JP3604020B2 - 車両用遮音カバー - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両に搭載された機器から発生する騒音の漏洩を防止する車両用遮音カバーに関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より、例えばディーゼルエンジンを搭載したトラックにあっては、エンジンから発生する騒音の漏洩を防止して車外騒音を低減するため、エンジンの表面に遮音カバーが取付けられている。この遮音カバーは、図１０に示すように、エンジンＥの表面に取付ブラケット７１を介して所定間隔を隔てて取付けられる鉄板等からなる遮蔽板７と、遮蔽板７の内面に取付けられたグラスウール等からなるシート状の吸音材８とで構成されている。これにより、エンジンＥから発生する騒音はそのエネルギが吸音材８で減衰されるとともに遮蔽板７で遮蔽されることにより、車外騒音が低減される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の遮音カバーの場合には、遮蔽板７の周辺端部とエンジンＥの表面との間に間隙が形成される状態に取付けられており、かつ吸音材８とエンジンＥの表面との間にも間隙が形成される状態であることから、遮音カバーの周縁部から騒音が漏洩する。
【０００４】
また、エンジンＥに補器類を接続するために、遮音カバーの中央部に空所が形成されている場合があり、この場合にはその空所からも騒音が漏洩することとなる。
本発明は上記問題に鑑み案出されたものであり、遮音性の向上を図り、車外騒音をより一層低減し得るようにした車両用遮音カバーを提供することを解決すべき課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の車両用遮音カバーは、車両に搭載され騒音を発生する機器の表面に所定間隔を隔てて取付けられる遮蔽板と、該遮蔽板と前記機器との間に配設された高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材と、からなり、該吸音材は、前記遮蔽板を前記機器に取付ける際に圧縮されているとともに、前記遮蔽板の周辺端部及び前記遮蔽板に形成された開口の周辺端部に沿って設けられて前記遮蔽板と前記機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部を有することを特徴とするものである。
【０００６】
本発明における遮蔽板は、金属板や硬質樹脂板等で形成することができる。
吸音材は、例えばポリウレタンやシリコンゴム等の高分子材料を発泡させて形成した高分子材料発泡体で形成することができる。この吸音材は、一体成形により遮蔽板と一体的に形成することができ、これにより任意形状の吸音材の形成と同時に遮蔽板への取付が可能となるので遮音カバーの作製が簡単となる。
【０００７】
本発明の好適な態様として、吸音材のシール部の圧縮率は２５〜７５％の範囲にするのが好ましい。ここでの圧縮率とは、取付前の吸音材の厚さをＴとし、取付後の吸音材の厚さをｔとしたとき、（Ｔ−ｔ）／Ｔ×１００ により求められる数値をいう。なお、圧縮率が２５％未満であると吸音材によるシール作用が充分に得られなくなり、圧縮率が７５％を越えると吸音材の高密度化により吸音材の吸音機能が著しく低下する。
【０００８】
【作用】
本発明の車両用遮音カバーは、高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材が、遮蔽板を機器に取付ける際に遮蔽板と機器とによって圧縮された状態に配設される。これにより、遮音カバーの周縁部等は、他の部分よりも大きく圧縮されたシール部により確実にシールされた状態となり、周縁部から漏洩する騒音は低減する。また、吸音材が遮蔽板及び機器の表面に圧着された状態となるため、遮蔽板による制振作用が向上し、機器から発生する騒音が小さく抑制される。
【０００９】
そして、吸音材は、遮蔽板の周辺端部及び遮蔽板に形成された開口の周辺端部に、遮蔽板と機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部が設けられていることから、シール部によるシール作用と、圧縮量の小さい吸音材の他の部分による騒音エネルギ減衰作用との両立化が図られる。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
