JP3585212B2 - 検査情報蓄積表示方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、製造された自動車から得られた特定管理情報をより迅速に把握するのに好適な製品の情報蓄積表示システム及び情報蓄積表示方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、製品の不具合情報をディスプレイの画面上に表示するために、不具合の発生した箇所を一覧表にすることが行われる。
本出願人は、先に特願平１０−６８９８６号で画面上に描いた製品イメージ画像上の箇所毎にドット（点）をプロットする技術を記載した。
この技術を次図で説明する。
【０００３】
図１２は従来の不具合情報の表示図であり、ディスプレイ画面１００上に製品イメージ画像としての車両１０１を描き、この車両１０１の不具合発生箇所にドット１０２…（…は複数個を示す。以下同様。）をプロットしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記技術のように、製品イメージ画像上に不具合箇所をプロットすることで、不具合の分布を一目で確認することができ、不具合情報を直ちに確認することができるが、近年の更なる品質向上の要求に対して、多くの不具合情報をより迅速に把握し、且つ不具合の再発に対しては確実な対策を施すことが切望されている。
多くの不具合情報を把握するためには、多くの情報を入力しなければならず、入力作業の改善も必要となる。
また、不具合の分布のみでなく、不具合の内容も即座に参照したいという要望がある。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、多くの情報（不具合情報等の特定管理情報）をより迅速に把握することができ、また、入力した情報に対する十分な対処を行うことができ、更に情報の入力作業が容易で、情報の内容をいろいろな角度から即座に参照することのできる情報蓄積表示システム及び情報蓄積表示方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の検査情報蓄積表示方法は、製品イメージ画像とその画像を複数の部位に分割し、各部位毎に対応する座標とこれに対応する各部位の部品名を予めデータベースとして記憶手段に保存し、製品イメージ画像を表示手段に表示する第１ステップと、表示手段に表示された製品イメージ画像上で不具合の発生した特定部位を画像位置指示手段で指定し、この指定した部位に該当する部品名を表示手段に表示する第２ステップと、不具合情報を文字情報入力手段で入力し、指定部位の座標に対応させて記憶手段に記憶する第３ステップと、指定された各座標毎に該当件数をカウントするとともに、カウントした該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する第４ステップと、これらの図形を表示手段の製品イメージ画像上の該当座標に表示する第５ステップと、表示した図形を画像位置指示手段で選択することにより、該当する情報を表示手段に表示する第６ステップと、からなる。
【０００７】
第２ステップを設けたことにより、製品イメージ画像上で視覚的に不具合部位を選択することができるので、情報の入力作業を容易に且つ迅速に行うことができる。
【０００８】
また、第４ステップと第５ステップとを設けたことで、座標毎又は事象毎の不具合情報の内容を直ちに把握することができて、迅速に対処することができる。また、一度に多くの情報を得ることができる。
【０００９】
更に、不具合情報該当件数の多い座標又は事象を把握することができ、これらの座標又は事象について十分な検討を行うことで、確実に対処することができる。
更にまた、第６ステップを設けたことで、参照したい座標の情報を容易に得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る不具合情報蓄積表示システム及び同方法を組込んだ品質情報管理方法を適用する生産システムのブロック構成図である。
【００１１】
生産システムとして自動車の製造および検査を例に説明する。
生産システム１は、複数の製造担当部門２と、製造担当部門２のそれぞれに対応した製造ライン３と、検査部門４とから構成する。
また、生産システム１は、各部門２〜４にデータの入出力を実行するパソコン等のデータ入出力装置を備える。
【００１２】
製造担当部門２は、例えばプレス、溶接、塗装、車体組立等の複数の生産管理部門で構成し、製造ライン３で流す機種のプレス、溶接、塗装および車体組立に必要な個々の部品、機能部品および組立順序等の初期製造データＤＳをデータベースとして有する。
【００１３】
また、製造担当部門２は、検査部門４からフィードバックされてくる製品（自動車）に発生した不具合点を修理した修理情報ＪSに基づいて対策情報ＪＴを作
成し、対策製造データとしてデータベースに記録するとともに、この対策情報ＪＴを製造ライン３に供給することによって製品（自動車）の完成度を高め、検査部門４での不具合点の再発が防止されるようにする。
【００１４】
製造ライン３は、製造担当部門２のそれぞれの部門に対応したプレス、溶接、塗装および車体組立等の複数のラインを有し、製造担当部門２から供給される初期製造データＤＳに基づいて製品（自動車）を組み立てる。
【００１５】
また、製造ライン３は、製造担当部門２から供給される対策情報ＪＴに基づいて製品（自動車）の品質の不具合点を解消するための製造変更を行う。
【００１６】
検査部門４は、製造ライン３で製造された製品の品質を検査するもので、外観検査工程５、機能検査工程６、修理工程７を備える。
外観検査工程５は、製品（自動車）の外観検査を行い、不具合点を発見した場合には該当する部位および部品をデータベースから読み出して表示し、表示された不具合点の部位および部品をマウスやキーボードで選択し、特定管理情報としての不具合情報ＪＦとして入力する。
【００１７】
機能検査工程６は、製品（自動車）の機能検査を行い、不具合点を発見した場合には該当する機能を構成する部品をデータベースから読み出して表示し、表示された部品をマウスやキーボードで選択し、不具合情報ＪＦとして入力する。
【００１８】
修理工程７は、外観検査工程５および機能検査工程６で入力された不具合情報ＪＦを選択し、この不具合情報ＪＦに基づいて外観、機能等の修理を行った後、不具合箇所、原因、処置および処置時間等の修理情報ＪＳを入力し、不具合が発生した箇所の管理を担当する製造担当部門２にフィードバックする。
【００１９】
