JP3573585B2

JP3573585B2 - Sheet thickness control method and sheet thickness control device in continuous rolling mill

Info

Publication number: JP3573585B2
Application number: JP00864397A
Authority: JP
Inventors: 義英岡村; 郁弥星野; 明士杉江; 明高橋; 道央野中
Original assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Light Metal Industries Ltd
Priority date: 1997-01-21
Filing date: 1997-01-21
Publication date: 2004-10-06
Anticipated expiration: 2017-01-21
Also published as: JPH10202308A

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は、連続圧延機における板厚制御技術に関するものであり、特に、圧延初期時や目標板厚変更時などにおいて、圧延材板厚を目標板厚に速やかに且つ安定して制御することのできる板厚制御方法および板厚制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来から、連続圧延機による圧延工程において、圧延材板厚は製品品質上最も重要な管理項目の一つであり、目標板厚が得られるように板厚制御が実施されている。板厚制御は、例えば、圧延スタンドのロールギャップを調節することによって行われるが、目標板厚の与え方によっては、圧延条件の変化などにより圧延機負荷が増加し、圧延荷重制限を越えたり、圧延機駆動用電動機の負荷制限を越えたりして、生産能率が阻害されたり、圧延中止に至るおそれもあり、生産性低下の原因となる場合があった。
【０００３】
そこで、特開平８−７１６２６号公報には、連続圧延機における各圧延スタンドにおいて、出側板厚を公知のマスフロー式を利用して算出し、各圧延スタンドの出側板厚を、それぞれ、目標値となるようにフィードバック制御することにより、各圧延スタンドに対して適当に負荷配分して、一つの圧延スタンドにおけるロールギャップの大幅な変更操作を回避することにより、板面品質や操業性の安定化を図るようにした板厚制御方法が開示されている。
【０００４】
しかしながら、このような従来の板厚制御方法においても、未だ、圧延スタンドの出側板厚の制御に際してのロールギャップの変更操作に起因する圧延機負荷の制限超過が、充分に防止されない場合があった。
【０００５】
また、従来の板厚制御方法では、外乱に対する応答性と、目標板厚への応答性とを、独立的に調節することが極めて困難であるために、外乱に対する良好な応答性を確保しつつ、圧延初期や目標板厚変更時における目標板厚への応答性の向上を図ることが難しかった。
【０００６】
それに加えて、複数の圧延スタンドを備えた連続圧延機においては、制御対象が一般に多変数且つ干渉系であり、板厚制御のためのロールギャップの調節によって、スタンド間張力も変化するために、圧延材の寸法や表面品質等に悪影響が及ぼされて、操業の安定化が阻害されるおそれもあったのである。
【０００７】
【解決課題】
ここにおいて、請求項１乃至５に記載の発明は、何れも、上述の如き事情を背景として為されたものであって、その解決課題とするところは、圧延初期や目標板厚変更に際しての目標板厚への応答性を、外乱に対する良好な応答性を確保しつつ、有利に設定，確保することの出来る連続圧延機における板厚制御方法乃至は板厚制御装置を提供することにある。
【０００８】
また、請求項１乃至５に記載の発明は、何れも、板厚制御のためのロールギャップの調節に伴うスタンド間張力の変化に起因する、圧延操作への悪影響が有利に軽減乃至は防止され得る連続圧延機における板厚制御方法乃至は板厚制御装置を提供することも、目的とする。
【０００９】
【解決手段】
そして、このような課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、連続圧延機における圧延材の出側板厚が、設定または変更された目標板厚となるように、ロールギャップを調整して板厚制御を行うに際して、所定の時間遅れをもって目標板厚となる比較値を用い、該比較値と板厚検出値との偏差量を求めて、該偏差量を打ち消すために必要なロールギャップ調節量を得ると共に、かかるロールギャップ調節量に対して、所定の時間遅れをもって目標板厚となる目標値を加算することにより制御信号を得、かかる制御信号に基づいて前記ロールギャップを調節する一方、該制御信号に対して所定の時間遅れを乗じて得られた張力補償信号に基づいて、上流側圧延スタンドのロール回転速度を調節することにより、前記ロールギャップの調節に伴う張力変動を抑制する連続圧延機における板厚制御方法を、特徴とする。
【００１０】
このような請求項１に記載の発明方法に従えば、目標板厚を得るためのロールギャップの調節が、２自由度制御に基づくフィードバック制御によって行われるのであり、目標板厚に基づいて比較値および目標値を求める際の伝達特性を調節することによって、目標板厚への応答性を調節，設定することが出来ると共に、偏差量に基づいてロールギャップ調節量を求める際の伝達特性を調節することによって、外乱に対する応答性を調節，設定することが出来ることから、それら目標板厚への応答性と外乱への応答性を相互に独立して設定することが可能となる。
【００１１】
従って、外乱に対する応答性を確保しつつ、目標板厚への応答性を調節し、任意の応答性をもって目標板厚に至るように、ロールギャップを調節することが出来るのであり、良好なる目標板厚への応答性が実現され得るのである。
【００１２】
しかも、請求項１に記載の発明方法に従えば、目標板厚を得るためのロールギャップの調節量に応じてロール回転速度が調節されることにより、圧延初期や目標板厚変更に際してのロールギャップの変更に伴う張力変動が抑制されることから、張力変動への悪影響を考慮することなく、安定した圧延性を確保しつつ、目標板厚への応答性を任意に設定することが出来るのである。
