JP3577914B2

JP3577914B2 - How to calculate sales plan quantity or production plan quantity of goods

Info

Publication number: JP3577914B2
Application number: JP28502797A
Authority: JP
Inventors: 浩佳鈴木; 隆志伊藤
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1997-10-17
Filing date: 1997-10-17
Publication date: 2004-10-20
Anticipated expiration: 2017-10-17
Also published as: JPH11120266A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
例えば乗用車のように、商品の受注を受けてから販売までの期間が、商品の売れ行き、生産工場の負荷や制約により大きく変動する種類の商品に適する販売または生産計画数量の算出方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、販売計画及び生産計画の立案において、販売店における販売計画数量またはメーカーにおける生産計画数量を算出する方法として、始めに、市場動向等より需要予測として販売数量を予測し、その予測値に適正な在庫レベルを加味して販売数量または生産数量を決める方法が用いられていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の算出方法には、次のような問題があった。
すなわち、受注即販売といった性格を持つ商品の小売りの世界では、あまり問題でないが、受注から販売までの期間が製品の売れ行き、メーカーの生産工場の負荷や制約により大きく変動するケースでは、販売の予測が純粋な市場の動向だけでなくメーカー自らの生産の状況等の影響を含んだものとなってしまい、複雑な与件を含んだ予測値となり、販売計画・生産計画等を決める際の不確定要素が大きく増加し、予測値が大きく外れる問題があった。
例えば、乗用車では、販売店が顧客から受注を受けてから工場で生産を開始する場合があるため、生産工場の混み具合等により受注から販売までの期間が大きく変動するのが現実である。これは、生産工場には生産高に制約があり、受注が多いからといって急に生産高を増やすことは困難だからである。
【０００４】
本発明は、上記問題点を解決して、商品の受注を受けてから販売までの期間が、商品の売れ行き、生産工場の負荷や制約により大きく変動する種類の商品に適する販売計画数量または生産計画数量の算出方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために本発明の商品の販売計画数量の算出方法は、特定の商品について所定期間毎に、メーカーの生産実績、販売店が顧客から注文を受けた受注実績、販売店の販売実績、メーカーが販売店からオーダーを受けたオーダー実績、販売店及びメーカーの在庫実績の各実績データを記憶していて、該各実績データを用いて将来の所定期間における商品の販売店における販売計画数量を、与えられた生産計画数量に基づいて立案するシステムで実行される商品の販売計画数量の算出方法において、
前記在庫実績を、既に顧客が定まっている振当済在庫実績と、未だ顧客が定まっていない未振当在庫実績とに分割して記憶し、
振当済在庫数量／在庫数量＝在庫振当済比率とし、未振当在庫のうち当該所定期間に販売された数量／未振当在庫数量＝未振当在庫次期間販売比率とし、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数／生産台数＝生産振当可能比率とし、
将来の所定期間における前記在庫振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記受注振当可能比率とを、前記将来の所定期間に対応する過去のある期間における前記在庫振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とに基づいて予測し、
前記予測した比率を用いて、前記将来の所定期間の商品の販売計画数量を算出する。
【０００６】
また、本発明の商品の生産計画数量の算出方法は、特定の商品について所定期間毎に、メーカーの生産実績、販売店が顧客から注文を受けた受注実績、販売店の販売実績、メーカーが販売店からオーダーを受けたオーダー実績、販売店及びメーカーの在庫実績、オーダーを受け生産中または生産したが販売されずに残っている注残実績の各実績データを記憶していて、該各実績データを用いて将来の所定期間における商品のメーカーにおける生産計画数量を、与えられた販売計画数量に基づいて立案するシステムで実行される商品の生産計画数量の算出方法において、
前記注残実績を、既に商品が定まっている振当済注残実績と、未だ商品が定まっていない未振当済注残実績とに分割して記憶し、
全振当済注残数量／注残数量＝注残振当済比率とし、未振当在庫のうち直後の所定期間に販売された数量／未振当在庫数量＝未振当在庫次期間販売比率とし、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数／生産台数＝生産振当可能比率とし、
将来の所定期間における前記注残振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とを、前記将来の所定期間に対応する過去のある期間における前記注残振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とに基づいて予測し、
前記予測した比率を用いて、前記将来の所定期間の商品の生産計画数量を算出する。
【０００７】
ここで、用語の定義を説明する。
振当済在庫とは、顧客の定まった、近日中に確実に販売される在庫である。未振当在庫とは、未だ顧客の定まっていない、将来の受注に対しての本来の在庫である。
振当済注残とは、商品の定まった、近日中に確実に販売される注残である。未振当注残とは、未だ商品の定まっていない、将来の受注に対しての注残である。
予測数量とは、現時点から将来のある時点に対象がどのようになるか、どのように変化するかを過去の傾向等から推測した数量をいう。また、計画数量とは、置かれている状況下において、ある目的を達成するために必要な値として意志決定された数量をいう。
この定義により、本実施の形態のシステムでは、将来の所定期間における受注台数、注残率、在庫率、注残振当済比率、在庫振当済比率、未振当在庫翌月販売可能比率、生産・オーダー振当可能比率を予測台数として取り扱う。
また、将来の所定期間における注残台数、在庫台数、販売台数、生産（オーダー）台数を計画台数として取り扱う。
【０００８】
また、注残率とは、受注を受けたが販売が済んでいない商品の注残実績（計画）数量を分子とし、受注実績（予測）数量を分母として求めたものである。また、在庫率とは、在庫実績（計画）数量を分子とし、販売実績（計画）数量を分母として求めたものである。
また、在庫振当済比率とは、振当済在庫数量を分子とし、在庫数量を分母として求めたものである。また、未振当在庫次期間販売比率とは、未振当在庫のうち当該所定期間に販売された数量を分子とし、未振当在庫数量を分母として求めたものである。また、生産振当可能比率とは、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数を分子とし、生産台数を分母として求めたものである。
また、注残振当済比率とは、振当済注残数量を分子とし、注残数量を分母として求めたものである。
【０００９】
乗用車の一般的な取引形態について図５により説明する。図５は、横軸が時間経過を示している。
図５のＢは、在庫によって商品である乗用車を手配するケースである。これが、乗用車が新車として発売された後、しばらく時間が経過した後での通常の取引形態である。
すなわち、販売店は、販売計画を立案し、それに沿ってある数量の乗用車を在庫として確保しておくために、メーカーに対してオーダーを出す。次に、メーカーは、オーダーに基づいて生産を完了する。生産された乗用車は、販売店またはメーカーに在庫として保管される。この様に特定の顧客が決まっていない在庫を未振当在庫状態と呼ぶ。
次に、顧客から販売店に受注がされると、直ちに振当が行われ、当該乗用車は振当済在庫状態なる。また、受注されたが未販売状態である注残については、商品が決まっているので、振当済注残状態となる。
【００１０】
図５のＡは、オーダーにより乗用車を手配するケースである。これは、発売当初、受注が多くて生産が間に合わない状態を示している。
すなわち、販売店に対する顧客からの受注が先にあり、販売店は、受注を受けて直ちにメーカーにオーダーをかける。受注されてから振当まで、注残は未振当注残状態となる。メーカーによる生産が完了すると、直ちに振当が行われ、注残は、振当済注残状態となる。また、在庫は始めから振当済在庫状態となる。
【００１１】
乗用車の販売においては、新製品の発表と共に受注が急激に発生するが、在庫が多く準備されているため、注残振当済比率は大きな影響を受けることがなく、主として季節により変動を繰り返す。
注残振当済比率の変動を月間別に見た場合、３月、４月、５月、７月、及び１１月における注残率が高い傾向にある。これは、１２月及び７月にはボーナスが支給され顧客による受注が増加するためであり、また、４月に就職、進学により顧客による受注が増加するためである。
将来の所定期間、例えば次の４月における注残振当済比率は、過去の４月のデータの平均値を用いることにより、かなりの精度で予測できることを本発明者らは発見した。
生産計画数量の算出方法においては、季節の変化による変化に対応することが重要であるから、この注残振当済比率の相似関係を用いて、月間別の生産計画数量を正確に算出する方法を考え出した。
【００１２】
一方、在庫振当済比率は、乗用車の販売においては、新製品の発表時に新規受注を見込んで在庫を増加させているが、通常それ以上に発注が多いため、新発売の直後において在庫振当済比率は低い値となる。また、発売開始直前には、旧モデルの在庫振当済比率は低下する。
その後、在庫振当済比率は、少し上がりながら、主として季節により変動を繰り返す。在庫振当済比率の変動を月別に見た場合、４月、５月、６月、８月、９月及び１１月における在庫振当済比率が高い傾向にある。これは、１２月及び７月にはボーナスが支給され受注が増加することが予測されるため販売店が在庫を増加させる傾向があるためである。
【００１３】
一般に、乗用車の市場では、３〜５年毎にモデルチェンジを行っている。新しいモデルを販売する場合に、そのモデルの在庫振当済比率は、１月及び８月を含めて、旧モデルの発売当時の在庫振当済比率の変動と相似関係にあるため、将来の新車発売時の所定期間における在庫振当済比率は、旧モデル、旧々モデルの発売当時のデータの平均値を用いることにより、かなりの精度で予測できることを本発明者らは発見した。
販売計画数量の算出方法においては、新車発売時に対応することが重要であるから、旧モデル等の発売当時の在庫振当済比率を重要な要素とすることが大切であり、新しいモデルを販売するときに、この在庫振当済比率の相似関係を用いて、月間別の販売計画数量を正確に算出する方法を考え出した。
【００１４】
同様に、未振当在庫次期間販売比率についても、過去のデータに相関性が強く、その相関性に基づいて将来の所定期間における未振当在庫次期間販売比率を、かなりの精度で予測できることを本発明者らは発見した。すなわち、月間単位で見たときに、３月、７月、１１月における未在庫振当翌月販売比率が高い。これは、就職・進学を迎える４月、ボーナスが支給される７月、１２月に在庫が販売されるからである。
また、生産・オーダー振当可能比率についても、ある程度過去のデータとの相関性が高く、その相関性に基づいて将来の所定期間における生産・オーダー振当可能比率を、かなりの精度で予測できることを本発明者らは発見した。すなわち、月間単位で見たときに、２月、５月、８月で生産・オーダー振当可能比率が高い。
【００１５】
次に、上記算出方法の作用を説明する。
コンピュータの記憶手段が、特定の商品、例えば乗用車について、所定の期間例えば月間毎に、生産工場における生産実績数量、販売店が注文を受けた受注実績数量、販売店の販売実績数量、工場及び販売店等における在庫実績数量、注文を受け生産したが販売されずに残っている注残実績数量、注残振当済比率、在庫振当済比率、未振当在庫翌月販売比率、当月生産・オーダー振当比率の各実績数量データ・各実績比率データを記憶している。
ここで、各比率を記憶せずに、各実績数量より演算により求めても良い。
また、ある月の販売計画数量を算出する場合には、その月の生産計画数量が既に決定されているものとする。
本システムは、各実績数量データ・各実績比率データを用いて、将来の所定の月間Ｎにおける商品の販売計画数量を次の手順で算出する。