また、修理工程７は、不具合箇所および修理内容のスケッチおよびメモをイメージスキャナ等の入力装置を介してパソコン等に入力し、不具合点の箇所および部品と、修理内容を図形情報ＪＧおよび文字情報ＪＭとからなる修理情報ＪＳとして不具合が発生した箇所の管理を担当する製造担当部門２にフィードバックする。
ここで、不具合情報ＪＦ及び修理情報ＪＳは、検査情報である。
【００２０】
図２は本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法のフロー図である。
なお、図２の実線矢印は作業のフローを示し、２重線矢印は情報のフローを表わす。（符号は図１参照）
【００２１】
この品質情報管理方法は、製品の検査工程における、製品の不具合情報を入力するステップと、不具合情報に基づいて修理を実行し、修理担当者がスケッチした修理内容の図形情報と文字情報とを含む修理情報を製造担当部門２にフィードバックするステップと、製造担当部門２における、修理情報に基づいて製造対応すべき対策情報を入力するステップとを備える。
【００２２】
図２において、ステップＳ３では、複数の製造担当部門２にデータベースとして製品（自動車）製造に必要な初期製造データＤＳが入力（または保存）されている。
【００２３】
ステップＳＰでは、生産ライン３がステップＳ３の初期製造データＤＳに基づいて製品（自動車）の製造を行い、製品を外観検査工程５へ供給してステップＳＡに移行する。
【００２４】
ステップＳＡでは、生産ライン３から供給される製品（自動車）の外観検査を行い、外観に不良（不具合）がある場合にはステップＳ１Ａに移行し、外観に不良（不具合）がない場合にはステップＳＢに移行する。
【００２５】
ステップＳ１Ａでは、外観検査工程５で発見した製品の外観不具合に関する部位及び部品を初期製造データＤＳの中から選択してディスプレイに表示し、不具合情報ＪＦとしてマウスやキーボードで入力し、ステップＳＢおよびステップＳ２に移行する。
【００２６】
ステップＳＢでは、外観検査工程５から供給される製品（自動車）の機能検査を行い、機能に不良（不具合）がある場合にはステップＳ１Ｂに移行し、機能に不良（不具合）がない場合にはステップＳＯに移行する。
【００２７】
ステップＳ１Ｂでは、機能検査工程６で発見した機能不具合に関係する部位および部品を初期製造データＤＳから選択して表示し、不具合情報ＪＦとしてマウスやキーボードで入力し、ステップＳ２に移行する。
【００２８】
ステップＳ２では、ステップＳ１Ａで入力された外観の不具合情報ＪＦおよびステップＳ１Ｂで入力された機能の不具合情報ＪＦを選択し、これらの不具合情報ＪＦに基づいて修理を行い、ステップＳＯに移行する。
【００２９】
また、ステップＳ２では、不具合情報ＪＦの原因、処置および所要時間等を含めた修理情報ＪＳを選択してステップＳ３にフィードバックする。
さらに、修理担当者が不具合箇所、原因、修理内容を手書きでスケッチするとともに、文章で記載した内容をイメージスキャナ等の入力装置で取込み、ディスプレイに表示した後、責任区分の製造担当部門２（例えば、プレス生産管理部門，車体組立生産管理部門等）にスケッチの図形情報ＪＧおよび文章の文字情報ＪＭを修理情報ＪＳとしてフィードバックする。
【００３０】
ステップＳ３では、ステップＳ２（修理工程７）からフィードバックされた修理情報ＪＳ（図形情報ＪＧ、文字情報ＪＭを含む）に基づき、現在流れている製品に対する緊急の製造変更を実施したり、不具合点に対する検討を行った後の対策情報ＪＴをステップＳＰの製品製造に供給する。
【００３１】
なお、ステップＳ３の対策情報ＪＴは、不具合が発生した部位および部品の対策（改善）前および対策（改善）後の情報を図形情報として入力する。
これにより、対策前に対する不具合点の対策が一目瞭然となり、製造部門および検査部門に有効な対策情報を提供することができる。
【００３２】
ステップＳＯでは、ステップＳＢから供給される不良のない製品（自動車）およびステップＳ２から供給される不具合点を修理した製品（自動車）を出荷する。
【００３３】
図３は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムのブロック構成図であり、不具合情報蓄積表示システム１０は、文字、数字を入力するキーボード等の文字情報入力手段１１と、画面上の画像の位置を指示するマウス等の画像位置指示手段１２と、上記文字情報入力手段１１からの文字情報ＪＭ及び上記画像位置指示手段１２からの画像位置情報ＪＰを記憶するとともに、不具合情報ＪＦ（図１参照）をデータベースとして保存する記憶手段１３と、この記憶手段１３に記憶された不具合該当件数を不具合箇所の座標毎又は不具合の事象毎にカウントするとともに、カウントした不具合該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する図形化手段１４と、これらの図形、文字情報ＪＭ及び図形情報ＪＧ（図２参照）を表示する表示手段１５とからなる。
【００３４】
図４は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの入力画面の表示図である。 不具合情報入力画面２０は、不具合の発生した箇所を指定するために、予めデータベースに登録しておいた製品イメージ画像２１と、同じくデータベースに予め登録しておいた製品各部の部品名を表示する登録部品名表示部Ｐ１〜Ｐｎ及び部位名を表示する登録部位名表示部Ｌ１〜Ｌｎと、予め登録された不具合の程度を選択する程度名選択キーＧ１〜Ｇｎと、予めデータベースに登録された不具合の事象（事実、現象）のうち、外観に関するものを選択する外観選択キーＷ１〜Ｗｎ、機能に関するものを選択する機能選択キーＸ１〜Ｘｎ、組付状態に関するものを選択する組付選択キーＹ１〜Ｙｎ、その他の事象内容を選択するその他選択キーＺ１〜Ｚｎと、入力された不具合情報を表示する入力情報表示部２２とからなる。
上記説明中、「キー」とは、不具合情報入力画面２０上で画像位置指示手段１２（図３参照）で指定することのできる部分をいう。
【００３５】
入力情報表示部２２は、入力部品名表示部２３と、入力部位名表示部２４、不具合の程度名表示部２５と、事象表示部２６とからなる。
事象におけるその他選択キーＺ1〜Ｚnの代わりに、文字情報入力手段１１（図３参照）から入力した文字、数字を表示する文字情報表示部を設けてもよい。
【００３６】
図５は図４に示した製品イメージ画像上の一部品の拡大図であり、部品としてフロアマットを示した。
部品３０は、４つの部位３１，３２，３３，３４に分割し、更に、各部位３１，３２，３３，３４をそれぞれ６つのブロックに分割したものである。例えば、部位３１はブロック３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ，３１ｅ，３１ｆからなる。
