断面の直径の１０％にした。回転数は、毎分２０回転にした。マンドレルには、φが５０ｍｍで、長さが７００ｍｍの丸棒を使用した。
【０１０３】
（実施例３）
前述した図１８〜図２０に示す構造を有する押出成形装置を用いること以外は、前述した実施例１と同様にしてＮＢＲゴムロールを成形した。得られたゴムロールには、ジョイントマークが存在しなかった。
【０１０４】
なお、攪拌手段としては、円筒形の回転体を使用した。回転体の外周面とホルダーのゴムコンパウンド案内外壁との間に形成された隙間は、回転体の外周面と対向するゴムコンパウンド案内外壁の横断面の直径の２０％にした。また、外周面の高さは、前記隙間の２０倍の大きさにした。回転数は、毎分２０回転にした。マンドレルには、φが５０ｍｍで、長さが７００ｍｍの丸棒を使用した。
【０１０５】
（比較例１）
比較例１では、前述した図２１に示す構造を有する押出成形装置を使用した。マンドレルには、前述した実施例１で説明したのと同様な丸棒を使用した。
【０１０６】
ＮＢＲゴムコンパウンドを前述した押出成形装置を用いてマンドレルに被覆した後、加硫し、φ８０ｍｍに研磨仕上げを施すことにより、単層ＮＢＲゴムロールを得た。得られたゴムロールには、長手方向に沿ってジョイントマークが存在していた。
【０１０７】
（比較例２）
比較例２では、前述した図２１に示す構造を有し、ゴムコンパウンド案内壁６３が８条のスクリュー構造をなし、かつ回転自在になっている押出成形装置を使用した。マンドレルには、前述した実施例１で説明したのと同様な丸棒を使用した。
【０１０８】
この装置を用いて以下に説明する方法で単層ゴムロールを製造した。
【０１０９】
すなわち、押出機５３の押出部５５に前述した実施例１で説明したのと同様なＮＢＲゴムコンパウンドを供給し、このゴムコンパウンドを押出手段５５であるスクリューを回転させることによりゴムコンパウンド押出通路５４から目皿５９に向けて押し出し、目皿５９を通過させ、コンパウンド中の異物を除去した。次いで、ゴムコンパウンドを排出口５８及び成形機本体５２の導入口６８を通して案内通路６５に流入させた。８条のスクリュー構造をしたゴムコンパウンド案内壁を回転させることでゴムコンパウンドを下方に移動させながら円筒状に継ぎ合わせた。この円筒状ＮＢＲゴムコンパウンドを縮径加工通路６５を下降させることにより円筒状に加圧成形した後、ダイス部６７において予めマンドレルガイド６４に挿入されていた丸棒（マンドレル）６４ａを挿入すると共にこれらを加圧し、丸棒にＮＢＲゴムコンパウンドを被覆した。次いで、加硫を施した後、φ８０ｍｍに研磨仕上げを施すことにより単層ゴムロールを製造した。得られたゴムロール７２には、前述した図２４に示すように、ゴムコンパウンド案内壁の形状が転写された８条スクリュー構造のジョイントマーク７３が形成されていた。
【０１１０】
得られた実施例１〜３及び比較例１〜２の単層ゴムロールについて、最小単位が０．００１ｍｍのピック式ダイヤルゲージを用いてゴムの厚さを測定し、最大値と最小値との差（振れ）を求め、その結果を下記表１に示す。
【０１１１】
また、実施例１〜３及び比較例１〜２の単層ゴムロールについて、ＪＩＳスプリング式硬さ試験機（デュロメータＡ形）でゴムの硬度を測定し、最大値と最小値との差（振れ）を求め、その結果を下記表１に示す。
【０１１２】
さらに、実施例１〜３及び比較例１〜２の単層ゴムロールについて、有機溶剤であるトルエンに２４時間浸漬して膨潤させ、前述したピック式ダイヤルゲージを用いてゴムの厚さを測定し、最大値と最小値との差（振れ）を求め、その結果を下記表１に示す。
【０１１３】
【表１】

【０１１４】
表１から明らかなように、円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドを攪拌するための攪拌手段を備えた押出成形装置を用いて製造された実施例１〜３のＮＢＲゴムロールは、ジョイントマークがなく、厚さ、硬度及び有機溶剤に対する膨潤度合いのバラツキが小さいことがわかる。これに対し、攪拌手段がない押出成形装置を用いて製造された比較例１のＮＢＲゴムロールは、ジョイントマークが現れ、厚さ、硬度及び有機溶剤に対する膨潤度合いのバラツキが実施例１〜３に比べて大きいことがわかる。また、攪拌手段がなく、かつゴムコンパウンド案内壁を特定構造にした押出成形装置を用いて製造された比較例２のＮＢＲゴムロールは、案内壁の構造を転写した８条スクリュー構造のジョイントマークが現れ、硬度及び有機溶剤に対する膨潤度合いのバラツキが実施例１〜３に比べて大きいことがわかる。
【０１１５】
（実施例４）
まず、エチエン−プロピレン−ターポリマー（三井石油化学製商品名；三井ＥＰＴ４０４５）を１００部、酸化亜鉛２種を５部、硫黄を１．５部、加硫促進剤（大内新興化学製商品名；ノクセラーＭを１部及び大内新興化学製商品名；ノクセラーＴＴを１．５部からなる）、ステアリン酸を１部、炭酸カルシウム粉末（白石カルシウム製商品名；ＰＣ炭カル）を２０部、導電性カーボンブラック（ケッチェンブラック社製商品名；ケッチェンブラックＥＣ）を１５部、可塑剤（サンオイル社製商品名；サンパー２２８０）を３０部及び発泡剤（永和化成製商品名；ネオセルボン＃１０００Ｍ）を１０部を混練りすることにより、ムーニー粘度が６０度で、ゴム硬度が３５度で、抵抗値が１×１０^７ΩのＥＰＤＭゴムコンパウンドを調製した。
【０１１６】
得られたＥＰＤＭゴムコンパウンドを使用すること以外は前述した実施例１と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴムロールには、ジョイントマークがなかった。
【０１１７】
（実施例５）
ゴムコンパウンドとして前述した実施例４で説明したのと同様な組成のＥＰＤＭゴムコンパウンドを使用すること以外は、前述した実施例２と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴムロールには、ジョイントマークがなかった。
【０１１８】
（実施例６）
ゴムコンパウンドとして前述した実施例４で説明したのと同様な組成のＥＰＤＭゴムコンパウンドを使用すること以外は、前述した実施例３と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴムロールには、ジョイントマークがなかった。
【０１１９】
（比較例３）
ゴムコンパウンドを前述した実施例４で説明したＥＰＤＭゴムコンパウンドに変更すること以外は、前述した比較例１と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴムロールには、長手方向に沿ってジョイントマークが形成されていた。
【０１２０】
（比較例４）
ゴムコンパウンドを前述した実施例４で説明したＥＰＤＭゴムコンパウンドに変更すること以外は、前述した比較例２と同様にして単層ゴムロールを製造した。得られたゴムロールには、前述した図２４に示すように、ゴムコンパウンド案内壁の形状が転写された８条スクリュー構造のジョイントマークが形成されていた。
【０１２１】
実施例４〜６及び比較例３〜４の単層ゴムロールについて、抵抗値を測定し、最大値と最小値との差（振れ）を求め、その結果を下記表２に示す。
【０１２２】
【表２】

【０１２３】
表２から明らかなように、円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドを攪拌するための攪拌手段を備えた押出成形装置を用いて製造された実施例４〜６のＥＰＤＭゴムロールは、攪拌手段がない押出成形装置を用いて製造された比較例３，４のＥＰＤＭゴムロールに比べて抵抗値のばらつきが小さいことがわかる。
【０１２４】
（実施例７）
前述した図７に示す構造を有し、かつ攪拌手段の詳細な構造が前述した実施例１で説明したのと同様な押出成形装置を用意した。この押出成形装置により前述したＮＢＲゴムコンパウンドから直径が６０ｍｍで、内径が４０ｍｍで、長さが３００ｍｍのゴムチューブを得た。次いで、加硫を施すことにより単層ゴムチューブを製造した。得られたゴムチューブには、ジョイントマークがなかった。
【０１２５】
（実施例８）
前述した図１６に示す構造を有し、かつ攪拌手段の詳細な構造が前述した実施例２で説明したのと同様な押出成形装置を用意した。この押出成形装置により前述したＮＢＲゴムコンパウンドから直径が６０ｍｍで、内径が４０ｍｍで、長さが３００ｍｍのゴムチューブを得た。次いで、加硫を施すことにより単層ゴムチューブを製造した。得られたゴムチューブには、ジョイントマークがなかった。
【０１２６】
（実施例９）
スリーブ内に中子を配置すること以外は、前述した実施例３で説明したのと同様な構成の押出成形装置を用意した。この押出成形装置により前述したＮＢＲゴムコンパウンドから直径が６０ｍｍで、内径が４０ｍｍで、長さが３００ｍｍのゴムチューブを得た。次いで、加硫を施すことにより単層ゴムチューブを製造した。得られたゴムチューブには、ジョイントマークがなかった。
【０１２７】
（比較例５）
前述した図２５に示す構造を有する押出成形装置を使用すること以外は、前述した実施例７で説明したのと同様にして単層ゴムチューブを製造した。得られたゴムチューブには、前述した図２７に示すように長手方向に沿ってジョイントマークが４本形成されていた。
【０１２８】
得られた実施例７〜９及び比較例５のゴムチューブについて、一方を封じた後、もう一方から油圧ポンプにより油を充填し、チューブが破裂する際の油圧を測定し、その結果を下記表３に示す。
【０１２９】
【表３】

【０１３０】
表３から明らかなように、円筒状に継ぎ合わされたゴムコンパウンドを攪拌するための攪拌手段を備えた押出成形装置を用いて製造された実施例７〜９のＮＢＲゴムチューブは、攪拌手段がない押出成形装置を用いて製造された比較例５のＮＢＲゴムチューブに比べて破裂耐圧が高いことがわかる。
【０１３１】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明に係る押出成形方法及び押出成形装置によれば、ジョイントマークが存在せず、組成が均一で、物性的及び耐溶剤性に部分的なむらがないゴムロール及びゴムチューブを提供することができる等の顕著な効果を奏する。
【０１３２】
また、本発明に係る押出成形方法及び押出成形装置によると、インキ、塗料等の塗布ロールにおいては塗布材に含まれる溶剤による部分的な劣化を防止することができるために寿命を長くすることができ、また塗布相手に円滑な転移を行うことができる。電子電動方式の導電性、半導電性ロールにおいては導電フィラーのムラを抑えることができ、抵抗値のバラツキを少なくすることができ、プリンター等の電子写真装置または静電記録装置などにおけるムラを抑制することができ、画像ムラを少なくすることができる。さらに、油、ガス、液体等を圧送する中空のチューブにおいては、従来の方法及び装置に比べて同じチューブ厚さでの耐圧を向上することができる。
【０１３３】
また、本発明に係る押出成形装置は、比較的安い価格で製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる第１の押出成形装置を示す断面図。
【図２】図１の押出成形装置の攪拌手段がスリーブに装着されている状態を示す斜視図。
【図３】図１の押出成形装置の攪拌手段を示す斜視図。
【図４】図１のＡ部を示す拡大断面図。
【図５】図１の押出成形装置の攪拌手段の動作を説明するための模式図。
【図６】本発明に係る第１の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図７】本発明に係る第１の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図８】本発明に係る第１の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図９】本発明に係わる第２の押出成形装置を示す斜視図。
【図１０】図９の押出成形装置を示す断面図。
【図１１】図１０の攪拌手段がスリーブに取り付けられた状態を示す斜視図。
【図１２】図１０の押出成形装置におけるＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図。
【図１３】図１０のＢ部を示す拡大断面図。
【図１４】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図１５】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図１６】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図１７】本発明に係る第２の押出成形装置の別な例を示す断面図。
【図１８】本発明に係る第３の押出成形装置を示す断面図。
【図１９】図１８の押出成形装置におけるＸＩＸ−ＸＩＸ線に沿う断面図。
【図２０】図１８のＣ部を示す拡大断面図。
【図２１】従来の押出成形装置を示す断面図。
【図２２】図２１の押出成形装置の案内通路におけるゴムコンパウンドの流れを説明するための模式図。
【図２３】図２１の押出成形装置により得られる未加硫の単層ゴムロールを示す斜視図。