【００１６】
（１）期間Ｎにおける販売計画数量ＨＫ_ｎは、
ＨＫ_ｎ＝ＺＺ_ｎ−１（γ’_ｎ−１−β’_ｎ−１・γ’_ｎ−１−β’_ｎ＋β’_ｎ−１）／（１−β’_ｎ）＋ＳＫ_ｎ（ε’_ｎ−β’_ｎ）／（１−β’_ｎ）の数式で求めることができる。
その結果、本方式によって販売計画ＨＫ_ｎを既に定まったデータ、及び予測値によって決定することができる。
ここで、ＺＺ_ｎ−１は期間Ｎ−１の在庫実績数量であり、実績データとして記憶されている。また、ＳＫ_ｎは期間Ｎにおける生産計画数量であり、別に決定されている値である。
【００１７】
また、β’_ｎ−１は期間Ｎ−１の在庫振当済比率であり、過去のデータから予測できる。また、γ’_ｎ−１は、期間Ｎ−１の未振当在庫翌日販売比率であり、過去のデータから予測できる。
また、β’_ｎは、期間Ｎの在庫振当済比率であり、過去のデータから予測できる。また、ε’_ｎは、期間Ｎの生産振当可能比率であり、過去のデータから予測できる。
これらにより、期間Ｎにおける販売計画数量ＨＫ_ｎを、実績データ、過去のデータから予測した期間Ｎ−１の在庫振当済比率β’_ｎ−１、過去のデータから予測した期間Ｎの生産振当可能比率ε’_ｎなどから精度よく算出することができる。
【００１８】
（２）また、本システムは、各実績数量データ・各実績比率データを用いて、将来の所定の月間Ｎ＋１における商品の生産計画数量ＳＫ_ｎ＋１を次の手順で算出する。
生産計画数量ＳＫ_ｎ＋１は、
ＳＫ_ｎ＋１＝｛ＨＫ_ｎ＋１−ＺＫ_ｎ・γ’_ｎ−ＣＫ_ｎ・α’_ｎ（１−γ’_ｎ）＋ＣＫ_ｎ＋１・α’_ｎ＋１｝／ε’_ｎ＋１の数式で求めることができる。
その結果、本方式によって生産計画ＳＫ_ｎ＋１を既に定まったデータ、予測値によって決定することができる。
ここで、ＣＫ_ｎは、期間Ｎにおける注残計画数量であり、別に決定されている値である。また、ＣＫ_ｎ＋１は期間Ｎ＋１における注残計画数量であり、別に決定されている値である。また、ＺＫ_ｎは期間Ｎにおける在庫計画数量であり、別に決定されている値である。また、ＨＫ_ｎ＋１は期間Ｎ＋１における販売計画数量であり、別に決定されている値である。
【００１９】
また、α’_ｎは期間Ｎにおける注残振当済比率であり、過去のデータから予測される。また、α’_ｎ＋１は期間Ｎ＋１における注残振当済比率であり、過去のデータから予測される。また、γ’_ｎは、期間Ｎにおける未振当在庫翌日販売比率であり、過去のデータから予測される。また、ε’_ｎ＋１は、期間Ｎ＋１の生産振当可能比率であり、過去のデータから予測できる。
これらにより、期間Ｎ＋１における生産計画数量ＳＫ_ｎ＋１を、既に決定されているデータ、過去のデータから予測した期間Ｎにおける注残振当済比率α’_ｎ、過去のデータから予測した期間Ｎ＋１における注残振当済比率α’_ｎ＋１、過去のデータから予測した期間Ｎにおける未振当在庫翌日販売比率γ’_ｎ、過去のデータから予測した期間Ｎ＋１の生産振当可能比率ε’_ｎ＋１から精度よく算出することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施の形態である商品販売計画数量の算出方法及び商品生産計画数量の算出方法について、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の商品販売・生産計画数量の算出方法を行うシステムの構成を図２に示す。また、本システムのハードウエア構成図を図３に示す。本実施の形態では、商品として乗用車を考えている。乗用車は、商品の受注を受けてから販売までの期間が、商品の売れ行き、生産工場の負荷や制約により大きく変動する種類の商品の１つである。
図３に示すように、ハードウエアの構成は、通常のコンピュータシステムである。すなわち、ホスト側のコンピュータであるサーバーコンピュータ２３は、演算手段であるＣＰＵ２１と記憶手段であるディスク２２より構成されている。また、クライアント側のコンピュータであるクライアントコンピュータ２８は、演算手段であるＣＰＵ２５と記憶手段であるディスク２６より構成されている。ＣＰＵ２１とＣＰＵ２５とは、ＩＳＤＮ回線等のネットワーク２７により通信可能に接続されている。ＣＰＵ２５には、入出力端末２４が接続している。
【００２１】
次に、ディスク２２に記憶されているプログラムの構成を図２に基づいて説明する。所定期間内に受注が予測される受注予測台数を入力するための受注予測台数入力手段１１が、計画情報格納手段１２に接続している。ここで、乗用車の受注予測台数は、市場の動向等より別に求められ、本システムに入力される。
また、計画情報格納手段１２には、販売・生産計画立案手段１３が接続している。また、計画情報格納手段１２には、結果出力手段１６が接続している。
販売・生産計画立案手段１３には、結果出力手段１６が接続している。また、販売・生産計画立案手段１３には、実績情報格納手段１４が接続している。また、販売・生産計画立案手段１３には、生産条件格納手段１５が接続している。
【００２２】
また、本システムで用いている期間、実績数量及び計画数量等の具体的内容を図４に示す。
始めに、本システムにより立案される販売計画、生産計画・オーダー計画について説明する。販売計画・生産計画は、メーカーＭによって立案される将来の所定期間内での販売計画台数、生産計画台数を示している。また、販売計画・オーダー計画は、販売店Ｈによって立案される将来の所定期間内での販売計画台数、オーダー計画台数を示している。
生産計画台数とオーダー計画台数との関係は、商品の必要数をメーカーＭ側から見れば生産計画台数となり、販売店Ｈ側から見ればオーダー計画台数となる。メーカーＭ、販売店Ｈ共通の在庫、注残によって計画を立案する本発明のシステムにおいては、生産計画台数とオーダー計画台数とを同じ数値として取り扱うことができる。
【００２３】
次に、販売計画、生産・オーダー計画の内容、構成等について説明する。
図４に示すように、期間を所定の長さで一定に区切り、現在を含む月間をＮとする。Ｎ＋１，Ｎ＋２，・・・が将来の月間であり、販売計画・生産計画の立案対象となる月間である。また、Ｎ−１，Ｎ−２，・・・が過去の月間であり、実績台数データを収集する対象となる月間である。
販売計画・生産計画は、受注台数Ｊ、注残台数Ｃ、販売台数Ｈ、在庫台数Ｚ、生産（オーダー）台数Ｓの５つの要素より構成される。さらに、各々の要素は、実績Ｚ、または予測Ｙ／計画Ｋの２つに分類される。ここで、実績Ｚは月間Ｎ以前の既に実績となった値を意味し、予測Ｙ／計画Ｋは将来の値、すなわち、本システムによって求めようとする値である。これらについては、後で詳細に説明する。
【００２４】
月間Ｎには、その月間における販売計画台数ＨＫｎ、計画済みの生産計画台数ＳＫｎ、受注予測台数ＪＹｎ、在庫計画台数ＺＫｎ、注残計画台数ＣＫｎが記憶されている。
同様に、月間Ｎ＋１には、月間Ｎ＋１における販売計画台数ＨＫｎ＋１、生産計画台数ＳＫｎ＋１、受注予測台数ＪＹｎ＋１、在庫計画台数ＺＫｎ＋１、注残計画台数ＣＫｎ＋１が記憶されている。
同様に、月間Ｎ−１には、月間Ｎ−１における販売実績台数ＨＺｎ−１、生産実績台数ＳＺｎ−１、受注実績台数ＪＺｎ−１、在庫実績台数ＺＺｎ−１、注残実績台数ＣＺｎ−１が記憶されている。
【００２５】
次に、上記構成を有するシステムの作用を説明する。本システムの処理手順のフローチャートを図１に示す。また、本システムを説明する上で一例とする販売店Ｈ、メーカーＭ、部品の仕入先Ｂの関係を図８に示す。
始めに、本システムにより立案される販売計画・生産計画について説明する。販売計画・生産計画は、メーカーＭによって立案される将来の所定期間内での販売計画台数、生産計画台数を示しており、次の３つの目的のために立案される。
（１）受注予測台数に基づき販売する台数を計画し、それに基づきメーカーＭ及び販売店Ｈが各種販売施策を立案、実施するためである。
（２）立案された販売計画に対し、適正な製品在庫レベル、適正な工場の稼働レベルを念頭に生産する台数を計画し、それに基づきメーカーＭが各種生産施策を立案、実施していくためである。
（３）立案された生産計画を、製品を構成しているユニット、部品のレベルに展開することでユニット、部品の調達計画を導き、メーカーＭ及び仕入先Ｂが各部品調達、生産のための施策を立案、実施していくためである。
【００２６】
以上の目的のために立案される販売計画・生産計画について、その内容、構成等について説明する。
始めに、期間を月単位で一定に区切り、今現在を含む月間をＮとすると、Ｎ＋１、Ｎ＋２・・・・が計画対象区間となり、Ｎ以前は実績を収集する区間となる。
この際、計画を立案、実績を集計する単位は、製品総数、製品種類１、製品種類１−１・・・・といった階層構造の各々となる。全ての種類毎に計画を立案するわけでなく生産工場、ラインの都合により計画の対象となる種類が選択される。
【００２７】
次に各々の販売計画・生産計画を構成する要素、内容について詳細に説明する。販売計画・生産計画は、受注台数Ｊ、注残台数Ｃ、販売台数Ｈ、在庫台数Ｚ、生産台数Ｓの５つの要素より構成される。さらに各々の要素は実績Ｚ、または予測Ｙ／計画Ｋの２つに分類される。言葉から判るように、実績Ｚは月間Ｎ以前の既に実績となった値を意味しており、予測Ｙ／計画Ｋは将来の値、すなわち本システムによって求めようとする値である。
ここで予測と計画の使い分けについて説明する。
予測数量とは、現時点から将来のある時点に対象がどのようになるか、どのように変化するかを過去の傾向等から推測した数量をいう。また、計画数量とは、置かれている状況下において、ある目的を達成するために必要な値として企業経営者等により意志決定された数量をいう。
この定義により、本実施の形態のシステムでは、将来の所定期間における受注台数、注残率、在庫率、注残振当済比率、在庫振当済比率、未振当在庫翌月販売可能比率、生産・オーダー振当可能比率を予測台数として取り扱う。
また、将来の所定期間における注残台数、在庫台数、販売台数、生産（オーダー）台数を計画台数として取り扱う。
受注台数の予測は別の段階、別システムを用いて実施されており、本システムにおいては単なる入力値として扱う。
【００２８】
次に、上記５つの台数要素について各々の意味と台数要素間の関係について説明する。
受注台数は、顧客Ｃと販売店Ｈとが取引契約を結んだ件数を示すものであり、具体的な例で言えば注文書を交わした件数である。
販売台数は、所定期間内に販売店Ｈが乗用車を顧客Ｃに届けたものの件数とする。ここで、受注から販売までにかかる時間がθ＝０であれば受注台数＝販売台数であるが、実際には有限の期間を必要とする。またこの期間も製品の売行き、在庫の状態、生産工場の負荷等によりそれぞれ変化する。そのため受注はしたもののその期間内に実際に販売できなかったものが発生する。これを注残台数として取り扱う。
【００２９】
これを図４の月間Ｎ−１を例として具体的に説明する。ただしこの場合、（受注から販売までのリードタイム）＜（計画のために区切った期間）を前提としている。
月間Ｎ−１の受注実績台数ＪＺｎ−１、販売実績台数ＨＺｎ−１、注残実績台数ＣＺｎ−１、及び月間Ｎ−２末の注残実績台数ＣＺｎ−１との間には以下の関係が存在する。（月間Ｎ−１末注残実績台数ＣＺｎ−１）＝（月間Ｎ−２末注残実績台数ＣＺｎ−２）＋（月間Ｎ−１受注実績台数ＪＺｎ−１）−（月間Ｎ−１販売実績台数ＨＺｎ−１）・・・式（１）
前々月間Ｎ−２での注残実績台数ＣＺｎ−２に、前月間Ｎ−１の受注実績台数をＪＺｎ−１加え、前月間Ｎ−１に販売できた販売実績台数ＨＺｎ−１を差し引けば、前月間Ｎ−１の注残実績台数ＣＺｎ−１が求められるとの意味である。
【００３０】
上記の式（１）は実績Ｚのみならず予測Ｙ・計画Ｋの値（月間Ｎ以降の要素）においても成立する関係である。
すなわち、
（月間Ｎ注残計画台数ＣＫｎ）＝（月間Ｎ−１注残実績台数ＣＺｎ−１）＋（月間Ｎ受注予測台数ＪＹｎ）−（月間Ｎ販売計画台数ＨＫｎ）・・・式（２）
前月間Ｎ−１での注残実績台数ＣＺｎ−１に、今月間Ｎの受注予測台数をＪＹｎ加え、今月間Ｎに販売する計画である販売計画台数ＨＫｎを差し引けば、今月間Ｎの注残計画台数ＣＫｎが求められるとの意味である。
【００３１】
次に、販売台数、生産台数、在庫台数の関係について説明する。前月間Ｎ−１の末時点での在庫台数に今月間Ｎの生産台数を加え、今月間Ｎの販売台数を差し引いた値が今月間の末時点での在庫台数となるといった関係が存在する。
これを同じく月間Ｎ−１を例として式に表すならば、
（月間Ｎ−１末在庫実績台数ＺＺｎ−１）＝（月間Ｎ−２末在庫実績台数ＺＺｎ−２）＋（月間Ｎ−１生産実績台数ＳＺｎ−１）−（月間Ｎ−１販売実績台数ＨＺｎ−１）・・・式（３）
式（３）の関係も実績Ｚだけでなく予測Ｙ、計画Ｋの値（月間Ｎ以降の要素）においても成立する関係である。
すなわち、
（月間Ｎ末在庫計画台数ＺＫｎ）＝（月間Ｎ−１末在庫実績台数ＺＺｎ−１）＋（月間Ｎ生産計画台数ＳＫｎ）−（月間Ｎ販売計画台数ＨＫｎ）・・・式（４）
【００３２】
次に、図１に基づいて本システムの処理の手順、内容を説明する。
（１）５要素の実績台数の入力（Ｓ１）の手順
