JP3561733B2

JP3561733B2 - Prefabricated concrete panels

Info

Publication number: JP3561733B2
Application number: JP31494494A
Authority: JP
Inventors: 崎昇山; 下正彦森
Original assignee: 安藤建設株式会社
Priority date: 1994-12-19
Filing date: 1994-12-19
Publication date: 2004-09-02
Anticipated expiration: 2019-09-02
Also published as: JPH08170385A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ビル等の建造物に使用されるプレハブコンクリートパネルの連結部構造に係り、特に、建設現場でパネルの連結部間にコンクリートを流し込んで楔状のコッター部を有するパネル連結用コンクリート体を形成する連結部構造において、前記コッター部を小型のものにして、プレハブコンクリートパネルの製造を容易にするプレハブコンクリートパネルの連結部構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にプレハブ工場でコンクリートパネルを製造し、ビル等の建造物の現場で組み立てる工法が知られている。予めプレハブ工場で製造されるコンクリートパネル（以下プレハブコンクリートパネル、あるいは単にＰＣパネルという）は、プレハブ工場で構造用あるいは補強用の鉄筋や電気ケーブル用導管やパイプなどの設備用打込管類を配置した型枠にコンクリートを流し込んで成型する。
【０００３】
このプレハブコンクリートパネルの連結部端面には、コンクリートによってＰＣパネル同士を一体に連結するコッター用の凹凸や、パネル内部の鉄筋（以下差し筋という）を連結するためのコッター用の凹部や、ＰＣパネルの連結部で電気ケーブルを接続するためのコッター用の凹部等がそれぞれ異なる形状で設けられている。このため、プレハブコンクリートパネルの連結部端面は、複雑な形状を有していた。
【０００４】
従来のプレハブコンクリートパネルの連結部端面には、ＰＣパネルの厚さ方向の中心部に溝が設けられ、さらに差し筋が配される場所やそのＰＣパネル内を通過する電気ケーブルの配置に応じて、各ＰＣパネルごとに異なる位置に差し筋用コッターの凹部と電気ケーブル接続用コッターの凹部がそれぞれ異なる形状で設けられていた。
【０００５】
図５は、従来のプレハブコンクリートパネルの連結部端面を示している。従来のプレハブコンクリートパネル１０は、連結部端面１１の厚さ方向中心部に沿って溝１２を設けられている。また、連結部端面１１の所々には、パネル同士を連結する差し筋用コッターのための凹部１３が設けられている。この凹部１３には、連結用の差し筋１４が突設されている。
【０００６】
上記従来のプレハブコンクリートパネル１０は、建設現場で連結部端面１１と凹部１３が対向するように並べられ、差し筋１４や図示しない電気ケーブルを接続した後に、連結部端面１１の間と凹部１３にコンクリートを打設し、このコンクリートが硬化してパネル連結用コンクリート体を形成することによって対向するプレハブコンクリートパネル１０，１０の端部が一体に連結される。
【０００７】
図６は、パネル連結用コンクリート体によって一体に連結された従来のプレハブコンクリートパネルを示している。図６に示すように、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂは、その連結部端面１１間にパネル連結用コンクリート体１５を形成されている。このパネル連結用コンクリート体１５は、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂの各連結部端面１１に密着し、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂの溝１２と嵌合する尾根状突起部１６と、凹部１３と嵌合する差し筋用コッター部１７とを有している。
【０００８】
上記従来のプレハブコンクリートパネル１０において、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂの厚さ方向Ｐ１０，Ｐ１１のパネルのずれに対しては、パネル連結用コンクリート体１５の尾根状突起部１６が、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂを係止してずれを防止する。
【０００９】
また、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂの連結部端面１１に沿った方向Ｐ１２，Ｐ１３、すなわち同一面内のパネルのずれに対しては、差し筋用コッター部１７がプレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂを係止してずれを防止する。
【００１０】
また、プレハブコンクリートパネル１０ａ，１０ｂの間が離開する方向に対しては、溶接等によって連結された差し筋１４の引張りによってパネル同士の離開を防止することができる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のプレハブコンクリートパネルの連結部構造では、少数の差し筋用あるいは電気ケーブル接続用のコッター突出部によってパネル連結面に平行な方向のずれ（同一平面内のずれ）を防止していたので、各コッター突出部が十分な強度を得るために大きくＰＣパネル内に張り出していた。
【００１２】
上記差し筋用あるいは電気ケーブル接続用のコッター突出部は、型枠内に構造筋を配置する時の妨げになって、このためにＰＣパネルの製造に手間と時間がかかり、製造コストを上昇させる原因となっていた。このことを図面を用いて以下に説明する。