【図２４】図２１の押出成形装置のゴムコンパウンド案内壁を特定構造にした際に得られる未加硫の単層ゴムロールを示す斜視図。
【図２５】従来の押出成形装置を示す断面図。
【図２６】図２５の押出成形装置における中子が中子支持具に固定された状態を示す上面図。
【図２７】図２５の押出成形装置により得られる未加硫の単層ゴムチューブを示す斜視図。
【符号の説明】
１…押出機、
２…成形機、
３…ゴムコンパウンド導入口、
４…成形機本体、
５…ホルダー、
６…スリーブ、
９…マンドレルガイド、
１０…マンドレル、
１１…羽根車、
１２…ボールベアリング、
１３…羽根
１３ａ…回転軸
１５…第１のゴムコンパウンド案内部材、
１７…第２のゴムコンパウンド案内部材、
１８…ダイス部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an extrusion molding method and an extrusion molding apparatus for molding a single-layer or multilayer rubber roll or rubber tube.
[0002]
[Prior art]
Single-layer or multi-layer rubber rolls / tubes are manufactured by kneading a rubber compound, degassing the rubber compound as necessary, pressing the rubber compound into a cylindrical shape, and vulcanizing it. The
[0003]
As an extrusion molding apparatus for molding a single-layer rubber roll, a structure shown in FIG. 21 is known.
[0004]
That is, the extrusion molding apparatus includes an extruder 51 and a molding machine 52 for molding the rubber compound supplied from the extruder 51 into a cylindrical shape. The extruder 51 includes a cylindrical extruding portion 53, an extruding means 55 that is disposed in a rubber compound extruding passage 54 in the extruding portion 53, and includes a rotatable screw, and a plurality of bolts 56. A supply section 57 connected to the molding machine 52 at the tip, a conical discharge port 58 formed in the supply section 57 and communicating with the rubber compound extrusion passage 54; It is provided at the boundary between the rubber compound push-out passage 54 and the discharge port 58 and has a pan 59 for removing foreign matter in the rubber compound.
[0005]
The molding machine 52 includes a molding machine main body 60 having a cylindrical structure having a cylindrical cavity at the top and a conical cavity at the bottom. A cylindrical sleeve 62 having an annular protrusion 61 in the vicinity of the upper end is inserted into the cavity of the molding machine body 60, and the annular protrusion 61 is fixed to the upper surface of the molding machine body 60 with a bolt. The sleeve 62 has a tapered outer peripheral surface, and this tapered surface serves as a rubber compound guide wall 63. A cylindrical mandrel guide 64 whose lower outer peripheral surface is tapered is inserted into the sleeve 62 so that the lower end protrudes from the sleeve 62. The mandrel 64a is inserted into the mandrel guide 64 so as to be movable up and down.
[0006]
The space between the rubber compound guide wall 63 and the lower end of the mandrel guide 64 protruding from the guide wall 63 and the inner surface of the hollow portion of the molding machine body 60 is an upper cylindrical space that joins the rubber compound into a cylindrical shape. And a lower inverted conical space serves as a reduced diameter processing passage 66. A die portion 67 is formed at the lower portion of the diameter reducing processing passage 66.
[0007]
By the way, the molding machine main body 60 has a recess formed on the side surface to which the extruder 51 is connected. A circular rubber compound inlet 68 is drilled in the recess so as to communicate with the guide passage 65. A joint 69 of the supply unit 57 of the extruder 51 is connected to the recess of the molding machine main body 60. By this connection, the introduction port 68 of the molding machine main body 51 communicates with the discharge port 58 of the extruder 51.
[0008]
A method for producing a single-layer rubber roll using such an extrusion molding apparatus will be described. First, a rubber compound is supplied to the extrusion part 53 of the extruder 51. This rubber compound is pushed out from the rubber compound extrusion passage 54 toward the eye plate 59 by rotating the screw 55 which is an extrusion means, passes through the eye plate 59, and foreign matters in the compound are removed. Next, the rubber compound is caused to flow into the introduction port 68 of the molding machine main body 60 through the discharge port 58. The rubber compound that has flowed into the guide passage 65 from the introduction port 68 is divided into two hands as shown in FIG. 22, moves along the guide passage 65, joins at a desired point, and is joined into a cylindrical shape. Subsequently, the diameter of the cylindrical rubber compound is reduced to a desired size by lowering the diameter reducing process passage 66, and the mandrel 64a that has been inserted in the mandrel guide 64 in the die portion 67 is inserted and the pressurizing is finished. Molding is performed to obtain the rubber roll 70. By vulcanizing this, a single-layer rubber roll is obtained.
[0009]
However, when a rubber roll is manufactured using the extrusion molding apparatus as shown in FIG. 21 described above, there is a problem in that uneven composition occurs in the rubber roll. That is, the stress applied to the rubber compound increases when it moves near the curved surface or when it is joined in a cylindrical shape. Therefore, if the number of seams is one as in the above-described extrusion molding apparatus, the rubber compound is cylindrical. 23, the stress applied to the rubber compound near the seam is significantly increased, and the rubber compound near the seam is discolored, changed in hardness or cracked, and the seam 71 remains on the rubber roll 70 as shown in FIG. However, this seam is called a joint mark, and the rubber roll composition is uneven. As a result, for example, the coating roll is likely to deteriorate, and the conductive roll has a problem that the resistance varies. In particular, when the rubber compound contains a conductive filler or sulfur, these tend to precipitate at the seam, so that the joint mark appears more clearly.