まず最初のステップ、５要素（受注、注残、販売、在庫、生産）の各実績台数の入力について説明する。図４における月間Ｎ−１以前の値は全て実績台数として図２の実績情報格納手段１４より販売・生産計画立案手段１３に伝達される。これは具体的には、図３のサーバーコンピュータ２３のディスク２２の内部に格納されている情報がＣＰＵ２１、ネットワーク２７を介しクライアントコンピュータ２８のＣＰＵ２５に伝達されることである。これにより、図４で言えば、ＺＺｎ−２，ＣＺｎ−２，ＳＺｎ−１，ＪＺｎ−１，ＨＺｎ−１，ＺＺｎ−１，ＣＺｎ−１の値が用意される。
【００３３】
（２）計画済の生産計画台数の入力（Ｓ２）の手順
次のステップでは計画され、既に実施段階にある生産の計画台数、具体的には月間Ｎの生産計画台数ＳＫｎが、販売・生産計画立案手段１３に計画情報格納手段１２より伝達される。これも上記の実績台数と同様に、図３のサーバーコンピュータ２３のディスク２２より、クライアントコンピュータ２８のＣＰＵ２５に伝達される。
（３）受注予測台数の入力（Ｓ３）の手順
次は別に実施されている月間Ｎ、月間Ｎ＋１以降必要な時期までの受注台数の予測の結果の値が予測台数計画台数入力手段１１から入力され、計画情報格納手段１２を経て、販売・生産計画立案手段１３に伝達される。
具体的には、サーバーコンピュータ２３のディスク２２の内部に格納されている情報が、クライアントコンピュータ２８のＣＰＵ２５に伝達される。これにより、図４で言えばＪＹｎ，ＪＹｎ＋１の値が用意される。
【００３４】
（４）注残計画台数の決定（Ｓ４）、販売計画台数の決定（Ｓ５）の手順
次は月間Ｎ、月間Ｎ＋１以降必要な時期までの注残計画台数を決定する手順について説明する。
注残は製品の特性（在庫に持ちやすいか否か等）、需要と供給の関係等複雑な要因の結果であり、人が最終的に決定すべきものであるが、本システムにおいては、そのベース案を提供することにより、計画台数の信頼性を高めている。特に、乗用車等のように、注残率が過去の時系列データと相関関係にある場合には、ベース案自体の信頼性が高まり、実用的レベルとなる。
【００３５】
本出願人は、特願平８−２０００３６号において、過去の注残率に基づいてベース案を作成する方法を提案した。この方法は、通常時においては十分な方法であるが、新製品発売直後等、生産による供給＜＜需要のケース、生産計画台数が既に定まっているケースでの注残・販売台数の計画において、更に精度及び妥当性を高めるために、本発明者らは、以下に説明する改良案を考え出した。
【００３６】
▲１▼販売計画台数の決定
具体的には図２の実績格納手段１４に格納されている各月間毎の在庫実績台数、在庫振当済比率の実績、未振当在庫翌月販売比率の実績、生産・オーダー振当可能比率の実績、及び計画情報格納手段１２に格納されている既に定まった受注予測台数、生産・オーダー計画台数を基にベース案を作成する。
ここで、新しい用語・データを定義する。
ア．振当（未振当）
これは、在庫または注残に対し、顧客とのマッチングが済んでいるか否かを表現するものであり、振当済在庫とは、顧客の定まった、近日中に確実に販売される在庫である。未振当在庫とは、未だ顧客の定まっていない、将来の受注に対しての本来の在庫である。販売台数計画上、振当済在庫といった確実なデータを一部考慮して立案することが、精度の向上につながると考えられる。
【００３７】
イ．在庫振当済比率
在庫振当済比率β＝振当済在庫／在庫・・・式（５）
在庫振当済比率は上記式（５）で定義される。このデータは以下の理由により在庫が発生していない（または少ない）状況においては安定的な値をとる。
図５のＡ．オーダーによって製品を手配するケースがほとんどである場合、またはそのような時期（例、発売直後）においては、オーダーされ生産完了した製品は既に受注されているものであり顧客とのマッチング，振当も即座に実施されることとなる。よって、在庫は短い期間の間に振当済となり、未振当の在庫は月間をまたぐ直前、事務処理のリードタイムの関係で発生するものが多くを占め、結果としてこの比率は図１０の４月〜７月に見られるように比較的安定する。
図１０の商品は１９９１年、１９９５年の２月にいずれも新型が発売され４月〜６月においては供給不足が生じている例である。すなわち、図１０において、４月〜６月の在庫振当済比率が高くなり、在庫の６０％が振当済であることを示している。
【００３８】
ウ．未振当在庫翌月販売比率
未振当在庫翌月販売比率γ＝未振当在庫のうち翌月販売に結びついた台数／未振当在庫台数・・・式（６）
未振当在庫翌月販売比率は上記式（６）のように定義される。
このデータは図１１で示されるように月毎には変化するものの同じ月を過去と比較するならば比較的安定しており将来の予測が容易なデータである。
エ．生産振当可能比率
生産振当可能比率ε＝生産台数のうち当月振当された台数／生産台数・・・式（７）
生産振当可能比率は上記式（７）で定義される。
このデータも図１２で示されるように月毎には多少変化するものの同じ月を過去数年と比較するならば比較的安定しており将来の予測が容易なデータである。
【００３９】
次に具体的手順を月間Ｎの販売計画ＨＫ_ｎを例に説明する。
図６において在庫実績ＺＺ_ｎ−１は未振当分と振当済分とに分解が可能であり未振当分をＭ₋ＺＺ_ｎ−１，振当済みをＦ₋ＺＺ_ｎ−１と定義すれば_、
Ｆ₋ＺＺ_ｎ−１＝ＺＺ_ｎ−１×β’_ｎ−１・・・式（８）
Ｍ₋ＺＺ_ｎ−１＝ＺＺ_ｎ−１（１−β’_ｎ−１）・・・式（９）
ただしβ’_ｎ−１過去のデータより予測した月間Ｎ−１の在庫振当済比率である。一方販売計画ＨＫ_ｎは前月の未振当在庫から販売できる分Ｍ₋ＨＫ_ｎと当月の生産から販売できる分Ｓ₋ＨＫ_ｎと前月振当済在庫が自然と販売につながる分Ｆ₋ＨＫ_ｎの和で説明することができる。
【００４０】
これを式に表せば
ＨＫ_ｎ＝Ｍ₋ＨＫ_ｎ＋Ｓ₋ＨＫ_ｎ＋Ｆ₋ＨＫ_ｎ・・・式（１０）
となる。ところで、Ｆ₋ＨＫ_ｎは振当から販売となる期間が、この場合の計画期間の月に比較して短いため前月末の振当済在庫Ｆ₋ＺＺ_ｎ−１と同一の値となり
Ｆ₋ＨＫ_ｎ＝ＺＺ_ｎ−１×β’_ｎ−１・・・式（１１）
となる。次にＭ₋ＨＫ_ｎは以下の式で表現される。

ただしγ’_ｎ−１は過去のデータより予測した月間Ｎ−１の未振当在庫翌日販売比率である。最後にＳ₋ＨＫ_ｎであるがこの販売のために必要な生産をＨ₋ＳＫ_ｎとすればＨ₋ＳＫ_ｎは既に定まっている生産計画ＳＫ_ｎから翌月間Ｎ＋１へ持ちこす振当済在庫Ｆ₋ＺＫ_ｎのために必要な生産Ｆ₋ＳＫ_ｎを差し引いたものとなる。
Ｈ₋ＳＫ_ｎ＝ＳＫ_ｎ−Ｆ₋ＳＫ_ｎ・・・式（１３）
【００４１】
さらにＦ₋ＳＫ_ｎは月間Ｎの在庫計画ＺＫ_ｎ、予測された在庫振当済比率β’_ｎ、予測された生産・オーダー振当可能比率ε’_ｎにより
Ｆ₋ＳＫ_ｎ＝ＺＫ_ｎ・β’_ｎ／ε’_ｎ・・・式（１４）
で表わされ、さらに式（２）の考えに沿ってＺＫ_ｎ＝ＺＺ_ｎ−１＋ＳＫ_ｎ−ＨＫ_ｎの関係を代入して
Ｆ₋ＳＫ_ｎ＝（ＺＺ_ｎ−１＋ＳＫ_ｎ−ＨＫ_ｎ）・β’ｎ／ε’ｎ・・・式（１５）
となる。そして式（１３）、（１５）より
Ｈ₋ＳＫ_ｎ＝ＳＫ_ｎ（１−β’_ｎ／ε’_ｎ）−ＺＺ_ｎ−１β’_ｎ／ε’_ｎ＋ＨＫ_ｎ・β’_ｎ／ε’_ｎ・・・式（１６）
【００４２】
またＳ₋ＨＫ_ｎとＨ₋ＳＫ_ｎとの間には
Ｓ₋ＨＫ_ｎ＝Ｈ₋ＳＫ_ｎ・ε’_ｎ・・・式（１７）
の関係があり式（１６）と合わせて
Ｓ₋ＨＫ_ｎ＝ＳＫ_ｎ（ε’_ｎ−β’_ｎ）−ＺＺ_ｎ−１β’_ｎ＋ＨＫ_ｎβ’_ｎ・・・式（１８）
となる。最後に式（１０）、式（１１）、式（１２）、式（１８）を統合しＨＫ_ｎを左辺に整理すると、
ＨＫ_ｎ＝ＺＺ_ｎ−１（γ’_ｎ−１−β’_ｎ−１・γ’_ｎ−１−β’_ｎ＋β’_ｎ−１）／（１−β’_ｎ）＋ＳＫ_ｎ（ε’_ｎ−β’_ｎ）／（１−β’_ｎ）・・・式（１９）
となる。
【００４３】
ここで、ＺＺ_ｎ−１は前月末の在庫実績数量であり、実績データとして記憶されている。また、ＳＫ_ｎは期間Ｎにおける生産計画数量であり、別に決定されている値である。
また、β’_ｎ−１は期間Ｎ−１の在庫振当済比率であり、図１０に示す過去のデータから予測できる。また、γ’_ｎ−１は、期間Ｎ−１の未振当在庫翌日販売比率であり、図１１に示す過去のデータから予測できる。
また、β’_ｎは、期間Ｎの在庫振当済比率であり、図１０に示す過去のデータから予測できる。図１０は、２月に新車が発売された影響と季節による影響の両方の影響を含むため、２月以外に新車を発売する場合には、別に要因分析を必要とする。
また、ε’_ｎは、期間Ｎの生産振当可能比率であり、図１２に示す過去のデータから予測できる。
これらにより、期間Ｎにおける販売計画数量ＨＫ_ｎを、実績データ、過去のデータから予測した前月の在庫振当済比率β’_ｎ−１、過去のデータから予測した期間Ｎの生産振当可能比率ε’_ｎなどから精度よく算出することができる。
その結果、本方式によって販売計画ＨＫ_ｎを既に定まったデータ、及び予測値によって決定することができる。
【００４４】
▲２▼注残計画台数の決定
既に決定された月間Ｎの販売計画ＨＫ_ｎ及び式（１）の考え方に基づき月間Ｎの注残計画台数ＣＫ_ｎは
ＣＫ_ｎ＝ＣＺ_ｎ−１＋ＪＫ_ｎ−ＨＫ_ｎ・・・式（２０）
で求めることができる。
月間Ｎ＋１以降も▲１▼、▲２▼と同様の手順で販売・注残計画を決定することができる。
このような方法で決定された計画値は図２の結果出口手段１６によって具体的な構成で言えば図３の入出力端末２４によって表示され、計画情報格納手段１２に格納されることとなる。
【００４５】
（２）生産・オーダー計画台数、在庫計画台数の決定
本出願人は、特願平８−２０００３６号において、過去の在庫率（在庫率＝在庫台数／販売台数×１００）に基づきベース案を作成していたが、本実施の形態では、顧客とのマッチングの有無（未振当、振当済）の付与された各種データを活用してさらに精度・妥当性の高いベース案を導くことを狙いとして以下の方法を考案した。
▲１▼生産・オーダー計画台数の決定
図２の実績格納手段１４に格納されている各月間毎の注残実績台数、注残振当済比率の実績、未振当在庫翌月販売比率の実績、生産・オーダー振当可能比率の実績、及び計画情報格納手段１２に格納されている既に定まった注残計画台数、販売計画台数を在庫計画台数を基にベース案は作成される。
ここで、未定義のデータについて説明する。
【００４６】
ア．注残振当済比率
注残振当済比率α＝振当済注残／注残・・・式（２１）
注残振当済比率は上記式（２１）で定義する。このデータは以下の理由により通常の在庫によって販売がなされている状況においては月毎に見れば比較的安定的な値をとる。
図５のＢ．在庫によって製品を手配するケースがほとんどである場合においてはオーダーされ生産完了した製品は既に在庫として蓄えられており、受注が発生した場合即座に振当が実施されることとなる。よって注残は短い期間の間に振当済となり未振当の注残は月間をまたぐ直前、事務処理のリードタイムの関係で発生するものが多くを占めることとなる。製品に種類があって全ての種類の在庫を持つわけでなく在庫の総量中味が月単位で変動する為、月別に上下はあるものの図９に見られるように同じ月内においては安定し十分予測可能な値である。
【００４７】
次に具体的な手順を月間Ｎ＋１の生産計画ＳＫ_ｎ＋１を例に説明する。図７において既決定値である注残計画ＣＫ_ｎは未振当分と振当済分とに分解が可能であり、未振当分をＭ₋ＣＫ_ｎ、振当済をＦ₋ＣＫ_ｎと定義すれば
Ｆ₋ＣＫ_ｎ＝ＣＫ_ｎ・α’_ｎ・・・式（２２）
Ｍ₋ＣＫ_ｎ＝ＣＫ_ｎ（１−α’_ｎ）・・・式（２３）
ただしα’_ｎは過去のデータより予測した月間Ｎの注残・振当済比率である。次に既に決定している月間Ｎ＋１の販売計画ＨＫ_ｎ＋１であるが、これは前月の振当済注残が自然と販売となる分Ｆ₋ＨＫ_ｎ＋１と、前月の未振当在庫を基に販売につなげられる分Ｍ₋ＨＫ_ｎ＋１と当月間Ｎ＋１の生産台数を基にして販売につなげられる分Ｓ₋ＨＫ_ｎ＋１の和として説明することができる。
これをＳ₋ＨＫ_ｎ＋１を左辺にして式に表せば、
Ｓ₋ＨＫ_ｎ＋１＝ＨＫ_ｎ＋１−Ｍ₋ＨＫ_ｎ＋１−Ｆ₋ＨＫ_ｎ＋１・・・式（２４）
となる。ところで、Ｆ₋ＨＫ_ｎ＋１は振当済注残が販売となる期間が計画期間である月に比較して十分短いため式（２２）と合わせて

となる。
【００４８】
次にＭ₋ＨＫ_ｎ＋１について検討する。
Ｍ₋ＨＫ_ｎ＋１は前月の未振当在庫をＭ₋ＺＫ_ｎとするならば
Ｍ₋ＨＫ_ｎ＋１＝Ｍ₋ＺＫ_ｎ・γ’_ｎ・・・式（２６）
ただし、γ’_ｎは過去のデータより予測した月間Ｎの未振当在庫翌月販売比率である。またＭ₋ＺＫ_ｎは前月の在庫ＺＫ_ｎから振当済在庫Ｆ₋ＺＫ_ｎを差し引いたものであり、さらに振当済在庫と振当済注残Ｆ₋ＣＫ_ｎは等しい関係がある。式（２５）（２６）と以上の関係により以下の式が成立する。
Ｍ₋ＨＫ_ｎ＋１＝（ＺＫ_ｎ−ＣＫ_ｎ・α’_ｎ）・γ’_ｎ・・・式（２７）
以上式（２４）、（２５）、（２７）より
Ｓ₋ＨＫ_ｎ＋１＝ＨＫ_ｎ＋１−（ＺＫ_ｎ−ＣＫ_ｎ・α’_ｎ）・γ’_ｎ−ＣＫ_ｎ・α’_ｎ・・・式（２８）
【００４９】