【００３７】
部位３１は、２つの行と３つの列とからなり、下から１番目の行を第１行、下から２番目の行を第２行、左から１番目の列を第１列、左から２番目の列を第２列、左から３番目の列を第３列とし、例えば各ブロックを（列，行）の形式で表すと、ブロック３１ａは（１，１）、ブロック３１ｂは（２，１）、ブロック３１ｃは（３，１）、ブロック３１ｄは（１，２）、ブロック３１ｅは（２，２）、ブロック３１ｆは（３，２）と表すことができる。
【００３８】
ここで、部位３１の横方向にｘ軸、縦方向にｙ軸をとり、各ブロックをｘ−ｙ座標に見立て、各ブロックのｘ−ｙ座標は、上記した（列，行）の形式で表すことにする。
即ち、ブロック３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ，３１ｅ，３１ｆの各ｘ−ｙ座標は、それぞれ（１，１）、（２，１）、（３，１）、（１，２）、（２，２）、（３，２）となる。
【００３９】
図６は本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法の修理情報の入力画面の表示図である。なお、図４で説明した不具合情報入力画面２０と同一構成については同一符号を付け、詳細説明を省略する。
修理情報入力画面４０は、不具合の修理箇所を指定するために、予めデータベースに登録しておいた製品イメージ画像４１と、登録部品名表示部Ｐ１〜Ｐｎ及び登録部位名表示部Ｌ１〜Ｌｎと、不具合修理の部門を選択するための部門選択キーＦ１〜Ｆｎと、部門内の班を選択するための班選択キーＨ１〜Ｈｎと、処理部門と責任部門との別を選択するための処理部門キーＳｙ及び責任部門キーＳｅと、予め登録された不具合の原因のうち、組立に関するものを選択するための組立選択キーＱ１〜Ｑｎ、ボデーに関するものを選択するためのボデー選択キーＲ１〜Ｒｎ、部品に関するものを選択するための部品選択キーＳ１〜Ｓｎ、その他を選択するためのその他選択キーＴ１〜Ｔｎと、入力された修理情報を表示する修理情報表示部４２とからなる。
【００４０】
入力情報表示部４２は、入力部品名表示部４３と、入力部位名表示部４４、原因表示部４５と、責任区の部門表示部４６及び班表示部４７と、処理区の部門表示部４８と、修理時間表示部４９とからなる。
原因におけるその他選択キーＴ１〜Ｔｎの代わりに、文字情報入力手段１１（図３参照）から入力した文字、数字を表示する文字情報表示部を設けてもよい。
【００４１】
図７は図６で処置した内容の図形情報および文字情報を含んだ修理情報の表示図である。
不具合の責任を持つ責任区側の画面フレームＩＯは、例えば、修理担当者が手書きでスケッチまたは写真撮影した不具合の原因と修理内容との図形および文章をイメージスキャナまたはディジタルカメラ等で読み込んだものであり、上部に原因及び責任区の部門、班を表示したものである。
【００４２】
不具合の処理を行う処理区側の画面フレームＩＲは、不具合発生の原因となる部分の拡大イメージ画像を表示したものであり、上部に原因（シーラー切れ）に対する処置内容（シーラー塗布）、処理区および処理時間を表示したものである。
【００４３】
不具合箇所の位置を特定するためのグラフィック画面フレームＧは、図示しないコンピュータグラフィック機能に連動し、該当部位をマウスでクリックすることで互いに直交するｘ軸、ｙ軸及びｚ軸の座標による対象部位の位置データｇ（ｘ，ｙ，ｚ）を生成するものであり、後述する不具合情報ＪＦ（図１参照）集計に利用するものである。
【００４４】
図８は製造担当部門へ指示する対策情報の表示図である。
図は、修理工程７（図１参照）からフィードバックされた画面フレームＩＲ（図７参照）の修理情報ＪＳ（図１参照）のイメージ図形と文字情報とを表示した画面フレームＩＲ２と、不具合箇所の対策（改善）前の図形情報と文字情報とを表示した画面フレームＲ０と、対策（改善）後の図面およびチェック項目を表示した画面フレームＲ１と、対策となる項目を確認するためのチェック項目表示欄Ｒ３とを設けたものである。
【００４５】
以上に述べた不具合情報蓄積表示方法を次に説明する。
図４において、表示した製品イメージ画像２１上で不具合が発生した部位を画像位置指示手段１２（図３参照）で指定する。そして、これに連動して、表示した部品名及び部位名の中から該当部品名及び該当部位名を点滅させたり、下地と文字との色を反転させた反転文字としたりすることで、明示する。
【００４６】
次に不具合情報として不具合の事象及び不具合の程度を入力する。
即ち、事象を外観選択キーＷ１〜Ｗｎ、機能選択キーＸ１〜Ｘｎ、組付選択キーＹ１〜Ｙｎ及びその他選択キーＺ１〜Ｚｎの中から選択することで入力し、不具合の程度を程度名選択キーＧ１〜Ｇｎの中から選択することで入力する。
入力した上記該当部品名、該当部位名、事象及び不具合の程度は、一組として記憶手段１３（図３参照）に記憶され、データベースに登録される。
【００４７】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの作用を説明する作用図である。
データベースに登録された不具合情報を、例えば各不具合箇所毎に該当件数を集計して参照する場合には、（ａ）において、まず、各不具合箇所の不具合該当件数に応じて大きさを異ならせた図形を作成する。
【００４８】
例えば、表示手段１５（図３参照）の画面上に、不具合の該当件数を区分するために件数の最大値を入力する件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３を設け、ｎ１には５（件数の範囲は１〜５）、ｎ２には１０（件数の範囲は６〜１０）、ｎ３には１５（件数の範囲は１１〜１５）を入力する。
【００４９】
そして、これらの件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３に大きさの異なるドットｄ１，ｄ２，ｄ３を対応させる。
ここで、Ｔｒは件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３に件数最大値を入力した後で記憶手段１３（図３参照）に登録（記憶）させるための登録キー、Ｋｙは件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３に入力した件数最大値をキャンセルするためのキャンセルキーである。
【００５０】
図５で説明したフロアマットを例にして、データベースに登録されている各部位の座標毎の不具合該当件数を集計すると、例えば、図９（ｂ）のようになる。 即ち、部品３０において、部位３１の座標（１，２）にドットｄ１、部位３１の座標（３，２）にドットｄ３、部位３２の座標（３，２）にドットｄ３、部位３３の座標（２，２）にドットｄ１、部位３４の座標（３，１）にドットｄ２をプロットしたものである。
