JP3568285B2

JP3568285B2 - Nursery box transfer facility

Info

Publication number: JP3568285B2
Application number: JP21495095A
Authority: JP
Inventors: 省志上梶迫; 久西岡; 忠雄涌田; 烈藤岡
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1995-08-23
Filing date: 1995-08-23
Publication date: 2004-09-22
Anticipated expiration: 2015-08-23
Also published as: JPH0956260A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、稲や野菜等の農作物用の苗を成育させる育苗箱において、育苗箱（播種後又は空）を直接に積み重ねる育苗箱移し換え施設に関する。
【０００２】
【従来の技術】
前述のような育苗箱移し換え施設の一例が、特開平４−２５１０２８号公報に開示されている。
この育苗箱移し換え施設では、一つの育苗箱（前記公報の図２中の２）が支持装置（前記公報の図２中の３）の上部から、押し出し装置（前記公報の図２中の４）により押し出されて、支持部（前記公報の図２及び図３中の５）に支持される。次に支持部が揺動操作されて、育苗箱が搬送台（前記公報の図２及び図３中の６ｂ）に落下供給されて、搬送台に育苗箱が直接に積み重ねられていく。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように育苗箱を落下供給して積み重ねていく場合、育苗箱が下の育苗箱に達した際の落下の衝撃で、下の育苗箱の位置と落下してきた育苗箱の位置がズレることがある。
前述の育苗箱移し換え施設では、育苗箱が一つずつ支持台に落下供給されて積み重ねられていくので、育苗箱の落下供給の回数が多いもの（育苗箱の数と同じ回数）となる。これにより、前述の育苗箱移し換え施設では育苗箱の位置のズレの発生が多くなって、育苗箱を多段に積み重ねた場合に、育苗箱を真っ直ぐに積み重ねられず、少し曲がって積み重ねられるようになることがある。
本発明は育苗箱移し換え施設において、単位時間当たりの育苗箱の処理量を高くする為に、育苗箱をできるだけ真っ直ぐに積み重ねることができるように構成することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
［Ｉ］
請求項１の特徴によると例えば図１８及び図１９に示すように、既に所定個数だけ積み重ねられた育苗箱１が、押し出し装置６により搬送台７の上方の所定位置に押し出され、支持部１０ａ，１０ｂによって支持される。
次に例えば図２２に示すように、支持部１０ａ，１０ｂが積み重ねられた育苗箱１から離間操作されて、支持部１０ａ，１０ｂから積み重ねられた育苗箱１が落下し下側の搬送台７に落下供給されて、例えば図２３に示すように、搬送台７が所定量だけ下降操作される。このようにして、前述の操作を繰り返すことによって、搬送台７に育苗箱１が積み重ねられていく。
【０００５】
以上のように搬送台に育苗箱を直接に積み重ねていく場合に、育苗箱を一つずつ落下供給するのではなく、事前に所定個数だけ積み重ねられた育苗箱を搬送台に落下供給することにより、育苗箱が下の搬送台の育苗箱に達した際の落下の衝撃の回数を少なくすることができた。
【０００６】
［ＩＩ］
支持部から積み重ねられた育苗箱が搬送台に落下供給された際、落下供給される積み重ね状態の育苗箱の上端の育苗箱の一部が支持部に引っ掛かり、搬送台に積み重ねられている育苗箱と支持部とに亘って、前述の育苗箱（落下供給される積み重ね状態の育苗箱の上端の育苗箱）が、斜めの姿勢で支持されてしまうことがある。
このような状態になると、次の積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出されてくる際、支持部に引っ掛かった斜めの育苗箱により、次の積み重ねられた育苗箱の押し出しに支障の生じることがある。
【０００７】
請求項１の特徴によると例えば図２３に示すように、積み重ねられた育苗箱１が落下し下側の搬送台７に落下供給された際、落下供給された積み重ね状態の育苗箱１の高さ以上に、搬送台７が下降操作され再び上昇操作されて、搬送台７に積み重ねられた育苗箱１の上端が支持部１０ａ，１０ｂの下側近傍に位置するまで、搬送台７が上昇操作される。