次に、生産計画ＳＫ_ｎ＋１であるが、これは前述したＳ₋ＨＫ_ｎ＋１のためのものと月間Ｎ＋１の振当済注残Ｆ₋ＣＫ_ｎ＋１のためのものとの和となり以下のような式となる。
ＳＫ_ｎ＋１＝（Ｓ₋ＨＫ_ｎ＋１＋Ｆ₋ＣＫ_ｎ＋１）／ε’_ｎ＋１・・・式（２９）
ただしε’_ｎ＋１は過去のデータより予測した月間Ｎ＋１の生産振当可能比率である。
Ｆ₋ＣＫ_ｎ＋１も式（２５）と同様の関係が成立すること、式（２８）（２９）より
ＳＫ_ｎ＋１＝｛ＨＫ_ｎ＋１−ＺＫ_ｎ・γ’_ｎ−ＣＫ_ｎ・α’_ｎ（１−γ’_ｎ）＋ＣＫ_ｎ＋１・α’_ｎ＋１｝／ε’_ｎ＋１・・・式（３０）
となる。
【００５０】
ここで、ＣＫ_ｎは、期間Ｎにおける注残計画数量であり、別に決定されている値である。また、ＣＫ_ｎ＋１は期間Ｎ＋１における注残計画数量であり、別に決定されている値である。また、ＺＫ_ｎは期間Ｎにおける在庫計画数量であり、別に決定されている値である。また、ＨＫ_ｎ＋１は期間Ｎ＋１における販売計画数量であり、別に決定されている値である。
また、α’_ｎは期間Ｎにおける注残振当済比率であり、図９に示す過去のデータから予測される。また、α’_ｎ＋１は期間Ｎ＋１における注残振当済比率であり、図９に示す過去のデータから予測される。また、γ’_ｎは、期間Ｎにおける未振当在庫翌日販売比率であり、図１１に示す過去のデータから予測される。また、ε’_ｎ＋１は、期間Ｎ＋１の生産振当可能比率であり、図１２に示す過去のデータから予測できる。
これらにより、期間Ｎ＋１における生産計画数量ＳＫ_ｎ＋１を、既に決定されているデータ、過去のデータから予測した期間Ｎにおける注残振当済比率α’_ｎ、過去のデータから予測した期間Ｎ＋１における注残振当済比率α’_ｎ＋１、過去のデータから予測した期間Ｎにおける未振当在庫翌日販売比率γ’_ｎ、過去のデータから予測した期間Ｎ＋１の生産振当可能比率ε’_ｎ＋１から精度よく算出することができる。
その結果、本方式によって生産計画ＳＫ_ｎ＋１を既に定まったデータ、予測値によって決定することができる。
【００５１】
▲２▼在庫計画台数の決定方法
既に決定された月間Ｎ＋１の生産計画及び式（２）の考え方に基づき月間Ｎ＋１の在庫計画台数ＺＫ_ｎ＋１は以下の式で求めることができる。
ＺＫ_ｎ＋１＝ＺＫ_ｎ＋ＳＫ_ｎ＋１−ＨＫ_ｎ＋１・・・式（３１）
月間Ｎ＋２以降も▲１▼、▲２▼と同様の手順で生産計画台数、在庫計画台数を決定することができる。このような方法で決定された計画値は図２の結果出力手段１６によって表示され、計画情報格納手段１２に格納されることとなる。
【００５２】
（８）計画の生産の稼働状況への影響の計算（Ｓ８）の手順
（Ｓ１）〜（Ｓ７）の手順により決定された月間Ｎ＋１以降必要な時期までの生産計画台数が生産の稼働状況にマッチしているか否かの表示を行う。この時には、生産条件入力格納手段１５に格納された月間Ｎ＋１以降の、月間毎の稼働日数、稼働時間、稼働率の予測値、ラインタクトの計画値、製品と生産ライン対応及び比率が使用される。
ここで月間Ｎ＋１の稼働日数をｎ［日］、稼働時間をω［ｍｉｎ／日］、稼働率の予測値をｒ、この製品が生産されているラインのラインタクトをｍ［ｍｉｎ／個］、このラインで作られている全製品のうち当製品が作られている比率をａ［％］、そして月間Ｎ＋１の生産計画台数をＸ［個］とした時、このラインにおける生産の過不足Ｙ［分／日］は
Ｙ［分／日］＝（ω − Ｘ・ｍ／ｎ・ｒ）×１００／ａ・・・式（３２）で表される。
【００５３】
この値が販売・生産計画立案手段１３により計算され、結果出力手段１６によって表示される。この過不足Ｙがプラス、すなわち生産にアイドルが発生している時にはこのラインのアワーレイト（分あたりにかかる費用）を乗ずれば損失分の金額が求められる。
またこの過不足がマイナスの場合は過負荷を示すが、これが残業等による生産の柔軟性以内の値か否かが判断される。
最終的には在庫計画台数、生産の過不足Ｙによってこの生産計画を採用するか否かが人により判断され、その修正が必要な場合は（Ｓ４）〜（Ｓ８）の手順のいずれかに立ち帰り、何らかの変更が実施され、同様の処理が実行されていく。
【００５４】
（９）計画台数の表示と格納（Ｓ９）の手順
（Ｓ８）までの手順により生産計画台数が最終的に決定された後は図４の様な表形式で、結果が結果出力手段１６により出力される。
そして更に受注予測台数ＪＹｎ，ＪＹｎ＋１、注残計画台数ＣＫｎ，ＣＫｎ＋１、販売計画台数ＨＫｎ，ＨＫｎ＋１、在庫計画台数ＺＫｎ，ＺＫｎ＋１、生産計画台数ＳＫｎ＋１が計画情報格納手段１２に格納される。これは具体的にはクライアントコンピュータ２８のＣＰＵ２５上の情報がネットワーク２７を介し、サーバーコンピュータ２３のＣＰＵ２１によってサーバーコンピュータ２３のディスク２２に格納されることである。
【００５５】
以上詳細に説明したように、本実施の形態の商品の販売計画数量の算出方法によれば、
特定の商品について所定期間毎に、メーカーの生産実績、販売店が顧客から注文を受けた受注実績、販売店の販売実績、メーカーが販売店からオーダーを受けたオーダー実績、販売店及びメーカーの在庫実績の各実績データを記憶していて、該各実績データを用いて将来の所定期間における商品の販売店における販売計画数量を、与えられた生産計画数量に基づいて立案するシステムで実行される商品の販売計画数量の算出方法において、
前記在庫実績を、既に顧客が定まっている振当済在庫実績と、未だ顧客が定まっていない未振当在庫実績とに分割して記憶し、
振当済在庫数量／在庫数量＝在庫振当済比率とし、未振当在庫のうち当該所定期間に販売された数量／未振当在庫数量＝未振当在庫次期間販売比率とし、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数／生産台数＝生産振当可能比率とし、
将来の所定期間における前記在庫振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記受注振当可能比率とを、前記将来の所定期間に対応する過去のある期間における前記在庫振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とに基づいて予測し、
前記予測した比率を用いて、前記将来の所定期間の商品の販売計画数量を算出するので、受注から販売までの期間が、製品の売れ行きや生産工場の負荷・制約により大きく変動する乗用車等の製品に関しても、その変動を予測して正確な販売数量を予測することができる。
【００５６】
また、本実施の形態の商品の生産計画数量の算出方法によれば、
特定の商品について所定期間毎に、メーカーの生産実績、販売店が顧客から注文を受けた受注実績、販売店の販売実績、メーカーが販売店からオーダーを受けたオーダー実績、販売店及びメーカーの在庫実績、オーダーを受け生産中または生産したが販売されずに残っている注残実績の各実績データを記憶していて、該各実績データを用いて将来の所定期間における商品のメーカーにおける生産計画数量を、与えられた販売計画数量に基づいて立案するシステムで実行される商品の生産計画数量の算出方法において、
前記注残実績を、既に商品が定まっている振当済注残実績と、未だ商品が定まっていない未振当済注残実績とに分割して記憶し、
全振当済注残数量／注残数量＝注残振当済比率とし、未振当在庫のうち直後の所定期間に販売された数量／未振当在庫数量＝未振当在庫次期間販売比率とし、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数／生産台数＝生産振当可能比率とし、
将来の所定期間における前記注残振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とを、前記将来の所定期間に対応する過去のある期間における前記注残振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とに基づいて予測し、
前記予測した比率を用いて、前記将来の所定期間の商品の生産計画数量を算出するので、受注から販売までの期間が、製品の売れ行きや生産工場の負荷・制約により大きく変動する乗用車等の製品に関しても、その変動を予測して正確な生産数量を予測することができる。
【００５７】
以上本発明の実施の形態について説明したが、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、色々な応用が可能である。
例えば、本実施の形態では、システムで注残振当済ひ率、在庫振当済比率、未振当在庫翌月販売比率、及び当月生産振当比率をデータとして記憶していてるが、実績データから算出しても同様である。
また、例えば、本実施の形態では、期間を月単位で行っているが、製品の性質に応じて週単位、日単位で行っても良い。
【００５８】
【発明の効果】
本発明の商品の販売計画数量の算出方法によれば、
在庫実績を、既に顧客が定まっている振当済在庫実績と、未だ顧客が定まっていない未振当在庫実績とに分割して記憶し、
振当済在庫数量／在庫数量＝在庫振当済比率とし、未振当在庫のうち当該所定期間に販売された数量／未振当在庫数量＝未振当在庫次期間販売比率とし、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数／生産台数＝生産振当可能比率とし、
将来の所定期間における前記在庫振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記受注振当可能比率とを、前記将来の所定期間に対応する過去のある期間における前記在庫振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とに基づいて予測し、
前記予測した比率を用いて、前記将来の所定期間の商品の販売計画数量を算出するので、受注から販売までの期間が、製品の売れ行きや生産工場の負荷・制約により大きく変動する製品に関しても、その変動を予測して正確な販売数量を予測することができる。
【００５９】
また、本発明の商品の生産計画数量の算出方法によれば、
注残実績を、既に商品が定まっている振当済注残実績と、未だ商品が定まっていない未振当済注残実績とに分割して記憶し、
全振当済注残数量／注残数量＝注残振当済比率とし、未振当在庫のうち直後の所定期間に販売された数量／未振当在庫数量＝未振当在庫次期間販売比率とし、生産台数のうち当該所定期間に振当された台数／生産台数＝生産振当可能比率とし、
将来の所定期間における前記注残振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とを、前記将来の所定期間に対応する過去のある期間における前記注残振当済比率、前記未振当在庫次期間販売比率、及び前記生産振当可能比率とに基づいて予測し、
前記予測した比率を用いて、前記将来の所定期間の商品の生産計画数量を算出するので、受注から販売までの期間が、製品の売れ行きや生産工場の負荷・制約により大きく変動する製品に関しても、その変動を予測して正確な生産数量を予測することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態である販売計画数量・生産計画数量算出方法を示すフローチャートである。
【図２】販売計画数量・生産計画数量算出方法を実行するためのシステムの構成を示すブロック図である。
【図３】システムのハードウェア構成を示すブロック図である。
【図４】立案される販売計画・生産計画の関係を示す説明図である。
【図５】受注・オーダーの流れを示す説明図である。
【図６】販売計画決定ロジック説明図である。
【図７】生産計画決定ロジック説明図である。
【図８】顧客、販売店、メーカ及び仕入先の関係を示す説明図である。
【図９】注残振当済比率の過去における月間変化を示すデータ図である。
【図１０】在庫振当済比率の過去における月間変化を示すデータ図である。
【図１１】未振当在庫翌月販売比率の過去における月間変化を示すデータ図である。
【図１２】当月生産振当比率の過去における月間変化を示すデータ図である。
【符号の説明】
１１受注予測台数入力手段
１２計画情報格納手段
１３販売・生産計画立案手段
１４実績情報格納手段
１５生産条件入力格納手段
１６結果出力手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
For example, the present invention relates to a method for calculating a sales or production plan quantity suitable for a type of product such as a passenger car, in which a period from receiving an order for the product to sale is largely changed due to the sale of the product and a load or restriction of a production factory. .