〔実施例１〕
図１は本実施例に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図であり、図３はその車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
【００１１】
本実施例の遮音カバーは、車両に搭載されるエンジンＥから発生する騒音の漏洩を防止するものであって、鉄板よりなる遮蔽板１と、遮蔽板１の内面に接着されたシート状の吸音材２とで構成されている。
遮蔽板１は、厚さ１ｍｍの方形鉄板を加工することにより、エンジンＥの取付表面部の形状と対応する形状に形成されている。この遮蔽板１の角部近傍には、取付ボルトを挿通する取付孔１１が形成されている。そして、遮音板１の内面で各取付孔１１と対応する部分には、遮蔽板１をエンジンＥに取付けるときに吸音材２の圧縮量を規定するように所定長さ（ここでは約８ｍｍ）のパイプ状のストッパ１２が固着されている。また、遮蔽板１の中央部所定の箇所には、エンジンＥに補器類を接続するための空所１３が形成されている。
【００１２】
吸音材２は、ウレタンを発泡倍率約１０倍で発泡成形して形成したウレタンフォームからなり、一体成形により遮蔽板１と一体的に形成されている。この吸音材２は、遮蔽板１のストッパ１２及び空所１３の部分を除き内面の略全域を覆うようにして遮蔽板１に接着されている。吸音材２は約２０ｍｍの一定の厚さに形成されている。
【００１３】
以上のように構成された本実施例の遮音カバーは、図３に示すように、遮蔽板１の取付孔１１及びストッパ１２に挿通した取付ボルト１５によりエンジンＥの表面と吸音材２を対向させた状態でエンジンＥの所定位置に取付けられる。このとき、ストッパ１２がエンジンＥ表面に当接するまで取付ボルト１５が締付けられ、これにより、吸音材２が遮蔽板１とエンジンＥとによって約８ｍｍの厚さとなるように圧縮される。
【００１４】
このようにして取付けられた遮音カバーにより、エンジンＥから発生する騒音はそのエネルギが吸音材２で減衰されるとともに遮蔽板１で遮蔽され、車外へ漏洩する騒音が低減される。特に、本実施例の遮音カバーは、取付時に吸音材２が圧縮されており、遮蔽板１の周辺端部及び空所１３の周辺端部にはエンジンＥ表面との間に間隙が形成されていないので、そこから漏洩する騒音は少なくなる。また、吸音材２が遮蔽板１及びエンジンＥの表面に圧着された状態となるため、遮蔽板１による制振作用が向上し、エンジンＥから発生する騒音が小さく抑制される。そのため、車外へ漏洩する騒音は著しく低減する。
【００１５】
以上のように、本実施例の遮音カバーは、遮蔽板１をエンジンＥに取付ける際に吸音材２が圧縮されているため、遮音性を向上することができ、車外騒音をより一層低減することができる。
なお、本実施例では、吸音材２の圧縮量を規定するストッパ１２が遮蔽板１に固着されているが、このストッパ１２を遮蔽板１に固着しないでおき、遮音カバーを取付ける際に取付ボルト１５に装着するようにしてもよい。また、このストッパ１２は、吸音材２の目的とする圧縮量に応じて適宜長さのものを選択することができる。
【００１６】
〔実施例２〕
図４は本実施例に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図であり、図５は図４のＶ−Ｖ線矢視断面図であり、図６はその車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
本実施例の遮音カバーは、鉄板よりなる遮蔽板３と、遮蔽板３の内面に接着されたシート状の吸音材４とで構成されている。
【００１７】
遮蔽板３は、上記実施例１の遮蔽板１と同一のものであって、取付ボルト３５を挿通する取付孔３１及びエンジンＥに補器類を接続するための空所３３が形成されており、各取付孔３１と対応する部分にはストッパ３２が固着されている。吸音材４は、ウレタンを発泡倍率約１０倍で発泡成形して形成したウレタンフォームからなり、一体成形により遮蔽板３と一体的に形成されている。この吸音材４は、遮蔽板３のストッパ３２及び空所３３の部分を除き内面の略全域を覆うようにして遮蔽板３に接着されている。この吸音材４の、遮蔽板３の周辺端部及び空所３３の周辺端部に沿う部分には、厚さ約２０ｍｍで厚肉に形成されたシール部４１が設けられており、シール部４１以外の部分の本体部４２は約１０ｍｍの厚さに形成されている。