【００１３】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明に従う連続圧延機における板厚制御方法において、最終スタンドの出側板厚実績を用い、マスフロー板厚式に基づいて、各スタンドの出側板厚を求め、それら各スタンドの出側板厚が、それぞれ、目標板厚となるように、かかる各スタンドのロールギャップを調節して板厚制御を行うことを、特徴とする。
【００１４】
このような請求項２に記載の発明方法に従えば、圧延材の板厚を実測する板厚計として、最終スタンド出側に設置されたものだけを用いて、各スタンドの出側板厚を求めることが出来ることから、高価な板厚計の設置数を減らすことが可能となる。
【００１５】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明に従う連続圧延機における板厚制御方法において、各スタンドにおける圧延荷重またはロール駆動用電動機の電流が、予め定めた制限値を越えた場合に、前記目標板厚を変更することを、特徴とする。
【００１６】
このような請求項３に記載の発明方法に従えば、ロールギャップの過大な圧下操作等に起因する圧延機の負荷制限の超過を回避するために目標板厚を変更するに際して、変更された目標板厚に対して適当な応答性を設定することが出来、安定した生産性が有利に確保され得る。
【００１７】
また、請求項４に記載の発明は、前述の如き課題を解決するために為された連続圧延機における板厚制御装置に係り、その特徴とするところは、（ａ）連続圧延機において圧延材の目標板厚を与える目標板厚設定手段と、（ｂ）該目標板厚設定手段により与えられる目標板厚に所定の時間遅れをもって至る比較値を求める第一の演算手段と、（ｃ）該第一の演算手段により求められた比較値を、前記圧延材の板厚検出値と比較して偏差量を求める比較手段と、（ｄ）該比較手段により求められた偏差量を打ち消すために必要なロールギャップ調節量を求める第二の演算手段と、（ｅ）前記目標板厚設定手段により与えられる目標板厚に所定の時間遅れをもって至る目標値を求める第三の演算手段と、（ｆ）前記第二の演算手段により求められたロールギャップ調節量に対して、該第三の演算手段により求められた目標値を加算することによりロールギャップ制御信号を求める加算手段と、（ｇ）該加算手段により求められたロールギャップ制御信号に対して所定の時間遅れを乗じることにより、上流側圧延スタンドにおけるロール回転速度を調節して、前記ロールギャップの制御信号に基づくロールギャップ変更に伴って生ぜしめられる圧延材の張力変動を抑制する張力補償信号を求める第四の演算手段とを、有する連続圧延機における板厚制御装置にある。
【００１８】
このような請求項４に記載の発明に従う構造とされた板厚制御装置においては、第一の演算手段における時間遅れ量と第三の演算手段における時間遅れ量によって、目標板厚への応答性を調節することが出来ると共に、第二の演算手段におけるゲインの設定によって、外乱に対する応答性を調節することが出来ることから、目標板厚への応答性と外乱への応答性を相互に独立して設定することが可能であり、また、第四の演算手段で求められた張力補償信号に基づいてロール回転速度を調節することによって、ロールギャップの変更による張力変動への悪影響が防止される。
【００１９】
それ故、このような板厚制御装置においては、外乱に対する応答性と安定した圧延性を確保しつつ、目標板厚への応答性を有利に得ることが出来るのである。
【００２０】
また、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明に従う構造とされた連続圧延機における板厚制御装置において、前記圧延材の板厚検出値を、マスフロー板厚式に基づいて求める板厚測定手段を有することを、特徴とする。
【００２１】
このような請求項５に従う構造とされた連続圧延機においては、各スタンドへの板厚計の設置が不用となり、最終スタンド出側の板厚計だけで板厚を実測することにより、マスフロー板厚式に基づいて、各スタンド出側の板厚を求めることができる。
【００２２】
それ故、高価な板厚計の設置が少なくてすみ、装置の低価格化や構造の簡略化、メンテナンス性の向上等が有利に図られ得る。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の具体的構成例に基づいて、本発明をより詳細に説明する。
【００２４】
先ず、図１には、本発明に従って構成された板厚制御装置を適用した連続圧延機の概略モデルが示されていると共に、図２には、その板厚制御装置の概略構成がブロック図によって示されている。図１に示された連続圧延機は、複数の圧延スタンドを備えた連続圧延機であり、図面には、最終スタンド１０ａとその一つ前の上流側スタンド１０ｂだけが示されている。各スタンド１０ａ，１０ｂは、それぞれ、ワークロール１２，１２とバックアップロール１４，１４からなる圧延ロールを備えており、駆動用モータ１６で回転駆動されることにより、圧下装置１８によって決定される適当な圧下量をもって、ワークロール１２，１２間に通板される圧延材２０に対して圧延操作を及ぼすようになっている。なお、両スタンド１０ａ，１０ｂ間には、ルーパロール２２が配設されており、このルーパロール２２が揺動して圧延材２０に押しつけられることによって、圧延材２０に対して適当な張力が付与されるようになっている。また、各スタンド１０ａ，１０ｂには、それぞれ、荷重計２４が設置されており、圧延荷重が計測されるようになっている。更に、最終スタンド１０ａの出側には、板厚計２６が設置されており、圧延材２０の出側板厚が実測されるようになっていると共に、デフレクタロール２８が配設されて、圧延材２０が支持されている。これらルーパロール２２や荷重計２４，板厚計２６，デフレクタロール２８としては、何れも、公知の各種のものが用いられ得る。
【００２５】
そして、最終スタンド１０ａおよび上流側スタンド１０ｂにおけるロールギャップが、本発明に従う構造とされた板厚制御装置３０ａおよび３０ｂによって調節されることにより、最終スタンド１０ａの出側板厚が圧延制御用のプロセスコンピュータ３５で与えられる最終目標板厚となるように、板厚制御が行われると共に、ロール回転速度制御装置３３で設定される上流側スタンド１０ｂにおけるロール回転速度が調節されて、最終スタンド１０ａのロールギャップ変更に起因する張力変化が抑制されるようになっている。