[0010]
For this reason, the rubber compound guide wall 63 of the sleeve 62 of the extrusion molding apparatus is made rotatable for the purpose of making the composition of the rubber roll more uniform, and a screw-shaped groove is formed on the surface thereof. To be done. According to this device, the number of seams can be increased more than the device described above, and although the stress applied to the compound near the seam can be dispersed, the stress applied to each seam is still high. Then, a joint mark appears with the screw shape of the guide wall transferred as it is. For example, when the rubber compound guide wall has an eight screw structure, a joint mark 73 having an eight screw structure appears on the surface of the rubber roll 72 as shown in FIG.
[0011]
Incidentally, as an extrusion molding apparatus for molding a single-layer rubber tube, one having a structure shown in FIGS. 25 and 26 is known. The same members as those in the above-described extrusion molding apparatus of FIG.
[0012]
The extrusion molding apparatus includes an extruder 74 and a molding machine 75 for molding the rubber compound supplied from the extruder 74 into a cylindrical shape.
[0013]
The molding machine 75 has a cylindrical cavity 76 inside. A disk-shaped core support 79 having a circular hole 77 opened in the center and into which a core to be described later is inserted, and four rubber compound passages 78 opened so as to surround the circular hole 77, It is inserted into a cylindrical cavity 76 of the molding machine 75. Further, a gap is formed between the core support 79 and the eye plate 59. The end of the cylindrical core 80 whose outer peripheral surface near the tip is tapered is fixed to the circular hole 77 of the core support 79. The end of the hollow portion 76 of the molding machine 75 is a die portion 81.
[0014]
The manufacturing method of the single layer rubber tube using the extrusion apparatus demonstrated above is demonstrated. First, a rubber compound is supplied to the extrusion unit 53 of the extruder 74. This rubber compound is pushed out from the rubber compound extrusion passage 54 toward the eye plate 59 by rotating the screw 55 which is an extrusion means, passes through the eye plate 59, and foreign matters in the compound are removed. Next, after the rubber compound is divided into four parts by passing through the four compound passages 78 of the core support 79, the rubber compound is moved into the hollow part 76 and passed through the die part 81 to be pressed into a cylindrical shape. Mold to obtain a rubber tube. By vulcanizing this, a single-layer rubber tube is obtained.
[0015]
However, in this apparatus, since the rubber compound divided into four parts by the core support member 79 is pressed and joined in a circular shape, the number of joints is as small as four, and the stress concentration on the joints is remarkable. Therefore, as shown in FIG. 27, four joint marks 82 appear in the single-layer rubber tube 81 obtained by the apparatus.
[0016]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide an extrusion molding method and an extrusion molding apparatus capable of producing a rubber roll and a rubber tube having a uniform composition without a joint mark.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
The extrusion molding method according to the present invention comprises a step of joining a rubber compound in a cylindrical shape in a method of extrusion of a single layer or multilayer rubber roll or rubber tube, and the cylindrical rubber compound is a circumference of the cylindrical rubber compound. It comprises a step of stirring by passing it through a stirring means rotating along the direction, and a step of pressure forming the cylindrical rubber compound.
[0018]
Examples of the rubber compound include those containing acrylonitrile-butadiene rubber copolymer (NBR), ethylene-propylene-terpolymer (EPDM), or silicone polymer.
[0019]
According to the extrusion molding method of the present invention, after joining rubber compounds in a cylindrical shape, the cylindrical rubber compound is passed through stirring means that rotates along the circumferential direction of the cylindrical rubber compound. By stirring at, the compositional unevenness of the rubber compound generated at the seam can be diffused and decomposed. Therefore, since stress can be reduced from concentrating at a specific location when the compound is pressure-molded, it is possible to suppress the appearance of joint marks on the rubber roll and the rubber tube. As a result, a rubber roll and a rubber tube having a uniform composition can be obtained.
[0020]
The extrusion molding method according to the present invention allows a diameter reducing process to reduce the diameter of the rubber compound spliced in a cylindrical shape before or after the stirring step or before and after the stirring step. .
[0021]
An extrusion molding apparatus according to the present invention is an extrusion molding apparatus for molding a single-layer or multilayer rubber roll and rubber tube.
A guide passage for joining rubber compounds in a cylindrical shape, a diameter reducing processing passage for reducing the diameter of the rubber compound joined in a cylindrical shape, and a pressure applied to the cylindrical rubber compound that has passed through the diameter reducing processing passage A die portion for performing molding,
An agitating means for agitating the cylindrical rubber compound by rotating along a circumferential direction of the cylindrical rubber compound is disposed in the guide passage or the diameter reducing processing passage.
[0022]
According to such an extrusion molding apparatus, the rubber compound spliced in a cylindrical shape in the guide passage is agitated by the agitating means that rotates along the circumferential direction of the cylindrical rubber compound, whereby the composition unevenness generated in the seam is generated. Can be diffusively decomposed. Therefore, it is possible to alleviate stress concentration at a specific location when this compound is pressure-molded at the die portion, so that joint marks can be prevented from appearing on the rubber roll and the rubber tube. As a result, a rubber roll and a rubber tube having a uniform composition can be obtained.
[0023]
Examples of the stirring means used in the extrusion molding method and the extrusion molding apparatus according to the present invention include an impeller in which the blade surface of the blade is inclined with respect to the traveling direction of the rubber compound, or a cylindrical rotating body. Or a rotating shaft having a protrusion.
[0024]
1. Impeller
The impeller rotates when the rubber compound passes through the impeller.
[0025]
Any type of blade can be used as long as the impeller rotates by passing through the cylindrical rubber compound and the cylindrical rubber compound can be agitated. As an example, there can be mentioned a plate having a flat cross-sectional shape, a cross-sectional shape being streamlined, and the like. Of these, blades having a streamlined cross-sectional shape are preferable.
[0026]
The number of blades is preferably in the range of 1 to 60. When the number of blades exceeds 60, the resistance when the rubber compound passes through the impeller may increase. A more preferable number is in the range of 2-40. Note that if the number of blades is small, the force to rotate the blades may weaken and the impeller may not rotate. It is desirable to increase. On the other hand, when the number of blades is large, it is preferable to reduce the inclination angle of the blade surface of the blade with respect to the rubber compound traveling direction in order to obtain a large force for rotating the blade.
[0027]
The angle between the tangent line of the blade surface of the blade (the blade surface on the rubber compound introduction side) and the rubber compound traveling direction is preferably in the range of 2 to 80 degrees. If the angle formed is less than 2 degrees, the impeller may not rotate. On the other hand, if the angle formed exceeds 80 degrees, the movement of the rubber compound may be blocked by the blades and the impeller may not rotate. A more preferable angle is in the range of 30 to 80 degrees.
[0028]
In order to smoothly rotate the impeller, it is preferable to arrange the blades at equal intervals in the circumferential direction of the rotation shaft.
[0029]
It is preferable that the gap between the tip surface of the blade and the wall surface of the passage corresponds to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter of the cross section of the passage. If the gap is out of the above range, the impeller may not rotate smoothly. On the other hand, if the gap exceeds 30%, it becomes difficult to stir the entire rubber compound due to the rotation of the impeller, and the composition unevenness may not be eliminated. A more preferable range of the gap is 0.1 to 10% of the diameter of the cross section of the passage. However, the path in which the outer diameter of the cross section is measured is not an arbitrary place but a region where the gap is set to a target value.
[0030]
2. Rotating body
The rotating body includes a drive source.
[0031]
The shape of the rotating body can be, for example, a cylindrical shape, a polygonal cylindrical shape (for example, a triangular cylindrical shape, a rectangular cylindrical shape), an elliptical cylindrical shape, or the like. Among these, a cylindrical rotating body is preferable.
[0032]
When the shape of the rotating body is cylindrical, it is preferable that the gap between the outer peripheral surface of the rotating body and the wall surface of the passage corresponds to 2 to 50% of the outer peripheral diameter of the cross section of the passage. This is due to the following reason. If the gap is less than 2%, the resistance when the rubber compound passes through the gap may be increased. In addition, the rotating body may not rotate smoothly. On the other hand, if the gap exceeds 50%, the entire rubber compound cannot be stirred, and the composition unevenness may not be eliminated. A more preferable range of the gap is 2 to 30%, and a further preferable range is 1 to 10%. However, the path in which the outer diameter of the cross section is measured is not an arbitrary place but a region where the gap is set to a target value.
[0033]
When the shape of the rotating body is a cylindrical shape, the length of the outer peripheral surface of the rotating body may be a size corresponding to 5 to 50 times the gap between the outer peripheral surface of the rotating body and the wall surface of the passage. preferable. This is due to the following reason. If the length of the outer peripheral surface is lower than 5 times the gap, the rubber compound cannot be stirred as a whole, and the composition unevenness may not be eliminated. On the other hand, if the length of the outer peripheral surface is made higher than 50 times the gap, the resistance when the rubber compound passes through the gap may increase. It is desirable that the more preferable range of the outer peripheral surface length corresponds to 5 to 30 times the gap between the outer peripheral surface of the rotating body and the wall surface of the passage.
[0034]
3. Axis of rotation
The rotating shaft includes a drive source.