【００１８】
以上のように構成された本実施例の遮音カバーは、図６に示すように、遮蔽板３の取付孔３１及びストッパ３２に挿通した取付ボルト３５によりエンジンＥの表面と吸音材４を対向させた状態でエンジンＥの所定位置に取付けられる。このとき、ストッパ３２がエンジンＥ表面に当接するまで取付ボルト３５が締付けられ、吸音材４全体が遮蔽板３とエンジンＥとによって約８ｍｍの厚さとなるように圧縮される。これにより、吸音材４のシール部４１は、本体部４２よりも大きく圧縮される。
【００１９】
このようにして取付けられた遮音カバーにより、エンジンＥから発生する騒音はそのエネルギが吸音材４で減衰されるとともに遮蔽板３で遮蔽され、車外へ漏洩する騒音が低減される。本実施例の遮音カバーの場合には、遮蔽板３の周辺端部及び空所３３の周辺端部とエンジンＥ表面との間にに沿って設けられた吸音材４のシール部４１が取付時に大きく圧縮されており、エンジンＥ表面との間に間隙が形成されていないので、そこから漏洩する騒音は少なくなる。また、吸音材４の本体部４２は圧縮量が少なくされているので、騒音エネルギの減衰機能を良好に発揮する。さらに、吸音材４が遮蔽板３及びエンジンＥの表面に圧着された状態となるため、遮蔽板３による制振作用が向上し、エンジンＥから発生する騒音が小さく抑制される。そのため、車外へ漏洩する騒音は著しく低減する。
【００２０】
以上のように、本実施例の遮音カバーも、上記実施例１の場合と同様に遮音性を向上することができ、車外騒音をより一層低減することができる。
なお、本実施例では、取付時に大きく圧縮される吸音材４のシール部４１は本体部４２よりも肉厚を厚くすることにより構成されているが、図７に示すように、吸音材６のシール部６１と本体部６２との肉厚を同じにして、遮蔽板５のシール部６１と対応する部分に段差部５１を形成しておくことにより、取付時にシール部６１が本体部６２よりも大きく圧縮されるように構成してもよい。
【００２１】
〔試験〕
本発明に係る遮音カバーの有効性を確認するため、下記の４種類の試供品を用意し、図８に示す測定方法により各試供品の音響パワーレベルを測定して比較する試験を行った。
試供品▲１▼は、縦３００ｍｍ、横６００ｍｍ、厚さ１ｍｍの鉄板よりなる遮蔽板の一面の略全域に厚さ１０ｍｍのウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものである。なお、遮蔽板には上記実施例の場合と同様に取付ボルトの取付孔及び空所が形成されている。
【００２２】
試供品▲２▼は、試供品▲１▼と同じ遮蔽板の一面に、遮蔽板の周辺端部及び空所の周辺端部に沿って厚さ２０ｍｍのウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものである。
試供品▲３▼は、試供品▲１▼と同じ遮蔽板の一面の略全域に厚さ２０ｍｍのウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものである（実施例１の遮音カバーと対応する。）
試供品▲４▼は、試供品▲１▼と同じ遮蔽板の一面の略全域にウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものであり、吸音材は遮蔽板の周辺端部及び空所の周辺端部に沿って配置された厚さ２０ｍｍに形成されたシール部と、シール部以外の部分で厚さ１０ｍｍに形成された本体部とで構成されている（実施例２の遮音カバーと対応する。）。
【００２３】
ここで用いた測定装置は、図８に示すように、各試供品▲１▼〜▲４▼の遮音カバーＡを取付けるエンジンブロックＢがゴム製ベルトＣにより吊り下げ支持されており、そのエンジンブロックＢの下端には上下方向に５ｋＨｚまでのランダム加振を与える電磁加振機Ｄが設置されている。この測定装置は、半無響室内に設置されており、エンジンブロックＢの遮音カバーＡ取付面以外の部分は充分に遮音され、かつ電磁加振機Ｄ及び床面からの反射音等も充分に遮音されている。
【００２４】