【００５１】
この例では、部位３１の座標（３，２）及び部位３２の座標（３，２）で不具合該当件数が多く、部位３３，３４で不具合該当件数が少ないことが一目でわかる。
上記の例では、座標毎に集計したが、各座標で発生した事象毎に図形を作成して、事象毎に集計した不具合該当件数を製品イメージ画像上に表示してもよい。
【００５２】
表示されたドットｄ１，ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ３や事象毎に表示された図形をそれぞれ画像位置指示手段１２（図３参照）で選択することにより、これらのドットｄ１，ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ３又は図形に対応した不具合情報が表示手段に表示される。
これにより、参照したいドット、図形の不具合情報を容易に得ることができる。
【００５３】
以上に述べたように、製品イメージ画像上で視覚的に不具合部位の該当箇所（該当座標）を選択することができるため、不具合情報の入力作業を容易に且つ迅速に行うことができる。
また、座標毎又は事象毎の不具合該当件数に応じた図形を表示するので、座標毎又は事象毎の不具合発生状況を直ちに把握することができて、迅速に対策を講じることができる。更に、一度に多くの不具合情報を得ることができる。
更にまた、不具合発生の多い座標又は事象を把握することができ、これらの座標又は事象について十分な対策検討を行うことで、確実な対策を実行することができる。
【００５４】
図１０は本発明に係る不具合情報蓄積表示方法のフロー図であり、ＳＴ××はステップ番号を表す。
ＳＴ０１……製品イメージ画像を表示する。
ＳＴ０２……製品イメージ画像上で不具合が発生した部位を指定し、この部位の該当部位名及びこの部位に該当する該当部品名を表示する。
【００５５】
ＳＴ０３……不具合情報を入力し、指定した不具合座標に対応させて記憶する。
ＳＴ０４……座標毎に件数をカウントするとともに件数に応じて図形を作成する。
ＳＴ０５……図形を製品イメージ画像上の該当座標に表示する。
ＳＴ０６……図形を選択することにより、該当する不具合情報を表示する。
【００５６】
図１１は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの別の表示図であり、３次元の製品イメージ画像上の座標毎に不具合該当件数に応じて大きさを異ならせたドットＤ１〜ＤＮをプロットしたもので、これは、図７に示したグラフィック画面フレームＧで作成した位置データｇ毎に不具合該当件数を集計したものである。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の検査情報蓄積表示方法は、製品イメージ画像とその画像を複数の部位に分割し、各部位毎に対応する座標とこれに対応する各部位の部品名を予めデータベースとして記憶手段に保存し、製品イメージ画像を表示手段に表示する第１ステップを設け、表示手段に表示された製品イメージ画像上で不具合の発生した特定部位を画像位置指示手段で指定し、指定した部位に該当する部品名を表示手段に表示する第２ステップを設けるとともに、不具合情報を文字情報入力手段で入力し、指定部位の座標に対応させて記憶させる第３ステップを設けたので、製品イメージ画像上で視覚的に特定部位の名称選択と座標の指定を同時に実行することができるので、情報の入力作業を容易に且つ迅速に行うことができる。
【００５８】
また、指定された各座標毎に該当件数をカウントするとともに、カウントした該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する第４ステップと、これらの図形を表示手段の製品イメージ画像上の該当座標に表示する第５ステップとを設けたので、座標毎又は事象毎の不具合情報の内容を直ちに把握することができて、迅速に対処することができる。また、一度に多くの情報を得ることができる。
【００５９】
更に、不具合情報該当件数の多い座標又は事象を把握することができ、これらの座標又は事象について十分な検討を行うことで、確実に対処することができる。
更にまた、表示した図形を画像位置指示手段で選択することにより、該当する情報を表示手段に表示する第６ステップを設けたので、参照したい座標の情報を容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る不具合情報蓄積表示システム及び同方法を組込んだ品質情報管理方法を適用する生産システムのブロック構成図
【図２】本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法のフロー図
【図３】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムのブロック構成図
【図４】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの入力画面の表示図
【図５】図４に示した製品イメージ画像上の一部品の拡大図
【図６】本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法の修理情報の入力画面の表示図
【図７】図６で処置した内容の図形情報および文字情報を含んだ修理情報の表示図
【図８】製造担当部門へ指示する対策情報の表示図
【図９】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの作用を説明する作用図
【図１０】本発明に係る不具合情報蓄積表示方法のフロー図
【図１１】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの別の表示図
【図１２】従来の不具合情報の表示図
【符号の説明】
１０…不具合情報蓄積表示システム、１１…文字情報入力手段、１２…画像位置指示手段、１３…記憶手段、１４…図形化手段、１５…表示手段、２０…不具合情報入力画面、２１…製品イメージ画像、３０…部品、３１，３２，３３，３４…部位、ＪＦ，ＪＳ…検査情報（不具合情報、修理情報）、ＪＧ…図形情報、ＪＭ…文字情報、ＪＰ…画像位置情報。
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、製造された自動車から得られた特定管理情報をより迅速に把握するのに好適な製品の情報蓄積表示システム及び情報蓄積表示方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、製品の不具合情報をディスプレイの画面上に表示するために、不具合の発生した箇所を一覧表にすることが行われる。