【００２６】
そこにおいて、かかる板厚制御装置３０ａ，３０ｂは、何れも、図２の如く構成されている。即ち、各板厚制御装置３０は、各スタンド１０の出側での目標板厚を与える目標板厚演算器３２を有しており、この目標板厚演算器３２において、プロセスコンピュータ３５（図１参照）で与えられる最終目標板厚：ｔ_０の値を基準とし、各スタンド１０における圧延荷重：Ｐおよび圧延機駆動用モータ１６への供給電流：Ｉの各値が制限値を越えないように、目標板厚変更量演算器３４で決定される板厚変更量：ｔ′を考慮して、各スタンド１０における出側目標板厚：ｔａが求められるようになっている。例えば、最終目標板厚：ｔ_０の値を基準として、各スタンド１０に目標板厚を与えて圧延を行っている際に、何等かの原因で圧延荷重：Ｐが制限値を超過しそうになった場合には、目標板厚変更量演算器３４で、圧延荷重：Ｐの制限値超過を回避するに必要な板厚変更量：ｔ′が算出され、その結果に基づき、目標板厚演算器３２において、各スタンド１０における出側目標板厚が変更，設定されることとなる。なお、このことから明らかなように、本実施例では、目標板厚演算器３２と目標板厚変更量演算器３４によって、協働して圧延材の目標板厚を与える目標板厚設定手段が構成されている。
【００２７】
そして、このように各スタンド１０における出側目標板厚の変更値：ｔａが決定されると、第一の演算器３６によって、所定の時間遅れをもって出側目標板厚：ｔａに至る比較値：ｔｂが求められる。ここにおいて、比較値：ｔｂが出側目標板厚：ｔａに至る時間遅れ量は、目標板厚の変更に対して要求される応答性を考慮して任意に決定されるものであり、例えば、かかる第一の演算器３６は、下記（式１）および図３に示されているように、一次遅れの伝達特性：Ｆ_ｉ（ｓ）をもって設定される。
【００２８】
Ｆ_ｉ（ｓ）＝１／（Ｔ_ＦＦｉｓ＋１）・・・（式１）
ただし、ｉは、スタンドＮＯ．を表す添字，ｓは、ラプラス演算子，Ｔ_ＦＦは、目標板厚変更の応答指定値（応答性の調整係数）である。
【００２９】
次いで、この第一の演算器３６で求められた比較値：ｔｂが、比較器３８において、各スタンド１０で測定された圧延材の出側板厚実績値：ｔｃと比較され、それらの差分として、出側板厚実績値：ｔｃの比較値：ｔｂに対する偏差量：ｅが、求められる。
【００３０】
ここにおいて、各スタンド１０における出側板厚実績値：ｔｃは、各スタンド１０の出側に板厚計を設置することも可能であるが、好ましくは、マスフロー式に基づいて、理論的に算出されることとなり、特に、熱間圧延機では、最終スタンドの出側に板厚計が設置されていることから、その板厚計の実測値を用いて各スタンド１０における出側板厚実績値：ｔｃが、有利に算出される。より具体的には、マスフロー式は、下記（式２）のように表されることから、板厚測定手段としての板厚演算器４０において、最終スタンド１０ａのロール回転信号：Ｒ１とデフレクタロール２８のロール回転信号：Ｒ２，各スタンドロール回転信号：Ｒ３，各スタンド間ルーパロール２２の回転信号：Ｒ４および板厚計２６による出側板厚測定信号：ｔｒが入力されると、それらの入力値を用いて、マスフロー式に基づき、最終スタンド１０ａから順に上流側に向かって各スタンドの出側板厚検出値が求められる。
【００３１】
Ｈ_ｉＶ_ｉ＝ｈ_ｉｖ_ｉ
∴ ｈ_ｉ＝（Ｖ_ｉ／ｖ_ｉ）×Ｈ_ｉ・・・（式２）
ただし、ｈ_ｉは、ＮＯ．ｉスタンドの出側板厚，Ｖ_ｉは、ＮＯ．ｉスタンドの入側板速度（スタンド間張力が一定の場合、ＮＯ．ｉスタンドの上流側スタンドにおける出側板速度に等しい），ｖ_ｉは、ＮＯ．ｉスタンドの出側板速度，Ｈ_ｉは、ＮＯ．ｉスタンドの入側板厚（スタンド間張力が一定の場合、ＮＯ．ｉスタンドの上流側スタンドにおける出側板厚に等しい）である。
【００３２】
そして、比較器３８で求められた偏差量：ｅが第二の演算器４２に入力され、この第二の演算器４２において、偏差量：ｅを打ち消して、各スタンド１０の出側板厚実績値：ｔｃを、目標板厚：ｔｂとするために必要な各スタンド１０のロールギャップ調節量：Ｘが、求められる。ここにおいて、第二の演算器４２としては、フィードバック制御系を構成する制御部として従来から公知の各種の制御特性を有するものが採用され得るものであり、ＰＩ制御を行う制御部の他、例えば、下記（式３）および図４に示されているように、ロバスト制御理論を用いて設定された位相補償器を含んで表される伝達特性：Ｃ_ｉ（ｓ）をもって構成されたもの等が、好適に採用される。
【００３３】
Ｃ_ｉ（ｓ）＝１／ｓ×（ｎ_３ｉｓ^３＋ｎ_２ｉｓ^２＋ｎ_１ｉｓ^１＋ｎ_０ｉ）／（ｓ^３＋ｄ_２ｉｓ^２＋ｄ_１ｉｓ^１＋ｄ_０ｉ）・・・（式３）
ただし、ｉは、スタンドＮＯ．を表す添字，ｓは、ラプラス演算子，ｎ_０〜ｎ_３およびｄ_０〜ｄ_２は、制御ゲイン，１／ｓは、積分器，（ｎ_３ｉｓ^３＋ｎ_２ｉｓ^２＋ｎ_１ｉｓ^１＋ｎ_０ｉ）／（ｓ^３＋ｄ_２ｉｓ^２＋ｄ_１ｉｓ^１＋ｄ_０ｉ）は、位相補償器である。
【００３４】
さらに、所定の時間遅れをもって出側目標板厚：ｔａに至る目標値：ｔｄが、第三の演算器４４で求められ、この目標値：：ｔｄを、第二の演算器４２で求められたロールギャップ調節量：Ｘａに対して、加算器４６で加算することによって、ロールギャップ制御信号：Ｙａが求められる。即ち、本具体的構成例では、第一〜第三の演算器３６，４２，４４を含んで、フィードバック信号（実績値）：ｔｃを、目標板厚：ｔａに基づいて処理してロールギャップ制御信号：Ｙａを得る２自由度制御系が構成されているのである。
【００３５】
なお、第三の演算器４４において、目標値：ｔｄが出側目標板厚：ｔａに至る時間遅れ量は、目標板厚の変更に対して要求される応答性を考慮して設定されるものであり、一般に、第一の演算器３６において設定された時間遅れ量に基づいて決定される。具体的には、例えば、かかる第三の演算器４４における伝達特性：Ｑ_ｉ（ｓ）は、下記（式４）および図５に示されているように、第一の演算器３６の伝達特性：Ｆ_ｉ（ｓ）と制御対象の伝達特性：Ｐ_ｉ（ｓ）に基づいて決定される。
【００３６】