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in planning sales and production plans, as a method of calculating the sales plan quantity at a dealer or the production plan quantity at a manufacturer, firstly, the sales quantity is forecast as demand forecast from market trends, etc. A method of determining a sales quantity or a production quantity in consideration of various stock levels has been used.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional calculation method has the following problems.
In other words, in the world of retail of products with the characteristics of immediate sales, it is not a problem, but in the case where the period from order receipt to sale fluctuates due to product sales and the load and constraints of the manufacturer's production factory, the sales forecast Includes not only pure market trends, but also the effects of the manufacturers' own production conditions, etc., resulting in forecasts that include complex requirements, and uncertainty when deciding on sales plans, production plans, etc. There has been a problem that the number of elements greatly increases and the predicted value largely deviates.
For example, in the case of a passenger car, since a dealer may start production at a factory after receiving an order from a customer, it is a reality that the period from the order reception to the sale fluctuates greatly depending on the degree of congestion at the production factory. This is because there is a restriction on the production amount at the production plant, and it is difficult to increase the production amount suddenly just because there are many orders.
[0004]
The present invention solves the above-mentioned problems, and the period from receipt of an order for a product to sale is suitable for a product of a type that varies greatly depending on the sales of the product and the load and constraints of the production factory. An object is to provide a method for calculating a quantity.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the method of calculating the sales plan quantity of a product according to the present invention includes, for a specific product, a production result of a maker, a sales order received by a retailer, Stores actual data of sales results, order results received by the manufacturer from the store, and inventory results of the store and the manufacturer, and sells the products at the store for a predetermined period in the future using the respective result data. In a method for calculating a sales plan quantity of a product, which is performed by a system that plans a plan quantity based on a given production plan quantity,
The above-mentioned inventory results are divided and stored into allocated inventory results in which customers are already determined and unallocated inventory results in which customers are not yet determined,
Allocated inventory quantity / inventory quantity = inventory allocated percentage, quantity of unallocated inventory sold during the specified period / unallocated inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio, and Of which, the number allocated to the specified period / the number of production units = the ratio that can be allocated to production,
The inventory allocation ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the order-allocatable ratio in the future predetermined period are defined as the inventory allocation in a past period corresponding to the future predetermined period. Forecast based on the ratio, the unallocated inventory next period sales ratio, and the production allocatable ratio,
Using the predicted ratio, the sales plan quantity of the product in the future predetermined period is calculated.
[0006]
In addition, the method of calculating the planned production quantity of the product according to the present invention is based on the following. Stores actual data of order results received from the store, inventory results of dealers and manufacturers, and backlog results that are in production or have been received but have not been sold but are sold. In the method of calculating the production plan quantity of a product, which is executed by a system that plans a production plan quantity of a product maker in a predetermined period in the future using a given sales plan quantity,
The backlog result is divided into an assigned backlog result in which the product is already determined and an unallocated backlog result in which the product is not yet determined, and stored.
Total allocated backlog quantity / backlog quantity = backlog allocated ratio, and the quantity of unallocated inventory sold during the specified period immediately after / unallocated inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio And, among the production units, the number of units allocated during the predetermined period / the number of production units = production allocation possible ratio,
The unallocated allocation ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the production allocatable ratio for a predetermined period in the future are calculated by using the Forecast based on the applied ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the production allocatable ratio,
Using the predicted ratio, the production plan quantity of the product in the future predetermined period is calculated.
[0007]
Here, the definition of terms will be described.
Assigned inventory is inventory that will be sold by the customer and will be sold in the near future. Unallocated inventory is the original inventory for future orders for which no customer has been determined.
Assigned backlogs are backlogs that have a fixed product and will be sold in the near future. Unallocated backlogs are backlogs for future orders for which the product has not yet been determined.
The predicted quantity refers to a quantity obtained by estimating what the object will be from the current time to a certain point in the future and how it will change based on past trends and the like. In addition, the planned quantity refers to a quantity that is determined as a value necessary to achieve a certain purpose in a given situation.
According to this definition, the system according to the present embodiment allows the number of orders received, the backlog ratio, the stock ratio, the backlog allocated ratio, the stock allocated ratio, the unallocated inventory available ratio in the next month, -Treat the order allocatable ratio as the forecast number.
In addition, the number of units sold, the number of units in stock, the number of units sold, and the number of units of production (order) in a predetermined period in the future are handled as planned units.
[0008]
The backlog rate is obtained by using the actual backlog (planned) quantity of a product that has received an order but not yet sold as the numerator, and the actual backlog (predicted) quantity as the denominator. The inventory ratio is obtained by using the actual (planned) quantity of inventory as a numerator and the actual (planned) quantity of sales as a denominator.
The inventory allocation ratio is obtained by using the allocated inventory quantity as a numerator and the inventory quantity as a denominator. The unallocated inventory next period sales ratio is obtained by using the quantity of unallocated inventory sold during the predetermined period as a numerator and the unallocated inventory quantity as a denominator. The production allotment ratio is obtained by using, as a numerator, the number of units allocated during the predetermined period out of the number of units produced, and the number of units produced as a denominator.
The unallocated allotment ratio is calculated using the allotted unallocated quantity as a numerator and the unallocated quantity as a denominator.
[0009]
A general transaction form of a passenger car will be described with reference to FIG. In FIG. 5, the abscissa indicates the passage of time.
FIG. 5B illustrates a case where a passenger car, which is a product, is arranged according to the stock. This is a normal transaction mode after a certain period of time has elapsed after the passenger car was released as a new car.
That is, the dealer makes a sales plan and places an order with the manufacturer in order to keep a certain number of passenger cars in stock along with the sales plan. Next, the manufacturer completes the production based on the order. Produced passenger cars are kept in stock at dealers or manufacturers. Such an inventory for which a specific customer has not been determined is called an unallocated inventory status.
Next, when an order is received from the customer at the store, allocation is immediately performed, and the passenger car is in a allocated stock state. In addition, as for the backorders that have been ordered but not yet sold, since the products have been determined, they are in the assigned backorder state.
[0010]
FIG. 5A shows a case where a passenger car is arranged according to an order. This indicates that at the time of release, orders were large and production was not in time.
That is, there is an order from a customer for a store first, and the store immediately places an order with the manufacturer upon receiving the order. From the time the order is received until the allocation, the backlog remains in the unallocated backlog state. Immediately after the production by the manufacturer is completed, allocation is performed, and the backlog is in the allocated backlog state. In addition, the stock is in the allocated stock state from the beginning.
[0011]
In passenger car sales, new products are announced and orders are rapidly generated. However, due to the large inventory, the ratio of outstanding reserves is not significantly affected, and fluctuates mainly depending on the season.
When looking at the change in the backlog allocated ratio by month, the backlog ratio in March, April, May, July and November tends to be high. This is because in December and July, bonuses are paid and orders by customers increase, and in April, orders by customers increase due to employment and enrollment.
The present inventors have found that the ratio of outstanding allocation in a predetermined period in the future, for example, the next April, can be predicted with considerable accuracy by using the average value of data in the past April.
Since it is important to calculate the production plan quantity in response to changes due to seasonal changes, a method of accurately calculating the monthly production plan quantity by using the similarity of the reserve allocation ratio Figured out.
[0012]
On the other hand, the inventory allocation ratio indicates that in passenger car sales, inventory is being increased in anticipation of new orders when new products are announced. The payment ratio is low. Just before launch, the stock allocation ratio of the old model will drop.
Thereafter, the stock allocation ratio repeats fluctuations mainly depending on the season, while slightly increasing. When looking at the change in the inventory allocation ratio by month, the inventory allocation ratio in April, May, June, August, September and November tends to be high. This is because in December and July, bonuses are expected to be paid and orders are expected to increase, so dealers tend to increase inventory.
[0013]
Generally, in the passenger car market, model changes are performed every three to five years. When selling a new model, the inventory allocation ratio for that model is similar to the change in the inventory allocation ratio at the time of the release of the old model, including January and August, so future new vehicles The present inventors have found that the inventory allocation ratio in a predetermined period at the time of release can be predicted with considerable accuracy by using an average value of data at the time of release of the old model and the old model.
In calculating the sales plan quantity, it is important to respond to the launch of a new car, so it is important to use the stock allocation ratio of the old model at the time of release as an important factor, and sell the new model At the same time, using the similarity relationship of the stock allocation ratio, a method of accurately calculating a monthly sales plan quantity was devised.
[0014]
Similarly, the unallocated inventory next-period sales ratio is strongly correlated with past data, and the unallocated inventory next-period sales ratio in the future predetermined period can be predicted with considerable accuracy based on the correlation. The present inventors have found. That is, when viewed on a monthly basis, the sales ratio in the month following the unstocked allocation in March, July, and November is high. This is because stocks are sold in April, when employment / admission is reached, and in July and December, when bonuses are paid.
In addition, the production / order allocation ratio is highly correlated with past data to some extent, and it is expected that the production / order allocation ratio in the future predetermined period can be predicted with considerable accuracy based on the correlation. The present inventors have discovered. That is, when viewed on a monthly basis, the production / order allocation possible ratio is high in February, May and August.
[0015]
Next, the operation of the above calculation method will be described.
The storage means of the computer stores, for a specific product, for example, a passenger car, for a predetermined period, for example, every month, the actual production quantity at the production factory, the actual order quantity received by the dealer, the actual sales quantity of the dealer, the factory and the sales. Actual inventory volume at stores, etc., actual order volume produced after receiving orders, but remaining unsold, unallocated allocation ratio, inventory allocated ratio, unallocated inventory next month sales ratio, current month production / order Each actual quantity data and each actual ratio data of the allocation ratio are stored.
Here, instead of storing the ratios, the ratios may be calculated from the actual quantities.
Also, when calculating the sales plan quantity for a certain month, it is assumed that the production plan quantity for that month has already been determined.
The present system calculates the sales plan quantity of the product in the future predetermined month N by using the respective actual quantity data and the actual ratio data in the following procedure.
[0016]
(1) Sales plan quantity HK in period N_n  Is
HK_n= ZZ_n-1(Γ '_n-1-Β '_n-1・ Γ ′_n-1-Β '_n+ Β '_n-1) / (1-β '_n) + SK_n(Ε '_n-Β '_n) / (1-β '_n).
As a result, the sales plan HK_nCan be determined based on the data already determined and the predicted value.
Where ZZ_n-1Is the actual amount of inventory in the period N-1, and is stored as actual data. Also, SK_nIs the production plan quantity in the period N, and is a value determined separately.
[0017]
Also, β '_n-1Is a stock allocation ratio in the period N-1, which can be predicted from past data. Also, γ '_n-1Is the unallocated inventory next day sales ratio in the period N-1, and can be predicted from past data.
Also, β '_nIs a stock allocation ratio in the period N, which can be predicted from past data. Also, ε '_nIs the production allocatable ratio in the period N, which can be predicted from past data.
By these, sales plan quantity HK in period N_nIs the inventory allocation ratio β ′ for the period N−1 predicted from the actual data and the past data._n-1, The production allocatable ratio ε ′ for the period N predicted from the past data_nCan be calculated with high accuracy.
[0018]
(2) Further, the present system uses each actual quantity data and each actual ratio data to plan the production plan quantity SK of the product in the future predetermined month N + 1._{n + 1}Is calculated by the following procedure.
Production plan quantity SK_{n + 1}Is
SK_{n + 1}= ｛HK_{n + 1}-ZK_n・ Γ ′_n-CK_n・ Α '_n(1-γ '_n) + CK_{n + 1}・ Α '_{n + 1}｝ / Ε ’_{n + 1}Can be obtained by the following equation.
As a result, the production plan SK_{n + 1}Can be determined on the basis of already determined data and predicted values.
Where CK_nIs the unscheduled planned quantity in the period N, and is a value determined separately. Also, CK_{n + 1}Is the unscheduled planned quantity in the period N + 1, and is a value determined separately. Also, ZK_nIs a stock plan quantity in the period N, and is a value determined separately. Also, HK_{n + 1}Is the sales plan quantity in the period N + 1, and is a value determined separately.
[0019]
Also, α '_nIs the unallocated allocation ratio in the period N, which is predicted from past data. Also, α '_{n + 1} Is the unallocated allocation ratio in the period N + 1, which is predicted from past data. Also, γ '_nIs the unallocated inventory next day sales ratio in period N, and is predicted from past data. Also, ε '_{n + 1}Is the production allocatable ratio in the period N + 1, which can be predicted from past data.