【００１３】
図７は、従来のプレハブコンクリートパネルを形成する際の型枠内に構造筋を配置した状態を示している。
図７において、ベッド１８の上に成型するプレハブコンクリートパネルを囲む形に型枠１９が設けられている。この型枠１９の高さ方向中心部には、パネル同士の厚さ方向のずれを防止するコッター用の突起２０が設けられている。また、型枠１９の所々には、電気ケーブル用の導管や図示しない差し筋用のコッターを形成する突出部２１がそれぞれ異なる形状で設けられている。
【００１４】
型枠１９内には、コンクリートの打設に先だって、構造用に格子状に結合された構造用下端筋２２が、構造耐力の要求から型枠１９の内面と前記構造用下端筋２２とが０〜３ｃｍの範囲で近接して配設されている。
【００１５】
上記電気ケーブルや差し筋コッターを形成する突出部２１は、コッターとして十分な強度を得るために、大きく型枠１９の内方に突出している。このため、構造用下端筋２２は、電気ケーブルや差し筋コッター用の突出部２１との干渉を避けるために、図７に示すように対応する部分が予め一部切り欠かれた状態で配設されている。
【００１６】
このように一部切り欠かれた構造用下端筋２２を型枠１９内に配置した後に、図７の仮想線で示すように、切り欠かれた部分を補強するために補強用の補強筋２３を配設する。
【００１７】
このように構造筋２２および補強筋２３を配置した後に、図には示していないが、電気ケーブル用の導管や差し筋を型枠１９に取り付け、次に図示しない構造用上端筋を配設し、その後にコンクリートを打設する。
【００１８】
このように電気ケーブルや差し筋コッター用の突出部を回避するために構造用下端筋、上端筋の一部を予め切り欠き、配置後に狭い空間で補強筋を補充する作業は、プレハブコンクリートパネル製造の効率化の妨げとなっていた。
【００１９】
また、従来の型枠では、電気ケーブルコッターや差し筋コッターの位置が変わる度に、コッター用の突出部を移設しなければならず、時間と労力がかかり、さらに、型枠１９には、前記コッターを固定するボルト穴が開き、その補修が大変であった。
【００２０】
そこで、本発明の目的は、上記従来のプレハブコンクリートパネルの接続部構造の課題を解決し、小型のコッターによってＰＣパネルのずれや離開を防止でき、かつ、プレハブコンクリートパネルの製造が容易なプレハブコンクリートパネルの連結部構造を提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願請求項１に係るプレハブコンクリートパネルは、
プレハブコンクリートパネルの連結部端面に、パネルの厚さ方向に端面を低部と高部に分ける段差を設けるとともに、前記低部に前記段差の低部側から高部側に向かう方向に幅が狭まる正面楔形の突出部を設けたことを特徴とするものである。
【００２２】
本願請求項２に係るプレハブコンクリートパネルは、請求項１のプレハブコンクリートパネルにおいて、
前記楔形突出部を、前記段差による低部にほぼ等間隔に配設し、その楔形突出部の間の凹部にプレハブコンクリートパネル連結用の差し筋を配したことを特徴とするものである。
【００２３】
本願請求項３に係るプレハブコンクリートパネルは、請求項１のプレハブコンクリートパネルにおいて、
前記楔形突出部を、前記段差による低部にほぼ等間隔に配設し、その楔形突出部の間の凹部に電気ケーブル用導管を配したことを特徴とするものである。
【００２４】
【作用】
上記請求項１の構成のプレハブコンクリートパネルによれば、連結部端面が向かい合うように前記プレハブコンクリートパネルを配置し、連結部端面間にコンクリートを流し込んで連結用コンクリート体を形成することにより、プレハブコンクリートパネルの連結部構造を形成することができる。
このプレハブコンクリートパネルの連結部構造によれば、プレハブコンクリートパネルの厚さ方向のずれに対しては、パネル連結面の段差と楔形の突出部とパネル連結用コンクリート体の協働によってずれを防止することができる。
【００２５】
さらに詳しくは、不動のパネル連結用コンクリート体に対してプレハブコンクリートパネルが段差の低部側から高部側に向かう方向にずれようとするときは、段差の低部から高部に向かう方向に幅が狭まる楔形突出部の傾斜面が、嵌合するパネル連結用コンクリート体と係合してずれを防止する。
【００２６】
また、不動のパネル連結用コンクリート体に対してＰＣパネルが段差の高部側から低部側に向かう方向にずれようとするときは、パネル連結部端面の段差が嵌合するパネル連結用コンクリート体と係合してずれを防止することができる。
【００２７】
また、ＰＣパネルの同一面内のずれ、すなわち連結部端面に沿う方向のずれは、多数の楔形突出部の立上り側面がパネル連結用コンクリート体と係合することにより、ずれを防止することができる。
【００２８】
ＰＣパネルの連結面同士が離開する方向の力に対しては、パネル同士を連結する差し筋の引張力によって、パネルの離開を防止することができる。
【００２９】
上記作用を有する楔形突出部をＰＣパネルの連結面に多数設けるにより、パネルのずれを生じさせる剪断力を多数の楔形突出部によって全体として受けることができる。これによって、一つあたりの楔形突出部が受け持つ剪断力を小さくでき、各楔形突出部の高さ（型枠内方に突出する長さ）を小さくすることができる。
【００３０】
このように楔形突出部の高さを小さくすることにより、ＰＣパネル成型時に型枠内に構造筋を配置するときの障害が少なくなる。これにより、従来のように型枠内に構造筋を配置するときに、差し筋用コッター部を成型する型枠の突起部を回避するために、格子状に結んだ構造筋の一部を切り欠いて配置後にその切り欠いた部分の補強筋を補充する工程が省ける。初めから格子状に結んだ構造筋を型枠内に配置するができることにより、少ない工程と時間によって成型可能なプレハブコンクリートパネルを提供することができる。