本出願人は、先に特願平１０−６８９８６号で画面上に描いた製品イメージ画像上の箇所毎にドット（点）をプロットする技術を記載した。
この技術を次図で説明する。
【０００３】
図１２は従来の不具合情報の表示図であり、ディスプレイ画面１００上に製品イメージ画像としての車両１０１を描き、この車両１０１の不具合発生箇所にドット１０２…（…は複数個を示す。以下同様。）をプロットしたものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記技術のように、製品イメージ画像上に不具合箇所をプロットすることで、不具合の分布を一目で確認することができ、不具合情報を直ちに確認することができるが、近年の更なる品質向上の要求に対して、多くの不具合情報をより迅速に把握し、且つ不具合の再発に対しては確実な対策を施すことが切望されている。
多くの不具合情報を把握するためには、多くの情報を入力しなければならず、入力作業の改善も必要となる。
また、不具合の分布のみでなく、不具合の内容も即座に参照したいという要望がある。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、多くの情報（不具合情報等の特定管理情報）をより迅速に把握することができ、また、入力した情報に対する十分な対処を行うことができ、更に情報の入力作業が容易で、情報の内容をいろいろな角度から即座に参照することのできる情報蓄積表示システム及び情報蓄積表示方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の検査情報蓄積表示方法は、製品イメージ画像とその画像を複数の部位に分割し、各部位毎に対応する座標とこれに対応する各部位の部品名を予めデータベースとして記憶手段に保存し、製品イメージ画像を表示手段に表示する第１ステップと、表示手段に表示された製品イメージ画像上で不具合の発生した特定部位を画像位置指示手段で指定し、この指定した部位に該当する部品名を表示手段に表示する第２ステップと、不具合情報を文字情報入力手段で入力し、指定部位の座標に対応させて記憶手段に記憶する第３ステップと、指定された各座標毎に該当件数をカウントするとともに、カウントした該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する第４ステップと、これらの図形を表示手段の製品イメージ画像上の該当座標に表示する第５ステップと、表示した図形を画像位置指示手段で選択することにより、該当する情報を表示手段に表示する第６ステップと、からなる。
【０００７】
第２ステップを設けたことにより、製品イメージ画像上で視覚的に不具合部位を選択することができるので、情報の入力作業を容易に且つ迅速に行うことができる。
【０００８】
また、第４ステップと第５ステップとを設けたことで、座標毎又は事象毎の不具合情報の内容を直ちに把握することができて、迅速に対処することができる。また、一度に多くの情報を得ることができる。
【０００９】
更に、不具合情報該当件数の多い座標又は事象を把握することができ、これらの座標又は事象について十分な検討を行うことで、確実に対処することができる。
更にまた、第６ステップを設けたことで、参照したい座標の情報を容易に得ることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る不具合情報蓄積表示システム及び同方法を組込んだ品質情報管理方法を適用する生産システムのブロック構成図である。
【００１１】
生産システムとして自動車の製造および検査を例に説明する。
生産システム１は、複数の製造担当部門２と、製造担当部門２のそれぞれに対応した製造ライン３と、検査部門４とから構成する。
また、生産システム１は、各部門２〜４にデータの入出力を実行するパソコン等のデータ入出力装置を備える。
【００１２】
製造担当部門２は、例えばプレス、溶接、塗装、車体組立等の複数の生産管理部門で構成し、製造ライン３で流す機種のプレス、溶接、塗装および車体組立に必要な個々の部品、機能部品および組立順序等の初期製造データＤＳをデータベースとして有する。
【００１３】
また、製造担当部門２は、検査部門４からフィードバックされてくる製品（自動車）に発生した不具合点を修理した修理情報ＪSに基づいて対策情報ＪＴを作
成し、対策製造データとしてデータベースに記録するとともに、この対策情報ＪＴを製造ライン３に供給することによって製品（自動車）の完成度を高め、検査部門４での不具合点の再発が防止されるようにする。
【００１４】
製造ライン３は、製造担当部門２のそれぞれの部門に対応したプレス、溶接、塗装および車体組立等の複数のラインを有し、製造担当部門２から供給される初期製造データＤＳに基づいて製品（自動車）を組み立てる。
【００１５】
また、製造ライン３は、製造担当部門２から供給される対策情報ＪＴに基づいて製品（自動車）の品質の不具合点を解消するための製造変更を行う。
【００１６】
検査部門４は、製造ライン３で製造された製品の品質を検査するもので、外観検査工程５、機能検査工程６、修理工程７を備える。
外観検査工程５は、製品（自動車）の外観検査を行い、不具合点を発見した場合には該当する部位および部品をデータベースから読み出して表示し、表示された不具合点の部位および部品をマウスやキーボードで選択し、特定管理情報としての不具合情報ＪＦとして入力する。
【００１７】
機能検査工程６は、製品（自動車）の機能検査を行い、不具合点を発見した場合には該当する機能を構成する部品をデータベースから読み出して表示し、表示された部品をマウスやキーボードで選択し、不具合情報ＪＦとして入力する。
【００１８】
修理工程７は、外観検査工程５および機能検査工程６で入力された不具合情報ＪＦを選択し、この不具合情報ＪＦに基づいて外観、機能等の修理を行った後、不具合箇所、原因、処置および処置時間等の修理情報ＪＳを入力し、不具合が発生した箇所の管理を担当する製造担当部門２にフィードバックする。
【００１９】
また、修理工程７は、不具合箇所および修理内容のスケッチおよびメモをイメージスキャナ等の入力装置を介してパソコン等に入力し、不具合点の箇所および部品と、修理内容を図形情報ＪＧおよび文字情報ＪＭとからなる修理情報ＪＳとして不具合が発生した箇所の管理を担当する製造担当部門２にフィードバックする。
ここで、不具合情報ＪＦ及び修理情報ＪＳは、検査情報である。
【００２０】
図２は本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法のフロー図である。
