JP3558419B2

JP3558419B2 - Nursery box stacking facility

Info

Publication number: JP3558419B2
Application number: JP21495295A
Authority: JP
Inventors: 省志上梶迫; 久西岡; 忠雄涌田; 烈藤岡
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1995-08-23
Filing date: 1995-08-23
Publication date: 2004-08-25
Anticipated expiration: 2015-08-23
Also published as: JPH0956261A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、稲や野菜等の農作物用の苗を成育させる育苗箱において、搬送されてくる育苗箱（播種後又は空）を、直接に積み重ねる育苗箱積み重ね施設に関する。
【０００２】
【従来の技術】
前述のような育苗箱積み重ね施設の一例が、特開平４‐２５１０２８号公報に開示されている。
この育苗箱積み重ね施設では、播種の終了した育苗箱（前記公報の図２中の２）が搬送コンベア（前記公報の図２中の１）によって搬送されてきて、育苗箱が搬送コンベアの所定位置に達すると、支持装置（前記公報の図２中の３）の支持部（前記公報の図４中の３ｂ）により、育苗箱が順次持ち上げられていく。そして、一つの育苗箱が支持装置の上端に達すると、支持装置から横方向に送り出されて、下方に落下し支持台（前記公報の図２中の６ｂ）に載置されて、支持台に育苗箱が直接に積み重ねられていく。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように育苗箱を落下供給して積み重ねていく場合、育苗箱が下の育苗箱に達した際の落下の衝撃で、下の育苗箱の位置と落下してきた育苗箱の位置がズレることがある。
前述の育苗箱積み重ね施設では、育苗箱が一つずつ支持台に落下供給されて積み重ねられていくので、育苗箱の落下供給の回数が多いもの（育苗箱の数と同じ回数）となる。これにより、前述の育苗箱積み重ね施設では育苗箱の位置のズレの発生が多くなって、育苗箱を多段に積み重ねた場合に、育苗箱を真っ直ぐに積み重ねられず、少し曲がって積み重ねられるようになることがある。
本発明は育苗箱積み重ね施設において、単位時間当たりの育苗箱の処理量を高くする為に、育苗箱をできるだけ真っ直ぐに積み重ねることができるように構成することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
〔Ｉ〕
請求項１の特徴によると例えば図１７及び図１に示すように、搬送コンベア２により育苗箱１が搬送されてくると、支持装置３，４の支持部３１により育苗箱１が所定の上下間隔で順次持ち上げられていく。このようにして、所定個数（例えば５個）の育苗箱１が図１８に示すように支持装置３，４の支持部３１に支持されると、持ち上げ装置５の支持部３５が上昇し始める。
これによって、先ず支持装置３，４の最下端の支持部３１の育苗箱１が、持ち上げ装置５の支持部３５により支持されて持ち上げられて、支持装置３，４における上方の支持部３１の育苗箱１が、順次直接に積み重ねられながら、持ち上げ装置５の支持部３５により持ち上げられていく。従って、持ち上げ装置５の支持部３５により、所定個数の育苗箱１が直接に積み重ねられて支持される状態となる。
【０００５】
以上のように育苗箱を直接に積み重ねる場合、育苗箱を下の育苗箱に単純に落下させて積み重ねるのに対して、請求項１の特徴では支持装置の各支持部に支持されている育苗箱を下側から持ち上げながら積み重ねている。
この場合、持ち上げ装置によって持ち上げられる育苗箱が、支持装置の支持部に支持される育苗箱に下側から衝突する際に衝撃が発生したとしても、支持装置の支持部によって育苗箱の位置ズレが防止される。
【０００６】
〔ＩＩ〕
請求項２の特徴によると、請求項１の場合と同様に前項〔Ｉ〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項２の特徴によると例えば図１及び図３に示すように、育苗箱１が搬送されてくる搬送コンベア２に沿って複数個の支持装置３，４が配置されるので、この複数個の支持装置３，４及び持ち上げ装置５により、育苗箱１の積み重ねが各支持装置３，４において同時に並行して行うことができる。
【０００７】
〔ＩＩＩ〕
請求項３の特徴によると、請求項１又は２の場合と同様に前項〔Ｉ〕又は〔ＩＩ〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項３の特徴のようなガイド部を備えると、支持装置の支持部により育苗箱が順次持ち上げられていく際の育苗箱の位置ズレが防止される。さらに、持ち上げ装置によって持ち上げられる育苗箱が、支持装置の支持部に支持される育苗箱に下側から衝突する際においても、育苗箱の位置ズレがさらに防止される。
【０００８】
〔ＩＶ〕
請求項４の特徴によると、請求項１又は２又は３の場合と同様に前項〔Ｉ〕又は〔ＩＩ〕又は〔ＩＩＩ〕に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項４の特徴のように、支持装置の支持部の上下間隔を育苗箱の上下幅の２倍以上に設定していると、例えば図１７に示すように一つの育苗箱１を支持装置３，４により順次持ち上げていく場合ばかりではなく、既に二つ以上積み重ねられた状態の育苗箱１を搬送コンベア２で支持装置３，４に搬送してくる場合にも対応できる。
【０００９】
〔Ｖ〕
請求項５の特徴によると、請求項１から４のうちのいずれか一つの場合と同様に、前項〔Ｉ〕から〔ＩＶ〕のうちのいずれか一つに記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
支持装置の各支持部に支持される育苗箱が持ち上げ装置の支持部により持ち上げられていく際、育苗箱が支持装置の支持部に下側から当たることになるが、請求項５の特徴によると支持装置の支持部が上方に揺動可能なので、前述のように育苗箱が持ち上げられる際に支持装置の支持部が上方に逃げて、育苗箱が支持装置の支持部を支障なく通過していく。
【００１０】
〔ＶＩ〕
請求項６の特徴によると、請求項１から５のうちのいずれか一つの場合と同様に前項〔Ｉ〕から〔Ｖ〕のうちのいずれか一つに記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
育苗箱が支持装置の支持部により持ち上げられていく際、育苗箱が持ち上げ装置の支持部に下側から当たるような状態であっても、請求項６の特徴では持ち上げ装置の支持部が上方に揺動可能なので、育苗箱が持ち上げられる際に持ち上げ装置の支持部が上方に逃げて、育苗箱が持ち上げ装置の支持部を支障なく通過していく。
【００１１】
持ち上げ装置の支持部が育苗箱を積み重ねならが持ち上げた後において、持ち上げ装置の支持部が元の位置に下降する際に、持ち上げ装置の支持部が支持装置の支持部に支持されている育苗箱に上側から当たるような状態であっても、請求項６の特徴では持ち上げ装置の支持部が上方に揺動可能なので、持ち上げ装置の支持部が下降する際に持ち上げ装置の支持部が上方に逃げて、持ち上げ装置の支持部が支持装置の支持部に支持されている育苗箱を支障なく通過していく。
【００１２】
〔ＶＩＩ〕
請求項７の特徴によると、請求項１から６のうちのいずれか一つの場合と同様に、前項〔Ｉ〕から〔ＶＩ〕のうちのいずれか一つに記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項７の特徴によると例えば図１及び図６に示すように、長方形状の育苗箱１において一対の横辺部分に支持装置３，４の支持部３１が配置され、別の一対の横辺部分に持ち上げ装置５の支持部３５が配置されるので、長方形状の育苗箱１に対して支持装置３，４及び持ち上げ装置５が配置スペースの無駄なく配置される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（１）
本発明を適用した育苗箱処理施設の全体を、図３に示している。この育苗箱処理施設では、育苗箱１を搬送してくる第１搬送コンベア２（搬送コンベア及び育苗箱積み重ね施設に相当）、育苗箱１の第１支持装置３及び第２支持装置４（支持装置及び育苗箱積み重ね施設に相当）、育苗箱１の持ち上げ装置５（育苗箱積み重ね施設に相当）、第１及び第２支持装置３，４の上部から育苗箱１を横方向に押し出す押し出し装置６、パレット７を搬送する第２搬送コンベア８、パレット７の昇降装置９を備えている。
【００１４】
この育苗箱処理施設の全体の流れの概略としては、播種の終了した育苗箱１が第１搬送コンベア２により図３の紙面左側から紙面右方に搬送されてきて、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により、育苗箱１が所定の上下間隔で順次持ち上げられていく。
所定個数（例えば５個）の育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の各々に支持されると、第１及び第２支持装置３，４の下部に位置する持ち上げ装置５の支持部３５が上方に移動して、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１に支持されている育苗箱１が、持ち上げ装置５の支持部３５により、直接に積み重ねられながら第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられる。