【００３１】
本願請求項２および請求項３に係るプレハブコンクリートパネルの連結部構造によれば、楔形突出部がパネル連結面の凹部にほぼ等間隔に配設され、これら楔形突出部の間の凹部に差し筋や電気ケーブル導管を配設するようにしているので、電気ケーブルや差し筋の位置が変更したときに、電気ケーブルや差し筋のコッター用突出部を移設するなどの型枠の改造をすることなく、必要に応じて差し筋や電気ケーブル導管を配設する凹部を選択すれば、要求を満たすことができる。
【００３２】
これにより、プレハブコンクリートパネル成型用の型枠の汎用性を高めて全体として製造容易なプレハブコンクリートパネルを得ることができる。
【００３３】
【実施例】
次に本発明によるプレハブコンクリートパネルの連結部構造の一実施例について添付の図面を用いて以下に説明する。
【００３４】
図１は、本発明の一実施例によるプレハブコンクリートパネルの連結部の端面を示している。図１において、プレハブコンクリートパネル１は、その連結部端面２に、連結部端面２を低部２ａと高部２ｂに分ける段差３を有している。この段差３によって形成された連結部端面２の低部２ａには、段差３の低部２ａ側から高部２ｂ側に向かって幅ｗが狭まる正面楔形の突出部４がほぼ等間隔に複数個設けられている。
【００３５】
楔形突出部４の間の凹部５には、プレハブコンクリートパネル１を互いに連結する差し筋６や、ケーブル用導管７が配設されている。
【００３６】
図２は、図１のプレハブコンクリートパネル１の連結部端面２の正面を示している。
【００３７】
図２に示すように、本実施例のプレハブコンクリートパネル１では、楔形突出部４は、連結部端面２の低部２ａにほぼ等間隔に複数個配置されている。これら楔形突出部４は、段差３の低部２ａ側から高部２ｂ側に向かって幅ｗが狭くなっているために、両側に垂直方向に対して傾斜する傾斜面４ａを有している。また、楔形突出部４の間の凹部５には、差し筋６やケーブル用導管７が配設されている。
【００３８】
上記プレハブコンクリートパネル１は、建設現場で連結部端面２が向かい合うように並べられ、差し筋６や電気ケーブル用導管等を接続した後に、連結部端面２の間にコンクリートを打設し、プレハブコンクリートパネル１間にパネル連結用コンクリート体８を形成することによって、互いに一体に連結される。
【００３９】
図３は、プレハブコンクリートパネル１の連結部端面２の間にパネル連結用コンクリート体８を形成した状態を示している。図３に示すように、建設現場で、所定位置にプレハブコンクリートパネル１ａ，１ｂを配置した後に打設するコンクリートは、隣接するプレハブコンクリートパネル１ａ，１ｂの連結部端面２の凹凸に入り込み、硬化して連結部端面２と隙間なく嵌合するパネル連結用コンクリート体８を形成する。
【００４０】
パネル連結用コンクリート体８が形成された後は、互いに隣接するプレハブコンクリートパネル１ａ，１ｂは、連結部端面２の段差３と、楔形突出部４と、パネル連結用コンクリート体８と、差し筋６の協働によって、互いにずれたり、離れたりすることなく一体に結合される。
【００４１】
図４は、このプレハブコンクリートパネル１のずれや離開に対する段差３と楔形突出部４とパネル連結用コンクリート体８と差し筋６の作用を説明した図である。
【００４２】
最初に、プレハブコンクリートパネル１の厚さ方向、すなわち、プレハブコンクリートパネル面に段差を生じる方向へのずれについて説明する。
【００４３】
図４において１例を示すと、固定されているプレハブコンクリートパネル１ａとパネル連結用コンクリート体８に対して、プレハブコンクリートパネル１ｂが、段差３の低部２ａ側から高部２ｂ側に向かう方向Ｐ１へずれようとする場合、プレハブコンクリートパネル１ｂの楔形突出部４は、両側に下方に幅が狭まるような傾斜面４ａを有しているために（図２参照）、この傾斜面４ａがパネル連結用コンクリート体８と係合して、プレハブコンクリートパネル１ｂは方向Ｐ１へ移動することができない。
【００４４】
一方、固定されているプレハブコンクリートパネル１ａとパネル連結用コンクリート体８に対して、プレハブコンクリートパネル１ｂが、段差３の高部２ｂ側から低部２ａ側に向かう方向Ｐ２へずれようとする場合、プレハブコンクリートパネル１ｂの段差３がパネル連結用コンクリート体８と係合して、プレハブコンクリートパネル１ｂは方向Ｐ２へは移動することができない。
【００４５】
次に、プレハブコンクリートパネル１の同一面内のずれ、すなわち連結部端面２に沿った方向のずれについて図３を用いて説明する。
【００４６】
図３において、固定されているプレハブコンクリートパネル１ａとパネル連結用コンクリート体８に対して、プレハブコンクリートパネル１ｂが連結部端面２に沿った方向Ｐ３またはＰ４へずれようと場合、プレハブコンクリートパネル１ｂの楔形突出部４の傾斜面４ａが、パネル連結用コンクリート体８と係合し、プレハブコンクリートパネル１ｂは方向Ｐ３またはＰ４のいずれへも移動することができない。
【００４７】
最後に、隣接するプレハブコンクリートパネル１ａ，１ｂが離開する場合について説明する。図４において、パネル連結用コンクリート体８が形成される前に、プレハブコンクリートパネル１ａとプレハブコンクリートパネル１ｂの差し筋６は、互いに一体に溶接されている。プレハブコンクリートパネル１ａとプレハブコンクリートパネル１ｂがそれぞれ方向Ｐ５とＰ６へ移動しようとするとき、差し筋６の引張力によって両プレハブコンクリートパネル１ａ，１ｂは離開することがない。
【００４８】
このように、本実施例のプレハブコンクリートパネル１によれば、段差３と楔形突出部４とパネル連結用コンクリート体８と差し筋６の作用によって、隣接するプレハブコンクリートパネルが互いにずれたり、離開したりすることがない。
【００４９】
次に、本発明のプレハブコンクリートパネルによれば、プレハブコンクリートパネルの製造が容易である点について説明する。
【００５０】