[0035]
The shape of the protrusion can be, for example, a cylinder, an elliptical column, a polygonal column (for example, a triangular column or a quadrangular column).
[0036]
The number of protrusions is preferably in the range of 1-100. If the number of protrusions exceeds 100, the resistance when the rubber compound passes through the stirring means may be increased. A more preferable number of protrusions is in the range of 2-40.
[0037]
In order to uniformly stir the cylindrical rubber compound, it is preferable to arrange the protrusions at equal intervals in the circumferential direction of the rotating shaft.
[0038]
The gap between the tip end surface of the protrusion and the wall surface of the passage preferably corresponds to 0.1 to 30% of the diameter of the cross section of the passage. If the gap is less than 0.1%, the rotating shaft may not rotate smoothly. On the other hand, if the gap exceeds 30%, the entire rubber compound cannot be agitated and the composition unevenness may not be eliminated. A more preferable range of the gap is 0.1 to 10% of the diameter of the cross section of the passage. However, the path in which the outer diameter of the cross section is measured is not an arbitrary place but a region where the gap is set to a target value.
[0039]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The extrusion molding method according to the present invention comprises a step of joining a rubber compound in a cylindrical shape in a method of extrusion of a single layer or multilayer rubber roll or rubber tube, and the cylindrical rubber compound is a circumference of the cylindrical rubber compound. A step of stirring by passing through a stirring means rotating along a direction, and a step of pressure-molding the cylindrical rubber compound.
[0040]
Hereinafter, a first example of an extrusion molding apparatus (hereinafter referred to as a first extrusion molding apparatus) used in the method according to the present invention will be described with reference to FIGS.
[0041]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first extrusion molding apparatus according to the present invention, FIG. 2 is a perspective view showing a state in which stirring means of the extrusion molding apparatus of FIG. 1 is attached to a sleeve, and FIG. FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view showing part A of FIG. 1.
[0042]
That is, the extrusion molding apparatus includes an extruder 1 and a molding machine 2 for molding the rubber compound supplied from the extruder 1 into a cylindrical shape.
[0043]
The molding machine 2 includes a cylindrical molding machine main body 4 having a rubber compound introduction port 3 perforated on the upper wall surface. The extruder 1 is attached to the molding machine body 4 so that the rubber compound discharge port 1a in the extruder 1 and the rubber compound introduction port 3 communicate with each other. The cylindrical holder 5 is fixed in the molding machine main body 4 with its starting end protruding from the molding machine main body 4. The vicinity of the tip of the holder 5 is tapered, and this tapered surface functions as a rubber compound guide inner wall. A cylindrical sleeve 6 having a taper process in the vicinity of the tip is fixed in the holder 5 by a holding metal fitting 7 with both ends protruding from the holder 5. The sleeve 6 is fixed to a mandrel guide, which will be described later, with bolts 8. Between the tapered surface of the holder 5 and the outer peripheral surface of the sleeve 6 protruding from the holder 5 (hereinafter referred to as a rubber compound guide inner wall) and the inner peripheral surface (rubber compound guide outer wall) of the molding machine body 4 facing the inner wall. The cylindrical space formed in the above functions as a guide passage for joining the rubber compound supplied from the extruder 1 into a cylindrical shape. A cylindrical mandrel guide 9 that is tapered near the tip is fixed in the sleeve 6 with both ends protruding from the sleeve 6. The mandrel 10 is inserted into the mandrel guide 9 in a reciprocating manner.
[0044]
An impeller 11 as a stirring means is disposed near the exit of the guide passage. The impeller 11 is attached to a ball bearing 12 fixed to the sleeve 6 in a rotatable state. In the impeller 11, flat blades 13 are arranged at equal intervals on the same circumference of the outer peripheral surface of the rotation shaft 13a. The number of blades 13 is preferably 1 to 60. The blade surface of each blade 13 (the blade surface on the side where the rubber compound is introduced) is inclined with respect to the traveling direction of the rubber compound. The inclination angle θ (angle formed between the tangent to the blade surface and the rubber compound traveling direction) is preferably in the range of 2 to 80 degrees. Further, a gap is provided between the tip surface of each blade 13 and the rubber compound guide outer wall of the holder 4. The size L of the gap is preferably set to a size corresponding to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter r of the cross section of the region where the impeller 11 exists in the guide passage.
[0045]
A cylindrical first rubber compound guide member 15 having an inclined inner peripheral surface 14 serving as a rubber compound guide outer wall is formed by connecting the inner peripheral surface 14 and the rubber compound guide outer wall of the molding machine main body 4 to the molding machine body 4. It is fitted to connect. The first rubber compound guide member 15 is supported by a holder 16 fixed to the molding machine body 4. In the cylindrical second rubber compound guide member 17, the flat inner peripheral surface of the tip portion functions as the die portion 18, and the inclined inner peripheral surface 19 behind the die portion 18 functions as the rubber compound guide outer wall. . The second rubber compound guide member 17 is fitted to the first rubber compound guide member 15 so that an inner peripheral surface 19 of the second rubber compound guide member 15 is connected to the inner peripheral surface 14. The second rubber compound guide member 17 is supported by a holder 20 fixed to the first rubber compound guide member 15.
[0046]
A rubber compound guide outer wall (consisting of the inner peripheral surface 14 of the first rubber compound guide member 15 and the inner peripheral surface 19 of the second rubber compound guide member 17), and a rubber compound guide inner wall (the above-mentioned outer wall) The cylindrical space formed between the tapered surface of the sleeve 6, the outer surface of the mandrel guide 10 protruding from the sleeve 6, and the outer surface of the mandrel 10) has a diameter that decreases toward the tip. It functions as a diameter reducing process passage for reducing the diameter of the cylindrical rubber compound stirred by the impeller 11.
[0047]
Next, the operation of the above-described first extrusion molding apparatus will be described with reference to FIGS.
[0048]
FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the operation of the stirring means of the extrusion molding apparatus of FIG.
[0049]
The rubber compound R supplied from the rubber compound discharge port 1a of the extruder 1 to the rubber compound introduction port 3 of the holder 4 of the molding machine 2 is divided into two hands and moves in the guide passage as shown by the solid line arrow in FIG. After that, they join at a desired point and are joined in a cylindrical shape.
[0050]
Next, the rubber compound R spliced in a cylindrical shape comes into contact with the blade surface of the blade 13 of the impeller 11, and the impeller 11 rotates by the reaction force generated thereby, and the rubber compound R is stirred by the impeller 11. The As a result, it is possible to disperse the composition unevenness of the joint seam of the rubber compound R, and therefore, it is possible to alleviate stress concentration at a specific location in subsequent diameter reduction processing and pressure molding. The cylindrical rubber compound R stirred by the impeller 11 is introduced into the reduced diameter processing passage. By moving the cylindrical rubber compound R in the reduced diameter processing passage, the diameter of the cylindrical rubber compound R can be gradually reduced. The cylindrical rubber compound R reduced in diameter to a desired size is pressure-molded in the die portion 18 and covered with the mandrel 11, thereby obtaining a rubber roll 21 having a uniform composition free from joint marks. By vulcanizing the rubber roll 21, a single-layer rubber roll is obtained.
[0051]
In addition, in FIGS. 1-5 mentioned above, although the stirring means was arrange | positioned in the vicinity of the exit of a guide passage, it can arrange | position not only near the exit but after the point where the rubber compound was joined in the cylindrical shape. Further, the stirring means may be disposed in the reduced diameter processing passage.
[0052]
Moreover, although the example which attached the stirring means to the rubber compound guide inner wall was demonstrated in FIGS. 1-5 mentioned above, the stirring means can be attached to the inner peripheral surface (rubber compound guide outer wall) of the holder 4. FIG. An example of this is shown in FIG. In FIG. 6, members similar to those described in FIGS. 1 to 5 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 5 described above, and description thereof is omitted.
[0053]
In other words, the ball bearing 12 is disposed in a space formed by cutting out a part of the rubber compound guide outer wall of the holder 4. The impeller 11a as a stirring means is attached to the ball bearing 12 in a rotatable state. In the impeller 11a, flat blades 13 are arranged at equal intervals on the same circumference of the inner peripheral surface of the rotary shaft 13a. The number of blades 13 is preferably 1 to 60. The blade surface of each blade 13 (the blade surface on the side where the rubber compound is introduced) is inclined with respect to the traveling direction of the rubber compound. The inclination angle θ (angle formed between the tangent to the blade surface and the rubber compound traveling direction) is preferably in the range of 2 to 80 degrees. Further, a gap is provided between the tip surface of each blade 13 and the rubber compound guide inner wall of the sleeve 6. The size of the gap is preferably set to a size corresponding to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter of the cross section in the region where the impeller 11a exists in the guide passage.
[0054]
In such a stirring means, when the rubber compound joined in a cylindrical shape passes through the inside of the rotating shaft of the impeller 11a, the rubber compound comes into contact with the blade surface of the blade, and the impeller 11a is rotated by the reaction force generated thereby. Therefore, the rubber compound can be stirred.