ただし、ｉは、スタンドＮＯ．を表す添字，ｓは、ラプラス演算子，Ｔ_ＦＦは、目標板厚変更の応答指定値（応答性の調整係数），Ｐ_ｉ ^−１は、制御対象の逆モデルであり、ここでは単純な一次遅れで近似した。
【００３７】
そして、このようにして求められた制御信号：Ｙａに基づいて、図１に示されている如く、各圧延スタンド１０の圧下装置１８が作動制御されることにより、各圧延スタンド１０における出側板厚が、所定の時間遅れ、即ち応答性をもって、目標板厚：ｔａとなるように調節されることとなる。
【００３８】
また一方、得られたロールギャップ制御信号：Ｙａが、第四の演算器４８に入力され、この第四の演算器４８において、所定の時間遅れが乗じられることにより、ロールギャップ制御信号：Ｙａに基づいてロールギャップが調節される圧延スタンド１０に対して一つ上流側の圧延スタンドにおけるロール回転速度調節信号：Ｙｂが求められる。なお、第四の演算器４８における遅れ時間量は、圧延機におけるロールギャップの調節操作および上流側スタンドのロール回転速度調節操作と圧延材の張力変化との伝達特性等を考慮して決定されるものであり、例えば、かかる第四の演算器４８における伝達特性：Ｋ_ｉ（ｓ）は、下記（式５）および図６に示されているように、上流側スタンドのロール回転速度調節操作から圧延材の張力変化への伝達特性：Ｇｖと、ロールギャップ調節操作から圧延材の張力変化への伝達特性：Ｇｓに基づいて、決定される。
【００３９】
Ｋ_ｉ（ｓ）＝ｋｍ _ｉ×Ｇｓ_ｉ（ｓ）／Ｇｖ_ｉ−１（ｓ）・・・（式５）
ただし、ｉは、スタンドＮＯ．を表す添字，ｋｍは、調整係数を示す。
【００４０】
すなわち、かかる第四の演算器４８で求められたロール回転速度調節信号：Ｙｂに基づいて、ロールギャップが調節される圧延スタンド１０に対して一つ上流側の圧延スタンド（図１において、最終スタンド１０ａでロールギャップ調節操作を行う場合の、上流側スタンド１０ｂをいう）におけるロール回転速度を調節することによって、ロールギャップ調節に起因するスタンド間張力の変動が抑制され得るのである。
【００４１】
従って、上述の如き板厚制御装置を用いれば、圧延機の圧延荷重や圧延機駆動用電動機の電流が予め定めた制限値を越えた場合やオペレータによる板厚目標変更の要求があった場合等に圧延機負荷を軽減させるために、自動又は手動で板厚目標値が変更された際、或いは圧延開始初期において板厚目標値が新たに設定された際などにおいて、各スタンドにおけるロールギャップを、目標板厚が得られるように有利に調節することが出来るのであり、そこにおいて、第一の演算器３６および第三の演算器４４における伝達特性を調節することにより、目標値応答と、第二の演算器４２における伝達特性の調節で設定される外乱に対する応答性とを独立して、任意に設定することが出来る。
【００４２】
それ故、外乱に対する応答性を充分に確保しつつ、指定した良好な応答性をもって、変更又は設定された目標板厚が得られるように、各スタンドの出側板厚を有利に制御することが可能となるのである。
【００４３】
以下に、本発明の実施例を示すが、本発明は、以下に実施例および上述の具体的構成例に基づく具体的な記載にによって、何等、限定的に解釈されるものでなく、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【００４４】
【実施例】
上述の具体的構成例に従う構造とされた板厚制御装置を用い、４スタンドタンデム圧延機において、圧延初期における板厚制御を実施した場合のシミュレーションを、下記（表１）に示す条件下に行った。なお、板厚制御は、最終スタンドに圧延材が噛み込んだ時点から開始した。また、初期外乱は第一スタンド（最上流側スタンド）入側板厚誤差を１ｍｍとし、圧延中に圧延荷重制限となった場合に第一スタンド出側目標板厚を５０μｍ増加させた。また、第一の演算器における時定数：Ｔ_ＦＦは、１０秒となるように指定した。その結果を、図７に示す。
【００４５】