プレハブコンクリートパネル１の連結部端面２に、楔形突出部４を多数設けることにより、上記パネル間のずれや離開する力を多数の楔形突出部４によって受け持つことができる。この場合、１個あたりの楔形突出部４が受ける力が小さくなるために、楔形突出部４の高さ（図１に示すｈ）を小さくすることができる。
【００５１】
楔形突出部４の必要高さｈが小さければ、楔形突出部４（正確には凹部５）を形成するための型枠の張出し部分の高さが小さいので、格子状の構造筋を切り欠くことなく、型枠内にそのまま配置することができる。
【００５２】
これにより、従来のプレハブコンクリートパネルを成型するときのように、一旦コッターを形成する型枠の突出部と構造筋が干渉する一部の構造筋を切り欠いて型枠内に配設し、その後に切り欠いた部分の構造筋を補充する工程が省略され、きわめて効率的にプレハブコンクリートパネルを製造することができる。
【００５３】
また、本実施例のプレハブコンクリートパネル１のように、予め連結部端面２の低部２ａに楔形突出部４を等間隔に配設し、楔形突出部４間の凹部５に差し筋６やケーブル用導管７を設けるものと定めておけば、差し筋６やケーブル用導管７の位置が変更になった場合、型枠そのものを改変することなく、変更された位置の凹部５に差し筋６やケーブル用導管７を設けることによって要求を満足することができる。これにより、従来差し筋等の位置変更の度に、差し筋用コッター部の型枠を改造していた労力と時間を省略でき、差し筋やケーブル用導管の位置が異なる複数種類のプレハブコンクリートパネルに対して同一型枠を使用でき、プレハブコンクリートパネルを効率よく製造することができる。
【００５４】
なお、上記実施例では、プレハブコンクリートパネル１の連結部端面２の低部２ａに、楔形突出部４をほぼ等間隔に設けているが、本発明は、プレハブコンクリートパネルの連結部端面に段差と楔形突出部を適当に設けていれば足り、楔形突出部４は連結部端面２の任意の位置に設置することができる。
【００５５】
【発明の効果】
上記説明から明らかなように、本願請求項１に係るプレハブコンクリートパネルによれば、連結部端面に設けた段差が、連結部端面の高部側から低部側へのプレハブコンクリートパネルの移動を制限し、楔形突出部の傾斜面が、連結部端面の低部側から高部側へのプレハブコンクリートパネルの移動を制限するので、パネルの厚さ方向のずれを防止することができる。
【００５６】
また、楔形突出部の傾斜面が連結部端面に平行なプレハブコンクリートパネルの移動を制限するので、同一面内におけるプレハブコンクリートパネルのずれを防止することができる。
【００５７】
上記楔形突出部を多数設けることにより、１ケ所あたりの楔形突出部が受ける力、すなわち剪断力が小さくなり、楔形突出部を形成する型枠の張出しの高さ（突出長さ）を小さくすることができる。型枠の張出し部の高さが小さくなることにより、構造筋を切り欠くことなく、型枠内に配置すること可能となり、これによって、製造工程も簡略化でき、効率よくプレハブコンクリートパネルを製造することができる。
【００５８】
本願請求項２に係るプレハブコンクリートパネルによれば、連結部端面の低部に楔形突出部を等間隔に配設し、楔形突出部間の凹部に差し筋やケーブル用導管を設けている。差し筋やケーブル用導管の位置が変更になった場合、型枠そのものを改変することなく、変更された位置の凹部に差し筋やケーブル用導管を設けることができる。これによって、差し筋やケーブル用導管の位置が異なる複数種類のプレハブコンクリートパネルを同一の型枠によって製造でき、全体として製造が容易なプレハブコンクリートパネルを得ることができ、また、現場打ちコンクリートの打設量も少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のプレハブコンクリートパネルの連結部端面を示した斜視図。
【図２】本発明のプレハブコンクリートパネルの連結部端面を示した正面図。
【図３】パネル連結用コンクリート体を形成した後の本発明のプレハブコンクリートパネルの連結部構造を示した斜視図。
【図４】本発明のプレハブコンクリートパネルの連結部構造の作用を説明した断面図。
【図５】従来のプレハブコンクリートパネルの連結部端面を示した斜視図。
【図６】パネル連結用コンクリート体によって連結された従来のプレハブコンクリートパネルの連結部構造を示した斜視図。
【図７】従来のプレハブコンクリートパネル成型用型枠内に差し筋を配置した状態を示した斜視図。
【符号の説明】
１プレハブコンクリートパネル
２連結部端面
２ａ低部
２ｂ高部
３段差
４楔形突出部
４ａ傾斜面
５凹部
６差し筋
７ケーブル用導管
８パネル連結用コンクリート体
ｗ楔形突出部の幅[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a connection structure of a prefabricated concrete panel used for a building such as a building, and in particular, to a concrete body for panel connection having a wedge-shaped cotter portion by pouring concrete between connection portions of panels at a construction site. The present invention relates to a connecting portion structure of a prefabricated concrete panel in which the cotter portion is made small in size to facilitate the manufacture of the prefabricated concrete panel.
[0002]
[Prior art]
In general, a method of manufacturing concrete panels at a prefabricated factory and assembling them at the site of a building such as a building is known. Concrete panels (hereinafter referred to as prefabricated concrete panels or simply PC panels) that are manufactured in advance in prefabricated factories are equipped with structural or reinforcing steel reinforcing rods and driving pipes for facilities such as conduits and pipes for electric cables. Concrete is poured into the formed formwork and molded.
[0003]
On the end face of the connecting portion of the prefabricated concrete panel, unevenness for a cotter for integrally connecting the PC panels with each other by a concrete, a concave portion for a cotter for connecting a reinforcing bar (hereinafter referred to as a reinforcing bar) inside the panel, a PC panel, Are provided in different shapes, respectively, for a cotter for connecting an electric cable at the connecting portion. For this reason, the connection part end face of the prefabricated concrete panel had a complicated shape.
[0004]
A groove is provided at the center of the connecting portion of the conventional prefabricated concrete panel in the thickness direction of the PC panel, and furthermore, according to the place where the reinforcing bar is arranged and the arrangement of the electric cable passing through the PC panel. The concave portion of the cotter for the rebar and the concave portion of the cotter for connecting the electric cable were provided in different positions at different positions for each PC panel.
[0005]
FIG. 5 shows an end face of a connecting portion of a conventional prefabricated concrete panel. The conventional prefabricated concrete panel 10 is provided with a groove 12 along the center in the thickness direction of the end face 11 of the connecting portion. In addition, concave portions 13 for a cotter for a rebar connecting the panels to each other are provided in various places on the end face 11 of the connecting portion. The recess 13 has a connecting stud 14 projecting therefrom.
[0006]
The conventional prefabricated concrete panel 10 is arranged such that the connecting portion end face 11 and the concave portion 13 face each other at the construction site, and after connecting a streak 14 and an electric cable (not shown), the connecting portion end face 11 and the concave portion 13 are connected to each other. The concrete is cast and the concrete hardens to form a concrete body for panel connection, whereby the opposite ends of the prefabricated concrete panels 10, 10 are integrally connected.
[0007]
FIG. 6 shows a conventional prefabricated concrete panel integrally connected by a panel connecting concrete body. As shown in FIG. 6, in the prefabricated concrete panels 10a and 10b, a concrete body 15 for panel connection is formed between the connection part end faces 11. The concrete body 15 for panel connection is in close contact with the end face 11 of each connecting portion of the prefabricated concrete panels 10a and 10b, and is fitted with a ridge-like projection 16 and a recess 13 which fit into the groove 12 of the prefabricated concrete panels 10a and 10b. And a cotter portion 17 for a rebar.
[0008]
In the conventional prefabricated concrete panel 10 described above, the ridge-like projections 16 of the panel-connecting concrete body 15 cause the ridge-like projections 16 of the prefabricated concrete panels 10a, 10b to shift in the thickness direction P10, P11 of the prefabricated concrete panels 10a, 10b. 10b is locked to prevent displacement.
[0009]
Also, in the directions P12 and P13 along the connecting portion end faces 11 of the prefabricated concrete panels 10a and 10b, that is, the displacement of the panels in the same plane, the rebar cotter 17 locks the prefabricated concrete panels 10a and 10b. To prevent slippage.
[0010]
Further, in the direction in which the space between the prefabricated concrete panels 10a and 10b is separated, the separation of the panels can be prevented by pulling the reinforcing bar 14 connected by welding or the like.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional connection structure of the prefabricated concrete panel, displacement in a direction parallel to the panel connection surface (displacement in the same plane) is prevented by a small number of cotter protrusions for connecting bars or connecting electric cables. Therefore, each cotter protrusion protrudes largely into the PC panel in order to obtain sufficient strength.
[0012]
The cotter protrusions for the reinforcing bars or for connecting the electric cables hinder the arrangement of the structural bars in the formwork, so that it takes time and effort to manufacture the PC panel and increases the manufacturing cost. Was the cause. This will be described below with reference to the drawings.
[0013]
FIG. 7 shows a state in which structural bars are arranged in a formwork when a conventional prefabricated concrete panel is formed.
In FIG. 7, a formwork 19 is provided so as to surround a prefabricated concrete panel formed on a bed 18. At the center in the height direction of the mold frame 19, a cotter projection 20 for preventing displacement of the panels in the thickness direction is provided. In addition, projecting portions 21 forming conduits for electric cables and cotters for not-shown rebars are provided in different shapes in portions of the mold 19.
[0014]
Prior to the concrete casting, the structural bottom streaks 22 connected in a lattice pattern for the structure are formed in the formwork 19, and the inner surface of the formwork 19 and the structural bottom streaks 22 are reduced to zero due to the requirement of structural strength. They are arranged close to each other within a range of about 3 cm.
[0015]
The protruding portion 21 forming the electric cable and the rebar cotter protrudes largely inward of the mold 19 in order to obtain sufficient strength as a cotter. For this reason, as shown in FIG. 7, the structural lower streaks 22 are arranged in such a manner that the corresponding portions are partially cut out in order to avoid interference with the protruding portions 21 for the electric cable and the spline cotter. Have been.
[0016]
After disposing the partially cut-out structural lower streaks 22 in the formwork 19, as shown by phantom lines in FIG. 7, reinforcing reinforcing studs 23 are used to reinforce the cut-out portions. Is arranged.
[0017]
After arranging the structural bars 22 and the reinforcing bars 23 in this way, although not shown in the drawing, a conduit or a reinforcing bar for an electric cable is attached to the formwork 19, and then a structural top bar (not shown) is provided. After that, concrete is poured.
[0018]
In order to avoid the protrusions for electrical cables and rebar cotters in this way, the work of cutting off the lower end of the structure and a part of the upper end in advance, and replenishing the reinforcing bars in a narrow space after the arrangement is performed by manufacturing prefabricated concrete panels. Was hindering the efficiency of the project.
[0019]
In addition, in the conventional formwork, every time the position of the electric cable cotter or the rebar cotter is changed, the protrusion for the cotter must be relocated, which takes time and labor. A bolt hole for fixing the cotter was opened, and its repair was difficult.
[0020]
Therefore, an object of the present invention is to solve the problem of the conventional connection structure of a prefabricated concrete panel, to prevent a PC panel from being shifted or separated by a small cotter, and to easily manufacture a prefabricated concrete panel. An object of the present invention is to provide a panel connecting portion structure.
[0021]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a prefabricated concrete panel according to claim 1 of the present application comprises:
A step is provided on the end face of the connecting portion of the prefabricated concrete panel to divide the end face into a low portion and a high portion in the thickness direction of the panel, and the width of the low portion decreases in a direction from the lower portion to the higher portion of the step. A front wedge-shaped projection is provided.
[0022]
The prefabricated concrete panel according to claim 2 of the present application is the prefabricated concrete panel according to claim 1,
The wedge-shaped protrusions are arranged at substantially equal intervals in a lower portion due to the step, and a reinforcing bar for connecting a prefabricated concrete panel is provided in a recess between the wedge-shaped protrusions.
[0023]
The prefabricated concrete panel according to claim 3 of the present application is the prefabricated concrete panel according to claim 1,
The wedge-shaped protrusions are disposed at substantially equal intervals in a lower portion due to the step, and a conduit for an electric cable is disposed in a recess between the wedge-shaped protrusions.
[0024]
[Action]
According to the prefabricated concrete panel having the configuration according to the first aspect, the prefabricated concrete panel is arranged so that the end faces of the connecting portions face each other, and concrete is poured between the end faces of the connecting portions to form a concrete body for connection. A connection structure of the panel can be formed.
According to the connecting structure of the prefabricated concrete panel, the displacement in the thickness direction of the prefabricated concrete panel is prevented by the cooperation of the step of the panel connecting surface, the wedge-shaped projection and the panel connecting concrete body. be able to.
[0025]
More specifically, when the prefabricated concrete panel is going to shift from the low side of the step toward the high side with respect to the immovable panel connecting concrete body, the width of the prefabricated concrete panel in the direction from the low side to the high side of the step The inclined surface of the wedge-shaped protruding portion, which narrows, engages with the mating concrete body for panel connection to prevent displacement.
[0026]
Further, when the PC panel is to be shifted from the high side to the low side of the step with respect to the immovable panel connecting concrete body, the panel connecting concrete body to which the step on the end face of the panel connecting portion is fitted. Can be prevented from slipping.
[0027]
In addition, displacement in the same plane of the PC panel, that is, displacement in the direction along the end face of the connecting portion, can be prevented by engaging the rising side surfaces of the many wedge-shaped projections with the panel connecting concrete body. .
[0028]
With respect to the force in the direction in which the connection surfaces of the PC panels are separated from each other, the separation of the panels can be prevented by the tensile force of the streak connecting the panels.
[0029]
By providing a large number of wedge-shaped projections having the above-mentioned effects on the connection surface of the PC panel, the shearing force that causes the displacement of the panel can be received by the large number of wedge-shaped projections as a whole. This makes it possible to reduce the shearing force of each wedge-shaped protrusion, and to reduce the height of each wedge-shaped protrusion (length protruding inward of the mold).
[0030]
By reducing the height of the wedge-shaped protrusions in this way, obstacles when arranging the structural lines in the formwork during molding of the PC panel are reduced. As a result, when arranging the structural bars in the mold as in the prior art, a part of the structural bars tied in a lattice is cut in order to avoid the protrusions of the mold for molding the cotter for the rebar. It is possible to omit the step of replenishing the reinforcing bar in the cut-out portion after the chip is arranged. Since the structural bars tied in a lattice form from the beginning can be arranged in the formwork, it is possible to provide a prefabricated concrete panel that can be formed with a small number of steps and time.
[0031]
According to the connecting part structure of the prefabricated concrete panel according to the second and third aspects of the present invention, the wedge-shaped protrusions are arranged at substantially equal intervals in the recesses of the panel connection surface, and the wedge-shaped protrusions are inserted into the recesses. And electric cable conduits, so when the position of the electric cable or the rebar is changed, without remodeling the formwork such as relocating the cotter protrusion of the electric cable or the rebar The requirement can be satisfied by selecting a recess for arranging a reinforcement or an electric cable conduit as required.
[0032]
Thereby, the versatility of the mold for molding the prefabricated concrete panel can be enhanced, and a prefabricated concrete panel which can be easily manufactured as a whole can be obtained.
[0033]
【Example】
Next, an embodiment of a connecting portion structure of a prefabricated concrete panel according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
[0034]
FIG. 1 shows an end face of a connecting portion of a prefabricated concrete panel according to an embodiment of the present invention. In FIG. 1, a prefabricated concrete panel 1 has a step 3 on its connecting portion end surface 2 that divides the connecting portion end surface 2 into a low portion 2a and a high portion 2b. A plurality of front wedge-shaped protrusions 4 whose width w decreases from the lower part 2a side to the higher part 2b side of the step part 3 are provided at substantially equal intervals on the lower part 2a of the connecting part end face 2 formed by the step part 3. Is provided.
[0035]
In the recess 5 between the wedge-shaped protrusions 4, a reinforcing bar 6 for connecting the prefabricated concrete panels 1 to each other and a cable conduit 7 are provided.
[0036]
FIG. 2 shows a front view of the connecting portion end face 2 of the prefabricated concrete panel 1 of FIG.
[0037]
As shown in FIG. 2, in the prefabricated concrete panel 1 of the present embodiment, a plurality of wedge-shaped protrusions 4 are arranged on the lower part 2 a of the end face 2 of the connection part at substantially equal intervals. These wedge-shaped protrusions 4 have inclined surfaces 4a that are inclined on the both sides with respect to the vertical direction because the width w decreases from the lower part 2a side of the step 3 toward the higher part 2b side. In the recess 5 between the wedge-shaped protrusions 4, a streak 6 and a cable conduit 7 are provided.
[0038]
The prefabricated concrete panel 1 is arranged at the construction site such that the connection end faces 2 face each other, and after connecting the reinforcing bars 6 and the conduits for electric cables, concrete is poured between the connection end faces 2 to form a prefabricated concrete panel. By forming the panel connecting concrete body 8 between the panels 1, they are integrally connected to each other.
[0039]
FIG. 3 shows a state in which a concrete body 8 for panel connection is formed between the end faces 2 of the connection part of the prefabricated concrete panel 1. As shown in FIG. 3, at the construction site, the concrete to be poured after the prefabricated concrete panels 1a, 1b are arranged at predetermined positions enters into the unevenness of the connecting portion end face 2 of the adjacent prefabricated concrete panels 1a, 1b and hardens. To form a panel connecting concrete body 8 which fits tightly with the connecting portion end face 2 without any gap.
[0040]
After the concrete body 8 for panel connection is formed, the prefabricated concrete panels 1a and 1b adjacent to each other include the step 3 of the end face 2 of the connection part, the wedge-shaped projection 4, the concrete body 8 for panel connection, and the reinforcement 6 Are coupled together without shifting or separating from each other.
[0041]
FIG. 4 is a view for explaining the action of the step 3, the wedge-shaped projection 4, the panel connecting concrete body 8, and the reinforcing bar 6 with respect to the displacement and separation of the prefabricated concrete panel 1.
[0042]
First, the displacement in the thickness direction of the prefabricated concrete panel 1, that is, the direction in which a step is formed on the surface of the prefabricated concrete panel will be described.
[0043]
In FIG. 4, an example is shown. In the fixed prefabricated concrete panel 1a and the panel-connecting concrete body 8, the prefabricated concrete panel 1b moves in the direction P1 from the lower part 2a side of the step 3 toward the high part 2b side. When the wedge-shaped projection 4 of the prefabricated concrete panel 1b is to be displaced, the wedge-shaped projection 4 has an inclined surface 4a on both sides of which the width is narrowed downward (see FIG. 2). The prefabricated concrete panel 1b cannot move in the direction P1 by engaging with the concrete body 8.
[0044]
On the other hand, when the prefabricated concrete panel 1b is to be shifted from the high portion 2b side of the step 3 toward the low portion 2a side with respect to the fixed prefabricated concrete panel 1a and the panel connecting concrete body 8, The step 3 of the prefabricated concrete panel 1b is engaged with the concrete body 8 for panel connection, so that the prefabricated concrete panel 1b cannot move in the direction P2.
[0045]
Next, the displacement of the prefabricated concrete panel 1 in the same plane, that is, the displacement in the direction along the connecting portion end face 2 will be described with reference to FIG.
[0046]
In FIG. 3, when the prefabricated concrete panel 1b is to be displaced in the direction P3 or P4 along the connecting portion end face 2 with respect to the fixed prefabricated concrete panel 1a and the concrete body 8 for panel connection, The inclined surface 4a of the wedge-shaped protrusion 4 engages with the panel connecting concrete body 8, and the prefabricated concrete panel 1b cannot move in either direction P3 or P4.
[0047]
Finally, the case where the adjacent prefabricated concrete panels 1a and 1b are separated will be described. In FIG. 4, before the panel connecting concrete body 8 is formed, the reinforcing bars 6 of the prefabricated concrete panel 1a and the prefabricated concrete panel 1b are integrally welded to each other. When the prefabricated concrete panels 1a and 1b try to move in the directions P5 and P6, respectively, the two prefabricated concrete panels 1a and 1b do not separate due to the tensile force of the reinforcing bar 6.
[0048]
As described above, according to the prefabricated concrete panel 1 of the present embodiment, the adjacent prefabricated concrete panels are displaced from each other or separated by the action of the step 3, the wedge-shaped projection 4, the panel connecting concrete body 8, and the reinforcing bar 6. Or not.
[0049]
Next, the point that the prefabricated concrete panel according to the present invention can be easily manufactured will be described.
[0050]
By providing a large number of wedge-shaped projections 4 on the connecting portion end face 2 of the prefabricated concrete panel 1, the displacement between the panels and the force for separating can be covered by the many wedge-shaped projections 4. In this case, since the force applied to each wedge-shaped projection 4 is reduced, the height (h shown in FIG. 1) of the wedge-shaped projection 4 can be reduced.
[0051]
If the required height h of the wedge-shaped projection 4 is small, the height of the projecting portion of the mold for forming the wedge-shaped projection 4 (more precisely, the recess 5) is small, so that the lattice-shaped structural streaks are cut out. Instead, it can be placed as is in the formwork.
[0052]
As a result, as in the case of molding a conventional prefabricated concrete panel, the protrusions of the form that once forms the cotter are partially cut out of the structural lines that interfere with the structural lines, and are arranged in the form. The step of replenishing the structural bars in the notched portion is omitted, and the prefabricated concrete panel can be manufactured extremely efficiently.
[0053]
Further, as in the prefabricated concrete panel 1 of the present embodiment, wedge-shaped projections 4 are previously arranged at equal intervals on the lower portion 2a of the connecting portion end face 2, and a reinforcing bar 6 and a cable are inserted into the recess 5 between the wedge-shaped projections 4. If the position of the reinforcement 6 or the cable conduit 7 is changed, the reinforcement 6 or the cable 6 is inserted into the recess 5 at the changed position without changing the formwork itself. By providing a cable conduit 7, the requirements can be met. This eliminates the labor and time required to remodel the formwork of the cotter section for the rebar every time the position of the rebar is changed, and a plurality of types of prefabricated concrete panels in which the positions of the rebar and the cable conduit are different. And the same formwork can be used, and a prefabricated concrete panel can be manufactured efficiently.
[0054]
In the above embodiment, wedge-shaped protrusions 4 are provided at substantially equal intervals on the lower portion 2a of the end face 2 of the connecting portion of the prefabricated concrete panel 1. However, in the present invention, a step is formed on the end face of the connecting portion of the prefabricated concrete panel. It is sufficient if a wedge-shaped protrusion is appropriately provided, and the wedge-shaped protrusion 4 can be installed at an arbitrary position on the end face 2 of the connecting portion.
[0055]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, according to the prefabricated concrete panel according to the first aspect of the present invention, the step provided on the end face of the connecting portion restricts the movement of the prefabricated concrete panel from the high side to the low side of the connecting end face. Since the inclined surface of the wedge-shaped projection restricts the movement of the prefabricated concrete panel from the lower side to the higher side of the end face of the connecting portion, it is possible to prevent the panel from shifting in the thickness direction.
[0056]
In addition, since the inclined surface of the wedge-shaped protruding portion restricts the movement of the prefabricated concrete panel parallel to the end face of the connecting portion, it is possible to prevent the prefabricated concrete panel from shifting in the same plane.
[0057]
By providing a large number of the wedge-shaped projections, the force received by one wedge-shaped projection, that is, the shearing force, is reduced, and the height (projection length) of the overhang of the mold forming the wedge-shaped projection is reduced. Can be. By reducing the height of the overhang of the formwork, it is possible to arrange the formwork without cutting out the structural streaks, thereby simplifying the manufacturing process and efficiently manufacturing the prefabricated concrete panel. be able to.
[0058]
According to the prefabricated concrete panel according to the second aspect of the present invention, wedge-shaped protrusions are arranged at equal intervals in the lower part of the end face of the connecting portion, and a reinforcing bar and a cable conduit are provided in a recess between the wedge-shaped protrusions. When the positions of the reinforcing bars and the cable conduits are changed, the reinforcing bars and the cable conduits can be provided in the concave portions at the changed positions without changing the formwork itself. This makes it possible to manufacture a plurality of types of prefabricated concrete panels having different positions of the reinforcing bars and cable conduits by using the same formwork, and to obtain a prefabricated concrete panel which can be easily manufactured as a whole, The installation amount can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an end face of a connecting portion of a prefabricated concrete panel of the present invention.
FIG. 2 is a front view showing an end face of a connecting portion of the prefabricated concrete panel of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view showing a connecting portion structure of a prefabricated concrete panel of the present invention after forming a panel connecting concrete body.
FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating the operation of the connecting portion structure of the prefabricated concrete panel of the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing a connecting portion end face of a conventional prefabricated concrete panel.
FIG. 6 is a perspective view showing a connection structure of a conventional prefabricated concrete panel connected by a panel connection concrete body.
FIG. 7 is a perspective view showing a state in which a reinforcing bar is arranged in a conventional prefabricated concrete panel molding form.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Prefabricated concrete panel 2 Connection part end surface 2a Low part 2b High part 3 Step 4 Wedge-shaped protrusion 4a Inclined surface 5 Depression 6 Recess 7 Cable conduit 8 Panel connection concrete body w Width of wedge-shaped protrusion

Claims

The coupling end face of the prefabricated concrete panels, provided with a step separating the end face in the thickness direction of the panel lower portion and higher part, the width from the lower portion side in the direction toward the higher portion side of the step narrows the lower portion A prefabricated concrete panel having a front wedge-shaped projection.

2. The wedge-shaped projection is disposed at substantially equal intervals in a lower portion due to the step, and a reinforcing bar for connecting a prefabricated concrete panel is arranged in a recess between the wedge-shaped projections. Prefabricated concrete panels .

2. The prefabricated concrete panel according to claim 1, wherein said wedge-shaped projections are arranged at substantially equal intervals in a lower portion due to said step, and a conduit for an electric cable is arranged in a recess between said wedge-shaped projections.