Thus, the production plan quantity SK in the period N + 1_{n + 1}Is the unallocated allocation ratio α ′ in the period N predicted from the already determined data and the past data._n, The outstanding balance allotment ratio α ′ in the period N + 1 predicted from the past data_{n + 1} , The unallocated inventory next-day sales ratio γ ′ in the period N predicted from past data_n, The production allocatable ratio ε ′ for the period N + 1 predicted from the past data_{n + 1}Can be calculated with high accuracy.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
A method for calculating a product sales plan quantity and a method for calculating a product production plan quantity according to an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 2 shows the configuration of a system for performing the method for calculating the planned product sales / production quantity of the present invention. FIG. 3 shows a hardware configuration diagram of the present system. In the present embodiment, a passenger car is considered as a product. Passenger cars are one of the types of products in which the period from receipt of an order for a product to sale varies greatly depending on the sales of the product and the load and restrictions on the production factory.
As shown in FIG. 3, the hardware configuration is an ordinary computer system. That is, the server computer 23 as the host computer is composed of the CPU 21 as the arithmetic means and the disk 22 as the storage means. The client computer 28, which is a client-side computer, includes a CPU 25, which is an arithmetic unit, and a disk 26, which is a storage unit. The CPU 21 and the CPU 25 are communicably connected by a network 27 such as an ISDN line. The input / output terminal 24 is connected to the CPU 25.
[0021]
Next, the configuration of a program stored in the disk 22 will be described with reference to FIG. A predicted order quantity input unit 11 for inputting a predicted order quantity for which an order is predicted within a predetermined period is connected to the plan information storage unit 12. Here, the predicted number of orders for passenger cars is separately obtained from market trends and the like, and is input to the present system.
Further, the sales / production planning unit 13 is connected to the plan information storage unit 12. Further, a result output unit 16 is connected to the plan information storage unit 12.
The sales / production planning unit 13 is connected to a result output unit 16. In addition, the sales information / production planning means 13 is connected to the performance information storage means 14. The sales / production planning unit 13 is connected to a production condition storage unit 15.
[0022]
FIG. 4 shows specific contents such as a period, an actual quantity, and a planned quantity used in the present system.
First, a sales plan, a production plan, and an order plan created by the present system will be described. The sales plan / production plan indicates the number of sales plans and the number of production plans within a predetermined period in the future, which are planned by the manufacturer M. The sales plan / order plan indicates the number of sales plans and the number of orders planned within a predetermined period in the future that is planned by the dealer H.
The relationship between the planned production quantity and the planned order quantity is the production planned quantity when the required number of products is viewed from the maker M side, and is the ordered planned quantity when viewed from the dealer H side. In the system according to the present invention in which a plan is created based on stocks and backlogs common to the maker M and the dealer H, the planned number of production units and the planned number of order units can be handled as the same numerical value.
[0023]
Next, the contents and configuration of the sales plan and the production / order plan will be described.
As shown in FIG. 4, the period is fixedly divided by a predetermined length, and N is a month including the present. .., N + 1, N + 2,... Are future months, and are months for which a sales plan / production plan is to be drafted. .., N-1, N-2,... Are past months, and are months for which actual number data is to be collected.
The sales plan / production plan is composed of five elements: an order quantity J, a back order quantity C, a sales quantity H, a stock quantity Z, and a production (order) quantity S. Further, each element is classified into two items: actual Z or predicted Y / plan K. Here, the actual result Z means a value that has already been actual before the month N, and the predicted Y / plan K is a future value, that is, a value to be obtained by the present system. These will be described later in detail.
[0024]
In the month N, the sales planned number HKn, the planned production planned number SKn, the predicted order received number JYn, the stock planned number ZKn, and the unscheduled planned number CKn in the month are stored.
Similarly, in the month N + 1, the planned sales volume HKn + 1, the planned production volume SKn + 1, the predicted order sales volume JYn + 1, the planned inventory volume ZKn + 1, and the planned backlog volume CKn + 1 in the monthly N + 1 are stored.
Similarly, in the monthly N-1, the actual sales volume HZn-1, the actual production volume SZn-1, the actual ordered volume JZn-1, the actual inventory volume ZZn-1, and the actual backlog volume CZn-1 in the monthly N-1. Is stored.
[0025]
Next, the operation of the system having the above configuration will be described. FIG. 1 shows a flowchart of the processing procedure of this system. FIG. 8 shows a relationship among a store H, a maker M, and a supplier B of parts as an example in describing the present system.
First, a sales plan and a production plan created by the present system will be described. The sales plan / production plan indicates the number of sales plans and the number of production plans within a predetermined period in the future that are planned by the manufacturer M, and is planned for the following three purposes.
(1) The number of units to be sold is planned based on the predicted number of orders, and the manufacturer M and the store H plan and execute various sales measures based on the planned units.
(2) For the planned sales plan, the number of units to be produced is planned in consideration of an appropriate product inventory level and an appropriate factory operation level, and the manufacturer M plans and implements various production measures based on the plan. is there.
(3) The procurement plan for units and parts is derived by applying the drafted production plan to the units and parts constituting the product, so that the manufacturer M and the supplier B can procure and produce each part. This is in order to formulate and implement measures.
[0026]
The contents, configuration, etc. of the sales plan / production plan formulated for the above purpose will be described.
First, assuming that a period is fixedly divided in units of months and a month including the present time is N, N + 1, N + 2,... Are planning target sections, and before N are results collecting sections.
At this time, the unit for planning and summing up the results is a hierarchical structure such as the total number of products, the product type 1, the product type 1-1, and so on. A plan is not prepared for every type, but the type to be planned is selected depending on the production factory and the line.
[0027]
Next, elements and contents constituting each sales plan / production plan will be described in detail. The sales plan / production plan is composed of five elements: an order quantity J, a back order quantity C, a sales quantity H, a stock quantity Z, and a production quantity S. Further, each element is classified into two items: actual Z or predicted Y / plan K. As can be understood from the words, the actual result Z means a value that has already been actual before the month N, and the predicted Y / plan K is a future value, that is, a value to be obtained by the present system.
Here, the proper use of the prediction and the plan will be described.
The predicted quantity refers to a quantity obtained by estimating what the object will be from the current time to a certain point in the future and how it will change based on past trends and the like. In addition, the planned quantity refers to a quantity determined by a company manager or the like as a value necessary to achieve a certain purpose in a given situation.
According to this definition, the system according to the present embodiment allows the number of orders received, the backlog ratio, the stock ratio, the backlog allocated ratio, the stock allocated ratio, the unallocated inventory available ratio in the next month, -Treat the order allocatable ratio as the forecast number.
In addition, the number of units sold, the number of units in stock, the number of units sold, and the number of units of production (order) in a predetermined period in the future are handled as planned units.
The prediction of the number of orders is performed at another stage and using another system, and in this system, it is treated as a simple input value.
[0028]
Next, the meaning of each of the five elements and the relationship between the elements will be described.
The number of orders received indicates the number of cases in which the customer C and the store H have concluded a business contract, and more specifically, the number of orders placed.
The sales volume is assumed to be the number of cases where the dealer H delivered the passenger car to the customer C within a predetermined period. Here, if the time from order receipt to sale is θ = 0, the number of orders received = the number of units sold, but in practice a finite period is required. This period also changes depending on the sales of the product, the stock status, the load on the production factory, and the like. As a result, there are some orders that were received but could not be actually sold during that period. This is treated as the number of backlogs.
[0029]
This will be specifically described using the monthly N-1 in FIG. 4 as an example. However, in this case, it is assumed that (lead time from order receipt to sales) <(period divided for planning).
The following relationship is established between the actual number of ordered units JZn-1, the actual number of sold units HZn-1, the actual number of backlogged units CZn-1 and the actual number of backlogged units CZn-1 at the end of month N-2. Exists. (Monthly N-1 end backlog actual number CZn-1) = (Month N-2 end backlog actual number CZn-2) + (Monthly N-1 actual order backlog JZn-1)-(Monthly N-1 sales performance Number HZn-1) Expression (1)
JZn-1 is the number of actual orders received for the previous month N-1 and CZn-2 is the actual number of backlogs for the previous month N-2, and the actual sales volume HZn-1 that was sold in the previous month N-1 is subtracted. , Meaning that the number of backlog actual units CZn-1 for the previous month N-1 is obtained.
[0030]
The above equation (1) is a relation that holds true not only for the actual Z but also for the values of the forecast Y and the plan K (elements after the monthly N).
That is,
(Monthly N backlog planned number CKn) = (monthly N-1 backlog actual number CZn-1) + (monthly N forecast order quantity JYn)-(monthly N sales planned number HKn) formula (2)
Add the estimated number of orders received for N this month to JNn to the actual number of backlogs CZN-1 for N-1 in the previous month, and subtract the planned sales volume HKn planned to be sold in N this month. This means that the remaining planned number CKn is obtained.
[0031]
Next, the relationship between the number of units sold, the number of units produced, and the number of units in stock will be described. There is such a relationship that the value obtained by adding the production number of this month N to the inventory number at the end of the previous month N-1 and subtracting the sales number of this month N becomes the inventory number at the end of this month.
If this is also expressed in a formula using monthly N-1 as an example,
(Monthly N-1 end inventory actual number ZZn-1) = (Month N-2 end actual inventory number ZZn-2) + (Monthly N-1 production actual number SZn-1)-(N-1 monthly actual sales quantity HZn) -1) Expression (3)
The relationship of Expression (3) is a relationship that is established not only in the actual result Z but also in the values of the forecast Y and the plan K (elements after the monthly N).
That is,
(Month N-end planned number of units ZKn) = (Month N-1 end actual number-of-stocks ZZn-1) + (Monthly N planned production number SKn)-(Monthly N planned sales number HKn) Formula (4)
[0032]
Next, the processing procedure and contents of the present system will be described with reference to FIG.
(1) Procedure for inputting the actual number of five elements (S1)
First, the input of the actual number of each of the five steps (order, backlog, sales, inventory, production) will be described. All the values before the month N-1 in FIG. 4 are transmitted as actual units from the actual information storage unit 14 to the sales / production planning unit 13 in FIG. Specifically, the information stored in the disk 22 of the server computer 23 in FIG. 3 is transmitted to the CPU 21 and the CPU 25 of the client computer 28 via the network 27. Thereby, in FIG. 4, the values of ZZn-2, CZn-2, SZn-1, JZn-1, HZn-1, ZZn-1, and CZn-1 are prepared.
[0033]
(2) Procedure for inputting the planned number of production plans (S2)
In the next step, the planned number of productions that have been planned and are already in the implementation stage, specifically the planned number of productions SKn for N months, are transmitted from the plan information storage means 12 to the sales / production planning means 13. This is also transmitted to the CPU 25 of the client computer 28 from the disk 22 of the server computer 23 in FIG.
(3) Procedure for inputting the forecasted number of orders (S3)
Next, the value of the forecasted number of ordered units from the monthly N, the monthly N + 1 to the required time after the monthly N, which is separately implemented, is input from the predicted unit number input unit 11, and the sales / production plan is entered through the plan information storage unit 12. The information is transmitted to the planning means 13.
Specifically, information stored in the disk 22 of the server computer 23 is transmitted to the CPU 25 of the client computer 28. Thereby, the values of JYn and JYn + 1 are prepared in FIG.
[0034]
(4) Procedures for determining the number of planned backlogs (S4) and determining the number of planned sales (S5)
Next, a description will be given of a procedure for deciding the planned number of unscheduled vehicles from the month N to the required time after the month N + 1.
Backlog is the result of complex factors such as the characteristics of a product (whether it is easy to hold in stock, etc.), the relationship between supply and demand, and should be ultimately determined by humans. Providing a plan increases the reliability of the planned number. In particular, when the backlog rate is correlated with the past time-series data, such as in a passenger car, the reliability of the base plan itself is increased, and is at a practical level.
[0035]
The present applicant has proposed in Japanese Patent Application No. 8-2000036 a method of creating a base plan based on past backlog rates. This method is sufficient in normal times. However, in the case of supply by production << demand case, such as immediately after the launch of a new product, and in the case of planning backlog / sales volume in the case where the planned production volume is already determined, In order to further increase the accuracy and validity, the present inventors have conceived an improvement plan described below.
[0036]
(1) Decision of sales plan number
Specifically, the actual number of stocks for each month, the actual inventory allocation ratio, the actual unallocated inventory sales ratio for the following month, and the production / order allocation possible ratio stored in the actual performance storage unit 14 in FIG. A base plan is created based on the actual results, the expected number of orders received, and the planned number of production / orders stored in the plan information storage means 12.
Here, new terms and data are defined.
A. Allocation (unallocated)
This expresses whether the inventory or backlog has been matched with the customer, and the allocated inventory is the inventory that will be sold in the near future and fixed by the customer. . Unallocated inventory is the original inventory for future orders for which no customer has been determined. In planning sales volume, it is thought that making a plan taking into account certain data such as allocated inventory will lead to an improvement in accuracy.
[0037]
I. Inventory allocation ratio
Inventory allocated ratio β = allocated inventory / inventory ... Equation (5)
The stock allocation ratio is defined by the above equation (5). This data takes a stable value in a situation where stock is not generated (or small) for the following reasons.
FIG. In most cases where products are arranged by order, or at such a time (eg, immediately after release), products that have been ordered and completed production have already been ordered, and matching and allocation with customers are also required. It will be implemented immediately. Therefore, the inventory is allocated in a short period, and the unallocated inventory is mostly generated immediately before crossing the months due to the lead time of paperwork. As a result, this ratio is 4 in FIG. Relatively stable as seen from month to July.