【００４６】
図７に示された結果から明らかなように、板厚制御の開始後や目標板厚変更後におけるスタンド間張力変動が有利に抑えられていることに加えて、目標板厚変更後、第一スタンド出側板厚が、変更後の板厚目標値に向かって、指定した応答性をもって有利に制御されており、それによって、第一スタンドにおける圧延荷重の減少が図られていることが認められる。
【００４７】
また一方、本発明の比較例として、前記実施例と同一の圧延機による圧延操作に際して、１自由度によるＰＩフィードバック制御を行った場合のシミュレーション結果を、図８に示す。本比較例では、図７に示された実施例結果と比べて、板厚制御の開始後におけるスタンド間張力変動が大きく、目標板厚変更後においても、目標板厚への応答性を指定できないために、目標板厚となるまでに時間がかかることが、図８から明らかである。
【００４８】
【発明の効果】
上述の説明から明らかなように、請求項１乃至３に記載の発明方法においては、何れも、目標板厚への応答性と外乱に対する応答性を相互に独立して設定できることに加えて、ロールギャップの変更に起因する張力変動への悪影響が防止されるのであり、それ故、外乱に対する応答性や圧延操作の安定性を充分に確保しつつ、目標板厚への応答性を任意に有利に得ることが可能となる。
【００４９】
また、それによって、優れた圧延安定性のもとに、板厚精度や板面品質を確保しつつ、圧延機における各スタンドの負荷配分の自由度を有利に確保することが出来るのであり、生産能率の向上が有利に図られ得るのである。
【００５０】
また、請求項４又は５に記載の発明に従う板厚制御装置においては、何れも、本発明方法を有利に実施することが出来るのであり、第一の演算器および第三の演算器における伝達特性を調節することにより、目標値応答性と、外乱に対する応答性とを独立して、任意に設定することが出来ることから、外乱に対する応答性を充分に確保しつつ、目標板厚への応答性が有利に確保され得て、速やかで安定した板厚制御が可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に従って構成された板厚制御装置を適用した連続圧延機の概略モデル図である。
【図２】図１における板厚制御装置の概略構成を示すブロック線図である。
【図３】図２に示された板厚制御装置における第一の演算器を示すブロック線図である。
【図４】図２に示された板厚制御装置における第二の演算器を示すブロック線図である。
【図５】図２に示された板厚制御装置における第三の演算器を示すブロック線図である。
【図６】図２に示された板厚制御装置における第四の演算器を示すブロック線図である。
【図７】実施例としてのシミュレーション結果を示すグラフである。
【図８】比較例としてのシミュレーション結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１０圧延スタンド
１８圧下装置
２０圧延材
２６板厚計
３０板厚制御装置
３２目標板厚演算器
３４目標板厚変更量演算器
３６第一の演算器
３８比較器
４０板厚演算器
４２第二の演算器
４４第三の演算器
４６加算器
４８第四の演算器[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a thickness control technique for a continuous rolling mill, and particularly to controlling a rolled material thickness quickly and stably to a target thickness at the initial stage of rolling or when changing a target thickness. The present invention relates to a thickness control method and a thickness control device that can be used.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a rolling process using a continuous rolling mill, the thickness of a rolled material is one of the most important management items in terms of product quality, and thickness control is performed so as to obtain a target thickness. The thickness control is performed, for example, by adjusting the roll gap of the rolling stand.However, depending on the method of providing the target thickness, the rolling mill load increases due to a change in rolling conditions or the like, or exceeds the rolling load limit, The load efficiency of the electric motor for driving the rolling mill may be exceeded, and the production efficiency may be impaired or the rolling may be stopped, which may cause a decrease in productivity.
[0003]
Therefore, Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-71626 discloses that in each rolling stand in a continuous rolling mill, the outlet plate thickness is calculated using a known mass flow method, and the outlet plate thickness of each rolling stand is set to a target value and a target value. By performing feedback control so as to appropriately distribute the load to each rolling stand and avoid a significant change operation of the roll gap in one rolling stand, it is possible to stabilize the sheet surface quality and operability. A method for controlling the thickness of a sheet is disclosed.
[0004]
However, even in such a conventional thickness control method, there is still a case where the limitation of the rolling mill load due to the operation of changing the roll gap in controlling the exit side thickness of the rolling stand is not sufficiently prevented. .
[0005]
Further, in the conventional plate thickness control method, it is extremely difficult to independently adjust the response to the disturbance and the response to the target plate thickness. However, it has been difficult to improve the responsiveness to the target thickness at the beginning of rolling or when the target thickness is changed.
[0006]
In addition, in a continuous rolling mill having a plurality of rolling stands, the control target is generally a multivariable and interference system, and by adjusting the roll gap for controlling the thickness, the tension between stands also changes. This could adversely affect the dimensions, surface quality, and the like of the rolled material, and hinder the stabilization of operations.
[0007]
[Solution]
Here, the inventions described in claims 1 to 5 have all been made on the background of the above-mentioned circumstances, and the object of the invention is to solve the problem at the initial stage of rolling and at the time of changing the target plate thickness. It is an object of the present invention to provide a sheet thickness control method or a sheet thickness control device in a continuous rolling mill that can set and ensure the response to a sheet thickness advantageously while ensuring good response to disturbance.
[0008]
In any of the first to fifth aspects of the present invention, the adverse effect on the rolling operation caused by the change in the tension between stands caused by the adjustment of the roll gap for controlling the thickness of the sheet is advantageously reduced or prevented. It is another object of the present invention to provide a method or apparatus for controlling the thickness of the obtained continuous rolling mill.
[0009]
[Solution]
In order to solve such a problem, the invention according to claim 1 adjusts the roll gap so that the delivery-side sheet thickness of the rolled material in the continuous rolling mill becomes the set or changed target sheet thickness. When performing the thickness control, a comparison value that becomes a target thickness with a predetermined time delay is used, a deviation amount between the comparison value and the detected thickness value is obtained, and a roll necessary to cancel the deviation amount is obtained. A control signal is obtained by obtaining a gap adjustment amount, adding a target value that becomes a target plate thickness with a predetermined time delay to the roll gap adjustment amount, and adjusting the roll gap based on the control signal. On the other hand, by adjusting the roll rotation speed of the upstream rolling stand based on a tension compensation signal obtained by multiplying the control signal by a predetermined time delay, the roll gap adjustment is performed. The thickness control method in suppressing continuous rolling mill tension variation caused by, characterized.
[0010]
According to the first aspect of the present invention, the adjustment of the roll gap for obtaining the target sheet thickness is performed by feedback control based on two-degree-of-freedom control, and the comparison value is determined based on the target sheet thickness. In addition, by adjusting the transfer characteristic when obtaining the target value, the responsiveness to the target plate thickness can be adjusted and set, and the transfer characteristic when obtaining the roll gap adjustment amount based on the deviation amount is adjusted. Thus, the responsiveness to the disturbance can be adjusted and set, so that the responsiveness to the target plate thickness and the responsiveness to the disturbance can be set independently of each other.
[0011]
Therefore, it is possible to adjust the roll gap so as to reach the target thickness with an arbitrary response while adjusting the response to the target thickness while securing the response to the disturbance. Responsiveness to thickness can be achieved.
[0012]
In addition, according to the method of the present invention, the roll rotation speed is adjusted in accordance with the adjustment amount of the roll gap for obtaining the target thickness, so that the roll gap at the beginning of rolling or when the target thickness is changed is changed. Since the variation in tension due to the change in tension is suppressed, it is possible to arbitrarily set the responsiveness to the target plate thickness while securing stable rolling properties without considering the adverse effect on the variation in tension. .
[0013]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a method for controlling a thickness of a continuous rolling mill according to the first aspect of the present invention. It is characterized in that the exit side plate thickness is obtained, and the thickness control is performed by adjusting the roll gap of each stand so that the exit side plate thickness of each stand becomes the target plate thickness.
[0014]
According to the invention method as described in claim 2, as the thickness gauge for actually measuring the thickness of the rolled material, only the thickness gauge installed on the exit side of the final stand is used to determine the exit side thickness of each stand. Therefore, the number of expensive thickness gauges to be installed can be reduced.
[0015]
According to a third aspect of the present invention, in the method for controlling a thickness of a continuous rolling mill according to the first or second aspect of the present invention, the rolling load in each stand or the current of the electric motor for driving the roll is set to a predetermined limit value. The target thickness is changed when the value exceeds.
[0016]
According to the third aspect of the present invention, when the target plate thickness is changed in order to avoid exceeding the load limit of the rolling mill due to the excessive rolling operation of the roll gap, the changed target thickness is used. Appropriate responsiveness can be set for the plate thickness, and stable productivity can be advantageously secured.
[0017]
The invention according to claim 4 relates to a sheet thickness control device in a continuous rolling mill made to solve the above-mentioned problems, and the feature thereof is that (a) a rolled material in a continuous rolling mill. (B) first calculating means for obtaining a comparison value with a predetermined time delay from the target sheet thickness given by the target sheet thickness setting means; Comparing means for comparing the comparison value obtained by the first calculation means with the detected thickness of the rolled material to obtain a deviation amount; and (d) necessity for canceling the deviation amount obtained by the comparison means. (E) third calculating means for obtaining a target value which reaches the target thickness provided by the target thickness setting means with a predetermined time delay, and (f) third calculating means for obtaining a target value provided by the target thickness setting means. Determined by the second computing means Adding means for obtaining a roll gap control signal by adding the target value obtained by the third calculating means to the roll gap adjustment amount; and (g) adding the roll gap control signal obtained by the adding means to the roll gap control signal. By multiplying the roll gap by a predetermined time delay, the roll rotation speed in the upstream rolling stand is adjusted, and the tension that suppresses the tension fluctuation of the rolled material caused by the roll gap change based on the roll gap control signal is controlled. And a fourth calculating means for obtaining a compensation signal.
[0018]
In the sheet thickness control device having the structure according to the fourth aspect of the present invention, the response to the target sheet thickness is determined by the time delay amount in the first calculation means and the time delay amount in the third calculation means. Can be adjusted, and the response to disturbance can be adjusted by setting the gain in the second calculation means. Therefore, the response to the target plate thickness and the response to the disturbance are independent of each other. In addition, by adjusting the roll rotation speed based on the tension compensation signal obtained by the fourth calculating means, a change in the roll gap is prevented from being adversely affected.
[0019]
Therefore, in such a thickness control device, it is possible to advantageously obtain the responsiveness to the target thickness while securing the responsiveness to the disturbance and the stable rolling property.
[0020]
According to a fifth aspect of the present invention, in the sheet thickness control device in the continuous rolling mill having the structure according to the fourth aspect of the present invention, the detected thickness of the rolled material is calculated based on a mass flow thickness equation. It is characterized by having a thickness measuring means to be obtained.
[0021]
In the continuous rolling mill having the structure according to the fifth aspect, it is not necessary to install a thickness gauge on each stand, and the thickness is measured only by the thickness gauge on the exit side of the final stand. Based on the thickness formula, it is possible to obtain the plate thickness on the exit side of each stand.
[0022]
Therefore, the number of expensive thickness gauges can be reduced, and the price of the apparatus can be reduced, the structure can be simplified, the maintenance can be improved, and the like.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on specific configuration examples of the present invention.
[0024]
First, FIG. 1 shows a schematic model of a continuous rolling mill to which a thickness control device configured according to the present invention is applied, and FIG. 2 is a block diagram showing a schematic configuration of the thickness control device. It is shown. The continuous rolling mill shown in FIG. 1 is a continuous rolling mill provided with a plurality of rolling stands, and only the final stand 10a and the immediately preceding upstream stand 10b are shown in the drawing. Each of the