【００１５】
次に、積み重ねられた育苗箱１が押し出し装置６によって、第１及び第２支持装置３，４の上部から横方向（図３の紙面上方）に、横長の平板状の支持部１０ａ，１０ｂに沿って押し出される。昇降装置９によってパレット７が支持部１０ａ，１０ｂの下側近傍にまで上昇操作されており、以上の操作が繰り返されて積み重ねられた育苗箱１が所定組数（例えば６組）だけ支持部１０ａ，１０ｂに支持されると、支持部１０ａ，１０ｂがスライド操作されて、所定組数の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に落下供給される。
【００１６】
所定組数の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に落下供給されると、昇降装置９によりパレット７が下降操作されて、再び所定組数の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に落下供給されると言う操作が繰り返される。以上のようにしてパレット７に所定個数の育苗箱１が積み重ねられると、このパレット７が第２搬送コンベア８に沿って図３の紙面右方に搬送されるのであり、フォークリフト（図示せず）等により、育苗箱１が積み重ねられたパレット７が第２搬送コンベア８から取り出され、緑化室（図示せず）に運ばれる。
【００１７】
（２）
第１搬送コンベア２では、搬送されてくる育苗箱１を第１及び第２支持装置３，４の位置で停止させる構造を備えており、次にこの構造及び第１搬送コンベア２の構造について説明する。
図４及び図１に示すように第１搬送コンベア２は、横向きに配置される一対のフレーム１１の両側に、育苗箱１を搬送する一対のチェーン１２を回転自在に巻回し、チェーン１２を回転駆動するモータ１３を備えて構成されており、播種の終了した育苗箱１が図４及び図１の紙面左側から紙面右方に搬送される。
【００１８】
図４及び図５（イ）に示すように、後述する第１支持装置３の位置においてフレーム１１の横軸芯Ｐ１周りに、平板状で天秤状の第１ブレーキ板１４が上下揺動自在に支持され、第１ブレーキ板１４の紙面右端部（搬送下手側部分）に、棒材をＬ字状に折り曲げた一対の第１ストッパー１５が固定されており、バネ１６により第１ブレーキ板１４が紙面反時計方向（第１ストッパー１５の上方への突出側）に付勢されている。
これにより図５（イ）に示すように育苗箱１がこの位置に無い状態において、バネ１６の付勢力により、第１ブレーキ板１４及び第１ストッパー１５が第１搬送コンベア２の搬送経路内に入り込んでおり、第１搬送コンベア２の搬送下手側ほど第１ブレーキ板１４が搬送経路内に大きく入り込む状態となっている。
【００１９】
第１ブレーキ板１４の搬送上手側で後述する第２支持装置４の位置においてフレーム１１の横軸芯Ｐ２周りに、平板状の第２ブレーキ板１７が上下揺動自在に支持され、第２ブレーキ板１７の紙面右端部（搬送下手側部分）に、Ｌ字状の第２ストッパー１８が備えられており、バネ１９により第２ブレーキ板１７が紙面時計方向（第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８の下方への退入側）に付勢されている。第２ブレーキ板１７における第２ストッパー１８側の裏面に、バネ２０が固定されている。
これにより図５（イ）に示すように育苗箱１がこの位置に無い状態において、バネ１９の付勢力により、第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８が第１搬送コンベア２の搬送経路から下方に退入した通過位置に位置している。
【００２０】
（３）
以上の構成により、図５（イ）に示すように育苗箱１が無い状態において、最初の育苗箱１が第１搬送コンベア２により紙面右方に搬送されてくると、下方の通過位置に位置している第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８の上を通過して、第１ブレーキ板１４に達する。
この場合、第１ブレーキ板１４が搬送経路内に傾斜部として入り込んでおり、育苗箱１が第１ブレーキ板１４に接触し擦るようにして、第１ブレーキ板１４を押し下げていくので、育苗箱１に制動が掛かるのであり、図５（ロ）に示すように育苗箱１が第１ストッパー１５に達して止められる。
【００２１】
最初の育苗箱１が第１ブレーキ板１４を押し下げて止まると、図５（ロ）に示すように第１ブレーキ板１４の紙面時計方向の揺動により、第１ブレーキ板１４の端部がバネ２０を押し上げるので、通過位置に位置している第２ブレーキ板１７が上方に揺動する。これにより、第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８が通過位置から、搬送経路内に入り込む作用位置に切換操作されるのであり、第１搬送コンベア２の搬送下手側ほど第２ブレーキ板１７が搬送経路内に大きく入り込む状態（傾斜部）となる。
これにより、図５（ロ）（ハ）に示すように第１搬送コンベア２により次の育苗箱１が搬送されてくると、育苗箱１が第２ブレーキ板１７に接触し擦るようにして、第２ブレーキ板１７を押し下げていくので、育苗箱１に制動が掛かるのであり、育苗箱１が第２ストッパー１８に達して止められる。
【００２２】
（４）
次に第１及び第２支持装置３，４並びに持ち上げ装置５について説明する。
図１，２，６に示すように、第１搬送コンベア２における第１ブレーキ板１４及び第１ストッパー１５の上方に第１支持装置３が配置され、第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８の上方に第２支持装置４が配置されており、図１に示す第１支持装置３の紙面右側、第２支持装置４の紙面左側、第１及び第２支持装置３，４の間に、持ち上げ装置５が配置されている。
【００２３】
第１搬送コンベア２の両横外側の下部に一対の第１支持軸２１、両横外側の上部に一対の第２支持軸２２が、第１及び第２支持装置３，４に亘って配置されており、下部の一対の第１支持軸２１に亘りベベルギヤ２３により咬合する駆動軸２４、及び駆動軸２４を駆動するモータ２６、上部の一対の第２支持軸２２に亘りベベルギヤ２３により咬合する駆動軸２５、及び駆動軸２５を駆動するモータ２７が備えられている。
【００２４】
下部の第１支持軸２１に駆動スプロケット２８が固定され、上部の第２支持軸２２に誘導スプロケット２９が相対回転自在に外嵌されており、駆動スプロケット２８及び誘導スプロケット２９に亘りチェーン３０が巻回されている。チェーン３０に所定の上下間隔を置いて支持部３１が取り付けられている。支持部３１は蝶番状に構成されて、図６及び図２に示す横向きの姿勢からチェーン３０の横軸芯Ｐ３周りに上方に揺動可能であるが、この横向きの姿勢から下方には揺動しないように構成されており、支持部３１の上下間隔は育苗箱１の上下幅の２倍以上に設定されている。以上のように、チェーン３０及び支持部３１等により第１及び第２支持装置３，４が構成されるのであり、育苗箱１の対向する一対の横辺部分に、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１が配置される。
【００２５】
下部の第１支持軸２１に誘導スプロケット３３が相対回転自在に外嵌され、上部の第２支持軸２２に駆動スプロケット３２が固定されており、駆動スプロケット３２及び誘導スプロケット３３に亘りチェーン３４が巻回されている。第１搬送コンベア２の両側のチェーン３４に亘り横長の平板状の支持部３５が架設されている（第１及び第２支持装置３，４の間のチェーン３４には一対の支持部３５が架設される）。
支持部３５は図９に示す横向きの姿勢からチェーン３４の横軸芯Ｐ４周りに上方に揺動可能であるが、この横向きの姿勢から下方には揺動しないように構成されている。以上のように、チェーン３４及び支持部３５等により持ち上げ装置５が構成されるのであり、図１及び図６に示すように育苗箱１において前述とは異なる対向した一対の横辺部分に、持ち上げ装置５の支持部３５が配置される。
【００２６】
（５）
以上の構造により、前項（３）の説明及び図５（イ）（ロ）（ハ）に示すように、第１搬送コンベア２により育苗箱１が搬送されてきて、２個の育苗箱１が第１搬送コンベア２の第１及び第２ストッパー１５，１８の位置で停止すると、図１７に示すようにモータ２６により第１及び第２支持装置３，４のチェーン３０が上向きに回転駆動されて、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により第１搬送コンベア２の２個の育苗箱１が同時に持ち上げられる。
そして、次の２個の育苗箱１が第１搬送コンベア２の第１及び第２ストッパー１５，１８の位置で停止すると、前述と同様にして第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により２個の育苗箱１が同時に持ち上げられていく。
【００２７】
このようにして、育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により持ち上げられていく際、持ち上げ装置５の支持部３５は図１７に示す位置で停止している。従って、育苗箱１が持ち上げ装置５の支持部３５に下側から当たることになるが、持ち上げ装置５の支持部３５は上方に揺動可能なので、育苗箱１が持ち上げられる際に持ち上げ装置５の支持部３５が上方に逃げて、育苗箱１が持ち上げ装置５の支持部３５を支障なく通過していく。
【００２８】