このように搬送台を大きく下降操作して再び上昇操作すると、前述のように落下供給される積み重ね状態の育苗箱の上端の育苗箱の一部が支持部に引っ掛かっても、搬送台の大きな下降操作によって、前述の育苗箱の支持部への引っ掛かりが外れて、この育苗箱が搬送台に積み重ねられている育苗箱に正常に載ることになる。
【０００８】
［ＩＩＩ］
請求項２の特徴によると、請求項１の場合と同様に前項［Ｉ］［ＩＩ］に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項２の特徴によると例えば図２２に示すように、積み重ねられた育苗箱１が、押し出し装置６により搬送台７の上方の所定位置に押し出され支持部１０ａ，１０ｂによって支持されると、押し出し装置６が所定距離だけ逆向きに後退して停止し、押し出し装置６が積み重ねられた育苗箱１から離れる。
【０００９】
これにより、押し出し装置６が積み重ねられた育苗箱１に接触した状態で、この積み重ねられた育苗箱１を支持部１０ａ，１０ｂから搬送台７に落下供給した際に、押し出し装置６との接触によって積み重ねられた育苗箱１が斜めに傾いて落下するような状態を未然に防止できる。
【００１０】
［ＩＶ］
請求項３の特徴によると、請求項１又は２の場合と同様に前項［Ｉ］［ＩＩ］［ＩＩＩ］に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
請求項３の特徴によると例えば図２０及び図２１に示すように、積み重ねられた育苗箱１が押し出し装置６によって、支持部１０ａ，１０ｂに複数組押し出されて支持されるのであり、支持部１０ａ，１０ｂにより複数組の積み重ねられた育苗箱１が、搬送台７に落下供給される。従って、以上の操作を繰り返すことによって、例えば図２２に示すように一つの搬送台７に複数組の育苗箱１が積み重ねられる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
（１）
本発明を適用した育苗箱処理施設の全体を、図３に示している。この育苗箱処理施設では、育苗箱１を搬送してくる第１搬送コンベア２、育苗箱１の第１支持装置３及び第２支持装置４、育苗箱１の持ち上げ装置５、第１及び第２支持装置３，４の上部から育苗箱１を横方向に押し出す押し出し装置６（育苗箱移し換え施設に相当）、パレット７（搬送台に相当）を搬送する第２搬送コンベア８、パレット７の昇降装置９（搬送台支持装置及び育苗箱移し換え施設に相当）を備えている。
【００１２】
この育苗箱処理施設の全体の流れの概略としては、播種の終了した育苗箱１が第１搬送コンベア２により図３の紙面左側から紙面右方に搬送されてきて、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により、育苗箱１が所定の上下間隔で順次持ち上げられていく。
所定個数（例えば５個）の育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の各々に支持されると、第１及び第２支持装置３，４の下部に位置する持ち上げ装置５の支持部３５が上方に移動して、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１に支持されている育苗箱１が、持ち上げ装置５の支持部３５により、直接に積み重ねられながら第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられる。
【００１３】
次に、積み重ねられた育苗箱１が押し出し装置６によって、第１及び第２支持装置３，４の上部から横方向（図３の紙面上方）に、横長の平板状の支持部１０ａ，１０ｂに沿って押し出される。昇降装置９によってパレット７が支持部１０ａ，１０ｂの下側近傍にまで上昇操作されており、以上の操作が繰り返されて積み重ねられた育苗箱１が所定組数（例えば６組）だけ支持部１０ａ，１０ｂに支持されると、支持部１０ａ，１０ｂがスライド操作されて、所定組数の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に落下供給される。
【００１４】
所定組数の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に落下供給されると、昇降装置９によりパレット７が下降操作されて、再び所定組数の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に落下供給されると言う操作が繰り返される。以上のようにしてパレット７に所定個数の育苗箱１が積み重ねられると、このパレット７が第２搬送コンベア８に沿って図３の紙面右方に搬送されるのであり、フォークリフト（図示せず）等により、育苗箱１が積み重ねられたパレット７が第２搬送コンベア８から取り出され緑化室（図示せず）に運ばれる。