stands

10a and 10b is provided with a rolling roll composed of a

work roll

12, 12 and a

backup roll

14, 14, and is appropriately rotated by a driving motor 16 to be determined by a pressing-down device 18. The rolling operation is applied to the rolled material 20 passed between the work rolls 12 with the reduction amount. A looper roll 22 is provided between the two

stands

10a and 10b. The looper roll 22 swings and is pressed against the rolled material 20, so that an appropriate tension is applied to the rolled material 20. It has become. In addition, a load cell 24 is installed in each of the

stands

10a and 10b so that the rolling load is measured. Further, on the exit side of the final stand 10a, a thickness gauge 26 is installed, and the exit side thickness of the rolled material 20 is actually measured, and a deflector roll 28 is provided, and the rolled material is disposed. 20 are supported. As the looper roll 22, the load meter 24, the thickness gauge 26, and the deflector roll 28, various known types can be used.
[0025]
Then, the roll gaps in the final stand 10a and the upstream stand 10b are adjusted by the

thickness control devices

30a and 30b having the structure according to the present invention, so that the exit side thickness of the final stand 10a is controlled by a process computer for rolling control. The thickness control is performed so that the final target thickness given by 35 is obtained, and the roll rotation speed of the upstream stand 10b set by the roll rotation speed control device 33 is adjusted, and the roll gap of the final stand 10a is adjusted. The change in tension due to the change is suppressed.
[0026]
Here, each of the plate