なお、図２の実線矢印は作業のフローを示し、２重線矢印は情報のフローを表わす。（符号は図１参照）
【００２１】
この品質情報管理方法は、製品の検査工程における、製品の不具合情報を入力するステップと、不具合情報に基づいて修理を実行し、修理担当者がスケッチした修理内容の図形情報と文字情報とを含む修理情報を製造担当部門２にフィードバックするステップと、製造担当部門２における、修理情報に基づいて製造対応すべき対策情報を入力するステップとを備える。
【００２２】
図２において、ステップＳ３では、複数の製造担当部門２にデータベースとして製品（自動車）製造に必要な初期製造データＤＳが入力（または保存）されている。
【００２３】
ステップＳＰでは、生産ライン３がステップＳ３の初期製造データＤＳに基づいて製品（自動車）の製造を行い、製品を外観検査工程５へ供給してステップＳＡに移行する。
【００２４】
ステップＳＡでは、生産ライン３から供給される製品（自動車）の外観検査を行い、外観に不良（不具合）がある場合にはステップＳ１Ａに移行し、外観に不良（不具合）がない場合にはステップＳＢに移行する。
【００２５】
ステップＳ１Ａでは、外観検査工程５で発見した製品の外観不具合に関する部位及び部品を初期製造データＤＳの中から選択してディスプレイに表示し、不具合情報ＪＦとしてマウスやキーボードで入力し、ステップＳＢおよびステップＳ２に移行する。
【００２６】
ステップＳＢでは、外観検査工程５から供給される製品（自動車）の機能検査を行い、機能に不良（不具合）がある場合にはステップＳ１Ｂに移行し、機能に不良（不具合）がない場合にはステップＳＯに移行する。
【００２７】
ステップＳ１Ｂでは、機能検査工程６で発見した機能不具合に関係する部位および部品を初期製造データＤＳから選択して表示し、不具合情報ＪＦとしてマウスやキーボードで入力し、ステップＳ２に移行する。
【００２８】
ステップＳ２では、ステップＳ１Ａで入力された外観の不具合情報ＪＦおよびステップＳ１Ｂで入力された機能の不具合情報ＪＦを選択し、これらの不具合情報ＪＦに基づいて修理を行い、ステップＳＯに移行する。
【００２９】
また、ステップＳ２では、不具合情報ＪＦの原因、処置および所要時間等を含めた修理情報ＪＳを選択してステップＳ３にフィードバックする。
さらに、修理担当者が不具合箇所、原因、修理内容を手書きでスケッチするとともに、文章で記載した内容をイメージスキャナ等の入力装置で取込み、ディスプレイに表示した後、責任区分の製造担当部門２（例えば、プレス生産管理部門，車体組立生産管理部門等）にスケッチの図形情報ＪＧおよび文章の文字情報ＪＭを修理情報ＪＳとしてフィードバックする。
【００３０】
ステップＳ３では、ステップＳ２（修理工程７）からフィードバックされた修理情報ＪＳ（図形情報ＪＧ、文字情報ＪＭを含む）に基づき、現在流れている製品に対する緊急の製造変更を実施したり、不具合点に対する検討を行った後の対策情報ＪＴをステップＳＰの製品製造に供給する。
【００３１】
なお、ステップＳ３の対策情報ＪＴは、不具合が発生した部位および部品の対策（改善）前および対策（改善）後の情報を図形情報として入力する。
これにより、対策前に対する不具合点の対策が一目瞭然となり、製造部門および検査部門に有効な対策情報を提供することができる。
【００３２】
ステップＳＯでは、ステップＳＢから供給される不良のない製品（自動車）およびステップＳ２から供給される不具合点を修理した製品（自動車）を出荷する。
【００３３】
図３は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムのブロック構成図であり、不具合情報蓄積表示システム１０は、文字、数字を入力するキーボード等の文字情報入力手段１１と、画面上の画像の位置を指示するマウス等の画像位置指示手段１２と、上記文字情報入力手段１１からの文字情報ＪＭ及び上記画像位置指示手段１２からの画像位置情報ＪＰを記憶するとともに、不具合情報ＪＦ（図１参照）をデータベースとして保存する記憶手段１３と、この記憶手段１３に記憶された不具合該当件数を不具合箇所の座標毎又は不具合の事象毎にカウントするとともに、カウントした不具合該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する図形化手段１４と、これらの図形、文字情報ＪＭ及び図形情報ＪＧ（図２参照）を表示する表示手段１５とからなる。
【００３４】
図４は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの入力画面の表示図である。 不具合情報入力画面２０は、不具合の発生した箇所を指定するために、予めデータベースに登録しておいた製品イメージ画像２１と、同じくデータベースに予め登録しておいた製品各部の部品名を表示する登録部品名表示部Ｐ１〜Ｐｎ及び部位名を表示する登録部位名表示部Ｌ１〜Ｌｎと、予め登録された不具合の程度を選択する程度名選択キーＧ１〜Ｇｎと、予めデータベースに登録された不具合の事象（事実、現象）のうち、外観に関するものを選択する外観選択キーＷ１〜Ｗｎ、機能に関するものを選択する機能選択キーＸ１〜Ｘｎ、組付状態に関するものを選択する組付選択キーＹ１〜Ｙｎ、その他の事象内容を選択するその他選択キーＺ１〜Ｚｎと、入力された不具合情報を表示する入力情報表示部２２とからなる。
上記説明中、「キー」とは、不具合情報入力画面２０上で画像位置指示手段１２（図３参照）で指定することのできる部分をいう。
【００３５】
入力情報表示部２２は、入力部品名表示部２３と、入力部位名表示部２４、不具合の程度名表示部２５と、事象表示部２６とからなる。
事象におけるその他選択キーＺ1〜Ｚnの代わりに、文字情報入力手段１１（図３参照）から入力した文字、数字を表示する文字情報表示部を設けてもよい。
【００３６】
図５は図４に示した製品イメージ画像上の一部品の拡大図であり、部品としてフロアマットを示した。
部品３０は、４つの部位３１，３２，３３，３４に分割し、更に、各部位３１，３２，３３，３４をそれぞれ６つのブロックに分割したものである。例えば、部位３１はブロック３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ，３１ｅ，３１ｆからなる。
【００３７】
部位３１は、２つの行と３つの列とからなり、下から１番目の行を第１行、下から２番目の行を第２行、左から１番目の列を第１列、左から２番目の列を第２列、左から３番目の列を第３列とし、例えば各ブロックを（列，行）の形式で表すと、ブロック３１ａは（１，１）、ブロック３１ｂは（２，１）、ブロック３１ｃは（３，１）、ブロック３１ｄは（１，２）、ブロック３１ｅは（２，２）、ブロック３１ｆは（３，２）と表すことができる。