そして、各試供品▲１▼〜▲４▼を吸音材が厚さ８ｍｍに圧縮されるようにしてエンジンブロックＢの所定位置に取付け、電磁加振機Ｄによりランダム加振を与え、そのとき遮音カバーＡ取付面から放射される音響インテンシティを取付面から１００ｍｍ離れた位置に取付面と平行に形成された測定面Ｇ上でＸ方向において測定する。この測定面Ｇは、縦４００ｍｍ、横７００ｍｍの大きさの平面であって、所定間隔毎に合計４０ポイントの測定ポイントが設定されている。なお、音響インテンシティとは、ある点における単位面積当たりのエネルギ流の割合（Ｗ／ｍ２ ）をいい、この音響インテンシティに基づいて音響パワー（Ｗ）は次の式により算出される。
【００２５】
音響パワー（Ｗ）＝インテンシティ（Ｗ／ｍ２ ）×測定面積（ｍ２ ）
そして、比較する音響パワーレベル（Ｌｗ）は、Ｐ：ある音響パワー、Ｐ０ ：基準の音響パワー（１ｐＷ）とした場合、次の式により求められる。
（Ｌｗ）＝１０ｌｏｇ（Ｐ／Ｐ０ ）
以上のようにして、各試供品▲１▼〜▲４▼について求めた５００〜５０００Ｈｚの領域の音響パワーレベルを図９に示す。図９からも明らかなように、吸音材の圧縮率が５０％である試供品▲３▼は、吸音材の圧縮率が２０％で試供品▲３▼よりも小さい試供品▲１▼と比較して、音響パワーが大きく低減していることが判る。また、吸音材が圧縮率の大きいシール部と圧縮率の小さい本体部とからなる試供品▲４▼は、吸音材が圧縮率の大きいシール部のみからなる試供品▲２▼と比較して、音響パワーが大きく低減していることが判る。
【００２６】
【発明の効果】
本発明の車両用遮音カバーによれば、車両に搭載され騒音を発生する機器の表面に所定間隔を隔てて取付けられる遮蔽板と、該遮蔽板と前記機器との間に配設された高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材とからなり、該吸音材は、前記遮蔽板を前記機器に取付ける際に圧縮されているため、周縁部から漏洩する騒音を低減し、かつ遮蔽板による制振作用の向上により機器から発生する騒音を小さく抑制することができ、これにより遮音性の向上を図り、車外騒音をより一層低減することができる。
【００２７】
また、本発明における吸音材は、遮蔽板の周辺端部及び遮蔽板に形成された開口の周辺端部に、遮蔽板と機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部が設けられているため、シール部による優れたシール効果と、シール部以外の吸音材による優れた騒音エネルギ減衰効果とを両立することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図３】本発明の実施例１に係る車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
【図４】本発明の実施例２に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線矢視断面図である。
【図６】本発明の実施例２に係る車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
【図７】本発明の実施例２における他の実施例に係る車両用遮音カバーの断面図である。
【図８】試験における音響インテンシティの測定方法を示す説明図である。
【図９】試験における各試供品の音響パワーレベルを示すグラフである。
【図１０】従来の車両用遮音カバーの取付状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１、３、５、７…遮蔽板 ２、４、６、８…吸音材
１１、３１…取付孔 １２、３２…ストッパ １３、３３…空所
１５、３５…取付ボルト ４１、６１…シール部 ４２、６２…本体部
Ｅ…エンジン
【産業上の利用分野】
本発明は、車両に搭載された機器から発生する騒音の漏洩を防止する車両用遮音カバーに関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より、例えばディーゼルエンジンを搭載したトラックにあっては、エンジンから発生する騒音の漏洩を防止して車外騒音を低減するため、エンジンの表面に遮音カバーが取付けられている。この遮音カバーは、図１０に示すように、エンジンＥの表面に取付ブラケット７１を介して所定間隔を隔てて取付けられる鉄板等からなる遮蔽板７と、遮蔽板７の内面に取付けられたグラスウール等からなるシート状の吸音材８とで構成されている。これにより、エンジンＥから発生する騒音はそのエネルギが吸音材８で減衰されるとともに遮蔽板７で遮蔽されることにより、車外騒音が低減される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記従来の遮音カバーの場合には、遮蔽板７の周辺端部とエンジンＥの表面との間に間隙が形成される状態に取付けられており、かつ吸音材８とエンジンＥの表面との間にも間隙が形成される状態であることから、遮音カバーの周縁部から騒音が漏洩する。