[0055]
When forming a multi-layer rubber roll having two or more layers, the inner layer is formed by the molding machine 2 provided with the stirring means on the inner wall of the rubber compound guide as shown in FIGS. The surface layer may be formed by a molding machine 2 in which a stirring means is provided on the rubber compound guide outer wall as shown in FIG.
[0056]
Moreover, although the example which uses a ball bearing as a bearing was demonstrated in FIGS. 1-5 mentioned above, as long as it can set so that an impeller may rotate with the rubber compound introduced into the impeller, various bearings are used. can do. For example, a sliding bearing can be used. As the sliding bearings here, in addition to those in which the surfaces of each other slide while sandwiching an oil film such as a lubricant, those in which the surfaces of each other slide in contact with each other directly without an oil film are used. It is possible.
[0057]
1 to 5 described above, a rubber compound inlet 3 is formed in the upper wall surface of the molding machine main body 4 and the rubber compound outlet 1a of the extruder 1 is connected to the inlet 3 (cross). However, a structure (straight head) in which the rubber compound discharge port, the introduction port, the guide passage, the reduced diameter processing passage, and the die portion are arranged in a straight line may be used.
[0058]
In addition, in FIGS. 1 to 6 described above, an example of an extrusion molding apparatus for molding a rubber roll has been described. However, as shown in FIGS. 7 and 8, instead of arranging a mandrel guide 9 and a mandrel 10 in the sleeve 6. In addition, when the cylindrical core 22 is disposed, a rubber tube can be formed. 7 is a cross-sectional view showing an extrusion molding apparatus for molding rubber tubes in which stirring means are attached to the inner wall of the rubber compound guide, and FIG. 8 is an extrusion molding apparatus for molding rubber tubes in which stirring means is attached to the outer wall of the rubber compound guide. FIG. 7 and 8, the same members as those described in FIGS. 1 to 6 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 6 described above, and description thereof is omitted.
[0059]
7 and 8, the rubber compound R supplied from the rubber compound discharge port 1a of the extruder 1 to the rubber compound inlet 3 of the holder 4 of the molding machine 2 is divided into two hands. After moving along the guide passage, they join at a desired point and are joined in a cylindrical shape.
[0060]
Next, the rubber compound R spliced in the cylindrical shape comes into contact with the blade surface of the blade of the impeller 11 or the impeller 11a, and the impeller 11 or the impeller 11a is rotated by the reaction force generated thereby. Alternatively, the rubber compound R is agitated by the impeller 11a. As a result, it is possible to disperse the composition unevenness of the joint seam of the rubber compound R, and therefore, it is possible to alleviate stress concentration at a specific location in the subsequent diameter reduction processing and pressure molding. The cylindrical rubber compound R stirred by the impeller 11 or the impeller 11a is introduced into the reduced diameter processing passage. By moving the cylindrical rubber compound R in the reduced diameter processing passage, the diameter of the cylindrical rubber compound R can be gradually reduced. The cylindrical rubber compound R reduced in diameter to a desired size is pressure-molded in the die portion 18 to obtain a uniform rubber tube 23 having no joint mark. By vulcanizing the rubber tube 23, a single-layer rubber tube is obtained.
[0061]
Next, a second example of the extrusion molding apparatus (hereinafter referred to as a second extrusion molding apparatus) used in the method according to the present invention will be described with reference to FIGS. 9 is a perspective view showing a second extrusion molding apparatus according to the present invention, FIG. 10 is a sectional view showing the extrusion molding apparatus of FIG. 9, and FIG. 11 is a perspective view showing a state in which the stirring means of FIG. FIG. 12 is a cross-sectional view taken along line XII-XII in the extrusion molding apparatus of FIG. 10, and FIG. 13 is an enlarged cross-sectional view showing part B of FIG. 9 to 13, members similar to those described in FIGS. 1 to 5 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 1 to 5 described above, and description thereof is omitted.
[0062]
In this second extrusion molding apparatus, a rotating sleeve 6 having a plurality of cylindrical projections 24 is used as the stirring means instead of the impeller 11 described above. A plurality of (for example, eight) cylindrical protrusions 24 are arranged at equal intervals on the outer peripheral surface of the sleeve 6 near the outlet of the guide passage. A driven spur gear 25 serving as a conduction means is fitted on the outer peripheral surface in the vicinity of the base end of the sleeve 6 and is fixed to the sleeve 6 by a holding metal fitting 26. A driving spur gear 28 to which a motor 27 as driving means is connected is meshed with the driven gear 25.
[0063]
A cylindrical mandrel guide 29 having a taper in the vicinity of the tip is inserted into the sleeve 6 so that both ends protrude from the sleeve 6, and a protrusion 30 formed on the outer peripheral surface of the starting end has the sleeve 6. It is inserted in. The rotation stopper 31 for preventing the mandrel guide 29 from rotating includes a ring-shaped holder 32 and an L-shaped fixture 33 connected to the holder 32. In the rotation stopper 31, a holding tool 32 is fitted into the mandrel guide 29, and a tip of a fixing tool 33 is fixed to the holder 5.
[0064]
As shown in FIG. 13, a gap is provided between the front end surface of each protrusion 24 and the rubber compound guide outer wall of the holder 4. The size L of the gap is preferably set to a size corresponding to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter r of the cross section of the region where the protrusion 24 exists in the guide passage.
[0065]
Next, the operation of the second extrusion molding apparatus described above will be described with reference to FIGS. 9 to 13 described above.
[0066]
The rubber compound R supplied from the rubber compound discharge port 1a of the extruder 1 to the rubber compound introduction port 3 of the holder 4 of the molding machine 2 is divided into two hands and moves in the guide passage as shown by the solid line arrow in FIG. After that, they join at a desired point and are joined in a cylindrical shape.
[0067]
Further, by driving the motor 27 and rotating the driven spur gear 28 to rotate the driven spur gear 25, the sleeve 6 having a plurality of protrusions 24, that is, the stirring means is indicated by the dotted arrows in FIG. Rotate.
[0068]
When the rubber compound R spliced in a cylindrical shape is introduced into the stirring means, the cylindrical rubber compound R is stirred by the protrusion 24 rotating along the circumferential direction of the cylindrical rubber compound. As a result, it is possible to disperse the composition unevenness of the joint seam of the rubber compound R, and therefore, it is possible to alleviate stress concentration at a specific location in the subsequent diameter reduction processing and pressure molding. The cylindrical rubber compound R stirred by the stirring means is introduced into the reduced diameter processing passage. By moving the cylindrical rubber compound R in the reduced diameter processing passage, the diameter of the cylindrical rubber compound R can be gradually reduced. The cylindrical rubber compound R reduced in diameter to a desired size is pressure-molded at the die portion 18 and covered with the mandrel 11, thereby obtaining a rubber roll 34 having a uniform composition free of joint marks. By vulcanizing the rubber roll 34, a single-layer rubber roll is obtained.
[0069]
9 to 13 described above, the stirring means is disposed near the exit of the guide passage, but is not limited to the vicinity of the exit, and can be disposed after the point where the rubber compounds are joined in a cylindrical shape. Further, the stirring means may be disposed in the reduced diameter processing passage. Further, in FIGS. 9 to 13 described above, the protrusions are arranged at equal intervals on the same circumference of the rotation shaft, but the protrusions can be randomly arranged on the rotation shaft.
[0070]
9 to 13, the example in which the stirring means is attached to the inner wall of the rubber compound guide has been described. However, the stirring means can be attached to the inner peripheral surface (rubber compound guide outer wall) of the holder 4. An example of this is shown in FIG. In FIG. 14, members similar to those described in FIGS. 9 to 13 are given the same reference numerals as those in FIGS. 9 to 13 described above, and description thereof is omitted.
[0071]
In other words, the driven gear 35 is arranged in a space formed by cutting out a part of the rubber compound guide outer wall of the holder 4. The eight cylindrical protrusions 24 are fitted into the driven gear 35 at equal intervals. A gap is provided between the front end surface of each protrusion 24 and the rubber compound guide inner wall of the sleeve 6. The size L of the gap is preferably set to a size corresponding to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter r of the cross section of the region where the protrusion 24 exists in the guide passage. A driving bevel gear 37 to which a motor 36 as driving means is connected is meshed with the driven gear 35. A rotation stopper 38 for preventing rotation of the mandrel guide 29 has one end fixed to the mandrel guide 29 and the other end fixed to the sleeve 6.
[0072]
When forming two or more layers of rubber rolls, the inner layer is formed by the molding machine 2 provided with the stirring means on the inner wall of the rubber compound guide as shown in FIGS. The surface layer may be formed by a molding machine 2 in which a stirring means is provided on the rubber compound guide outer wall as shown in FIG.
[0073]
9 to 14 described above, a rubber compound inlet 3 is formed in the upper wall surface of the molding machine main body 4, and the rubber compound outlet 1a of the extruder 1 is connected to the inlet 3 (cross). However, a structure (straight head) in which the rubber compound discharge port, the introduction port, the guide passage, the reduced diameter processing passage, and the die portion are arranged in a straight line may be used.