thickness control devices

30a and 30b is configured as shown in FIG. That is, each plate thickness control device 30 has a target plate thickness calculator 32 for giving a target plate thickness at the exit side of each stand 10, and in this target plate thickness calculator 32, a process computer 35 (FIG. 1) the final target thickness is given by reference) with respect to the value of t _0, the rolling load at each stand 10: P and current supplied to the mill drive motor 16: as the value of I does not exceed the limit value In consideration of the plate thickness change amount t 'determined by the target plate thickness change amount calculator 34, the exit side target plate thickness ta in each stand 10 is determined. For example, when rolling is performed with the target plate thickness given to each stand 10 based on the value of the final target plate thickness: t ₀ , the rolling load: P is likely to exceed the limit value for some reason. In this case, the target thickness change amount calculator 34 calculates the thickness change amount t 'necessary to avoid the rolling load: P from exceeding the limit value, and based on the result, the target thickness change calculator 34. At 32, the outlet-side target plate thickness of each stand 10 is changed and set. As is clear from this, in the present embodiment, the target thickness setting means for providing the target thickness of the rolled material in cooperation with the target thickness calculator 32 and the target thickness change amount calculator 34. It is configured.
[0027]
Then, when the change value: ta of the delivery target plate thickness in each stand 10 is determined in this way, the first calculator 36 sets a comparative value that reaches the delivery target plate thickness: ta with a predetermined time delay: tb is determined. Here, the time delay amount from the comparison value: tb to the delivery-side target plate thickness: ta is arbitrarily determined in consideration of the responsiveness required for a change in the target plate thickness. As shown in the following (Equation 1) and FIG. 3, the first computing unit 36 is set with a first-order lag transfer characteristic: F _i (s).
[0028]
F _i (s) = 1 / (T _FFis + 1) (Equation 1)
Here, i is the stand NO. , S is a Laplace operator, and _TFF is a response designation value (response adjustment coefficient) of target thickness change.
[0029]
Next, the comparison value: tb obtained by the first calculator 36 is compared with the delivery side sheet thickness actual value: tc of the rolled material measured at each stand 10 by the comparator 38, and the difference between them is The deviation amount: e of the delivery side actual thickness value: tc with respect to the comparison value: tb is obtained.
[0030]
In this case, the actual delivery thickness value tc at each stand 10 can be theoretically calculated based on a mass flow equation, although a thickness gauge can be installed on the delivery side of each stand 10. In particular, in the hot rolling mill, since the thickness gauge is installed on the exit side of the final stand, the actual thickness value of the exit side thickness in each stand 10 using the actual measurement value of the thickness gauge: tc Is advantageously calculated. More specifically, since the mass flow equation is represented as the following (Equation 2), the roll rotation signal: R1 of the final stand 10a and the deflector roll 28 in the thickness calculator 40 as the thickness measuring means. Roll rotation signal: R2, each stand roll rotation signal: R3, rotation signal of the looper roll 22 between stands: R4, and an output side thickness measurement signal tr by the thickness gauge 26 are input, the input values are used. Then, based on the mass flow equation, the exit side plate thickness detection value of each stand is obtained in order from the final stand 10a toward the upstream side.
[0031]
_{_{_{_{H i V i = h i v}}}} i
_{_{∴ h i = (V i /}} v i) × H i ··· ( Equation 2)
However, _{h i} is, NO. The outboard thickness of the stand _i , V _i is NO. entrance side speed of i stand (if interstand tension is constant, equal to the delivery side speed on the upstream side stand NO. i stand), v _i is, NO. i stand of the delivery side speed, _{H i} is, NO. i is the thickness of the entrance side plate (when the tension between the stands is constant, it is equal to the exit side plate thickness of the upstream stand of the NO. i stand).
[0032]
Then, the deviation amount: e obtained by the comparator 38 is input to the second computing unit 42. In the second computing unit 42, the deviation amount: e is negated, and the delivery side plate thickness actual value of each stand 10 is cancelled. : The roll gap adjustment amount X of each stand 10 necessary for setting the target plate thickness tb to the target plate thickness tb is obtained. Here, as the second computing unit 42, one having conventionally known various control characteristics can be adopted as a control unit constituting the feedback control system, and in addition to the control unit performing PI control, for example, As shown in the following (Equation 3) and FIG. 4, the one configured with the transfer characteristic: C _i (s) including the phase compensator set by using the robust control theory, etc. Is preferably adopted.
[0033]
C _i (s) = 1 / s × (n _3is ³ + n _2is ² + n _1is ¹ + n _0i ) / (s ³ + d _2is ² + d _1is ¹ + d _0i ) (formula 3)
Here, i is the stand NO. The subscript of the, s is Laplace _operator, n 0 ~n ₃ and _d 0 to d ₂ are control gains, 1 / s is an _{^{_{^{integrator, (n 3i s 3 + n}}}} 2i s 2 + n 1i s 1 + n 0i ) / (S ³ + d _2is ² + d _1is ¹ + d _0i ) is a phase compensator.
[0034]
Further, a target value: td which reaches the delivery-side target plate thickness: ta with a predetermined time delay is obtained by the third calculator 44, and this target value :: td is obtained by the second calculator 42. The roll gap control signal: Ya is obtained by adding the roll gap adjustment amount: Xa by the adder 46. That is, in the specific configuration example, the first to third

arithmetic units

36, 42, and 44 are used to process the feedback signal (actual value): tc based on the target plate thickness: ta to control the roll gap. A two-degree-of-freedom control system for obtaining the signal: Ya is configured.
[0035]
In the third computing unit 44, the time lag between the target value: td and the output-side target thickness: ta is set in consideration of the responsiveness required for the change of the target thickness. In general, it is determined based on the time delay amount set in the first computing unit 36. Specifically, for example, as shown in the following (Equation 4) and FIG. 5, the transfer characteristic of the third computing unit 44 is Q _i (s). : F _i (s) and the transfer characteristic of the controlled object: P _i (s).
[0036]

Here, i is the stand NO. , S is a Laplace operator, T _FF is a response designation value (response adjustment coefficient) of the target thickness change, and P _i ^-1 is an inverse model of the control object. Approximated by delay.
[0037]
Then, as shown in FIG. 1, the operation of the rolling-down device 18 of each rolling stand 10 is controlled based on the control signal: Ya thus obtained, so that the outgoing side plate thickness in each rolling stand 10 is controlled. Is adjusted so as to reach the target plate thickness: ta with a predetermined time delay, that is, responsiveness.
[0038]
On the other hand, the obtained roll gap control signal: Ya is input to a fourth computing unit 48, and the fourth computing unit 48 multiplies the roll gap control signal: Ya by a predetermined time delay. A roll rotation speed adjustment signal: Yb in a rolling stand one upstream of the rolling stand 10 whose roll gap is adjusted based on the roll gap is determined. The amount of delay time in the fourth computing unit 48 is determined in consideration of the operation of adjusting the roll gap in the rolling mill, the operation of adjusting the roll rotation speed of the upstream stand, and the transmission characteristics between the change in the tension of the rolled material and the like. For example, as shown in the following (Equation 5) and FIG. 6, the transfer characteristic: K _i (s) in the fourth arithmetic unit 48 is obtained from the roll rotation speed adjustment operation of the upstream stand. It is determined based on the transmission characteristic of the rolled material to the change in tension: Gv and the transmission characteristic from the roll gap adjustment operation to the change in the tension of the rolled material: Gs.
[0039]
_{_{K i (s) = km i}} × Gs i (s) / Gv i-1 (s) ··· ( Equation 5)
Here, i is the stand NO. And the km indicates an adjustment coefficient.
[0040]
That is, based on the roll rotation speed control signal: Yb obtained by the fourth computing unit 48, the rolling stand 10 upstream of the rolling stand 10 whose roll gap is adjusted (the last stand in FIG. 1). By adjusting the roll rotation speed in the upstream stand 10b (when the roll gap adjustment operation is performed at 10a), the fluctuation of the tension between stands due to the roll gap adjustment can be suppressed.
[0041]
Therefore, if the above-mentioned thickness control device is used, when the rolling load of the rolling mill or the current of the electric motor for driving the rolling mill exceeds a predetermined limit value, or when there is a request from the operator to change the thickness target, etc. In order to reduce the rolling mill load, when the thickness target value is automatically or manually changed, or when the thickness target value is newly set at the beginning of rolling, the roll gap in each stand, The target thickness can be advantageously adjusted so that the target thickness can be obtained. In this case, by adjusting the transfer characteristics in the first calculator 36 and the third calculator 44, the target value response and the second The responsiveness to a disturbance set by adjusting the transfer characteristics in the arithmetic unit 42 can be arbitrarily set independently.
[0042]
Therefore, it is possible to advantageously control the outlet plate thickness of each stand so that the changed or set target plate thickness can be obtained with the specified good response while ensuring sufficient response to disturbance. It becomes.
[0043]
Hereinafter, examples of the present invention will be described. However, the present invention is not to be construed as being limited to the specific description based on the examples and the specific configuration examples described above. Based on the knowledge of the present invention, various changes, modifications, improvements, and the like can be carried out, and any of such embodiments does not depart from the spirit of the present invention. It is needless to say that they are included in.
[0044]
【Example】
Using a thickness control device having a structure according to the specific configuration example described above, a simulation in which the thickness control in the initial stage of rolling was performed in a four-stand tandem rolling mill was performed under the conditions shown in the following (Table 1). Was. The thickness control was started when the rolled material bit into the final stand. The initial disturbance was such that the thickness error of the first stand (most upstream side stand) entrance side plate thickness was 1 mm, and when the rolling load was limited during rolling, the first stand exit side target plate thickness was increased by 50 μm. The time constant: T _FF in the first computing unit was specified to be 10 seconds. The result is shown in FIG.
[0045]