【０００４】
また、エンジンＥに補器類を接続するために、遮音カバーの中央部に空所が形成されている場合があり、この場合にはその空所からも騒音が漏洩することとなる。
本発明は上記問題に鑑み案出されたものであり、遮音性の向上を図り、車外騒音をより一層低減し得るようにした車両用遮音カバーを提供することを解決すべき課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の車両用遮音カバーは、車両に搭載され騒音を発生する機器の表面に所定間隔を隔てて取付けられる遮蔽板と、該遮蔽板と前記機器との間に配設された高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材と、からなり、該吸音材は、前記遮蔽板を前記機器に取付ける際に圧縮されているとともに、前記遮蔽板の周辺端部及び前記遮蔽板に形成された開口の周辺端部に沿って設けられて前記遮蔽板と前記機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部を有することを特徴とするものである。
【０００６】
本発明における遮蔽板は、金属板や硬質樹脂板等で形成することができる。
吸音材は、例えばポリウレタンやシリコンゴム等の高分子材料を発泡させて形成した高分子材料発泡体で形成することができる。この吸音材は、一体成形により遮蔽板と一体的に形成することができ、これにより任意形状の吸音材の形成と同時に遮蔽板への取付が可能となるので遮音カバーの作製が簡単となる。
【０００７】
本発明の好適な態様として、吸音材のシール部の圧縮率は２５〜７５％の範囲にするのが好ましい。ここでの圧縮率とは、取付前の吸音材の厚さをＴとし、取付後の吸音材の厚さをｔとしたとき、（Ｔ−ｔ）／Ｔ×１００ により求められる数値をいう。なお、圧縮率が２５％未満であると吸音材によるシール作用が充分に得られなくなり、圧縮率が７５％を越えると吸音材の高密度化により吸音材の吸音機能が著しく低下する。
【０００８】
【作用】
本発明の車両用遮音カバーは、高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材が、遮蔽板を機器に取付ける際に遮蔽板と機器とによって圧縮された状態に配設される。これにより、遮音カバーの周縁部等は、他の部分よりも大きく圧縮されたシール部により確実にシールされた状態となり、周縁部から漏洩する騒音は低減する。また、吸音材が遮蔽板及び機器の表面に圧着された状態となるため、遮蔽板による制振作用が向上し、機器から発生する騒音が小さく抑制される。
【０００９】
そして、吸音材は、遮蔽板の周辺端部及び遮蔽板に形成された開口の周辺端部に、遮蔽板と機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部が設けられていることから、シール部によるシール作用と、圧縮量の小さい吸音材の他の部分による騒音エネルギ減衰作用との両立化が図られる。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。
〔実施例１〕
図１は本実施例に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図であり、図２は図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図であり、図３はその車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
【００１１】
本実施例の遮音カバーは、車両に搭載されるエンジンＥから発生する騒音の漏洩を防止するものであって、鉄板よりなる遮蔽板１と、遮蔽板１の内面に接着されたシート状の吸音材２とで構成されている。
遮蔽板１は、厚さ１ｍｍの方形鉄板を加工することにより、エンジンＥの取付表面部の形状と対応する形状に形成されている。この遮蔽板１の角部近傍には、取付ボルトを挿通する取付孔１１が形成されている。そして、遮音板１の内面で各取付孔１１と対応する部分には、遮蔽板１をエンジンＥに取付けるときに吸音材２の圧縮量を規定するように所定長さ（ここでは約８ｍｍ）のパイプ状のストッパ１２が固着されている。また、遮蔽板１の中央部所定の箇所には、エンジンＥに補器類を接続するための空所１３が形成されている。