[0074]
Moreover, the 2nd extrusion molding apparatus which concerns on this invention can be equipped with a screw pump in a molding machine. An example of this is shown in FIG. Note that members similar to those described in FIGS. 9 to 13 in FIG. 15 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 9 to 13 described above, and description thereof is omitted.
[0075]
That is, the cylindrical molding machine main body 39 has a rubber compound inlet 40 perforated on the upper wall surface. The rubber compound charging port 40 is connected to the discharge port 1a of the extruder 1 described above. The screw pump 41 is fixed in the molding machine main body 39 with its starting end protruding from the molding machine main body 39. The eight cylindrical protrusions 24 are fitted on the outer peripheral surface near the tip of the screw pump 41 at equal intervals. A gap is provided between the front end surface of each protrusion 24 and the inner peripheral surface (rubber compound guide outer wall) of the molding machine main body 39. The size L of the gap is preferably set to a size corresponding to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter of the cross section of the guide passage where the cylindrical protrusion is present. A passage existing between the tip of the screw pump main body and the diameter reducing processing passage serves as a guide passage for joining rubber compounds fed from the screw pump into a cylindrical shape. That is, the stirring means including the screw pump 41 having the protrusions 24 is disposed near the outlet in the guide passage.
[0076]
According to the extrusion molding apparatus as shown in FIG. 15, the screw pump 41 is first rotated by driving the motor 27 and rotating the driven spur gear 28 to rotate the driven spur gear 25. The rubber compound R supplied from the extruder 1 to the rubber compound inlet 40 of the molding machine main body 39 is sent to the guide passage by the screw pump 41. After being spliced in a cylindrical shape in this guide passage, the rubber compound R spliced in a cylindrical shape is introduced into the stirring means, and is cylindrical by a protrusion 24 rotating along the circumferential direction of the cylindrical rubber compound. The rubber compound R is stirred. As a result, it is possible to disperse the composition unevenness existing in the seam joint of the rubber compound R and the trace sent out by the screw pump, so that stress concentrates on a specific location in the subsequent diameter reduction processing and pressure molding. Can be relaxed. The cylindrical rubber compound R stirred by the stirring means is introduced into the reduced diameter processing passage. By moving the cylindrical rubber compound R in the reduced diameter processing passage, the diameter of the cylindrical rubber compound R can be gradually reduced. The cylindrical rubber compound R reduced in diameter to a desired size is pressure-molded at the die portion 18 and covered with the mandrel 11, thereby obtaining a rubber roll 34 having a uniform composition free of joint marks. The rubber roll 34 is vulcanized to obtain a single layer rubber roll.
[0077]
9 to 15 described above, the stirring means is disposed near the exit of the guide passage, but is not limited to the vicinity of the exit, and can be disposed after the point where the rubber compound is joined in a cylindrical shape. Further, the stirring means may be disposed in the reduced diameter processing passage.
[0078]
9 to 15 described above, an example of an extrusion molding apparatus for rubber roll molding has been described. However, instead of arranging the mandrel guide 29 and the mandrel 1 in the sleeve 6, a cylindrical core is arranged. A rubber tube can be molded. An example of this is shown in FIGS. In FIGS. 16 and 17, members similar to those described in FIGS. 9 to 14 are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 9 to 14 described above, and description thereof is omitted.
[0079]
As shown in FIGS. 16 and 17, the cylindrical core 42 is tapered near the tip and has a protrusion 43 at the starting end. In the core 42, the protrusion 43 is fitted in the sleeve 6.
[0080]
According to the extrusion molding apparatus shown in FIGS. 16 and 17, the rubber compound R supplied from the rubber compound discharge port 1a of the extruder 1 to the rubber compound introduction port 3 of the holder 4 of the molding machine 2 is divided into two hands. After moving along the guide passage, they join at a desired point and are joined in a cylindrical shape.
[0081]
The sleeve 27 having a plurality of protrusions 24, that is, the stirring means is rotated by driving the motor 27 and rotating the driven spur gear 28 to rotate the driven spur gear 25.
[0082]
When the rubber compound R spliced in a cylindrical shape is introduced into the stirring means, the cylindrical rubber compound R is stirred by the protrusion 24 rotating along the circumferential direction of the cylindrical rubber compound. As a result, it is possible to disperse the composition unevenness of the joint seam of the rubber compound R, and therefore, it is possible to alleviate stress concentration at a specific location in the subsequent diameter reduction processing and pressure molding. The cylindrical rubber compound R stirred by the sleeve 6 having the protrusions 24 is introduced into the diameter reducing process passage. By moving the cylindrical rubber compound R in the reduced diameter processing passage, the diameter of the cylindrical rubber compound R can be gradually reduced. The cylindrical rubber compound R reduced in diameter to a desired size is pressure-molded at the die portion 18 to obtain a rubber tube 44 having a uniform composition free of joint marks. A single-layer rubber tube is obtained by vulcanizing the rubber tube 44.
[0083]
Next, a third example of an extrusion molding apparatus (hereinafter referred to as a third extrusion molding apparatus) used in the method according to the present invention will be described with reference to FIGS. 18 is a sectional view showing a third extrusion molding apparatus according to the present invention, FIG. 19 is a sectional view taken along line XIX-XIX in the extrusion molding apparatus of FIG. 18, and FIG. 20 is an enlarged sectional view showing part C of FIG. It is. 18 to 20, members similar to those described in FIGS. 9 to 11 described above are denoted by the same reference numerals as those in FIGS. 9 to 11 described above, and description thereof is omitted.
[0084]
In the third extrusion molding apparatus, a cylindrical rotating body 45 is used as the stirring means instead of the impeller 11 described above. The rotating body 45 is fitted on the outer peripheral surface of the sleeve 6 near the exit of the guide passage. Further, the upper surface 45a of the rotating body 45 is inclined so as to easily guide the rubber compound in the gap between the outer peripheral surface of the rotating body 45 and the outer wall of the guide passage. On the other hand, the bottom surface 45b of the rotating body 45 is inclined so that the rubber compound in the gap can be easily guided to the diameter reducing process passage. By making the rotator 45 into such a shape, the rubber compound R can be moved more smoothly than in the case where the upper surface and the bottom surface are flat surfaces.
[0085]
As shown in FIG. 20, a gap is provided between the outer peripheral surface of the rotating body 45 and the rubber compound guide outer wall of the holder 4. The size L of the gap is preferably set to a size corresponding to 0.1 to 30% of the outer peripheral diameter r of the cross section of the guide passage where the rotating body 45 exists. The length H of the outer peripheral surface of the rotating body 45 is preferably set to a size corresponding to 5 to 50 times the size L of the gap.
[0086]
Next, the operation of the above-described second extrusion molding apparatus will be described with reference to FIGS.
[0087]
The rubber compound R supplied from the rubber compound discharge port 1a of the extruder 1 to the rubber compound introduction port 3 of the holder 4 of the molding machine 2 is divided into two hands, moves through the guide passage, and then joins at a desired point to form a cylinder. Joined together.
[0088]
Further, the sleeve 27 is rotated by driving the motor 27 and rotating the driven spur gear 25 by rotating the driving spur gear 28, thereby rotating the rotating body 45 fitted in the sleeve 6.
[0089]
When the rubber compound R spliced in a cylindrical shape passes through the gap between the guide passage and the rotating body 45, the rotating rubber 45 stirs the cylindrical rubber compound R. As a result, it is possible to disperse the composition unevenness of the joint seam of the rubber compound R, and therefore, it is possible to alleviate stress concentration at a specific location in the subsequent diameter reduction processing and pressure molding. The cylindrical rubber compound R stirred by the stirring means is introduced into the reduced diameter processing passage. By moving the cylindrical rubber compound R in the reduced diameter processing passage, the diameter of the cylindrical rubber compound R can be gradually reduced. The cylindrical rubber compound R reduced in diameter to a desired size is pressure-molded in the die portion 18 and covered with the mandrel 11, thereby obtaining a rubber roll 46 having a uniform composition free of joint marks. The rubber roll 46 is vulcanized to obtain a single layer rubber roll.
[0090]
18 to 20 described above, the stirring means is disposed near the exit of the guide passage. However, the stirring means is not limited to the vicinity of the exit, and can be disposed after the point where the rubber compound is joined in a cylindrical shape. Further, the stirring means may be disposed in the reduced diameter processing passage.
[0091]
Moreover, although the example which attached the stirring means to the rubber compound guide inner wall was demonstrated in FIGS. 18-20 mentioned above, the stirring means can be attached to the inner peripheral surface (rubber compound guide outer wall) of the holder 4. FIG.
[0092]
When forming a multi-layer rubber roll having two or more layers, the inner layer is formed by the molding machine 2 in which the stirring means is provided on the inner wall of the rubber compound guide as shown in FIGS. 18 to 20, and the outer wall of the rubber compound guide The surface layer may be formed by the molding machine 2 provided with a stirring means.