[0046]
As is clear from the results shown in FIG. 7, the variation in tension between stands after the start of the thickness control and the change of the target thickness is advantageously suppressed. It can be seen that the stand exit side thickness is advantageously controlled with the specified responsiveness towards the changed thickness target value, thereby reducing the rolling load in the first stand.
[0047]
On the other hand, as a comparative example of the present invention, FIG. 8 shows a simulation result in a case where PI feedback control with one degree of freedom is performed in a rolling operation by the same rolling mill as the above-described embodiment. In this comparative example, compared to the result of the example shown in FIG. 7, the tension variation between the stands after the start of the thickness control is large, and the responsiveness to the target thickness cannot be specified even after the target thickness is changed. For this reason, it is clear from FIG. 8 that it takes time to reach the target plate thickness.
[0048]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, in each of the invention methods according to claims 1 to 3, in addition to the ability to set the response to the target plate thickness and the response to the disturbance independently of each other, The adverse effect on the fluctuation of the tension due to the change of the gap is prevented, and therefore, the response to the target sheet thickness is arbitrarily advantageous while sufficiently securing the response to the disturbance and the stability of the rolling operation. It is possible to obtain.
[0049]
In addition, thereby, it is possible to advantageously secure the degree of freedom in load distribution of each stand in the rolling mill while securing the thickness accuracy and the surface quality under excellent rolling stability. The efficiency can be advantageously improved.
[0050]
Further, in the plate thickness control device according to the fourth or fifth aspect of the present invention, the method of the present invention can be advantageously implemented, and the transfer characteristics of the first and third computing units can be improved. By adjusting the response, it is possible to arbitrarily set the response to the target value and the response to the disturbance independently. Can be advantageously secured, and quick and stable thickness control can be achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic model diagram of a continuous rolling mill to which a sheet thickness control device configured according to the present invention is applied.
FIG. 2 is a block diagram showing a schematic configuration of a sheet thickness control device in FIG.
FIG. 3 is a block diagram showing a first computing unit in the plate thickness control device shown in FIG. 2;
FIG. 4 is a block diagram showing a second calculator in the plate thickness control device shown in FIG. 2;
FIG. 5 is a block diagram showing a third computing unit in the plate thickness control device shown in FIG. 2;
FIG. 6 is a block diagram showing a fourth computing unit in the plate thickness control device shown in FIG. 2;
FIG. 7 is a graph showing a simulation result as an example.
FIG. 8 is a graph showing a simulation result as a comparative example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Rolling stand 18 Rolling-down apparatus 20 Rolled material 26 Thickness gauge 30 Thickness controller 32 Target thickness calculator 34 Target thickness change amount calculator 36 First calculator 38 Comparator 40 Plate thickness calculator 42 Second Arithmetic unit 44 third arithmetic unit 46 adder 48 fourth arithmetic unit

Claims

In performing the thickness control by adjusting the roll gap, so that the exit side thickness of the rolled material in the continuous rolling mill is the set or changed target thickness.
By using a comparison value that becomes a target thickness with a predetermined time delay, a deviation amount between the comparison value and the detected thickness value is obtained, and a roll gap adjustment amount necessary to cancel the deviation amount is obtained, and the roll gap is determined. A control signal is obtained by adding a target value that becomes a target plate thickness with a predetermined time delay to the gap adjustment amount, and while adjusting the roll gap based on the control signal, a predetermined A continuous rolling mill characterized by controlling the roll rotation speed of the upstream rolling stand on the basis of a tension compensation signal obtained by multiplying the time delay by, thereby suppressing the tension fluctuation accompanying the adjustment of the roll gap. Thickness control method.

Using the output thickness of the final stand, the output thickness of each stand is obtained based on the mass flow thickness formula, and the output thickness of each stand is set to the target thickness, so that each of the stands has the target thickness. The thickness control method according to claim 1, wherein the thickness control is performed by adjusting a roll gap.

The thickness control method according to claim 1, wherein the target thickness is changed when a rolling load or a current of a roll driving motor in each stand exceeds a predetermined limit value.

Target thickness setting means for giving a target thickness of the rolled material in a continuous rolling mill,
First calculating means for obtaining a comparison value that reaches the target sheet thickness given by the target sheet thickness setting means with a predetermined time delay;
Comparison means for comparing the comparison value obtained by the first calculation means with a detected thickness value of the rolled material to obtain a deviation amount,
Second calculating means for calculating a roll gap adjustment amount necessary to cancel the deviation amount obtained by the comparing means,
Third calculating means for obtaining a target value that reaches the target thickness given by the target thickness setting means with a predetermined time delay,
Adding means for obtaining a roll gap control signal by adding the target value obtained by the third calculating means to the roll gap adjustment amount obtained by the second calculating means;
By multiplying the roll gap control signal obtained by the adding means by a predetermined time delay, the roll rotation speed in the upstream rolling stand is adjusted, and with the roll gap change based on the roll gap control signal. A fourth calculating means for obtaining a tension compensation signal for suppressing the tension variation of the rolled material generated,
A thickness control device for a continuous rolling mill, comprising:

The sheet thickness control device according to claim 4, further comprising a sheet thickness measuring unit that obtains the sheet thickness detection value of the rolled material based on a mass flow sheet thickness formula.