【００１２】
吸音材２は、ウレタンを発泡倍率約１０倍で発泡成形して形成したウレタンフォームからなり、一体成形により遮蔽板１と一体的に形成されている。この吸音材２は、遮蔽板１のストッパ１２及び空所１３の部分を除き内面の略全域を覆うようにして遮蔽板１に接着されている。吸音材２は約２０ｍｍの一定の厚さに形成されている。
【００１３】
以上のように構成された本実施例の遮音カバーは、図３に示すように、遮蔽板１の取付孔１１及びストッパ１２に挿通した取付ボルト１５によりエンジンＥの表面と吸音材２を対向させた状態でエンジンＥの所定位置に取付けられる。このとき、ストッパ１２がエンジンＥ表面に当接するまで取付ボルト１５が締付けられ、これにより、吸音材２が遮蔽板１とエンジンＥとによって約８ｍｍの厚さとなるように圧縮される。
【００１４】
このようにして取付けられた遮音カバーにより、エンジンＥから発生する騒音はそのエネルギが吸音材２で減衰されるとともに遮蔽板１で遮蔽され、車外へ漏洩する騒音が低減される。特に、本実施例の遮音カバーは、取付時に吸音材２が圧縮されており、遮蔽板１の周辺端部及び空所１３の周辺端部にはエンジンＥ表面との間に間隙が形成されていないので、そこから漏洩する騒音は少なくなる。また、吸音材２が遮蔽板１及びエンジンＥの表面に圧着された状態となるため、遮蔽板１による制振作用が向上し、エンジンＥから発生する騒音が小さく抑制される。そのため、車外へ漏洩する騒音は著しく低減する。
【００１５】
以上のように、本実施例の遮音カバーは、遮蔽板１をエンジンＥに取付ける際に吸音材２が圧縮されているため、遮音性を向上することができ、車外騒音をより一層低減することができる。
なお、本実施例では、吸音材２の圧縮量を規定するストッパ１２が遮蔽板１に固着されているが、このストッパ１２を遮蔽板１に固着しないでおき、遮音カバーを取付ける際に取付ボルト１５に装着するようにしてもよい。また、このストッパ１２は、吸音材２の目的とする圧縮量に応じて適宜長さのものを選択することができる。
【００１６】
〔実施例２〕
図４は本実施例に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図であり、図５は図４のＶ−Ｖ線矢視断面図であり、図６はその車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
本実施例の遮音カバーは、鉄板よりなる遮蔽板３と、遮蔽板３の内面に接着されたシート状の吸音材４とで構成されている。
【００１７】
遮蔽板３は、上記実施例１の遮蔽板１と同一のものであって、取付ボルト３５を挿通する取付孔３１及びエンジンＥに補器類を接続するための空所３３が形成されており、各取付孔３１と対応する部分にはストッパ３２が固着されている。吸音材４は、ウレタンを発泡倍率約１０倍で発泡成形して形成したウレタンフォームからなり、一体成形により遮蔽板３と一体的に形成されている。この吸音材４は、遮蔽板３のストッパ３２及び空所３３の部分を除き内面の略全域を覆うようにして遮蔽板３に接着されている。この吸音材４の、遮蔽板３の周辺端部及び空所３３の周辺端部に沿う部分には、厚さ約２０ｍｍで厚肉に形成されたシール部４１が設けられており、シール部４１以外の部分の本体部４２は約１０ｍｍの厚さに形成されている。
【００１８】
以上のように構成された本実施例の遮音カバーは、図６に示すように、遮蔽板３の取付孔３１及びストッパ３２に挿通した取付ボルト３５によりエンジンＥの表面と吸音材４を対向させた状態でエンジンＥの所定位置に取付けられる。このとき、ストッパ３２がエンジンＥ表面に当接するまで取付ボルト３５が締付けられ、吸音材４全体が遮蔽板３とエンジンＥとによって約８ｍｍの厚さとなるように圧縮される。これにより、吸音材４のシール部４１は、本体部４２よりも大きく圧縮される。
【００１９】