【００１５】
（２）
第１搬送コンベア２では、搬送されてくる育苗箱１を第１及び第２支持装置３，４の位置で停止させる構造を備えており、次にこの構造及び第１搬送コンベア２の構造について説明する。
図４及び図１に示すように第１搬送コンベア２は、横向きに配置される一対のフレーム１１の両側に、育苗箱１を搬送する一対のチェーン１２を回転自在に巻回し、チェーン１２を回転駆動するモータ１３を備えて構成されており、播種の終了した育苗箱１が図４及び図１の紙面左側から紙面右方に搬送される。
【００１６】
図４及び図５（イ）に示すように、後述する第１支持装置３の位置においてフレーム１１の横軸芯Ｐ１周りに、平板状で天秤状の第１ブレーキ板１４が上下揺動自在に支持されて、第１ブレーキ板１４の紙面右端部（搬送下手側部分）に、棒材をＬ字状に折り曲げた一対の第１ストッパー１５が固定されており、バネ１６により第１ブレーキ板１４が紙面反時計方向（第１ストッパー１５の上方への突出側）に付勢されている。
これにより図５（イ）に示すように育苗箱１がこの位置に無い状態において、バネ１６の付勢力により、第１ブレーキ板１４及び第１ストッパー１５が第１搬送コンベア２の搬送経路内に入り込んでおり、第１搬送コンベア２の搬送下手側ほど第１ブレーキ板１４が搬送経路内に大きく入り込む状態となっている。
【００１７】
第１ブレーキ板１４の搬送上手側で後述する第２支持装置４の位置においてフレーム１１の横軸芯Ｐ２周りに、平板状の第２ブレーキ板１７が上下揺動自在に支持され、第２ブレーキ板１７の紙面右端部（搬送下手側部分）に、Ｌ字状の第２ストッパー１８が備えられており、バネ１９により第２ブレーキ板１７が紙面時計方向（第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８の下方への退入側）に付勢されている。第２ブレーキ板１７における第２ストッパー１８側の裏面に、バネ２０が固定されている。
これにより図５（イ）に示すように育苗箱１がこの位置に無い状態において、バネ１９の付勢力により、第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８が第１搬送コンベア２の搬送経路から下方に退入した通過位置に位置している。
【００１８】
（３）
以上の構成により、図５（イ）に示すように育苗箱１が無い状態において、最初の育苗箱１が第１搬送コンベア２により紙面右方に搬送されてくると、下方の通過位置に位置している第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８の上を通過して、第１ブレーキ板１４に達する。
この場合、第１ブレーキ板１４が搬送経路内に傾斜部として入り込んでおり、育苗箱１が第１ブレーキ板１４に接触し擦るようにして、第１ブレーキ板１４を押し下げていくので、育苗箱１に制動が掛かるのであり、図５（ロ）に示すように育苗箱１が第１ストッパー１５に達して止められる。
【００１９】
最初の育苗箱１が第１ブレーキ板１４を押し下げて止まると、図５（ロ）に示すように第１ブレーキ板１４の紙面時計方向の揺動により、第１ブレーキ板１４の端部がバネ２０を押し上げるので、通過位置に位置している第２ブレーキ板１７が上方に揺動する。これにより、第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８が通過位置から、搬送経路内に入り込む作用位置に切換操作されるのであり、第１搬送コンベア２の搬送下手側ほど第２ブレーキ板１７が搬送経路内に大きく入り込む状態（傾斜部）となる。
これにより、図５（ロ）（ハ）に示すように第１搬送コンベア２により次の育苗箱１が搬送されてくると、育苗箱１が第２ブレーキ板１７に接触し擦るようにして、第２ブレーキ板１７を押し下げていくので、育苗箱１に制動が掛かるのであり、育苗箱１が第２ストッパー１８に達して止められる。
【００２０】
（４）
次に第１及び第２支持装置３，４並びに持ち上げ装置５について説明する。
図１，２，６に示すように、第１搬送コンベア２における第１ブレーキ板１４及び第１ストッパー１５の上方に第１支持装置３が配置され、第２ブレーキ板１７及び第２ストッパー１８の上方に第２支持装置４が配置されており、図１に示す第１支持装置３の紙面右側、第２支持装置４の紙面左側、第１及び第２支持装置３，４の間に、持ち上げ装置５が配置されている。
【００２１】