【００３８】
ここで、部位３１の横方向にｘ軸、縦方向にｙ軸をとり、各ブロックをｘ−ｙ座標に見立て、各ブロックのｘ−ｙ座標は、上記した（列，行）の形式で表すことにする。
即ち、ブロック３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ，３１ｅ，３１ｆの各ｘ−ｙ座標は、それぞれ（１，１）、（２，１）、（３，１）、（１，２）、（２，２）、（３，２）となる。
【００３９】
図６は本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法の修理情報の入力画面の表示図である。なお、図４で説明した不具合情報入力画面２０と同一構成については同一符号を付け、詳細説明を省略する。
修理情報入力画面４０は、不具合の修理箇所を指定するために、予めデータベースに登録しておいた製品イメージ画像４１と、登録部品名表示部Ｐ１〜Ｐｎ及び登録部位名表示部Ｌ１〜Ｌｎと、不具合修理の部門を選択するための部門選択キーＦ１〜Ｆｎと、部門内の班を選択するための班選択キーＨ１〜Ｈｎと、処理部門と責任部門との別を選択するための処理部門キーＳｙ及び責任部門キーＳｅと、予め登録された不具合の原因のうち、組立に関するものを選択するための組立選択キーＱ１〜Ｑｎ、ボデーに関するものを選択するためのボデー選択キーＲ１〜Ｒｎ、部品に関するものを選択するための部品選択キーＳ１〜Ｓｎ、その他を選択するためのその他選択キーＴ１〜Ｔｎと、入力された修理情報を表示する修理情報表示部４２とからなる。
【００４０】
入力情報表示部４２は、入力部品名表示部４３と、入力部位名表示部４４、原因表示部４５と、責任区の部門表示部４６及び班表示部４７と、処理区の部門表示部４８と、修理時間表示部４９とからなる。
原因におけるその他選択キーＴ１〜Ｔｎの代わりに、文字情報入力手段１１（図３参照）から入力した文字、数字を表示する文字情報表示部を設けてもよい。
【００４１】
図７は図６で処置した内容の図形情報および文字情報を含んだ修理情報の表示図である。
不具合の責任を持つ責任区側の画面フレームＩＯは、例えば、修理担当者が手書きでスケッチまたは写真撮影した不具合の原因と修理内容との図形および文章をイメージスキャナまたはディジタルカメラ等で読み込んだものであり、上部に原因及び責任区の部門、班を表示したものである。
【００４２】
不具合の処理を行う処理区側の画面フレームＩＲは、不具合発生の原因となる部分の拡大イメージ画像を表示したものであり、上部に原因（シーラー切れ）に対する処置内容（シーラー塗布）、処理区および処理時間を表示したものである。
【００４３】
不具合箇所の位置を特定するためのグラフィック画面フレームＧは、図示しないコンピュータグラフィック機能に連動し、該当部位をマウスでクリックすることで互いに直交するｘ軸、ｙ軸及びｚ軸の座標による対象部位の位置データｇ（ｘ，ｙ，ｚ）を生成するものであり、後述する不具合情報ＪＦ（図１参照）集計に利用するものである。
【００４４】
図８は製造担当部門へ指示する対策情報の表示図である。
図は、修理工程７（図１参照）からフィードバックされた画面フレームＩＲ（図７参照）の修理情報ＪＳ（図１参照）のイメージ図形と文字情報とを表示した画面フレームＩＲ２と、不具合箇所の対策（改善）前の図形情報と文字情報とを表示した画面フレームＲ０と、対策（改善）後の図面およびチェック項目を表示した画面フレームＲ１と、対策となる項目を確認するためのチェック項目表示欄Ｒ３とを設けたものである。
【００４５】
以上に述べた不具合情報蓄積表示方法を次に説明する。
図４において、表示した製品イメージ画像２１上で不具合が発生した部位を画像位置指示手段１２（図３参照）で指定する。そして、これに連動して、表示した部品名及び部位名の中から該当部品名及び該当部位名を点滅させたり、下地と文字との色を反転させた反転文字としたりすることで、明示する。
【００４６】
次に不具合情報として不具合の事象及び不具合の程度を入力する。
即ち、事象を外観選択キーＷ１〜Ｗｎ、機能選択キーＸ１〜Ｘｎ、組付選択キーＹ１〜Ｙｎ及びその他選択キーＺ１〜Ｚｎの中から選択することで入力し、不具合の程度を程度名選択キーＧ１〜Ｇｎの中から選択することで入力する。
入力した上記該当部品名、該当部位名、事象及び不具合の程度は、一組として記憶手段１３（図３参照）に記憶され、データベースに登録される。
【００４７】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの作用を説明する作用図である。
データベースに登録された不具合情報を、例えば各不具合箇所毎に該当件数を集計して参照する場合には、（ａ）において、まず、各不具合箇所の不具合該当件数に応じて大きさを異ならせた図形を作成する。
【００４８】
例えば、表示手段１５（図３参照）の画面上に、不具合の該当件数を区分するために件数の最大値を入力する件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３を設け、ｎ１には５（件数の範囲は１〜５）、ｎ２には１０（件数の範囲は６〜１０）、ｎ３には１５（件数の範囲は１１〜１５）を入力する。
【００４９】
そして、これらの件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３に大きさの異なるドットｄ１，ｄ２，ｄ３を対応させる。
ここで、Ｔｒは件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３に件数最大値を入力した後で記憶手段１３（図３参照）に登録（記憶）させるための登録キー、Ｋｙは件数最大値入力部ｎ１，ｎ２，ｎ３に入力した件数最大値をキャンセルするためのキャンセルキーである。
【００５０】
図５で説明したフロアマットを例にして、データベースに登録されている各部位の座標毎の不具合該当件数を集計すると、例えば、図９（ｂ）のようになる。 即ち、部品３０において、部位３１の座標（１，２）にドットｄ１、部位３１の座標（３，２）にドットｄ３、部位３２の座標（３，２）にドットｄ３、部位３３の座標（２，２）にドットｄ１、部位３４の座標（３，１）にドットｄ２をプロットしたものである。
【００５１】
この例では、部位３１の座標（３，２）及び部位３２の座標（３，２）で不具合該当件数が多く、部位３３，３４で不具合該当件数が少ないことが一目でわかる。
上記の例では、座標毎に集計したが、各座標で発生した事象毎に図形を作成して、事象毎に集計した不具合該当件数を製品イメージ画像上に表示してもよい。
【００５２】