The product shown in FIG. 10 is an example in which new models are released in February 1991 and February 1995, and supply shortages occur from April to June. That is, in FIG. 10, the stock allocation ratio from April to June is high, indicating that 60% of the stock has been allocated.
[0038]
C. Unallocated inventory next month sales ratio
Unallocated inventory next month sales ratio γ = Number of unallocated inventory linked to sales in the next month / Unallocated inventory number ... Formula (6)
The unallocated inventory next month sales ratio is defined as in the above equation (6).
Although this data changes every month as shown in FIG. 11, if the same month is compared with the past, it is relatively stable and the future is easy to predict.
D. Production allocation ratio
Production apportionable ratio ε = Number of production units allocated in the month / Production units ... Equation (7)
The production allocatable ratio is defined by the above equation (7).
As shown in FIG. 12, this data is slightly stable for each month, but is relatively stable if the same month is compared with the past several years, and it is easy to predict the future.
[0039]
Next, the concrete procedure is described in the monthly sales plan HK_n  Will be described as an example.
In FIG. 6, the actual stock ZZ_n-1Can be decomposed into unallocated portion and allocated portion.₋ZZ_n-1, Assigned to F₋ZZ_n-1If you define_,
F₋ZZ_n-1= ZZ_n-1× β ’_n-1... Equation (8)
M₋ZZ_n-1= ZZ_n-1(1-β '_n-1) ... Equation (9)
However, β '_n-1This is the inventory allocation ratio for the month N-1 predicted from the past data. Meanwhile, sales plan HK_n  Is the amount that can be sold from the unallocated inventory of the previous month M₋HK_nAnd S which can be sold from the production of this month₋HK_nAnd the previous month's allocated inventory naturally leads to sales F₋HK_nCan be explained by the sum of
[0040]
If this is expressed in the formula
HK_n  = M₋HK_n+ S₋HK_n  + F₋HK_n... Equation (10)
It becomes. By the way, F₋HK_nIs the allocated stock F at the end of the previous month because the period from allocation to sales is shorter than the planned month in this case.₋ZZ_n-1Has the same value as
F₋HK_n  = ZZ_n-1× β ’_n-1... Expression (11)
It becomes. Then M₋HK_n  Is represented by the following equation.

Where γ '_n-1Is the unallocated inventory next day sales ratio for the month N-1 predicted from past data. Finally S₋HK_nBut the production required for this sale is H₋SK_nThen H₋SK_nIs the production plan SK already decided_n  From F to the next month N + 1₋ZK_nProduction F required for₋SK_nIs subtracted.
H₋SK_n= SK_n-F₋SK_n  ... Expression (13)
[0041]
Further F₋SK_nIs N monthly inventory plan ZK_n  , Predicted inventory allocation ratio β '_n, Predicted production / order allocation ratio ε '_nBy
F₋SK_n= ZK_n・ Β ’_n/ Ε '_n... Expression (14)
, And ZK according to the idea of equation (2)._n= ZZ_n-1+ SK_n-HK_nSubstituting the relationship
F₋SK_n= (ZZ_n-1+ SK_n-HK_n) · Β′n / ε′n (15)
It becomes. And from equations (13) and (15)
H₋SK_n= SK_n(1-β '_n/ Ε '_n) -ZZ_n-1β ’_n/ Ε '_n+ HK_n・ Β ’_n/ Ε '_n... Equation (16)
[0042]
Also S₋HK_nAnd H₋SK_nBetween
S₋HK_{n =}H₋SK_n・ Ε ′_n... Expression (17)
And with equation (16)
S₋HK_n= SK_n(Ε '_n-Β '_n) -ZZ_n-1β ’_n+ HK_nβ ’_n... Equation (18)
It becomes. Finally, formulas (10), (11), (12), and (18) are integrated and HK_n  Is arranged on the left side,
HK_n= ZZ_n-1(Γ '_n-1-Β '_n-1・ Γ ′_n-1-Β '_n+ Β '_n-1) / (1-β '_n) + SK_n(Ε '_n-Β '_n) / (1-β '_n) ... Equation (19)
It becomes.
[0043]
Where ZZ_n-1Is the actual inventory quantity at the end of the previous month, and is stored as actual data. Also, SK_nIs the production plan quantity in the period N, and is a value determined separately.
Also, β '_n-1Is the stock allocation ratio in the period N-1, which can be predicted from the past data shown in FIG. Also, γ '_n-1Is the unallocated inventory next day sales ratio in the period N-1, which can be predicted from the past data shown in FIG.
Also, β '_nIs the stock allocation ratio in the period N, which can be predicted from the past data shown in FIG. FIG. 10 includes both the influence of the launch of a new car in February and the influence of the season. Therefore, when a new car is released outside of February, a separate factor analysis is required.
Also, ε '_nIs the production allocatable ratio in the period N, and can be predicted from the past data shown in FIG.
By these, sales plan quantity HK in period N_nIs the inventory allocation ratio β ′ of the previous month predicted from actual data and past data._n-1, The production allocatable ratio ε ′ for the period N predicted from the past data_nCan be calculated with high accuracy.
As a result, the sales plan HK_nCan be determined based on the data already determined and the predicted value.
[0044]
(2) Determination of planned backlog quantity
Already decided monthly sales plan HK_n  And the backlog planned number CK of N per month based on the concept of equation (1) and_n  Is
CK_n= CZ_n-1+ JK_n-HK_n... Equation (20)
Can be obtained by
After the month N + 1, the sales / unscheduled plan can be determined in the same procedure as in (1) and (2).
The plan values determined by such a method are displayed by the result exit means 16 of FIG. 2 by the input / output terminal 24 of FIG. 3 in a concrete configuration, and are stored in the plan information storage means 12.
[0045]
(2) Determine planned production / order quantity and planned inventory quantity
The present applicant has prepared a base plan based on the past stock ratio (stock ratio = number of units sold / number of units sold × 100) in Japanese Patent Application No. Hei 8-200036, but in the present embodiment, the present invention relates to The following method was devised with the aim of deriving a base plan with higher accuracy and validity by using various data to which the presence or absence of matching (unallocated and allocated) has been applied.
▲ 1 ▼ Determine planned production / order quantity
2, the actual number of back-ordered units for each month, the actual amount of the back-ordered allocated ratio, the actual result of the unallocated inventory sales ratio for the next month, the actual amount of the production / order allocatable ratio, A base plan is created based on the previously determined number of unscheduled planned units and the planned number of sales stored in the plan information storage unit 12 based on the planned number of stocks.
Here, the undefined data will be described.
[0046]
A. Note remaining allocation ratio
Remaining allocated ratio α = Remaining allocated remaining / remaining ... Equation (21)
Note The residual allocation ratio is defined by the above equation (21). This data is relatively stable on a monthly basis in a situation where the stock is sold with ordinary stock for the following reasons.
FIG. In most cases where products are arranged by inventory, ordered products whose production has been completed are already stored in inventory, and allocation is immediately performed when an order is received. Therefore, the backlog is allocated in a short period, and the unallocated backlog is mostly generated immediately before crossing the month due to the lead time of paperwork. Since there is a type of product and it does not have all types of inventory, and the total amount of inventory fluctuates on a monthly basis, it is stable and well predicted within the same month as shown in Fig. Possible values.
[0047]
Next, the specific procedure is described as the monthly N + 1 production plan SK._{n + 1}Will be described as an example. In FIG. 7, the unscheduled plan CK which is the determined value_n  Can be decomposed into unallocated portion and allocated portion.₋CK_n, Assigned to F₋CK_nIf you define
F₋CK_n= CK_n・ Α '_n... Equation (22)
M₋CK_n= CK_n(1-α '_n) ... Equation (23)
Where α '_nIs the ratio of backlog / allocation for the month N predicted from past data. Next, the sales plan HK for the month N + 1 that has already been decided_{n + 1}However, this is because the allocated backlog of the previous month will be sold naturally.₋HK_{n + 1}And M that can be linked to sales based on unallocated inventory in the previous month₋HK_{n + 1}And the amount S that can be linked to sales based on N + 1 production volume for the current month₋HK_{n + 1}Can be described as the sum of
This is S₋HK_{n + 1}With the left side as
S₋HK_{n + 1}= HK_{n + 1}-M₋HK_{n + 1}-F₋HK_{n + 1}... Expression (24)
It becomes. By the way, F₋HK_{n + 1}Since the period during which the allocated backlog is sold is sufficiently shorter than the planned month,

It becomes.
[0048]
Then M₋HK_{n + 1}To consider.
M₋HK_{n + 1}Is the unallocated inventory of the previous month₋ZK_nIf
M₋HK_{n + 1}= M₋ZK_n・ Γ ′_n... Equation (26)
However, γ '_nIs the unallocated inventory next month sales ratio for the month N predicted from past data. Also M₋ZK_nIs the previous month's inventory ZK_nAllocated stock F from₋ZK_nAnd the allocated inventory and allocated backlog F₋CK_nHave an equal relationship. The following equation is established by the above relations with Equations (25) and (26).
M₋HK_{n + 1}= (ZK_n-CK_n・ Α '_n) · Γ '_n... Expression (27)
From equations (24), (25) and (27) above
S₋HK_{n + 1}= HK_{n + 1}− (ZK_n-CK_n・ Α '_n) · Γ '_n-CK_n・ Α '_n... Equation (28)
[0049]
Next, production plan SK_{n + 1}, But this is the S₋HK_{n + 1}And N + 1 allocated monthly backlog F₋CK_{n + 1}And the following equation.
SK_{n + 1}= (S₋HK_{n + 1}+ F₋CK_{n + 1}) / Ε '_{n + 1}... Equation (29)
Where ε '_{n + 1}Is the monthly allocation possible production allocation ratio predicted from the past data.
F₋CK_{n + 1}Also holds that the same relationship as equation (25) holds, and from equations (28) and (29)
SK_{n + 1}= ｛HK_{n + 1}-ZK_n・ Γ ′_n-CK_n・ Α '_n(1-γ '_n) + CK_{n + 1}・ Α '_{n + 1}｝ / Ε ’_{n + 1}... Equation (30)
It becomes.
[0050]
Where CK_nIs the unscheduled planned quantity in the period N, and is a value determined separately. Also, CK_{n + 1}Is the unscheduled planned quantity in the period N + 1, and is a value determined separately. Also, ZK_nIs a stock plan quantity in the period N, and is a value determined separately. Also, HK_{n + 1}Is the sales plan quantity in the period N + 1, and is a value determined separately.
Also, α '_nIs the unallocated allocation ratio in the period N, which is predicted from the past data shown in FIG. Also, α '_{n + 1}Is the unallocated allocation ratio in the period N + 1, which is predicted from the past data shown in FIG. Also, γ '_nIs the unallocated inventory next day sales ratio in the period N, and is predicted from the past data shown in FIG. Also, ε '_{n + 1}Is the production allocatable ratio in the period N + 1, which can be predicted from the past data shown in FIG.
Thus, the production plan quantity SK in the period N + 1_{n + 1}Is the unallocated allocation ratio α ′ in the period N predicted from the already determined data and the past data._n, The outstanding balance allotment ratio α ′ in the period N + 1 predicted from the past data_{n + 1}, The unallocated inventory next-day sales ratio γ ′ in the period N predicted from past data_n, The production allocatable ratio ε ′ for the period N + 1 predicted from the past data_{n + 1}Can be calculated with high accuracy.
As a result, the production plan SK_{n + 1}Can be determined on the basis of already determined data and predicted values.
[0051]
(2) How to determine planned inventory quantity
Based on the already determined production plan for the month N + 1 and the concept of the formula (2), the planned number of units ZK for the month N + 1_{n + 1}Can be obtained by the following equation.
ZK_{n + 1}= ZK_n+ SK_{n + 1}-HK_{n + 1}... Equation (31)
After the month N + 2, the planned production quantity and the planned inventory quantity can be determined in the same procedure as in (1) and (2). The plan value determined by such a method is displayed by the result output unit 16 in FIG. 2 and stored in the plan information storage unit 12.
[0052]
(8) Procedure for calculating the effect of the planned production on the operation status (S8)
A display is made as to whether or not the planned production quantity from the month N + 1 determined by the procedure of (S1) to (S7) to the required time matches the production operation status. At this time, the number of working days, operating time, operating rate forecast value, line tact plan value, product and production line correspondence, and ratio are used for each month after month N + 1 stored in the production condition input storage means 15. .
Here, the number of operating days of the month N + 1 is n [days], the operating time is ω [min / day], the predicted value of the operating rate is r, the line tact of the line on which this product is produced is m [min / piece], Assuming that the ratio of this product made out of all the products made in this line is a [%] and the planned production quantity of N + 1 per month is X [pieces], the excess or shortage of production in this line Y [ Min / day]
Y [minute / day] = (ω−X · m / n · r) × 100 / a (Expression (32))
[0053]
This value is calculated by the sales / production planning unit 13 and displayed by the result output unit 16. When the excess or deficiency Y is positive, that is, when idle occurs in the production, the amount of the loss can be obtained by multiplying the hour rate (cost per minute) of this line.
If this excess or deficiency is negative, it indicates an overload, but it is determined whether or not this is within the flexibility of production due to overtime or the like.
Ultimately, it is determined by a person whether or not to adopt this production plan based on the planned number of units in stock and the excess or deficiency Y of production. If the production plan needs to be modified, one of the procedures (S4) to (S8) is started. On the way back, some changes are made and similar processing is performed.