このようにして取付けられた遮音カバーにより、エンジンＥから発生する騒音はそのエネルギが吸音材４で減衰されるとともに遮蔽板３で遮蔽され、車外へ漏洩する騒音が低減される。本実施例の遮音カバーの場合には、遮蔽板３の周辺端部及び空所３３の周辺端部とエンジンＥ表面との間にに沿って設けられた吸音材４のシール部４１が取付時に大きく圧縮されており、エンジンＥ表面との間に間隙が形成されていないので、そこから漏洩する騒音は少なくなる。また、吸音材４の本体部４２は圧縮量が少なくされているので、騒音エネルギの減衰機能を良好に発揮する。さらに、吸音材４が遮蔽板３及びエンジンＥの表面に圧着された状態となるため、遮蔽板３による制振作用が向上し、エンジンＥから発生する騒音が小さく抑制される。そのため、車外へ漏洩する騒音は著しく低減する。
【００２０】
以上のように、本実施例の遮音カバーも、上記実施例１の場合と同様に遮音性を向上することができ、車外騒音をより一層低減することができる。
なお、本実施例では、取付時に大きく圧縮される吸音材４のシール部４１は本体部４２よりも肉厚を厚くすることにより構成されているが、図７に示すように、吸音材６のシール部６１と本体部６２との肉厚を同じにして、遮蔽板５のシール部６１と対応する部分に段差部５１を形成しておくことにより、取付時にシール部６１が本体部６２よりも大きく圧縮されるように構成してもよい。
【００２１】
〔試験〕
本発明に係る遮音カバーの有効性を確認するため、下記の４種類の試供品を用意し、図８に示す測定方法により各試供品の音響パワーレベルを測定して比較する試験を行った。
試供品▲１▼は、縦３００ｍｍ、横６００ｍｍ、厚さ１ｍｍの鉄板よりなる遮蔽板の一面の略全域に厚さ１０ｍｍのウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものである。なお、遮蔽板には上記実施例の場合と同様に取付ボルトの取付孔及び空所が形成されている。
【００２２】
試供品▲２▼は、試供品▲１▼と同じ遮蔽板の一面に、遮蔽板の周辺端部及び空所の周辺端部に沿って厚さ２０ｍｍのウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものである。
試供品▲３▼は、試供品▲１▼と同じ遮蔽板の一面の略全域に厚さ２０ｍｍのウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものである（実施例１の遮音カバーと対応する。）
試供品▲４▼は、試供品▲１▼と同じ遮蔽板の一面の略全域にウレタンフォームよりなる吸音材が接着されたものであり、吸音材は遮蔽板の周辺端部及び空所の周辺端部に沿って配置された厚さ２０ｍｍに形成されたシール部と、シール部以外の部分で厚さ１０ｍｍに形成された本体部とで構成されている（実施例２の遮音カバーと対応する。）。
【００２３】
ここで用いた測定装置は、図８に示すように、各試供品▲１▼〜▲４▼の遮音カバーＡを取付けるエンジンブロックＢがゴム製ベルトＣにより吊り下げ支持されており、そのエンジンブロックＢの下端には上下方向に５ｋＨｚまでのランダム加振を与える電磁加振機Ｄが設置されている。この測定装置は、半無響室内に設置されており、エンジンブロックＢの遮音カバーＡ取付面以外の部分は充分に遮音され、かつ電磁加振機Ｄ及び床面からの反射音等も充分に遮音されている。
【００２４】
そして、各試供品▲１▼〜▲４▼を吸音材が厚さ８ｍｍに圧縮されるようにしてエンジンブロックＢの所定位置に取付け、電磁加振機Ｄによりランダム加振を与え、そのとき遮音カバーＡ取付面から放射される音響インテンシティを取付面から１００ｍｍ離れた位置に取付面と平行に形成された測定面Ｇ上でＸ方向において測定する。この測定面Ｇは、縦４００ｍｍ、横７００ｍｍの大きさの平面であって、所定間隔毎に合計４０ポイントの測定ポイントが設定されている。なお、音響インテンシティとは、ある点における単位面積当たりのエネルギ流の割合（Ｗ／ｍ２ ）をいい、この音響インテンシティに基づいて音響パワー（Ｗ）は次の式により算出される。
【００２５】
音響パワー（Ｗ）＝インテンシティ（Ｗ／ｍ２ ）×測定面積（ｍ２ ）
そして、比較する音響パワーレベル（Ｌｗ）は、Ｐ：ある音響パワー、Ｐ０ ：基準の音響パワー（１ｐＷ）とした場合、次の式により求められる。
（Ｌｗ）＝１０ｌｏｇ（Ｐ／Ｐ０ ）
以上のようにして、各試供品▲１▼〜▲４▼について求めた５００〜５０００Ｈｚの領域の音響パワーレベルを図９に示す。図９からも明らかなように、吸音材の圧縮率が５０％である試供品▲３▼は、吸音材の圧縮率が２０％で試供品▲３▼よりも小さい試供品▲１▼と比較して、音響パワーが大きく低減していることが判る。また、吸音材が圧縮率の大きいシール部と圧縮率の小さい本体部とからなる試供品▲４▼は、吸音材が圧縮率の大きいシール部のみからなる試供品▲２▼と比較して、音響パワーが大きく低減していることが判る。