[0093]
18 to 20 described above, a structure in which a rubber compound inlet 3 is formed in the upper wall surface of the molding machine main body 4 and the rubber compound outlet 1a of the extruder 1 is connected to the inlet 3 (cross). However, a structure (straight head) in which the rubber compound discharge port, the introduction port, the guide passage, the reduced diameter processing passage, and the die portion are arranged in a straight line may be used.
[0094]
Further, in FIGS. 18 to 20 described above, an example of an extrusion molding apparatus for rubber roll molding has been described. However, instead of arranging a mandrel guide and a mandrel in the sleeve, a rubber tube is arranged when a cylindrical core is arranged. Can be molded.
[0095]
Moreover, the 3rd extrusion molding apparatus which concerns on this invention can be equipped with a screw pump in a molding machine. If a mandrel guide and a mandrel are arranged in the screw pump, a rubber roll can be formed, and if a core is arranged in the screw pump, a rubber tube can be formed.
[0096]
【Example】
Embodiments according to the present invention will be described below in detail with reference to the drawings described above.
[0097]
Example 1
The extrusion apparatus having the structure shown in FIGS. 1 to 4 was used.
[0098]
In the impeller, 16 plate-shaped blades were arranged at equal intervals on the same circumference of the outer peripheral surface of the rotating shaft. The blade surface of each blade (the blade surface on the side where the rubber compound is introduced) was inclined with respect to the traveling direction of the rubber compound. The inclination angle θ (angle formed by the tangent to the blade surface and the rubber compound traveling direction) was set to 45 degrees. The size of the gap formed between the tip surface of each blade and the rubber compound guide outer wall of the holder was set to 5% of the diameter of the cross section of the rubber compound guide outer wall facing the tip surface of the blade. As the mandrel, a round bar having a diameter of 50 mm and a length of 700 mm was used.
[0099]
On the other hand, 100 parts of acrylonitrile-butadiene copolymer (trade name of Nippon Synthetic Rubber; N232S), 5 parts of zinc oxide, 1.5 parts of sulfur, vulcanization accelerator (trade name of Ouchi Shinsei Chemical; 1 part of Noxeller CZ and trade name made by Ouchi Shinsei Chemical; 0.5 parts Noxeller D), 1 part of stearic acid, anti-aging agent (trade name made by Shinsei Ouchi Chemical; 0.5 part of Nocrack 200) And Ouchi Shinsei Chemical's trade name: 0.5 parts NOCRACK TBTU, 3 parts titanium oxide, colorant (trade name made by Sumika Color; 1 part blue LB510, trade name made by Sumika Color; red LB1T007R (comprising 0.3 part), fine silica (trade name, manufactured by Shionogi & Co .; Carplex 80), 5 parts quartz powder (trade name manufactured by JM Huber; polyfil 80), and black sub pure 15 parts seed By kneading, Mooney viscosity of 20 degrees, the rubber hardness was prepared 40 degrees NBR rubber compound.
[0100]
The NBR rubber compound was coated on a mandrel using the above-described extrusion molding apparatus, then vulcanized, and polished to φ80 mm to obtain a single-layer NBR rubber roll. The joint mark was not present in the obtained rubber roll.
[0101]
(Example 2)
An NBR rubber roll was molded in the same manner as in Example 1 except that the extrusion molding apparatus having the structure shown in FIGS. 9 to 13 was used. The joint mark was not present in the obtained rubber roll.
[0102]
In addition, as a stirring means, what used 6 cylindrical protrusions arrange | positioned at equal intervals on the same periphery of a rotating shaft was used. The size of the gap formed between the tip surface of each protrusion and the rubber compound guide outer wall of the holder was 10% of the diameter of the cross section of the rubber compound guide outer wall facing the tip surface of the protrusion. The number of rotations was 20 rotations per minute. As the mandrel, a round bar having a diameter of 50 mm and a length of 700 mm was used.
[0103]
Example 3
An NBR rubber roll was molded in the same manner as in Example 1 except that the extrusion molding apparatus having the structure shown in FIGS. 18 to 20 was used. The joint mark was not present in the obtained rubber roll.
[0104]
A cylindrical rotating body was used as a stirring means. The clearance formed between the outer peripheral surface of the rotating body and the rubber compound guide outer wall of the holder was set to 20% of the diameter of the cross section of the rubber compound guide outer wall facing the outer peripheral surface of the rotating body. The height of the outer peripheral surface was set to 20 times the gap. The number of rotations was 20 rotations per minute. As the mandrel, a round bar having a diameter of 50 mm and a length of 700 mm was used.
[0105]
(Comparative Example 1)
In Comparative Example 1, an extrusion molding apparatus having the structure shown in FIG. 21 described above was used. For the mandrel, a round bar similar to that described in Example 1 was used.
[0106]
The NBR rubber compound was coated on a mandrel using the above-described extrusion molding apparatus, then vulcanized and polished to a diameter of 80 mm to obtain a single layer NBR rubber roll. Joint marks were present along the longitudinal direction of the obtained rubber roll.
[0107]
(Comparative Example 2)
In Comparative Example 2, an extrusion molding apparatus having the structure shown in FIG. 21 described above, in which the rubber compound guide wall 63 has an eight-thread screw structure and is rotatable is used. For the mandrel, a round bar similar to that described in Example 1 was used.
[0108]
Using this apparatus, a single-layer rubber roll was produced by the method described below.
[0109]
That is, the same NBR rubber compound as described in the first embodiment is supplied to the extrusion section 55 of the extruder 53, and the rubber compound is rotated from the rubber compound extrusion passage 54 by rotating the screw as the extrusion means 55. The mixture was pushed out toward the eye plate 59 and passed through the eye plate 59 to remove foreign substances in the compound. Next, the rubber compound was caused to flow into the guide passage 65 through the discharge port 58 and the introduction port 68 of the molding machine main body 52. By rotating the rubber compound guide wall having an 8-thread structure, the rubber compound was spliced in a cylindrical shape while moving downward. After this cylindrical NBR rubber compound is pressure-formed into a cylindrical shape by lowering the diameter reducing process passage 65, a round bar (mandrel) 64a previously inserted in the mandrel guide 64 is inserted in the die portion 67 and these are inserted. And a round bar was coated with NBR rubber compound. Next, after vulcanization, a single layer rubber roll was manufactured by polishing to φ80 mm. As shown in FIG. 24 described above, the obtained rubber roll 72 was formed with the joint mark 73 having an 8-thread structure in which the shape of the rubber compound guide wall was transferred.
[0110]
About the obtained single layer rubber rolls of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2, the thickness of the rubber was measured using a pick type dial gauge having a minimum unit of 0.001 mm, and the difference between the maximum value and the minimum value was measured. (Runout) was obtained, and the results are shown in Table 1 below.
[0111]
Moreover, about the single layer rubber roll of Examples 1-3 and Comparative Examples 1-2, the hardness of rubber | gum was measured with a JIS spring type hardness tester (durometer A type), and the difference (runout) between the maximum value and the minimum value The results are shown in Table 1 below.
[0112]
Furthermore, for the single-layer rubber rolls of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 2, it was immersed in toluene as an organic solvent for 24 hours to swell, and the thickness of the rubber was measured using the above-described pick type dial gauge. The difference (runout) between the maximum value and the minimum value was determined, and the result is shown in Table 1 below.
[0113]
[Table 1]

[0114]
As is clear from Table 1, the NBR rubber rolls of Examples 1 to 3 manufactured using an extrusion molding apparatus equipped with a stirring means for stirring the rubber compound spliced in a cylindrical shape have no joint mark. It can be seen that variations in thickness, hardness, and swelling degree with respect to the organic solvent are small. On the other hand, in the NBR rubber roll of Comparative Example 1 manufactured using an extrusion molding apparatus without a stirring means, a joint mark appears, and the variation in the degree of swelling with respect to the thickness, hardness, and organic solvent is compared with Examples 1-3. It can be seen that it is big. In addition, the NBR rubber roll of Comparative Example 2 manufactured by using an extrusion molding device having no stirring means and a rubber compound guide wall having a specific structure has a joint mark of an eight-threaded screw structure that transfers the structure of the guide wall. It can be seen that the variation in hardness and swelling degree with respect to the organic solvent is larger than those in Examples 1-3.
[0115]
Example 4
First, 100 parts of ethylene-propylene-terpolymer (trade name, Mitsui Petrochemicals; Mitsui EPT4045), 5 parts of zinc oxide, 1.5 parts of sulfur, vulcanization accelerator (trade name, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical) 1 part of Noxeller M and Ouchi Shinsei Chemical's trade name; 1.5 parts of Noxeller TT), 1 part of stearic acid, 20 parts of calcium carbonate powder (trade name of calcium Shiraishi; PC charcoal Cal), 15 parts of conductive carbon black (trade name manufactured by Ketjen Black; Ketjen Black EC), 30 parts of plasticizer (trade name manufactured by Sun Oil; Samper 2280) and foaming agent (trade name manufactured by Eiwa Kasei; Neoselbon # 1000M) by kneading 10 parts, the Mooney viscosity is 60 degrees, the rubber hardness is 35 degrees, and the resistance value is 1 × 10 ⁷ A Ω EPDM rubber compound was prepared.