表示されたドットｄ１，ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ３や事象毎に表示された図形をそれぞれ画像位置指示手段１２（図３参照）で選択することにより、これらのドットｄ１，ｄ１，ｄ２，ｄ３，ｄ３又は図形に対応した不具合情報が表示手段に表示される。
これにより、参照したいドット、図形の不具合情報を容易に得ることができる。
【００５３】
以上に述べたように、製品イメージ画像上で視覚的に不具合部位の該当箇所（該当座標）を選択することができるため、不具合情報の入力作業を容易に且つ迅速に行うことができる。
また、座標毎又は事象毎の不具合該当件数に応じた図形を表示するので、座標毎又は事象毎の不具合発生状況を直ちに把握することができて、迅速に対策を講じることができる。更に、一度に多くの不具合情報を得ることができる。
更にまた、不具合発生の多い座標又は事象を把握することができ、これらの座標又は事象について十分な対策検討を行うことで、確実な対策を実行することができる。
【００５４】
図１０は本発明に係る不具合情報蓄積表示方法のフロー図であり、ＳＴ××はステップ番号を表す。
ＳＴ０１……製品イメージ画像を表示する。
ＳＴ０２……製品イメージ画像上で不具合が発生した部位を指定し、この部位の該当部位名及びこの部位に該当する該当部品名を表示する。
【００５５】
ＳＴ０３……不具合情報を入力し、指定した不具合座標に対応させて記憶する。
ＳＴ０４……座標毎に件数をカウントするとともに件数に応じて図形を作成する。
ＳＴ０５……図形を製品イメージ画像上の該当座標に表示する。
ＳＴ０６……図形を選択することにより、該当する不具合情報を表示する。
【００５６】
図１１は本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの別の表示図であり、３次元の製品イメージ画像上の座標毎に不具合該当件数に応じて大きさを異ならせたドットＤ１〜ＤＮをプロットしたもので、これは、図７に示したグラフィック画面フレームＧで作成した位置データｇ毎に不具合該当件数を集計したものである。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１の検査情報蓄積表示方法は、製品イメージ画像とその画像を複数の部位に分割し、各部位毎に対応する座標とこれに対応する各部位の部品名を予めデータベースとして記憶手段に保存し、製品イメージ画像を表示手段に表示する第１ステップを設け、表示手段に表示された製品イメージ画像上で不具合の発生した特定部位を画像位置指示手段で指定し、指定した部位に該当する部品名を表示手段に表示する第２ステップを設けるとともに、不具合情報を文字情報入力手段で入力し、指定部位の座標に対応させて記憶させる第３ステップを設けたので、製品イメージ画像上で視覚的に特定部位の名称選択と座標の指定を同時に実行することができるので、情報の入力作業を容易に且つ迅速に行うことができる。
【００５８】
また、指定された各座標毎に該当件数をカウントするとともに、カウントした該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する第４ステップと、これらの図形を表示手段の製品イメージ画像上の該当座標に表示する第５ステップとを設けたので、座標毎又は事象毎の不具合情報の内容を直ちに把握することができて、迅速に対処することができる。また、一度に多くの情報を得ることができる。
【００５９】
更に、不具合情報該当件数の多い座標又は事象を把握することができ、これらの座標又は事象について十分な検討を行うことで、確実に対処することができる。
更にまた、表示した図形を画像位置指示手段で選択することにより、該当する情報を表示手段に表示する第６ステップを設けたので、参照したい座標の情報を容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る不具合情報蓄積表示システム及び同方法を組込んだ品質情報管理方法を適用する生産システムのブロック構成図
【図２】本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法のフロー図
【図３】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムのブロック構成図
【図４】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの入力画面の表示図
【図５】図４に示した製品イメージ画像上の一部品の拡大図
【図６】本発明に係る不具合情報蓄積表示方法を組込んだ品質情報管理方法の修理情報の入力画面の表示図
【図７】図６で処置した内容の図形情報および文字情報を含んだ修理情報の表示図
【図８】製造担当部門へ指示する対策情報の表示図
【図９】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの作用を説明する作用図
【図１０】本発明に係る不具合情報蓄積表示方法のフロー図
【図１１】本発明に係る不具合情報蓄積表示システムの別の表示図
【図１２】従来の不具合情報の表示図
【符号の説明】
１０…不具合情報蓄積表示システム、１１…文字情報入力手段、１２…画像位置指示手段、１３…記憶手段、１４…図形化手段、１５…表示手段、２０…不具合情報入力画面、２１…製品イメージ画像、３０…部品、３１，３２，３３，３４…部位、ＪＦ，ＪＳ…検査情報（不具合情報、修理情報）、ＪＧ…図形情報、ＪＭ…文字情報、ＪＰ…画像位置情報。
Claims (1)
- 製品イメージ画像とその画像を複数の部位に分割し、各部位毎に対応する座標とこれに対応する各部位の部品名を予めデータベースとして記憶手段に保存し、製品イメージ画像を表示手段に表示する第１ステップと、
前記表示手段に表示された製品イメージ画像上で不具合の発生した特定部位を画像位置指示手段で指定し、この指定した部位に該当する部品名を表示手段に表示する第２ステップと、
不具合情報を文字情報入力手段で入力し、前記指定部位の座標に対応させて記憶手段に記憶する第３ステップと、
指定された各座標毎に該当件数をカウントするとともに、カウントした該当件数の多少に応じてそれぞれ大きさを異ならせた図形を作成する第４ステップと、
これらの図形を表示手段の製品イメージ画像上の該当座標に表示する第５ステップと、
表示した図形を画像位置指示手段で選択することにより、該当する情報を表示手段に表示する第６ステップと、
からなることを特徴とする検査情報蓄積表示方法。
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