【００２６】
【発明の効果】
本発明の車両用遮音カバーによれば、車両に搭載され騒音を発生する機器の表面に所定間隔を隔てて取付けられる遮蔽板と、該遮蔽板と前記機器との間に配設された高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材とからなり、該吸音材は、前記遮蔽板を前記機器に取付ける際に圧縮されているため、周縁部から漏洩する騒音を低減し、かつ遮蔽板による制振作用の向上により機器から発生する騒音を小さく抑制することができ、これにより遮音性の向上を図り、車外騒音をより一層低減することができる。
【００２７】
また、本発明における吸音材は、遮蔽板の周辺端部及び遮蔽板に形成された開口の周辺端部に、遮蔽板と機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部が設けられているため、シール部による優れたシール効果と、シール部以外の吸音材による優れた騒音エネルギ減衰効果とを両立することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線矢視断面図である。
【図３】本発明の実施例１に係る車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
【図４】本発明の実施例２に係る車両用遮音カバーの吸音材側から見た正面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線矢視断面図である。
【図６】本発明の実施例２に係る車両用遮音カバーの取付状態を一部断面で示す側面図である。
【図７】本発明の実施例２における他の実施例に係る車両用遮音カバーの断面図である。
【図８】試験における音響インテンシティの測定方法を示す説明図である。
【図９】試験における各試供品の音響パワーレベルを示すグラフである。
【図１０】従来の車両用遮音カバーの取付状態を示す側面図である。
【符号の説明】
１、３、５、７…遮蔽板 ２、４、６、８…吸音材
１１、３１…取付孔 １２、３２…ストッパ １３、３３…空所
１５、３５…取付ボルト ４１、６１…シール部 ４２、６２…本体部
Ｅ…エンジン
Claims (2)
- 車両に搭載され騒音を発生する機器の表面に所定間隔を隔てて取付けられる遮蔽板と、
該遮蔽板と前記機器との間に配設された高分子材料発泡体よりなるシート状の吸音材と、からなり、
該吸音材は、前記遮蔽板を前記機器に取付ける際に圧縮されているとともに、前記遮蔽板の周辺端部及び前記遮蔽板に形成された開口の周辺端部に沿って設けられて前記遮蔽板と前記機器とによって圧縮される圧縮量が他の部分よりも大きくされているシール部を有することを特徴とする車両用遮音カバー。 - 前記シール部の圧縮率は２５〜７５％である請求項１に記載の車両用遮音カバー。
Priority Applications (1)
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Applications Claiming Priority (1)
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| JP07004595A JP3604020B2 (ja) | 1995-03-28 | 1995-03-28 | 車両用遮音カバー |
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| JPH08270889A JPH08270889A (ja) | 1996-10-15 |
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1995
- 1995-03-28 JP JP07004595A patent/JP3604020B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JPH08270889A (ja) | 1996-10-15 |
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