[0116]
A single-layer rubber roll was produced in the same manner as in Example 1 described above except that the obtained EPDM rubber compound was used. The obtained rubber roll had no joint mark.
[0117]
(Example 5)
A single-layer rubber roll was produced in the same manner as in Example 2 except that an EPDM rubber compound having the same composition as that described in Example 4 was used as the rubber compound. The obtained rubber roll had no joint mark.
[0118]
(Example 6)
A single-layer rubber roll was produced in the same manner as in Example 3 except that an EPDM rubber compound having the same composition as that described in Example 4 was used as the rubber compound. The obtained rubber roll had no joint mark.
[0119]
(Comparative Example 3)
A single-layer rubber roll was produced in the same manner as Comparative Example 1 described above, except that the rubber compound was changed to the EPDM rubber compound described in Example 4 above. Joint marks were formed in the obtained rubber roll along the longitudinal direction.
[0120]
(Comparative Example 4)
A single-layer rubber roll was produced in the same manner as in Comparative Example 2 described above except that the rubber compound was changed to the EPDM rubber compound described in Example 4 above. As shown in FIG. 24 described above, the obtained rubber roll was formed with a joint mark having an 8-thread structure in which the shape of the rubber compound guide wall was transferred.
[0121]
About the single layer rubber roll of Examples 4-6 and Comparative Examples 3-4, resistance value was measured and the difference (runout) of the maximum value and minimum value was calculated | required, and the result is shown in following Table 2.
[0122]
[Table 2]

[0123]
As is apparent from Table 2, the EPDM rubber rolls of Examples 4 to 6 manufactured using an extrusion molding apparatus equipped with a stirring means for stirring a rubber compound spliced in a cylindrical shape are extruded without a stirring means. It can be seen that the variation in resistance value is small compared to the EPDM rubber rolls of Comparative Examples 3 and 4 manufactured using the molding apparatus.
[0124]
(Example 7)
An extrusion molding apparatus having the structure shown in FIG. 7 described above and having the detailed structure of the stirring means described in Example 1 was prepared. With this extrusion molding apparatus, a rubber tube having a diameter of 60 mm, an inner diameter of 40 mm, and a length of 300 mm was obtained from the NBR rubber compound described above. Next, a single-layer rubber tube was produced by vulcanization. The resulting rubber tube had no joint mark.
[0125]
(Example 8)
An extrusion molding apparatus having the structure shown in FIG. 16 described above and having the detailed structure of the stirring means described in Example 2 was prepared. With this extrusion molding apparatus, a rubber tube having a diameter of 60 mm, an inner diameter of 40 mm, and a length of 300 mm was obtained from the NBR rubber compound described above. Next, a single-layer rubber tube was produced by vulcanization. The resulting rubber tube had no joint mark.
[0126]
Example 9
An extrusion apparatus having the same configuration as that described in Example 3 was prepared except that the core was disposed in the sleeve. With this extrusion molding apparatus, a rubber tube having a diameter of 60 mm, an inner diameter of 40 mm, and a length of 300 mm was obtained from the NBR rubber compound described above. Next, a single-layer rubber tube was produced by vulcanization. The resulting rubber tube had no joint mark.
[0127]
(Comparative Example 5)
A single-layer rubber tube was produced in the same manner as described in Example 7 except that the extrusion molding apparatus having the structure shown in FIG. 25 was used. In the obtained rubber tube, four joint marks were formed along the longitudinal direction as shown in FIG.
[0128]
About the obtained rubber tubes of Examples 7 to 9 and Comparative Example 5, after sealing one, oil was filled from the other with a hydraulic pump, and the oil pressure when the tube burst was measured. 3 shows.
[0129]
[Table 3]

[0130]
As is clear from Table 3, the NBR rubber tubes of Examples 7 to 9 manufactured using an extrusion molding apparatus equipped with a stirring means for stirring the rubber compound spliced in a cylindrical shape have no stirring means. It can be seen that the bursting pressure resistance is higher than that of the NBR rubber tube of Comparative Example 5 manufactured using the extrusion molding apparatus.
[0131]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the extrusion molding method and the extrusion molding apparatus according to the present invention, there are no joint marks, the composition is uniform, and the rubber roll and the rubber tube are uniform in physical properties and solvent resistance. It is possible to provide a remarkable effect.
[0132]
Further, according to the extrusion molding method and the extrusion molding apparatus according to the present invention, in the coating roll of ink, paint, etc., it is possible to prevent partial deterioration due to the solvent contained in the coating material, thereby extending the life. And smooth transfer to the application partner. In electro-electric conductive and semi-conductive rolls, unevenness of conductive filler can be suppressed, variation in resistance value can be reduced, and unevenness in electrophotographic devices such as printers or electrostatic recording devices can be suppressed. Image unevenness can be reduced. Furthermore, in a hollow tube that pumps oil, gas, liquid, etc., the pressure resistance at the same tube thickness can be improved as compared with conventional methods and apparatuses.
[0133]
Moreover, the extrusion molding apparatus according to the present invention can be manufactured at a relatively low price.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a state in which stirring means of the extrusion molding apparatus of FIG. 1 is mounted on a sleeve.
3 is a perspective view showing a stirring means of the extrusion molding apparatus in FIG. 1. FIG.
4 is an enlarged cross-sectional view showing a portion A in FIG. 1;
5 is a schematic view for explaining the operation of the stirring means of the extrusion molding apparatus in FIG. 1; FIG.
FIG. 6 is a sectional view showing another example of the first extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing another example of the first extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing another example of the first extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing a second extrusion molding apparatus according to the present invention.
10 is a cross-sectional view showing the extrusion molding apparatus of FIG. 9;
11 is a perspective view showing a state in which the stirring means of FIG. 10 is attached to a sleeve.
12 is a cross-sectional view taken along line XII-XII in the extrusion molding apparatus of FIG.
13 is an enlarged cross-sectional view showing a portion B in FIG.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing another example of the second extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 15 is a sectional view showing another example of the second extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 16 is a sectional view showing another example of the second extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 17 is a cross-sectional view showing another example of the second extrusion molding apparatus according to the present invention.
FIG. 18 is a sectional view showing a third extrusion molding apparatus according to the present invention.
19 is a cross-sectional view taken along line XIX-XIX in the extrusion molding apparatus of FIG.
20 is an enlarged cross-sectional view showing a portion C in FIG.
FIG. 21 is a sectional view showing a conventional extrusion molding apparatus.
22 is a schematic diagram for explaining the flow of rubber compound in the guide passage of the extrusion molding apparatus in FIG. 21. FIG.
23 is a perspective view showing an unvulcanized single layer rubber roll obtained by the extrusion molding apparatus of FIG. 21. FIG.
24 is a perspective view showing an unvulcanized single-layer rubber roll obtained when the rubber compound guide wall of the extrusion molding apparatus of FIG. 21 has a specific structure.
FIG. 25 is a sectional view showing a conventional extrusion molding apparatus.
26 is a top view showing a state in which the core in the extrusion molding apparatus of FIG. 25 is fixed to the core support.
27 is a perspective view showing an unvulcanized single-layer rubber tube obtained by the extrusion molding apparatus of FIG. 25. FIG.
[Explanation of symbols]
1 ... Extruder,
2 ... Molding machine,
3 ... Rubber compound inlet,
4 ... molding machine body,
5 ... Holder,
6 ... Sleeve,
9 ... Mandrel guide,
10 ... Mandrel,
11 ... Impeller,
12 ... Ball bearing,
13 ... Feather
13a ... Rotating shaft
15 ... 1st rubber compound guide member,
17 ... Second rubber compound guide member,
18 ... Dice part.

Claims

In the extrusion method of single layer or multilayer rubber roll or rubber tube,
A process of joining rubber compounds into a cylindrical shape;
Rotating the cylindrical rubber compound along the circumferential direction of the cylindrical rubber compound and stirring the rotating shaft having a cylindrical or elliptical column-shaped protrusion; and
And a step of performing pressure molding after subjecting the cylindrical rubber compound to diameter reduction processing.

In an extrusion molding apparatus for molding a single layer or multilayer rubber roll or rubber tube,
A guide passage for joining rubber compounds into a cylindrical shape;
A diameter reducing process passage for reducing the diameter of the rubber compound spliced in the cylindrical shape;
A die portion for applying pressure molding to the cylindrical rubber compound that has passed through the diameter-reduction processing passage;
An extrusion apparatus, comprising: a rotation shaft disposed in the guide passage, rotating along a circumferential direction of a cylindrical rubber compound, and having a columnar or elliptical columnar protrusion.

The extrusion apparatus according to claim 2, wherein the protrusions are arranged at equal intervals in a circumferential direction of the rotation shaft.

4. The gap between the tip end surface of the projection and the wall surface of the guide passage is in a range of 0.1 to 30% of the diameter of the cross-section of the guide passage. 5. Extrusion molding equipment.