[0054]
(9) Procedure for displaying and storing the planned number (S9)
After the production planned number is finally determined by the procedure up to (S8), the result is output by the result output means 16 in a table format as shown in FIG.
Further, the forecasted order quantity JYn, JYn + 1, the unplanned planned quantity CKn, CKn + 1, the planned sales quantity HKn, HKn + 1, the planned stock quantity ZKn, ZKn + 1, and the planned production quantity SKn + 1 are stored in the plan information storage means 12. Specifically, the information on the CPU 25 of the client computer 28 is stored in the disk 22 of the server computer 23 by the CPU 21 of the server computer 23 via the network 27.
[0055]
As described above in detail, according to the method of calculating the sales plan quantity of the product according to the present embodiment,
For a specific product, for each specified period, the manufacturer's production results, the order received by the dealer from the customer, the sales results of the dealer, the orders received by the manufacturer from the dealer, the inventory of the dealer and the manufacturer The merchandise executed by the system that stores the actual result data of the actual results and plans the sales plan quantity of the merchandise at the store in a predetermined period in the future based on the given production plan quantity using the respective actual result data. In calculating the sales plan quantity of
The above-mentioned inventory results are divided and stored into allocated inventory results in which customers are already determined and unallocated inventory results in which customers are not yet determined,
Allocated inventory quantity / inventory quantity = inventory allocated percentage, quantity of unallocated inventory sold during the specified period / unallocated inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio, and Of which, the number allocated to the specified period / the number of production units = the ratio that can be allocated to production,
The inventory allocation ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the order-allocatable ratio in the future predetermined period are defined as the inventory allocation in a past period corresponding to the future predetermined period. Forecast based on the ratio, the unallocated inventory next period sales ratio, and the production allocatable ratio,
The predicted ratio is used to calculate the planned sales quantity of the product for the predetermined period in the future, so that the period from order receipt to sales varies greatly depending on the sales of the product and the load and constraints of the production plant, such as passenger cars. With respect to, it is also possible to predict an accurate sales quantity by predicting the fluctuation.
[0056]
In addition, according to the method for calculating the production plan quantity of a product according to the present embodiment,
For a specific product, for each specified period, the manufacturer's production results, the order received by the dealer from the customer, the sales results of the dealer, the orders received by the manufacturer from the dealer, the inventory of the dealer and the manufacturer Stores the actual data of the actual results and the backlog results that are in production or have been produced after receiving the order but have not been sold, and the production plan quantity of the product manufacturer in a predetermined period in the future using the actual data. In the method of calculating the production plan quantity of the product, which is executed by the system that plans based on the given sales plan quantity,
The backlog result is divided into an assigned backlog result in which the product is already determined and an unallocated backlog result in which the product is not yet determined, and stored.
Total allocated backlog quantity / backlog quantity = backlog allocated ratio, and the quantity of unallocated inventory sold during the specified period immediately after / unallocated inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio And, among the production units, the number of units allocated during the predetermined period / the number of production units = production allocation possible ratio,
The unallocated allocation ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the production allocatable ratio for a predetermined period in the future are calculated by using the Forecast based on the applied ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the production allocatable ratio,
Using the predicted ratio, the production planning quantity of the product in the future predetermined period is calculated, so that the period from order receipt to sales greatly varies depending on the sales of the product and the load / constraint of the production factory, such as passenger cars. As for, it is possible to predict an accurate production quantity by predicting the fluctuation.
[0057]
Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above embodiment, and various applications are possible.
For example, in the present embodiment, the system stores the unallocated allocation ratio, inventory allocation ratio, unallocated inventory next month sales ratio, and current month production allocation ratio as data. The same applies to calculation.
Further, for example, in the present embodiment, the period is performed on a monthly basis, but may be performed on a weekly or daily basis depending on the characteristics of the product.
[0058]
【The invention's effect】
According to the method for calculating the sales plan quantity of a product of the present invention,
The inventory results are divided and stored into allocated inventory results for which customers have already been determined and unallocated inventory results for which customers have not yet been determined.
Allocated inventory quantity / inventory quantity = inventory allocated percentage, quantity of unallocated inventory sold during the specified period / unallocated inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio, and Of which, the number allocated to the specified period / the number of production units = the ratio that can be allocated to production,
The inventory allocation ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the order-allocatable ratio in the future predetermined period are defined as the inventory allocation in a past period corresponding to the future predetermined period. Forecast based on the ratio, the unallocated inventory next period sales ratio, and the production allocatable ratio,
Using the predicted ratio, since the planned sales quantity of the product in the future predetermined period is calculated, the period from order receipt to sales, even for products that greatly fluctuate due to product sales and load / constraint of the production plant, By predicting the fluctuation, it is possible to predict an accurate sales quantity.
[0059]
Further, according to the method of calculating the production plan quantity of a product of the present invention,
Divide and store the backlog results into assigned backlog results for which products have already been determined and unallocated backlog results for which products have not yet been determined.
Total allocated backlog quantity / backlog quantity = backlog allocated ratio, and the quantity of unallocated inventory sold during the specified period immediately after / unallocated inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio And, among the production units, the number of units allocated during the predetermined period / the number of production units = production allocation possible ratio,
The unallocated allocation ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the production allocatable ratio for a predetermined period in the future are calculated by using the Forecast based on the applied ratio, the unallocated inventory next-period sales ratio, and the production allocatable ratio,
Using the predicted ratio, the production plan quantity of the product in the future predetermined period is calculated. By predicting the fluctuation, an accurate production quantity can be predicted.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing a sales plan quantity / production plan quantity calculation method according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of a system for executing a sales plan quantity / production plan quantity calculation method.
FIG. 3 is a block diagram illustrating a hardware configuration of the system.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing a relationship between a sales plan and a production plan to be drafted.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing the flow of an order / order.
FIG. 6 is an explanatory diagram of a sales plan determination logic.
FIG. 7 is an explanatory diagram of a production plan decision logic.
FIG. 8 is an explanatory diagram showing a relationship among a customer, a store, a maker, and a supplier.
FIG. 9 is a data diagram showing a past monthly change in a residual allocation applied ratio.
FIG. 10 is a data diagram showing a past monthly change of an inventory allocation ratio.
FIG. 11 is a data diagram showing past monthly changes in the unallocated inventory next month sales ratio.
FIG. 12 is a data diagram showing past monthly changes in the current month's production allocation ratio.
[Explanation of symbols]
11 Order input means
12 Plan information storage means
13 Sales and production planning
14 Result information storage means
15 Production condition input storage means
16 Result output means

Claims

For a specific product, for each predetermined period, the manufacturer's production performance (SZ), the order received by the dealer from the customer (JZ), the sales performance of the dealer (HZ), and the manufacturer received the order from the dealer Actual information storage means for storing actual results data of order results, inventory results of stores and manufacturers (ZZ), plan information storage means for storing given production plan quantities (SK), and future predetermined periods (N ), The sales plan quantity (HKn) of the merchandise at the store based on the actual data stored in the actual information storage means and the production plan quantity (SK) stored in the plan information storage means. In a method for calculating a sales plan quantity of a product executed by a computer system having planning means,
(A) The result information storage means is:
The actual stock (ZZ) is divided and stored into an allocated stock actual (F-ZZ) in which the customer is already determined and an unallocated inventory actual (M-ZZ) in which the customer is not yet determined. Yes,
(B) The sales planning method is
(B-1) Allocated inventory quantity for specific period / inventory quantity = inventory allocated ratio (β '), and quantity of unallocated inventory sold in the predetermined period / unallocated inventory quantity = unallocated The allocation inventory next period sales ratio (γ ′) and the number of production units allocated during the predetermined period / the number of production units = producible allocation ratio (ε ′) are calculated by comparing inventory ratios in a past similar relationship. A ratio prediction procedure for predicting by comparing the applied ratio (β), the unallocated inventory next-period sales ratio (γ), and the production allocatable ratio (ε),
(B-2) From the unallocated inventory next period sales ratio (γ'n-1) in the period (N-1) immediately before the future predetermined period (N), the period immediately before the future predetermined period (N) ( N-1) allocated ratio (β'n-1) and the unallocated inventory next period sales ratio (γ'n-1) in the period (N-1) immediately before the future predetermined period (N). Is subtracted (β′n−1 · γ′n−1), and the result of the subtraction (γ′n−1−β′n−1 · γ′n−1) is used for the predetermined period in the future. After subtracting the allocated ratio (β'n) of (N) and adding the allocated ratio (β'n-1) of the period (N-1) immediately before the future predetermined period (N) The result of addition (γ′n−1−β′n−1 · γ′n−1−β′n + β′n−1) is added to the future predetermined period (N ) Is multiplied by the stock result (ZZn-1) of the immediately preceding period (N-1), and the result of the multiplication (ZZn-1 (γ'n-1-β'n-1 · γ'n-1-β'n + β 'n-1)) is 1 The first calculation result (ZZn-1 (γ'n-1 -β ') is obtained by dividing the allocated ratio (β'n) of the future predetermined period (N) by a subtracted value (1-β'n). n-1.gamma.n-1-.beta.n + .beta.n-1) / (1-.beta.n)), and calculates the future predetermined period (N) stored in the plan information storage means. A value obtained by subtracting the allocated ratio (β'n) of the future predetermined period (N) from the production allocatable ratio (ε'n) of the future predetermined period (N) to the production plan quantity (SKn). (Ε'n-β'n) and multiplying the result (SKn (ε'n-β'n)) from 1 to the assigned ratio (β'n) for the future predetermined period (N). The second calculation result (SKn (ε'n-β'n) / (1-β'n)) is calculated by dividing by the subtracted value (1-β'n), and then the first calculation result (ZZn −1 (γ′n−1−β′n−1 · γ′n−1−β′n + β′n−1) / (1−β′n)) and the second operation result (SKn (ε′n− β'n) / (1- β′n)) to calculate the sales plan quantity (HKn) for the future predetermined period (N),
A method for calculating a sales plan quantity of a product, characterized by having:

For a specific product, for each predetermined period, the manufacturer's production performance (SZ), the order received by the dealer from the customer (JZ), the sales performance of the dealer (HZ), and the manufacturer received the order from the dealer A result information storage means for storing result data of order results, stock results (ZZ) of dealers and manufacturers, and backlog results (CZ) that have been received or have been produced but have not been sold but have been sold; Plan information storage means for storing the sales plan quantity (HK) and the expected order quantity (JK), and the production information quantity (SKn + 1) for the product manufacturer in the future predetermined period (N + 1). A computer system comprising: a production plan drafting unit that drafts based on each actual data stored in the unit and a sales plan quantity (HK) stored in the plan information storage unit. In the method of calculating the production planned quantity of goods line,
(A) The result information storage means is:
The inventory result (ZZ) is divided and stored into an allocated inventory result (F-ZZ) in which a customer has already been determined and an unallocated inventory result (M-ZZ) in which a customer has not yet been determined. , The above-mentioned backlog actual (CZ) is divided into the allocated backlog actual (F-CZ) where the product is already determined and the unallocated backlog actual (M-CZ) where the product is not yet determined. Remember
(B) the production planning means is
(B-1) The backlog planned quantity (CK) based on the backlog actual (CZ) stored in the performance information storage means and the expected order quantity (JK) stored in the plan information storage means. A back-order plan calculation procedure for calculating
(B-2) All allocated backlog quantity / backlog quantity for a specific period = backlog allocated ratio (α '), and quantity of unallocated inventory sold in a given period immediately after / unallocated inventory The past inventory quantity = unallocated inventory next period sales ratio (γ ′) and the number of production units allocated in the predetermined period / production unit = production allocatable ratio (ε ′) are similar in the past. A ratio prediction procedure for predicting by comparing the relevant unallocated allocation ratio (α), unallocated inventory next period sales ratio (γ), and production allocatable ratio (ε),
(B-3) The future predetermined period (N + 1) stored in the performance information storage unit is obtained from the sales plan quantity (HKn + 1) of the future predetermined period (N + 1) stored in the plan information storage unit. ) Is multiplied by the inventory planned quantity (ZKn) of the immediately preceding period (N) and the unallocated inventory next period sales ratio (γ′n) of the immediately preceding period (N) of the future predetermined period (N + 1) ( ZKn.γ'n), the planned backlog quantity (CKn) in the period (N) immediately before the predetermined period (N + 1), and the residual allocation in the period (N) immediately before the future predetermined period (N + 1). (Α′n) and the value obtained by subtracting the unallocated inventory next period sales ratio (γ′n) of the immediately preceding period (N) of the future predetermined period (N + 1) from 1 (1−γ′n). And the value (CKn.α'n (1-γ'n)) obtained by multiplying by the above is subtracted, and the result of the subtraction (HKn + 1-ZKn.γ'n-CKn.α'n) is obtained. 1−γ′n)), the backlog planned quantity (CKn + 1) for the future predetermined period (N + 1) and the backlog allocation ratio (α′n + 1) for the future predetermined period (N + 1). (CKn + 1 · α'n + 1), and the addition result (HKn + 1−ZKn · γ′n−CKn · α′n (1-γ′n) + CKn + 1) .Alpha.'n + 1) divided by the production allocatable ratio (.epsilon.'n + 1) in the future predetermined period (N + 1) to obtain the production plan quantity (SKn + 1) in the future predetermined period (N + 1). ), A production planning procedure for
A method for calculating a production plan quantity of a product, characterized in that: