JP3574667B2

JP3574667B2 - Method of forming disk substrate

Info

Publication number: JP3574667B2
Application number: JP27863291A
Authority: JP
Inventors: 順一郎工藤; 純清水
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1991-09-30
Filing date: 1991-09-30
Publication date: 2004-10-06
Anticipated expiration: 2019-10-06
Also published as: JPH0592492A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、情報信号の再記録を可能となす光磁気ディスクやその他の光ディスクの如きディスクを構成する合成樹脂を成形して形成されてなるディスク基板の形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、情報信号の再記録を可能となすディスクとして光磁気ディスクが提案されている。この光磁気ディスクは、ディジタル化された音声信号等の情報信号を極めて高密度に記録することが可能である。そこで、本願出願人は、直径を６４ｍｍとなし、少なくとも７４分の音声信号の記録を可能となす光磁気ディスクを提案している。
【０００３】
この光磁気ディスク１は、図５に示すように、透明なポリカーボネート樹脂等の樹脂を成形して形成したディスク基板２を有し、このディスク基板２の一方の主面２ａ側に信号記録層を形成して構成されてなる。そして、上記光磁気ディスク１に対する情報信号の記録は、上記光磁気ディスク１を所定の回転速度で回転操作した状態で上記信号記録層に設けられた微細な記録トラックに光学ヘッドから出射される光ビームを照射するとともに外部磁界発生装置によって記録すべき情報信号に応じて磁界変調された外部磁界を印加することによって行われる。
【０００４】
上記光磁気ディスク１は、小径であって微細な記録トラックが高密度に形成されてなるので、図６に示すように、この光磁気ディスク１を回転操作する記録再生装置内に配設されるディスク回転駆動装置３のディスクテーブル４上に正確に位置決めされて装着されるとともに、上記ディスクテーブル４に確実に一体化されて装着され、このディスクテーブル４の回転に正確に同期して回転操作される必要がある。
【０００５】
そこで、上記光磁気ディスク１を構成するディスク基板２の中心部には、上記ディスクテーブル４の回転中心に配設されこのディスクテーブル４上に装着される光磁気ディスク１の芯出しを図るセンタリング部材５が係合するセンター穴６が穿設されている。また、ディスク基板２の信号記録層が形成される一方の主面２ａに対向する他方の主面２ｂ側には、上記ディスクテーブル４上への装着高さ位置を正確に位置出しする装着規準面７を先端面に形成したリング状の膨出部８が上記センター穴６を囲むように突設されている。
【０００６】
また、ディスク基板２の一方の主面２ａ側には、センター穴３を閉塞するようにして薄い金属板９が配設されている。この金属板９は、ディスクテーブル４側に配設されるマグネット１０により吸引され、このディスクテーブル４上に装着される光磁気ディスク１を上記ディスクテーブル４に一体化させるものである。そして、上記センター穴３は、ディスクテーブル４側に配設されたマグネット１０の磁束が金属板９側に透過し得るようにディスク基板２の厚さ方向に貫通して形成されている。
【０００７】
上述のように構成された光磁気ディスク１は、図６に示すように、センター穴６をセンタリング部材５に係合させるとともに、膨出部８先端面の装着規準面７をディスクテーブル４のディスク支持面４ａに支持させ、さらに金属板９がマグネット１０に吸引されて上記ディスクテーブル４上に装着されることにより、上記ディスクテーブル４の回転中心に中心を一致させるとともに装着位置の位置決めが図られて確実に一体化されて上記ディスクテーブル４上に装着されることが可能となる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記光磁気ディスク１を構成するディスク基板２は、ディスク基板成形用の金型装置を構成する可動金型と固定金型間に構成される成形キャビティ内にポリカーボネート樹脂の如き合成樹脂を射出することによって成形されてなる。そして、上記センタリング部材５が係合するセンター穴６も上記ディスク基板２の成形と同時に上記金型装置内で形成されてなる。
【０００９】
すなわち、従来の金型装置にあっては、油圧機構等によって成形キャビティ内に進退される打ち抜き用パンチを設け、上記成形キャビティ内に合成樹脂を射出しディスク基板２を成形した後直ちに上記打ち抜き用パンチを可動させてセンター穴６を形成するようにしている。
【００１０】
このように打ち抜き用パンチを用いて金型装置内でセンター穴６を形成すると、上記打ち抜き用パンチの進出方向にバリが発生し易い問題点を有する。特に、センター穴６の形成は、成形キャビティ内に射出された合成樹脂が完全に硬化されない溶融状態で行われるので、上記バリの発生が著しいものとなる。
【００１１】
このようなバリ６ａが、図７に示すように、センタリング部材５が係合するセンター穴６の内周面６ａや膨出部８先端面の装着規準面７に発生すると、上記センター穴６の精度が劣下するとともに上記装着規準面７の平滑化が阻害されてしまう。その結果、光磁気ディスク１を正確に芯出しを図るとともに正確な位置出しを図ってディスクテーブル４上に装着させることができなくなってしまう。
【００１２】
そこで、金型装置に配した打ち抜き用パンチを用いてセンター穴６を形成する際に生ずるバリを、光磁気ディスク１のディスクテーブル４への装着に影響を与えない位置に発生させるようにすることが考えられる。
例えば、打ち抜き用パンチによるセンター穴６の打ち抜き方向を、センタリング部材５が係合する側であるディスク基板２の他方の主面２ｂ側から信号記録層が形成される一方の主面２ａ側に向かう方向となすことが考えられる。
【００１３】
ところで、光磁気ディスク１を構成するディスク基板２は、信号記録層が形成される一方の主面２ａには、記録トラックを構成するプレピット等が成形されてなる。そのため、成形キャビティ内の上記一方の主面２ａを形成する側にはスタンパが配設されてなる。
【００１４】
上述のように、打ち抜き用パンチによるセンター穴６の打ち抜き方向を、ディスク基板２の他方の主面側２ｂから一方の主面２ａ側に向かう方向となすと、上記打ち抜き用パンチはスタンパが配設される側と対向する側に配設することになる。
【００１５】
そこで、スタンパを金型装置の可動金型側に配設するようにすると、打ち抜き用パンチは固定金型側に配設されることになる。この固定金型側には、成形用の溶融樹脂を射出するスプルブッシュも配設されてなるので、このスプルブッシュに加えて進退可能とされた打ち抜き用パンチを配設すると、上記スプルブッシュの取付け構造及び射出成形機の構成が複雑となるばかりか、金型装置も複雑化してしまう。
【００１６】
また、上記構成とは逆に、スタンパを金型装置の固定金型側に配設し、打ち抜き用パンチを可動金型側に配設するようにすると、上記スタンパを上記固定金型を支持させる機構と溶融樹脂が射出される樹脂流入口とが近接して配置されることなり、金型装置の構成が複雑となる。さらに、可動金型側の構成も複雑となってしまい金型装置の設計及び加工が困難となってしまう。
【００１７】
そこで、本発明は、バリ等を発生させることなくセンター穴の形成を可能となし、ディスク基板を高精度に形成することを可能となす形成方法を提供しようとするものである。
また、本発明方法は、金型装置内に進退可能に配設される打ち抜き用パンチを用いることなくセンター穴の形成を可能となし、ディスク基板成形用の金型装置の簡素化を図り、金型装置の設計及び加工を容易とすることを目的に提案されたものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、光透過性を有する合成樹脂を成形して形成され、厚み方向に貫通しており、ディスクテーブル側のセンタリング部材が進入して上記ディスクテーブルに対する芯出しを図るセンター穴が形成されるとともに、上記センター穴を囲み上記ディスクテーブルへの装着基準面を先端に有する膨出部が突設されてなるディスク基板の形成方法において、上記膨出部先端の装着基準面側から上記センター穴に進入する上記センタリング部材の上記センター穴に係合すべき位置よりさらに厚み方向の内方側に位置されて上記センター穴を閉塞する連結片を一体に設けたディスク基板を成形用金型装置を用いて成形した後、上記連結片のみを切除し厚み方向に貫通する上記センター穴を形成するようにしたものである。
【００１９】
【作用】
本発明方法は、センター穴の内方部にこのセンター穴を閉塞する連結片を設けてディスク基板を成形用金型を用いて成形した後、上記連結片を切除し貫通するセンター穴を形成してなるので、上記ディスク基板を成形する金型装置にセンター穴を形成するための打ち抜き用パンチ等を設ける必要がない。
【００２０】
また、センター穴の内方部に設けられた連結片は、打ち抜きあるいは切削によって除去される。
【００２１】
【実施例】
以下、本発明に係るディスク基板の形成方法を工程順に図面を参照して説明する。
本発明に係る方法にあっては、まず、ディスク基板成形用の金型装置を用いて図１に示す通りの円盤状をなすディスク基板１１を成形する。このディスク基板１１は、光透過性の良好な例えば透明なポリカーボネート樹脂を成形して形成されてなり、一方の主面１１ａには光磁気ディスクを構成する光磁気記録材料を被着した信号記録層が形成される。この信号記録層が形成される一方の主面１１ａ側には、記録トラックを構成するプレピットがこのディスク基板１１の成形と同時に上記金型装置内に配設されるスタンパにより形成されてなる。
【００２２】
また、上記ディスク基板１１の信号記録層が形成される一方の主面１１ａと対向する他方の主面１１ｂ側は、光磁気ディスクとして構成されたとき、光学ヘッドから出射される光ビームが照射される信号読出し面とされる。
【００２３】
そして、上記ディスク基板１１の中心部には、センター穴１２が形成されてなる。このセンター穴１２は、前記ディスク基板に設けられるセンター穴と同様に、ディスクテーブル４の回転中心に配設されるセンタリング部材５が係合するものである。
【００２４】
また、上記ディスク基板１１の信号記録層が形成される一方の主面１１ａに対向する他方の主面１１ｂ側には、上記ディスクテーブル４上への装着高さ位置を正確に位置出しする装着規準面１３を先端面に形成したリング状の膨出部１４が上記センター穴１２を囲むように突設されている。
【００２５】
さらに、ディスク基板１１の一方の主面１１ａには、このディスク基板１１を用いて光磁気ディスクを構成したとき、ディスクテーブル４側に配設されるマグネット１０により吸引される金属板が嵌合する如く配設される金属板取付け用凹部１５がセンター穴１２を囲むように設けられている。
【００２６】
そして、本発明方法に用いられるディスク基板１１は、センター穴１２の厚み方向の内方側に位置して、このセンター穴１２を閉塞する連結片１６が一体に設けられている。この連結片１６は、膨出部１４の先端の装着基準面１３側からセンター穴１２に進入してディスクテーブル４に対する芯出しを図るセンタリング部材５の上記センター穴１２への進入深さより深い位置であるさらに厚み方向の内方側の位置、すなわちディスク基板１１の一方の主面１１ａ側に偏位した位置に形成されてなる。
【００２７】
上述のように構成されるディスク基板１１は、図２に示すように構成された成形用金型装置２０を用いて成形される。
この金型装置２０は、固定金型２１と可動金型２２とから構成されてなり、これら固定金型２１と可動金型２２間には、上記ディスク基板１１を成形する成形キャビティ２３が区画構成される。
【００２８】
そして、上記固定金型２１側には、成形キャビティ２３の中心に位置して、射出成形機から供給される溶融されたポリカーボネート樹脂を上記成形キャビティ２３内に流入させるスプルブッシュ２４が配設されている。そして、溶融されたポリカーボネート樹脂は、スプルブッシュ２４に穿設された樹脂流入口２５を介して成形キャビティ２３内に流入される。
【００２９】
なお、このスプルブッシュ２４の先端側は、センター穴１２の一方の主面１１ａ側の一部と金属板取付け用凹部１５に対応する形状に形成されている。
【００３０】
また、上記固定金型２１の成形キャビティ２３を構成する側の面には、記録トラックを構成するプレピットを成形するスタンパ２６が配設されている。このスタンパ２６は、内周側及び外周側をそれぞれスタンパ押え２７，２８により支持されて上記固定金型２１に取付けられてなる。
なお、スタンパ２６の内周側を支持する内周側スタンパ押え２７は、スプルブッシュ２４に嵌合配設されたスタンパ押え支持体２９に嵌合して取付けられ、スタンパ２６の外周側を支持する外周側スタンパ押え２８は、固定金型２１の外周側に嵌合して取付けられてなる。
【００３１】
一方、上記固定金型２１に対向配置される可動金型２２は、中心部に装着規準面１３を先端面に形成したリング状の膨出部１４を成形する円筒状をなす膨出部成形用入れ子３０が配設されている。この膨出部成形用入れ子３０の内周側には、センター穴１２の他方の主面１１ｂ側に位置する一部を成形するセンター穴成形用入れ子３１が配設されている。そして、これら膨出部成形用入れ子３０及びセンター穴成形用入れ子３１は、可動金型２２に一体的に配設されてなる。従って、ディスク基板１１を成形した後、上記可動金型２２を固定金型２１側から離間操作する際、この可動金型２２と一体に可動操作される。
【００３２】
上述のような金型装置２０を用いて図１に示すように成形されたディスク基板１１は、成形キャビティ２３から取り出された後、図３に示すように打ち抜き機３３を用いてセンター穴１２を閉塞した状態にある連結片１６の切除が行われる。この連結片１６の切除は、打ち抜き機３３に限られず、図４に示すように、切削刃３４等を用いて行ってもよい。この切削刃３４を用いて連結片１６の切除を行った場合には、センター穴１２の内周面は、極めて高精度に平滑な面となすことができる。
【００３３】
このように連結片１６の切除を行うことにより、厚さ方向に貫通したセンター穴１２を有するディスク基板１１が完成される。
【００３４】
なお、上述の実施例では、光磁気ディスクに適用されるディスク基板を形成する方法について説明したが、本発明方法は、センター穴を有し、ディスク基板の主面にディスクテーブルへの装着規準面や上記ディスクテーブルに対する芯出し面を有するディスクに広く適用することができるものである。
【００３５】
【発明の効果】
上述したように、本発明方法は、ディスク基板の成形時にセンター穴の打ち抜き工程を採用することがないので、センター穴の周辺にバリ等を発生させることなく高精度にディスク基板を形成することができる。
そして、このディスク基板を用いて構成されるディスクは、ディスクテーブル上に正確に位置決めがされて装着可能となる。
【００３６】
また、本発明方法は、金型装置内に進退可能に配設される打ち抜き用パンチを用いることなくセンター穴の形成を可能としてなるので、ディスク基板成形用の金型装置の簡素化をが達成され、金型装置の設計及び加工が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法に適用されるディスク基板の断面図である。
【図２】本発明方法に適用されるディスク基板を成形する金型装置の断面図である。
【図３】ディスク基板のセンター穴を閉塞する連結板を切除する状態を示す断面図である。
【図４】ディスク基板のセンター穴を閉塞する連結板を切除する状態の他の例を示す断面図である。
【図５】従来の光磁気ディスクの一部破断斜視図である。
【図６】従来の光磁気ディスクをディスクテーブル上に装着した状態を示す断面図である。
【図７】従来の光磁気ディスクのセンター穴周辺部分を拡大して示す部分断面図である。
【符号の説明】
１１ディスク基板
１２センター穴
１６連結片
２０金型装置
２１固定金型
２２可動金型
２３成形用キャビティ[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a method for forming a disk substrate formed by molding a synthetic resin constituting a disk such as a magneto-optical disk or another optical disk that enables re-recording of an information signal.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, a magneto-optical disk has been proposed as a disk capable of re-recording information signals. This magneto-optical disk can record information signals such as digitized audio signals at an extremely high density. Therefore, the applicant of the present application has proposed a magneto-optical disk having a diameter of 64 mm and capable of recording an audio signal for at least 74 minutes.
[0003]
As shown in FIG. 5, the magneto-optical disk 1 has a disk substrate 2 formed by molding a resin such as a transparent polycarbonate resin, and a signal recording layer is formed on one main surface 2a side of the disk substrate 2. It is formed and formed. The recording of the information signal on the magneto-optical disc 1 is performed by light emitted from the optical head onto a fine recording track provided on the signal recording layer while the magneto-optical disc 1 is rotated at a predetermined rotation speed. This is performed by irradiating a beam and applying an external magnetic field modulated in accordance with an information signal to be recorded by an external magnetic field generator.
[0004]
Since the magneto-optical disk 1 has a small diameter and fine recording tracks formed at a high density, as shown in FIG. 6, the magneto-optical disk 1 is disposed in a recording / reproducing apparatus for rotating the magneto-optical disk 1. The disk rotation driving device 3 is accurately positioned and mounted on the disk table 4, and is surely integrated and mounted on the disk table 4, and is rotated in synchronization with the rotation of the disk table 4. Need to be
[0005]
Therefore, a centering member disposed at the center of rotation of the disk table 4 for centering the magneto-optical disk 1 mounted on the disk table 4 is provided at the center of the disk substrate 2 constituting the magneto-optical disk 1. A center hole 6 with which the hole 5 engages is formed. On the other main surface 2b opposite to the one main surface 2a on which the signal recording layer of the disk substrate 2 is formed, a mounting reference surface for accurately positioning the mounting height position on the disk table 4 is provided. A ring-shaped bulging portion 8 having a front end 7 is provided so as to surround the center hole 6.
[0006]
A thin metal plate 9 is disposed on one main surface 2 a side of the disk substrate 2 so as to close the center hole 3. The metal plate 9 is attracted by a magnet 10 provided on the disk table 4 side, and integrates the magneto-optical disk 1 mounted on the disk table 4 with the disk table 4. The center hole 3 is formed so as to penetrate in the thickness direction of the disk substrate 2 so that the magnetic flux of the magnet 10 disposed on the disk table 4 side can be transmitted to the metal plate 9 side.
[0007]
As shown in FIG. 6, in the magneto-optical disk 1 configured as described above, the center hole 6 is engaged with the centering member 5, and the mounting reference surface 7 at the distal end surface of the bulging portion 8 is fixed to the disk table 4. The metal plate 9 is attracted by the magnet 10 and mounted on the disk table 4 so as to be centered on the center of rotation of the disk table 4 and the mounting position is positioned. It is possible to be surely integrated and mounted on the disk table 4.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the disk substrate 2 constituting the magneto-optical disk 1 is formed by injecting a synthetic resin such as a polycarbonate resin into a molding cavity formed between a movable mold and a fixed mold constituting a mold apparatus for molding the disk substrate. It is formed by doing. A center hole 6 with which the centering member 5 is engaged is also formed in the mold device at the same time when the disk substrate 2 is formed.
[0009]
That is, in the conventional mold apparatus, a punch for punching which is advanced and retracted into a molding cavity by a hydraulic mechanism or the like is provided, and immediately after the synthetic resin is injected into the molding cavity to mold the disk substrate 2, the punch for punching is formed. The center hole 6 is formed by moving the punch.
[0010]
When the center hole 6 is formed in the mold apparatus using the punch for punching as described above, there is a problem that burrs are easily generated in the advance direction of the punch for punching. In particular, since the formation of the center hole 6 is performed in a molten state in which the synthetic resin injected into the molding cavity is not completely cured, the occurrence of the burrs becomes remarkable.
[0011]
As shown in FIG. 7, when such burrs 6a are generated on the inner peripheral surface 6a of the center hole 6 with which the centering member 5 engages and on the mounting reference surface 7 at the tip end surface of the bulging portion 8, The accuracy is deteriorated, and the smoothing of the mounting reference surface 7 is hindered. As a result, the magneto-optical disk 1 cannot be mounted on the disk table 4 with accurate centering and accurate positioning.
[0012]
Therefore, burrs generated when the center hole 6 is formed by using the punch for punching provided in the die apparatus are generated at a position where the mounting of the magneto-optical disk 1 on the disk table 4 is not affected. Can be considered.
For example, the punching direction of the center hole 6 by the punch is directed from the other main surface 2b side of the disk substrate 2 on which the centering member 5 is engaged to the one main surface 2a side on which the signal recording layer is formed. It could be a direction.
[0013]
By the way, the disk substrate 2 constituting the magneto-optical disk 1 is formed on one main surface 2a on which a signal recording layer is formed with prepits or the like constituting recording tracks. Therefore, a stamper is provided on the side of the molding cavity on which the one main surface 2a is formed.
[0014]
As described above, when the punching direction of the center hole 6 by the punch for punching is set to the direction from the other main surface side 2b of the disk substrate 2 to the one main surface 2a side, a stamper is provided for the punching punch. It will be arranged on the side opposite to the side to be processed.
[0015]
Therefore, if the stamper is arranged on the movable mold side of the mold apparatus, the punch for punching is arranged on the fixed mold side. Since a sprue bush for injecting the molten resin for molding is also provided on the fixed mold side, if a punch for punching which can be moved forward and backward is provided in addition to the sprue bush, the sprue bush is attached. Not only the structure and the configuration of the injection molding machine become complicated, but also the mold apparatus becomes complicated.
[0016]
Conversely, when the stamper is arranged on the fixed mold side of the mold apparatus and the punch for punching is arranged on the movable mold side, the stamper supports the fixed mold. Since the mechanism and the resin inlet through which the molten resin is injected are arranged close to each other, the configuration of the mold apparatus becomes complicated. Further, the configuration on the movable mold side becomes complicated, and it becomes difficult to design and process the mold apparatus.
[0017]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a forming method which enables formation of a center hole without generating burrs and the like and enables formation of a disk substrate with high accuracy.
Further, the method of the present invention makes it possible to form a center hole without using a punch for punching which is disposed in a mold apparatus so as to be able to advance and retreat. It has been proposed for the purpose of facilitating the design and processing of the mold device.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is formed by molding a synthetic resin having optical transparency, penetrates in the thickness direction, Ru is formed a center hole the centering member of the disk table side enters achieve centering with respect to the disc table In addition, in the method of forming a disk substrate, wherein a bulging portion surrounding the center hole and having a mounting reference surface on the disk table at the tip is protruded, the center hole is formed from the mounting reference surface at the tip of the bulging portion. Using a mold apparatus for molding a disk substrate integrally provided with a connecting piece that is located further inward in the thickness direction than a position where the centering member to enter and is to be engaged with the center hole and that closes the center hole. after forming Te, in which so as to form the center hole penetrating in the thickness direction was excised only the connecting piece.
[0019]
[Action]
In the method of the present invention, a connecting piece for closing the center hole is provided inside the center hole, the disk substrate is molded using a molding die, and the connecting piece is cut off to form a center hole penetrating therethrough. Therefore, it is not necessary to provide a punch for punching or the like for forming a center hole in the mold apparatus for molding the disk substrate.
[0020]
Further, the connecting piece provided inside the center hole is removed by punching or cutting.
[0021]
【Example】
Hereinafter, a method of forming a disk substrate according to the present invention will be described in the order of steps with reference to the drawings.
In the method according to the present invention, first, a disk substrate 11 having a disk shape as shown in FIG. 1 is molded using a disk substrate molding die apparatus. The disk substrate 11 is formed by molding, for example, a transparent polycarbonate resin having good light transmittance, and a signal recording layer on which a magneto-optical recording material constituting a magneto-optical disk is adhered is formed on one main surface 11a. Is formed. On one main surface 11a side on which the signal recording layer is formed, prepits constituting a recording track are formed by a stamper disposed in the above-mentioned mold apparatus at the same time as the formation of the disk substrate 11.
[0022]
When the disk substrate 11 is configured as a magneto-optical disk, a light beam emitted from an optical head is irradiated on the other main surface 11b opposite to the one main surface 11a on which the signal recording layer is formed. Signal reading surface.
[0023]
A center hole 12 is formed in the center of the disk substrate 11. The center hole 12 is engaged with the centering member 5 disposed at the center of rotation of the disk table 4 in the same manner as the center hole provided in the disk substrate.
[0024]
On the other main surface 11b opposite to the one main surface 11a on which the signal recording layer of the disk substrate 11 is formed, a mounting standard for accurately positioning the mounting height position on the disk table 4 is provided. A ring-shaped bulging portion 14 having a surface 13 formed on the front end surface is provided so as to surround the center hole 12.
[0025]
Furthermore, when a magneto-optical disk is formed using this disk substrate 11, a metal plate attracted by a magnet 10 disposed on the disk table 4 side is fitted to one main surface 11 a of the disk substrate 11. The metal plate mounting recess 15 arranged as described above is provided so as to surround the center hole 12.
[0026]
Then, the disk substrate 11 used in the method of the present invention is positioned on the inner side in the thickness direction of the center hole 12, connecting piece 16 is integrally provided for closing the center hole 12. The connecting piece 16 is inserted into the center hole 12 from the mounting reference surface 13 side of the tip of the bulging portion 14 and located at a position deeper than the depth of entry of the centering member 5 for centering the disc table 4 into the center hole 12. It is formed at a position further inward in the thickness direction, that is, at a position deviated toward the one main surface 11 a of the disk substrate 11 .
[0027]
The disk substrate 11 configured as described above is molded using a molding die apparatus 20 configured as shown in FIG.
This mold apparatus 20 is composed of a fixed mold 21 and a movable mold 22, and a molding cavity 23 for molding the disk substrate 11 is defined between the fixed mold 21 and the movable mold 22. Is done.
[0028]
A sprue bush 24 is provided on the fixed mold 21 side, which is located at the center of the molding cavity 23 and allows the molten polycarbonate resin supplied from the injection molding machine to flow into the molding cavity 23. I have. Then, the molten polycarbonate resin flows into the molding cavity 23 through the resin inlet 25 formed in the sprue bush 24.
[0029]
The tip side of the sprue bush 24 is formed in a shape corresponding to a part of the center hole 12 on one side of the main surface 11a and the concave portion 15 for attaching a metal plate.
[0030]
A stamper 26 for forming a pre-pit forming a recording track is provided on the surface of the fixed die 21 on the side forming the molding cavity 23. The stamper 26 is attached to the fixed mold 21 while being supported on the inner peripheral side and the outer peripheral side by stamper retainers 27 and 28, respectively.
The inner peripheral stamper retainer 27 that supports the inner peripheral side of the stamper 26 is fitted and attached to a stamper retainer 29 that is fitted and disposed on the sprue bush 24 to support the outer peripheral side of the stamper 26. The outer stamper retainer 28 is fitted and attached to the outer periphery of the fixed mold 21.
[0031]
On the other hand, a movable mold 22 opposed to the fixed mold 21 is used for forming a cylindrical bulging portion 14 for forming a ring-shaped bulging portion 14 having a mounting reference surface 13 formed at the front end surface at the center. A nest 30 is provided. A center hole forming nest 31 for forming a part of the center hole 12 on the other main surface 11b side is provided on the inner peripheral side of the bulging portion forming nest 30. The nest 30 for forming the bulging portion and the nest 31 for forming the center hole are provided integrally with the movable mold 22. Therefore, when the movable mold 22 is separated from the fixed mold 21 after the disk substrate 11 is formed, the movable mold 22 is moved integrally with the movable mold 22.
[0032]
After the disk substrate 11 molded as shown in FIG. 1 using the above-described mold apparatus 20 is taken out from the molding cavity 23, the center hole 12 is formed using the punching machine 33 as shown in FIG. The closed connection piece 16 is cut off. The cutting of the connecting piece 16 is not limited to the punching machine 33, and may be performed using a cutting blade 34 or the like as shown in FIG. When the connecting piece 16 is cut off using the cutting blade 34, the inner peripheral surface of the center hole 12 can be formed as a smooth surface with extremely high precision.
[0033]
By cutting off the connecting piece 16 in this manner, the disk substrate 11 having the center hole 12 penetrating in the thickness direction is completed.
[0034]
In the above embodiment, the method of forming a disk substrate applied to a magneto-optical disk has been described. However, the method of the present invention has a center hole, and a main surface of the disk substrate has a reference surface for mounting on a disk table. And a disk having a centering surface for the disk table.
[0035]
【The invention's effect】
As described above, since the method of the present invention does not employ the step of punching the center hole when forming the disk substrate, it is possible to form the disk substrate with high precision without generating burrs and the like around the center hole. it can.
Then, the disk constituted by using this disk substrate is accurately positioned on the disk table and can be mounted.
[0036]
In addition, the method of the present invention enables the center hole to be formed without using a punch for punching which is disposed in the mold apparatus so as to be able to advance and retreat, thereby simplifying the mold apparatus for forming a disk substrate. As a result, the design and processing of the mold apparatus are facilitated.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a disk substrate applied to a method of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of a mold apparatus for molding a disk substrate applied to the method of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a state where a connecting plate for closing a center hole of the disk substrate is cut off.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing another example of a state in which a connecting plate for closing a center hole of a disk substrate is cut off.
FIG. 5 is a partially cutaway perspective view of a conventional magneto-optical disk.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state where a conventional magneto-optical disk is mounted on a disk table.
FIG. 7 is an enlarged partial cross-sectional view showing a portion around a center hole of a conventional magneto-optical disk.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 Disc board 12 Center hole 16 Connecting piece 20 Mold device 21 Fixed mold 22 Movable mold 23 Molding cavity

Claims

Is formed by molding a synthetic resin having optical transparency, penetrates in the thickness direction, Rutotomoni formed a center hole the centering member of the disk table side enters achieve centering with respect to the disc table, the center In a method for forming a disk substrate, a bulge having a mounting reference surface to the disk table at its tip surrounding the hole is provided.
A connecting piece that closes the center hole by being located further inward in the thickness direction than a position where the centering member that enters the center hole from the mounting reference surface side of the tip of the bulging portion is to be engaged with the center hole. After molding a disk substrate integrally provided with a molding die device,
A method for forming a disk substrate, characterized in that only the connection piece is cut off to form the center hole penetrating in a thickness direction .