図１，２，６，９に示すように、第１及び第２支持装置３，４のチェーン３０の間に、上下向きのガイド板３６（ガイド部に相当）が配置され、持ち上げ装置５の支持部３５の位置にも、上下向きのガイドレール３７（ガイド部に相当）が配置されている。これにより、前述のようにして第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により育苗箱１が持ち上げられていく際に、育苗箱１の位置が前後左右にズレることはない。
【００２９】
以上のようにして、所定個数（例えば５個）の育苗箱１が図１８に示すように第１及び第２支持装置３，４の支持部３１に支持されると、モータ２７により持ち上げ装置５のチェーン３４が上向きに回転駆動されて、持ち上げ装置５の支持部３５が第１及び第２支持装置３，４の上部にまで上昇する。
これにより、先ず第１及び第２支持装置３，４の最下端の支持部３１の育苗箱１が、持ち上げ装置５の支持部３５により支持されて持ち上げられ、第１及び第２支持装置３，４における上方の支持部３１の育苗箱１が、順次直接に積み重ねられながら、持ち上げ装置５の支持部３５により持ち上げられていく。これにより、図１８に示すように第１及び第２支持装置３，４の上部において、持ち上げ装置５の支持部３５により、所定個数の育苗箱１が直接に積み重ねられて支持される状態となる。
【００３０】
このようにして、育苗箱１が持ち上げ装置５の支持部３５により持ち上げられていく際、育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の支持部３１に下側から当たることになるが、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１は上方に揺動可能なので、育苗箱１が持ち上げられる際に第１及び第２支持装置３，４の支持部３１が上方に逃げて、育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の支持部３１を支障なく通過していく。図１，２，６，９に示すガイド板３６及びガイドレール３７により、持ち上げ装置５の支持部３５により育苗箱１が持ち上げられていく際に、育苗箱１の位置が前後左右にズレることはない。
【００３１】
以上のようにして、所定個数の育苗箱１が直接に積み重ねられた状態で第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、図１９に示すように押し出し装置６によって、積み重ねられた育苗箱１が積み重ね状態のままで支持部１０ａ，１０ｂに押し出される。この間においても、第１搬送コンベア２の第１及び第２ストッパー１５，１８の位置に育苗箱１が搬送されてきて、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により育苗箱１が持ち上げられていく。
【００３２】
（６）
次に、押し出し装置６及び支持部１０ａ，１０ｂについて説明する。
図２，８，１０に示すように、第１及び第２支持装置３，４の上部から横向きに第２搬送コンベア８の上方まで、３本の支持フレーム３８が配置されている。横長の平板状の一対の支持部１０ａが中央及び図１０の紙面右側の支持フレーム３８に、紙面左右方向にスライド自在に支持されて、一対の連係板３９により、支持板１０ａの両端どうしが連結されており、操作シリンダ４０により一対の支持板１０ａをスライド操作する。
【００３３】
横長の平板状の一対の支持部１０ｂが中央及び図１０の紙面左側の支持フレーム３８に、紙面左右方向にスライド自在に支持されて、一対の連係板４１により支持板１０ｂの両端どうしが連結されており、操作シリンダ４２により一対の支持板１０ｂをスライド操作する。
【００３４】
図２，７，１２に示すように、支持フレーム３８に亘り一本の駆動軸４３が支持されて、駆動軸４３を回転駆動するモータ４４が備えられており、駆動軸４３の両端に備えたれた駆動スプロケット４５と、両側の支持フレーム３８に備えられた誘導スプロケット４６とに亘り、一対のチェーン４７が巻回されている。両側のチェーン４７に亘り６本の横長状の押し操作板４８が架設され、一つの押し操作板４８に４つの押し部４８ａが備えられて、押し出し装置６が構成されている。
【００３５】
図２，３，１４，１５に示すように、第２搬送コンベア８において支持フレーム３８の下方の部分に、パレット７の昇降台４９が配置されており、昇降台４９を支持するＸ字状の支持リンク機構５０、及び支持リンク機構５０を昇降操作する昇降シンンダ５１が備えられている。以上のように昇降台４９、支持リンク機構５０及び昇降シリンダ５１により、昇降装置９が構成されている。
【００３６】
（７）
以上の構造により、空のパレット７が第２搬送コンベア８によって、図１６（イ）に示すように紙面左側から紙面右方に搬送されてくると、第２搬送コンベア８に備えられたフック状のストッパー５２によりパレット７が止められて、図１４に示すように昇降台４９により空のパレット７が、押し出し装置６の下側近傍にまで持ち上げ操作される。
【００３７】
前項（５）の記載及び図１８に示すようにして、積み重ねられた育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、図１９及び図１３に示すように押し出し装置６が作動して押し操作板４８により、第１及び第２支持装置３，４の上部の積み重ねられた育苗箱１が、支持部１０ａ，１０ｂに沿って図１９の紙面右方に押し出されて、積み重ねられた育苗箱１がパレット７の紙面左側上方に達すると、押し出し装置６が一度停止する。
【００３８】
この間においても、前項（５）に記載のように第１及び第２支持装置３，４、持ち上げ装置５により、育苗箱１が直接に積み重ねられながら、第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられてくる。これにより、次の積み重ねられた育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、押し出し装置６が作動してこの次の積み重ねられた育苗箱１が、支持部１０ａ，１０ｂに沿って図２０の紙面右方に押し出され、この次の積み重ねられた育苗箱１がパレット７の紙面左側上方に達すると、押し出し装置６が再び停止する。
この場合、前回の積み重ねられた育苗箱１も押し出し装置６によって同様に押し出されるのであり、この前回の積み重ねられた育苗箱１はパレット７の紙面中央上方に位置する。
【００３９】
そして、図２０に示すように次の積み重ねられた育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、前述と同様に押し出し装置６が作動してこの次の積み重ねられた育苗箱１が、支持部１０ａ，１０ｂに沿って紙面右方に押し出され、この次の積み重ねられた育苗箱１がパレット７の紙面左側上方（図２１参照）に達すると、押し出し装置６が再び停止する。
この場合、前回及び前前回の積み重ねられた育苗箱１も押し出し装置６によって同様に押し出されるのであり、前回の積み重ねられた育苗箱１はパレット７の紙面中央上方に位置し、前前回の積み重ねられた育苗箱１はパレット７の紙面右側上方に位置する。
【００４０】
以上のようにして図２１に示すように、６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂに支持されると、図１１に示すように操作シリンダ４０，４２が収縮作動して、一対の支持部１０ａが図１１の紙面右方にスライド操作され、一対の支持部１０ｂが図１１の紙面左方にスライド操作されて、支持部１０ａ，１０ｂが支持フレーム３８内に入り込む。これにより図２２に示すように、６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂから同時に落下して、下方のパレット７に載置される。
【００４１】
このように６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂに支持された場合、押し出し装置６が少しだけ逆向きに作動して停止し、押し操作板４８の押し部４８ａを積み重ねられた育苗箱１から離すようにしている。
これにより、押し操作板４８の押し部４８ａが積み重ねられた育苗箱１に接触した状態で、積み重ねられた育苗箱１を支持部１０ａ，１０ｂから落下させた際に、押し部４８ａとの接触によって積み重ねられた育苗箱１が斜めに傾いて落下する状態を未然に防止している。
【００４２】
以上のようにして、６組の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に載置されると、図２３に示すように昇降装置９によりパレット７が、積み重ねられた育苗箱１の高さ以上に下降操作され再び上昇操作されて、積み重ねられた育苗箱１の上端が支持部１０ａ，１０ｂの少し下側に達する位置で昇降装置９が停止する。
【００４３】
次に前述と同様にして支持部１０ａ，１０ｂに６組の積み重ねられた育苗箱１が支持されると、６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂから同時に落下されて、下方のパレット７に載置されている育苗箱１の各上部に載置され、パレット７が前述と同様にして下降操作される。そして、以上の操作が所定回数だけ繰り返されて、パレット７に育苗箱１が積み重ねられて載置される。
【００４４】
図２４に示すようにパレット７に育苗箱１が積み重ねられて載置されると、昇降装置９によりパレット７が第２搬送コンベア８に載置され、図１６（ロ）に示すように操作シリンダ５３によりストッパー５２が下方に揺動操作されて、パレット７が第２搬送コンベア８により紙面右方に搬送されるのであり、この育苗箱１が積み重ねられたパレット７がフォークリフト（図示せず）等により、緑化室（図示せず）に運ばれる。
そして、次の空のパレット７が第２搬送コンベア８により昇降台４９の位置まで搬送されて、前述と同様に図１７に示すように昇降装置９により空のパレット７が、押し出し装置６の下側近傍にまで持ち上げ操作されて、前述の操作が繰り返されて、このパレット７に育苗箱１が積み重ねられる。
【００４５】
【発明の効果】
請求項１の特徴によると育苗箱積み重ね施設において、支持装置の各支持部に支持されている育苗箱を下側から持ち上げながら積み重ねており、持ち上げ装置によって直接に積み重ねられながら持ち上げられる育苗箱の位置ズレが少なくなって、育苗箱が真っ直ぐに積み重ねられるようになるので、積み重ね後に行う育苗箱の処理が行い易くなり、作業能率の向上を図ることができる。
【００４６】
請求項２の特徴によると、請求項１の場合と同様に前述の請求項１の「発明の効果」を備えている。
請求項２の特徴によると、複数個の支持装置及び持ち上げ装置により、育苗箱の積み重ねが各支持装置において同時に並行して行うことができるので、育苗箱における積み重ねの全体の時間短縮を図ることができて、さらに作業能率の向上を図ることができる。
【００４７】
請求項３の特徴によると、請求項１又は２の場合と同様に前述の請求項１又は２の「発明の効果」を備えている。
請求項３の特徴によると、支持装置の支持部により育苗箱が順次持ち上げられていく際の育苗箱の位置ズレや、持ち上げ装置によって持ち上げられる際の育苗箱の位置ズレが、ガイド部によって防止されるので、育苗箱がさらに真っ直ぐに積み重ねられるようになり、さらに作業能率の向上を図ることができる。
【００４８】
請求項４の特徴によると、請求項１又は２又は３の場合と同様に前述の請求項１又は２又は３の「発明の効果」を備えている。
請求項４の特徴によると、１つの育苗箱を支持装置により順次持ち上げていく場合ばかりではなく、既に２つ以上積み重ねられた状態の育苗箱を搬送コンベアで支持装置に搬送してくる場合にも対応できるので、育苗箱積み重ね施設の汎用性の向上及び作業能率の向上を図ることができる。
【００４９】
請求項５の特徴によると、請求項１から４のうちのいずれか一つの場合と同様に、前述の請求項１から４のうちの、いずれか一つの「発明の効果」を備えている。
請求項５の特徴によると、育苗箱が持ち上げ装置の支持部により持ち上げられていく際に育苗箱が支持装置の支持部に下側から当たっても、支持装置の支持部が上方に逃げて育苗箱が支持装置の支持部を支障なく通過していくので、このときに育苗箱の位置ズレが生じることはない。
【００５０】
請求項６の特徴によると、請求項１から５のうちのいずれか一つの場合と同様に、前述の請求項１から５のうちの、いずれか一つの「発明の効果」を備えている。
請求項６の特徴によると、育苗箱が支持装置の支持部により持ち上げられていく際に育苗箱が持ち上げ装置の支持部に下側から当たるような状態となっても、持ち上げ装置の支持部が元の位置に下降する際に持ち上げ装置の支持部が支持装置の支持部に支持されている育苗箱に上側から当たるような状態となっても、持ち上げ装置の支持部が上方に逃げるので、前述の状態のときに育苗箱の位置ズレが生じることはない。
【００５１】
請求項７の特徴によると、請求項１から６のうちのいずれか一つの場合と同様に、前述の請求項１から６のうちの、いずれか一つの「発明の効果」を備えている。
請求項７の特徴によると、長方形状の育苗箱に対して支持装置及び持ち上げ装置が配置スペースの無駄なく配置されるので、育苗箱積み重ね施設の全体のコンパクト化を図ることができる。
【００５２】
尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利にする為に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図３におけるＡ方向から見た第１及び第２支持装置、第１搬送コンベア付近の側面図
【図２】図３におけるＢ方向から見た第１支持装置、押し出し装置及び第２搬送コンベア付近の側面図
【図３】育苗箱処理施設の全体平面図
【図４】第１搬送コンベアの全体斜視図
【図５】第１搬送コンベアでの育苗箱の停止状態を示す側面図
【図６】第１及び第２支持装置、持ち上げ装置の全体斜視図
【図７】押し出し装置の全体斜視図
【図８】押し出し装置の下方に位置する支持部の全体斜視図
【図９】持ち上げ装置における支持部の拡大側面図
【図１０】押し出し装置の下方に位置する支持部の全体平面図
【図１１】押し出し装置の下方に位置する支持部が支持フレーム内にスライド操作された状態を示す全体平面図
【図１２】押し出し装置及び支持部の側面図（図３のＡ方向）
【図１３】押し出し装置の下方に位置する支持部に、積み重ねられた育苗箱が支持された状態を示す側面図（図３のＡ方向）
【図１４】第２搬送コンベアにおける昇降装置付近の側面図
【図１５】第２搬送コンベア及び昇降装置の全体斜視図
【図１６】第２搬送コンベアの昇降装置の位置にパレットが搬送され、パレットが再び送り出される状態を示す側面図
【図１７】第１搬送コンベアから第１及び第２支持装置に育苗箱が順次持ち上げられている状態を示す側面図
【図１８】第１及び第２搬送コンベアに所定個数の育苗箱が支持された後、持ち上げ装置により育苗箱が直接に積み重ねられながら持ち上げられる状態を示す側面図
【図１９】積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出されている状態を示す側面図
【図２０】次の積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出されている状態を示す側面図
【図２１】複数組の積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出された状態を示す側面図
【図２２】複数組の積み重ねられた育苗箱が支持部からパレットに落下供給された状態を示す側面図
【図２３】図２２の次にパレットが下降操作された状態を示す側面図
【図２４】図１７から図２３の操作が複数回繰り返されて、パレットに育苗箱が複数組積み重ねられ、このパレットが第２搬送コンベアに載置された状態を示す側面図
【符号の説明】
１育苗箱
２搬送コンベア
３，４支持装置
５持ち上げ装置
３１支持装置の支持部
３５持ち上げ装置の支持部
３６，３７ガイド部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a nursery box stacking facility for directly stacking transported seedling boxes (after sowing or empty) in a seedling box for growing seedlings for agricultural products such as rice and vegetables.
[0002]
[Prior art]
An example of such a nursery box stacking facility is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 4-251028.
In this nursery box stacking facility, the seedling raising boxes (2 in FIG. 2 in the above publication) after seeding are transported by the transport conveyor (1 in FIG. 2 in the above publication), and the nursery boxes are moved to predetermined positions on the transport conveyor. Is reached, the seedling raising box is sequentially lifted by the support portion (3b in FIG. 4 of the above publication) of the support device (3 in FIG. 2 of the above publication). When one seedling raising box reaches the upper end of the support device, it is sent out laterally from the support device, falls down, is placed on the support base (6b in FIG. 2 of the above-mentioned publication), and is placed on the support base. The nursery boxes are stacked directly.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
As mentioned above, when the seedling boxes are dropped and supplied and stacked, the position of the seedling box below and the position of the falling seedling box may shift due to the impact of the fall when the seedling box reaches the seedling box below. There is.
In the above-mentioned nursery box stacking facility, since the seedling boxes are dropped and supplied one by one to the support base and are stacked, the number of times of dropping supply of the seedling boxes is large (the same number as the number of seedling boxes). Due to this, in the seedling box stacking facility described above, the occurrence of misalignment of the seedling boxes increases, and when the seedling boxes are stacked in multiple stages, the seedling boxes cannot be stacked straight, but can be bent slightly and stacked. Sometimes.
An object of the present invention is to provide a nursery box stacking facility in which seedling boxes can be stacked as straightly as possible in order to increase the throughput of seedling boxes per unit time.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
[I]
According to the features of claim 1, for example, as shown in FIGS. 17 and 1, when the seedling raising box 1 is transported by the transport conveyor 2, the seedling raising box 1 is separated by a predetermined vertical interval by the support portions 31 of the support devices 3 and 4. It is lifted sequentially. When a predetermined number (for example, five) of the seedling raising boxes 1 are thus supported by the support portions 31 of the support devices 3 and 4 as shown in FIG. 18, the support portions 35 of the lifting device 5 start to rise.
As a result, first, the seedling raising box 1 of the lowermost support portion 31 of the support devices 3 and 4 is lifted while being supported by the support portion 35 of the lifting device 5, and the seedling raising of the upper support portion 31 in the support devices 3 and 4 is performed. The boxes 1 are lifted by the support portions 35 of the lifting device 5 while being sequentially stacked directly. Therefore, a predetermined number of seedling raising boxes 1 are directly stacked and supported by the support portions 35 of the lifting device 5.
[0005]
When the seedling boxes are stacked directly as described above, the seedling boxes are simply dropped on the lower seedling box and stacked, whereas the features of claim 1 are the seedling boxes supported by the respective support portions of the support device. Are stacked while lifting from below.
In this case, even if an impact occurs when the seedling box lifted by the lifting device collides with the seedling box supported by the support portion of the support device from below, the misalignment of the seedling box is caused by the support portion of the support device. Is prevented.
[0006]
[II]
According to the feature of the second aspect, similarly to the case of the first aspect, the "action" described in the above [I] is provided, and in addition, the following "action" is provided.
According to the feature of claim 2, for example, as shown in FIGS. 1 and 3, a plurality of support devices 3 and 4 are arranged along a conveyor 2 on which a seedling box 1 is conveyed. With the support devices 3 and 4 and the lifting device 5, the stacking of the seedling raising boxes 1 can be simultaneously performed in each of the support devices 3 and 4 in parallel.
[0007]
[III]
According to the feature of the third aspect, similar to the case of the first or second aspect, the present invention has the "action" described in the preceding item [I] or [II], and additionally has the following "action" in addition to this. ing.
When the guide unit is provided as in the third aspect, the position of the seedling raising box is prevented from being shifted when the seedling raising box is sequentially lifted by the support unit of the support device. Further, even when the seedling box lifted by the lifting device collides with the seedling box supported by the support portion of the support device from below, the displacement of the seedling box is further prevented.
[0008]
[IV]
According to the feature of claim 4, similar to the case of claim 1, 2, or 3, the "action" described in the preceding item [I] or [II] or [III] is provided. It has various "actions".
If the vertical interval between the support portions of the support device is set to be at least twice the vertical width of the seedling raising box, for example, as shown in FIG. , 4, it is possible to cope with a case where two or more seedling raising boxes 1 already stacked are transported to the support devices 3, 4 by the transport conveyor 2.
[0009]
[V]
According to the feature of claim 5, as in the case of any one of claims 1 to 4, the "action" described in any one of the above [I] to [IV] is provided. In addition, it has the following "action".
When the seedling box supported by each support portion of the support device is lifted by the support portion of the lifting device, the seedling box hits the support portion of the support device from below, according to the features of claim 5. Since the support portion of the support device can swing upward, when the nursery box is lifted as described above, the support portion of the support device escapes upward, and the seedling box passes through the support portion of the support device without hindrance. .
[0010]
[VI]
According to the feature of claim 6, as in the case of any one of claims 1 to 5, the "action" according to any one of the preceding claims [I] to [V] is provided, In addition, it has the following “action”.
When the seedling raising box is lifted by the support portion of the support device, the support portion of the lifting device is raised upward even if the seedling box hits the support portion of the lifting device from below. Since the nursery box can be swung, the support of the lifting device escapes upward when the nursery box is lifted, and the nursery box passes through the support of the lifting device without hindrance.
[0011]
A seedling box in which the support of the lifting device is supported by the support of the support device when the support of the lifting device is lowered to its original position after the support of the lifting device has stacked the seedling box. According to the feature of claim 6, since the support portion of the lifting device can swing upward even when the support portion of the lifting device descends, the support portion of the lifting device escapes upward when the support portion of the lifting device descends. Then, the support portion of the lifting device passes through the seedling box supported by the support portion of the support device without any trouble.
[0012]
[VII]
According to the feature of claim 7, as in the case of any one of claims 1 to 6, the "action" described in any one of the above [I] to [VI] is provided. In addition, it has the following "action".
According to the feature of claim 7, for example, as shown in FIGS. 1 and 6, in the rectangular seedling raising box 1, the support portions 31 of the support devices 3 and 4 are arranged on a pair of lateral sides, and another pair of lateral sides. Since the supporting portion 35 of the lifting device 5 is disposed at the portion, the supporting devices 3 and 4 and the lifting device 5 are disposed in the rectangular seedling raising box 1 without wasting the layout space.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(1)
FIG. 3 shows the entire nursery box processing facility to which the present invention is applied. In the nursery box processing facility, a first transport conveyor 2 (corresponding to a transport conveyor and a nursery box stacking facility) for transporting the nursery box 1, a first support device 3 and a second support device 4 for the nursery box 1 (support devices) A lifting device 5 for the seedling box 1 (corresponding to a seedling box stacking facility), an extruding device 6 for pushing the seedling box 1 laterally from above the first and second supporting devices 3 and 4, The pallet 7 is provided with a second conveyor 8 for conveying the pallet 7 and a pallet 7 elevating device 9.
[0014]
As an outline of the overall flow of the seedling box processing facility, the seedling raising box 1 after seeding is conveyed from the left side of the paper of FIG. 3 to the right side of the paper of FIG. The seedling raising boxes 1 are sequentially lifted at predetermined vertical intervals by the third and fourth support portions 31.
When a predetermined number (for example, five) of the seedling raising boxes 1 are supported by each of the first and second support devices 3 and 4, the lifting device 5 located below the first and second support devices 3 and 4 is supported. The portion 35 moves upward, and the seedling raising boxes 1 supported by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 are directly stacked by the support portions 35 of the lifting device 5 while the first and the second seedling boxes 1 are stacked. It is lifted to the upper part of the second support device 3,4.
[0015]
Next, the stacked nursery boxes 1 are pushed by the pushing device 6 from the upper portions of the first and second support devices 3 and 4 to the horizontally elongated plate-like support portions 10a and 10b in the horizontal direction (upper side of the paper of FIG. 3). Extruded along. The pallet 7 is raised by the lifting device 9 to the vicinity of the lower side of the support portions 10a and 10b, and the above operation is repeated to stack the seedling boxes 1 by a predetermined number (for example, 6 sets) of the support portion 10a. , 10b, the supporting portions 10a, 10b are slid, and a predetermined number of stacked seedling raising boxes 1 are dropped and supplied to the pallet 7.
[0016]
When a predetermined number of stacked seedling boxes 1 are dropped and supplied to the pallet 7, the pallet 7 is lowered by the elevating device 9, and a predetermined number of stacked seedling boxes 1 are again dropped and supplied to the pallet 7. Is repeated. When a predetermined number of seedling raising boxes 1 are stacked on the pallet 7 as described above, the pallet 7 is conveyed along the second conveyor 8 to the right side of the drawing of FIG. 3, and a forklift (not shown) By such means, the pallet 7 on which the seedling raising boxes 1 are stacked is taken out of the second conveyor 8 and transported to a greening room (not shown).
[0017]
(2)
The first transport conveyor 2 has a structure for stopping the seedling box 1 to be transported at the positions of the first and second support devices 3 and 4. Next, this structure and the structure of the first transport conveyor 2 will be described. I do.
As shown in FIG. 4 and FIG. 1, the first conveyor 2 rotatably winds a pair of chains 12 for transporting the seedling raising box 1 around both sides of a pair of frames 11 arranged horizontally, and rotates the chain 12. The seedling raising box 1 after the seeding is transported from the left side to the right side in FIG. 4 and FIG. 1.
[0018]
As shown in FIGS. 4 and 5 (a), a flat, balance-like first brake plate 14 is vertically swingable around a horizontal axis P1 of the frame 11 at a position of a first support device 3, which will be described later. A pair of first stoppers 15 formed by bending a bar in an L-shape are fixed to the right end of the first brake plate 14 in the drawing (the lower side of the conveyance), and the first brake plate 14 is fixed by a spring 16. It is urged in a counterclockwise direction on the paper (a side projecting upward from the first stopper 15).
As a result, as shown in FIG. 5A, when the seedling raising box 1 is not at this position, the first brake plate 14 and the first stopper 15 are moved into the transport path of the first transport conveyor 2 by the urging force of the spring 16. The first brake plate 14 is in a state of entering the transport path more toward the lower side of the transport of the first transport conveyor 2.
[0019]
A flat second brake plate 17 is supported on the upper side of the first brake plate 14 at the position of a second support device 4 to be described later around the horizontal axis P2 of the frame 11 so as to be vertically swingable. An L-shaped second stopper 18 is provided at the right end of the plate 17 (on the lower side of the conveyance), and the second brake plate 17 is moved clockwise by the spring 19 (the second brake plate 17 and the second stopper). 18). A spring 20 is fixed to the back surface of the second brake plate 17 on the side of the second stopper 18.
As a result, as shown in FIG. 5A, when the seedling raising box 1 is not at this position, the second brake plate 17 and the second stopper 18 are moved downward from the transport path of the first transport conveyor 2 by the urging force of the spring 19. It is located at the passage position where it retreated.
[0020]
(3)
With the above configuration, when the first seedling raising box 1 is conveyed rightward on the paper by the first conveying conveyor 2 without the seedling raising box 1 as shown in FIG. After passing over the second brake plate 17 and the second stopper 18, it reaches the first brake plate 14.
In this case, since the first brake plate 14 enters the conveyance path as an inclined portion and the nursery box 1 comes into contact with and rubs against the first brake plate 14 and pushes down the first brake plate 14, 1 is braked, so that the seedling raising box 1 reaches the first stopper 15 and is stopped as shown in FIG.
[0021]
When the first seedling raising box 1 is stopped by pushing down the first brake plate 14, the end of the first brake plate 14 springs due to the clockwise swing of the first brake plate 14 as shown in FIG. 20 is pushed up, the second brake plate 17 located at the passing position swings upward. As a result, the second brake plate 17 and the second stopper 18 are switched from the passing position to the operation position where the second brake plate 17 and the second stopper 18 are moved into the conveyance path. A state (inclined portion) that largely enters the path is obtained.
As a result, as shown in FIGS. 5B and 5C, when the next seedling box 1 is conveyed by the first conveying conveyor 2, the seedling box 1 comes into contact with the second brake plate 17 and rubs. Since the second brake plate 17 is pushed down, braking is applied to the seedling raising box 1, and the seedling raising box 1 reaches the second stopper 18 and is stopped.
[0022]
(4)
Next, the first and second support devices 3 and 4 and the lifting device 5 will be described.
As shown in FIGS. 1, 2, and 6, the first support device 3 is disposed above the first brake plate 14 and the first stopper 15 in the first transport conveyor 2, and the second brake plate 17 and the second stopper 18 The second support device 4 is disposed above, and is lifted between the right side of the first support device 3 in FIG. 1, the left side of the second support device 4 in FIG. 1, and the first and second support devices 3, 4. The device 5 is arranged.
[0023]
A pair of first support shafts 21 are arranged at lower portions on both lateral outer sides of the first transport conveyor 2, and a pair of second support shafts 22 are arranged at upper portions on both lateral outer sides across the first and second support devices 3 and 4. The drive shaft 24 meshes with the bevel gear 23 over the lower pair of first support shafts 21, the motor 26 drives the drive shaft 24, and the drive meshes with the bevel gear 23 over the upper pair of second support shafts 22. A shaft 25 and a motor 27 for driving the drive shaft 25 are provided.
[0024]
A drive sprocket 28 is fixed to a lower first support shaft 21, and a guide sprocket 29 is fitted to the upper second support shaft 22 so as to be relatively rotatable. A chain 30 is wound around the drive sprocket 28 and the guide sprocket 29. Has been turned. The support portions 31 are attached to the chain 30 at predetermined vertical intervals. The support portion 31 is formed in a hinge shape, and can swing upward around the horizontal axis P3 of the chain 30 from the horizontal position shown in FIGS. 6 and 2, but swing downward from this horizontal position. The vertical spacing of the support portions 31 is set to be at least twice the vertical width of the seedling raising box 1. As described above, the first and second support devices 3 and 4 are configured by the chain 30, the support portion 31, and the like, and the first and second support devices are provided on a pair of opposing lateral sides of the seedling raising box 1. 3, 4 support parts 31 are arranged.
[0025]
A guide sprocket 33 is fitted to the lower first support shaft 21 so as to be relatively rotatable, and a drive sprocket 32 is fixed to the upper second support shaft 22. A chain 34 is wound over the drive sprocket 32 and the guide sprocket 33. Has been turned. A horizontally long flat plate-like support portion 35 is provided across the chains 34 on both sides of the first conveyor 2 (a pair of support portions 35 is provided on the chain 34 between the first and second support devices 3 and 4). Is done).
The support portion 35 can swing upward around the horizontal axis P4 of the chain 34 from the horizontal position shown in FIG. 9, but is configured not to swing downward from this horizontal position. As described above, the lifting device 5 is configured by the chain 34, the support portion 35, and the like. As shown in FIGS. 1 and 6, the lifting device 5 is lifted by a pair of opposed lateral sides different from the above in the nursery box 1. The support 35 of the device 5 is arranged.
[0026]
(5)
With the above structure, the seedling raising box 1 is transported by the first transporting conveyor 2 as shown in the description of the preceding paragraph (3) and as shown in FIGS. When the first and second stoppers 15 and 18 of the first conveyor 2 are stopped, the chain 30 of the first and second support devices 3 and 4 is rotated upward by the motor 26 as shown in FIG. The two seedling boxes 1 of the first conveyor 2 are simultaneously lifted by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4.
Then, when the next two seedling raising boxes 1 are stopped at the positions of the first and second stoppers 15 and 18 of the first conveyor 2, the support portions of the first and second support devices 3 and 4 are operated in the same manner as described above. 31 raises two nursery boxes 1 at the same time.
[0027]
Thus, when the seedling raising box 1 is lifted by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4, the support portion 35 of the lifting device 5 is stopped at the position shown in FIG. Therefore, although the seedling raising box 1 comes into contact with the support portion 35 of the lifting device 5 from below, the support portion 35 of the lifting device 5 can swing upward, so that when the seedling raising box 1 is lifted, The support portion 35 escapes upward, and the seedling raising box 1 passes through the support portion 35 of the lifting device 5 without any trouble.
[0028]
As shown in FIGS. 1, 2, 6, and 9, between the chains 30 of the first and second support devices 3 and 4, a vertically oriented guide plate 36 (corresponding to a guide portion) is disposed. A vertically oriented guide rail 37 (corresponding to a guide portion) is also arranged at the position of the support portion 35. Thus, when the seedling raising box 1 is lifted by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 as described above, the position of the seedling raising box 1 does not shift from front to back and from side to side.
[0029]
As described above, when a predetermined number (for example, five) of the seedling raising boxes 1 are supported by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 as shown in FIG. Is driven to rotate upward, and the support portion 35 of the lifting device 5 rises to the upper portion of the first and second support devices 3 and 4.
Thereby, first, the seedling raising box 1 of the lowermost support portion 31 of the first and second support devices 3 and 4 is supported and lifted by the support portion 35 of the lifting device 5, and the first and second support devices 3 and 3 are lifted. The seedling raising boxes 1 of the upper support 31 in FIG. 4 are successively lifted up by the support 35 of the lifting device 5 while being directly stacked. Thereby, as shown in FIG. 18, a predetermined number of the seedling raising boxes 1 are directly stacked and supported by the support portions 35 of the lifting device 5 above the first and second support devices 3 and 4. .
[0030]
In this way, when the seedling raising box 1 is lifted by the support portion 35 of the lifting device 5, the seedling raising box 1 hits the support portion 31 of the first and second support devices 3 and 4 from below. Since the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 can swing upward, the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 escape upward when the nursery box 1 is lifted. Then, the seedling raising box 1 passes through the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 without any trouble. When the seedling raising box 1 is lifted by the support portion 35 of the lifting device 5 by the guide plate 36 and the guide rail 37 shown in FIGS. Absent.
[0031]
As described above, when a predetermined number of seedling raising boxes 1 are directly stacked and lifted above the first and second support devices 3 and 4, the seedling raising boxes 1 are stacked by the pushing device 6 as shown in FIG. The seedling raising boxes 1 are pushed out to the supporting portions 10a and 10b in the stacked state. During this time, the seedling raising box 1 is transported to the positions of the first and second stoppers 15 and 18 of the first transporting conveyor 2, and the seedling raising box 1 is moved by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4. Being lifted.
[0032]
(6)
Next, the extruding device 6 and the supporting portions 10a and 10b will be described.
As shown in FIGS. 2, 8, and 10, three support frames 38 are arranged from above the first and second support devices 3 and 4 to above the second conveyor 8 in a horizontal direction. A pair of horizontally long plate-like support portions 10a are slidably supported in the center and on the right side of the paper of FIG. 10 by a support frame 38 on the paper surface of FIG. The operation cylinder 40 slides the pair of support plates 10a.
[0033]
A pair of horizontally long flat plate-like supporting portions 10b are slidably supported in the center and on the left side of the paper of FIG. 10 by a supporting frame 38, and the both ends of the supporting plate 10b are connected by a pair of linking plates 41. The operation cylinder 42 slides the pair of support plates 10b.
[0034]
As shown in FIGS. 2, 7, and 12, one drive shaft 43 is supported over the support frame 38, and motors 44 for rotating the drive shaft 43 are provided. The motors 44 are provided at both ends of the drive shaft 43. A pair of chains 47 is wound around the drive sprocket 45 and the guide sprockets 46 provided on the support frames 38 on both sides. Six horizontally long push operation plates 48 are laid across the chains 47 on both sides, and one push operation plate 48 is provided with four pushing portions 48a to constitute the pushing device 6.
[0035]
As shown in FIGS. 2, 3, 14, and 15, an elevator 49 for the pallet 7 is disposed below the support frame 38 in the second conveyor 8, and has an X-shape that supports the elevator 49. A support link mechanism 50 and an elevating cylinder 51 for operating the support link mechanism 50 are provided. As described above, the elevating device 49 includes the elevating table 49, the support link mechanism 50, and the elevating cylinder 51.
[0036]
(7)
With the above structure, when the empty pallet 7 is conveyed by the second conveyor 8 from the left side of the paper to the right side of the paper as shown in FIG. The pallet 7 is stopped by the stopper 52, and the empty pallet 7 is lifted up to near the lower side of the pushing device 6 by the lifting platform 49 as shown in FIG.
[0037]
As described in the preceding paragraph (5) and as shown in FIG. 18, when the stacked seedling raising boxes 1 are lifted above the first and second support devices 3 and 4, as shown in FIG. 19 and FIG. 6 is actuated, and the push-up plate 48 pushes the stacked seedling boxes 1 on the upper portions of the first and second support devices 3 and 4 along the support portions 10a and 10b to the right in FIG. When the stacked seedling raising boxes 1 reach the upper left side of the pallet 7 in the drawing, the pushing device 6 stops once.
[0038]
During this time, the first and second support devices 3, 4 and the lifting device 5 allow the first and second support devices 3, 4 to be stacked while the nursery boxes 1 are directly stacked. It is lifted to the top. As a result, when the next stacked seedling box 1 is lifted to the upper part of the first and second support devices 3 and 4, the extruding device 6 is operated and the next stacked seedling box 1 is moved to the support portion 10a. When the next stacked nursery box 1 reaches the upper left side of the pallet 7 in the drawing, the pushing device 6 stops again.
In this case, the previous stacked seedling raising boxes 1 are similarly pushed out by the pushing device 6, and the last stacked seedling raising boxes 1 are located above the center of the pallet 7 in the drawing.
[0039]
Then, as shown in FIG. 20, when the next stacked seedling raising box 1 is lifted to the upper part of the first and second support devices 3, 4, the pushing device 6 is operated in the same manner as described above, and the next stacked seedling box 1 is stacked. When the seedling raising box 1 is pushed rightward on the drawing along the supporting portions 10a and 10b, and the next stacked seedling raising box 1 reaches the upper left side of the drawing of the pallet 7 (see FIG. 21), the pushing device 6 is turned on. Stop again.
In this case, the previous and previous stacked seedling raising boxes 1 are similarly pushed out by the pushing device 6, and the last stacked seedling raising box 1 is located above the center of the pallet 7 in the drawing sheet. The seedling raising box 1 is located on the upper right side of the pallet 7 in the drawing.
[0040]
As described above, as shown in FIG. 21, when six sets of the seedling raising boxes 1 are supported by the support portions 10a, 10b, the operation cylinders 40, 42 contract and operate as shown in FIG. The pair of support portions 10a is slid to the right in FIG. 11 and the pair of support portions 10b is slid to the left in FIG. 11 so that the support portions 10a and 10b enter the support frame 38. As a result, as shown in FIG. 22, the six sets of the seedling raising boxes 1 are simultaneously dropped from the support portions 10a and 10b and placed on the pallet 7 below.
[0041]
When the six sets of the seedling raising boxes 1 thus stacked are supported by the support portions 10a and 10b, the push-out device 6 operates slightly in the opposite direction and stops, and the push portions 48a of the push operation plate 48 are stacked. Away from the seedling raising box 1.
Thus, when the stacked seedling boxes 1 are dropped from the support portions 10a and 10b in a state where the push portions 48a of the push operation plate 48 are in contact with the stacked seedling boxes 1, the contact with the push portions 48a is caused. This prevents the stacked seedling raising boxes 1 from falling obliquely.
[0042]
As described above, when the six sets of the seedling raising boxes 1 stacked are placed on the pallet 7, the pallet 7 is moved by the elevating device 9 to the height of the stacked seedling raising boxes 1 as shown in FIG. The raising and lowering device 9 is stopped at a position where the upper end of the stacked seedling raising boxes 1 is slightly below the support portions 10a and 10b by being lowered and raised again.
[0043]
Next, when the six sets of the seedling raising boxes 1 are supported by the supporting parts 10a and 10b in the same manner as described above, the six sets of the seedling raising boxes 1 are simultaneously dropped from the supporting parts 10a and 10b, and Is placed on each upper portion of the seedling raising box 1 placed on the pallet 7, and the pallet 7 is lowered in the same manner as described above. The above operation is repeated a predetermined number of times, and the seedling raising boxes 1 are stacked and placed on the pallet 7.
[0044]
When the seedling raising boxes 1 are stacked and placed on the pallet 7 as shown in FIG. 24, the pallet 7 is placed on the second conveyor 8 by the elevating device 9, and the operating cylinder is moved as shown in FIG. The stopper 52 is pivoted downward by 53, and the pallet 7 is transported to the right side of the drawing by the second transport conveyor 8, and the pallet 7 on which the seedling raising boxes 1 are stacked is a forklift (not shown) or the like. Is transported to a greening room (not shown).
Then, the next empty pallet 7 is transported by the second transport conveyor 8 to the position of the elevator 49, and the empty pallet 7 is moved by the elevator 9 as shown in FIG. The raising operation is performed to the vicinity of the side, and the above-described operation is repeated, and the seedling raising boxes 1 are stacked on the pallet 7.
[0045]
【The invention's effect】
According to the characteristics of the present invention, in the seedling box stacking facility, the seedling boxes supported by each support portion of the support device are stacked while being lifted from below, and the position of the seedling box that is lifted while being directly stacked by the lifting device. Since the displacement is reduced and the seedling boxes can be stacked in a straight line, the processing of the seedling boxes performed after the stacking is facilitated, and the work efficiency can be improved.
[0046]
According to the feature of the second aspect, the "effect of the invention" of the first aspect is provided similarly to the case of the first aspect.
According to the feature of the second aspect, the stacking of the seedling boxes can be performed simultaneously in each of the support devices by the plurality of supporting devices and the lifting devices, so that the entire time of stacking in the seedling boxes can be reduced. It is possible to further improve the work efficiency.
[0047]
According to the feature of the third aspect, similar to the case of the first or second aspect, the above-mentioned “effect of the invention” of the first or second aspect is provided.
According to the feature of claim 3, a position shift of the seedling raising box when the seedling raising box is sequentially lifted by the support portion of the support device and a position shift of the seedling raising box when the seedling raising box is lifted by the lifting device are prevented by the guide portion. Therefore, the nursery boxes can be stacked more straightly, and the working efficiency can be further improved.
[0048]
According to the feature of claim 4, the "effect of the invention" of claim 1 or 2 or 3 is provided similarly to the case of claim 1 or 2 or 3.
According to the feature of claim 4, not only the case where one seedling box is sequentially lifted by the support device, but also the case where two or more seedling boxes already stacked are transported to the support device by the transport conveyor. Since it can respond, it is possible to improve the versatility of the nursery box stacking facility and the work efficiency.
[0049]
According to the feature of claim 5, as in the case of any one of claims 1 to 4, any one of the above claims 1 to 4 has the “effect of the invention”.
According to the feature of claim 5, when the seedling raising box is lifted up by the support portion of the lifting device, even if the seedling box hits the support portion of the support device from below, the support portion of the support device escapes upward and the seedling raising plant is raised. Since the box passes through the support portion of the support device without hindrance, no displacement of the seedling raising box occurs at this time.
[0050]
According to the feature of claim 6, as in the case of any one of claims 1 to 5, there is provided any one of the "effects of the invention" of the above claims 1 to 5.
According to the feature of claim 6, even if the seedling box hits the support portion of the lifting device from below when the seedling box is lifted by the support portion of the support device, the support portion of the lifting device remains Even when the support portion of the lifting device hits the seedling box supported by the support portion of the support device from above when descending to the original position, the support portion of the lifting device escapes upward. There is no displacement of the nursery box in the state of.
[0051]
According to the feature of claim 7, as in the case of any one of claims 1 to 6, there is provided any one of the "effects of the invention" of claims 1 to 6.
According to the feature of claim 7, since the supporting device and the lifting device are arranged in the rectangular nursery box without wasting the arrangement space, the whole nursery box stacking facility can be made compact.
[0052]
In the claims, reference numerals are provided for convenience of comparison with the drawings, but the present invention is not limited to the configuration of the attached drawings by the entry.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of the vicinity of a first and second support devices and a first conveyor as viewed from a direction A in FIG.
FIG. 2 is a side view of the vicinity of a first supporting device, an extruding device, and a second conveyor as viewed from a direction B in FIG. 3;
FIG. 3 is an overall plan view of a nursery box processing facility.
FIG. 4 is an overall perspective view of a first conveyor.
FIG. 5 is a side view showing a state in which the nursery box is stopped on the first conveyor.
FIG. 6 is an overall perspective view of the first and second support devices and the lifting device.
FIG. 7 is an overall perspective view of an extrusion device.
FIG. 8 is an overall perspective view of a support portion located below the pushing device.
FIG. 9 is an enlarged side view of a support portion of the lifting device.
FIG. 10 is an overall plan view of a support portion located below the extrusion device.
FIG. 11 is an overall plan view showing a state where a support portion located below the pushing device is slid into the support frame.
FIG. 12 is a side view of an extruding device and a support portion (A direction in FIG. 3).
FIG. 13 is a side view showing a state in which the stacked seedling boxes are supported by a support portion located below the pushing device (A direction in FIG. 3).
FIG. 14 is a side view of the vicinity of a lifting device in the second conveyor.
FIG. 15 is an overall perspective view of a second conveyor and a lifting device.
FIG. 16 is a side view showing a state where the pallet is transported to the position of the elevating device of the second transport conveyor and the pallet is sent out again.
FIG. 17 is a side view showing a state in which the seedling raising boxes are sequentially lifted from the first conveyor to the first and second support devices;
FIG. 18 is a side view showing a state in which a predetermined number of seedling boxes are supported on the first and second conveyors and then the seedling boxes are directly stacked and lifted by the lifting device;
FIG. 19 is a side view showing a state where the stacked seedling raising boxes are pushed out to the support part by the pushing device.
FIG. 20 is a side view showing a state in which the next stacked seedling raising box is pushed out to the support portion by the pushing device.
FIG. 21 is a side view showing a state in which a plurality of sets of stacked seedling raising boxes are extruded to a supporting portion by an extruding device.
FIG. 22 is a side view showing a state in which a plurality of sets of stacked seedling raising boxes are dropped and supplied from the support portion to the pallet;
FIG. 23 is a side view showing a state where the pallet has been moved down after FIG. 22;
FIG. 24 is a side view showing a state in which the operations of FIGS. 17 to 23 are repeated a plurality of times, a plurality of sets of seedling boxes are stacked on a pallet, and the pallet is placed on a second conveyor;
[Explanation of symbols]
1 nursery box
2 Conveyor
3,4 Support device
5 Lifting device
31 Supporting part of supporting device
35 Supports for lifting equipment
36, 37 Guide part

Claims

A transport conveyor (2) for transporting the nursery box (1), supporting devices (3) and (4), and a lifting device (5) are provided.
The seedling raising box (1) reaching the predetermined position of the transport conveyor (2) is supported by the support portions (31) of the support devices (3) and (4) arranged at predetermined vertical intervals, and sequentially lifted. The supporting devices (3) and (4)
When a predetermined number of seedling raising boxes (1) are supported in the vertical direction of the supporting devices (3) and (4), the lowermost seedling raising box (1) supported by the supporting devices (3) and (4). Is supported by the support portion (35) of the lifting device (5) and lifted, and the seedling raising box (1) supported by the support devices (3) and (4) by the lowermost seedling raising box (1). And a seedling box stacking facility comprising the lifting device (5) so as to directly stack and lift the seedlings.

A plurality of the support devices (3) and (4) are arranged along the transport direction of the transport conveyor (2), and the lifting device (5) is mounted on each of the support devices (3) and (4). The nursery box stacking facility according to claim 1, which is provided.

The seedling box stack according to claim 1 or 2, wherein the support devices (3) and (4) are provided with guide portions (36) and (37) for preventing the seedling box (1) from moving in the lateral direction. Facility.

4. The nursery box according to claim 1, wherein the vertical distance between the support portions in the support devices is set to be at least twice the vertical width of the nursery box. Stacking facility.

The seedling raising according to any one of claims 1 to 4, wherein the support portions (31) of the support devices (3) and (4) are configured so as not to swing downward and swing upward. Box stacking facility.

The support portion (35) of the lifting device (5) is configured to be capable of lifting and lowering operations, and the support portion (35) of the lifting device (5) is configured to be unable to swing downward and swingable upward. The nursery box stacking facility according to any one of claims 1 to 5, wherein

In the nursery box (1) conveyed by the conveyor (2), the support portions (31) of the supporting devices (3) and (4) are provided on a pair of opposing lateral sides of the nursery box (2). 7. The support device according to claim 1, wherein a support portion of the lifting device is arranged on a pair of side portions different from the pair of side portions. 8. Nursery box stacking facility.