第１搬送コンベア２の両横外側の下部に一対の第１支持軸２１、両横外側の上部に一対の第２支持軸２２が、第１及び第２支持装置３，４に亘って配置されており、下部の一対の第１支持軸２１に亘りベベルギヤ２３により咬合する駆動軸２４、及び駆動軸２４を駆動するモータ２６、上部の一対の第２支持軸２２に亘りベベルギヤ２３により咬合する駆動軸２５、及び駆動軸２５を駆動するモータ２７が備えられている。
【００２２】
下部の第１支持軸２１に駆動スプロケット２８が固定され、上部の第２支持軸２２に誘導スプロケット２９が相対回転自在に外嵌されており、駆動スプロケット２８及び誘導スプロケット２９に亘りチェーン３０が巻回されている。チェーン３０に所定の上下間隔を置いて支持部３１が取り付けられている。支持部３１は蝶番状に構成されて、図６及び図２に示す横向きの姿勢からチェーン３０の横軸芯Ｐ３周りに上方に揺動可能であるが、この横向きの姿勢から下方には揺動しないように構成されており、支持部３１の上下間隔は育苗箱１の上下幅の２倍以上に設定されている。以上のように、チェーン３０及び支持部３１等により第１及び第２支持装置３，４が構成されるのであり、育苗箱１の対向する一対の横辺部分に、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１が配置される。
【００２３】
下部の第１支持軸２１に誘導スプロケット３３が相対回転自在に外嵌され、上部の第２支持軸２２に駆動スプロケット３２が固定されており、駆動スプロケット３２及び誘導スプロケット３３に亘りチェーン３４が巻回されている。第１搬送コンベア２の両側のチェーン３４に亘り横長の平板状の支持部３５が架設されている（第１及び第２支持装置３，４の間のチェーン３４には一対の支持部３５が架設される）。
支持部３５は図９に示す横向きの姿勢からチェーン３４の横軸芯Ｐ４周りに上方に揺動可能であるが、この横向きの姿勢から下方には揺動しないように構成されている。以上のように、チェーン３４及び支持部３５等により持ち上げ装置５が構成されるのであり、図１及び図６に示すように育苗箱１において前述とは異なる対向した一対の横辺部分に、持ち上げ装置５の支持部３５が配置される。
【００２４】
（５）
以上の構造により、前項（３）の説明及び図５（イ）（ロ）（ハ）に示すように、第１搬送コンベア２により育苗箱１が搬送されてきて、２個の育苗箱１が第１搬送コンベア２の第１及び第２ストッパー１５，１８の位置で停止すると、図１７に示すようにモータ２６により第１及び第２支持装置３，４のチェーン３０が上向きに回転駆動されて、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により第１搬送コンベア２の２個の育苗箱１が同時に持ち上げられる。
そして、次の２個の育苗箱１が第１搬送コンベア２の第１及び第２ストッパー１５，１８の位置で停止すると、前述と同様にして第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により２個の育苗箱１が同時に持ち上げられていく。
【００２５】
このようにして育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により持ち上げられていく際、持ち上げ装置５の支持部３５は図１７に示す位置で停止している。従って、育苗箱１が持ち上げ装置５の支持部３５に下側から当たることになるが、持ち上げ装置５の支持部３５は上方に揺動可能なので、育苗箱１が持ち上げられる際に持ち上げ装置５の支持部３５が上方に逃げて、育苗箱１が持ち上げ装置５の支持部３５を支障なく通過していく。
【００２６】
図１，２，６，９に示すように、第１及び第２支持装置３，４のチェーン３０の間に、上下向きのガイド板３６が配置され、持ち上げ装置５の支持部３５の位置にも、上下向きのガイドレール３７が配置されている。これにより、前述のようにして第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により育苗箱１が持ち上げられていく際に、育苗箱１の位置が前後左右にズレることはない。
【００２７】
以上のようにして、所定個数（例えば５個）の育苗箱１が図１８に示すように第１及び第２支持装置３，４の支持部３１に支持されると、モータ２７により持ち上げ装置５のチェーン３４が上向きに回転駆動されて、持ち上げ装置５の支持部３５が第１及び第２支持装置３，４の上部にまで上昇する。
これにより、先ず第１及び第２支持装置３，４の最下端の支持部３１の育苗箱１が、持ち上げ装置５の支持部３５により支持されて持ち上げられ、第１及び第２支持装置３，４における上方の支持部３１の育苗箱１が、順次直接に積み重ねられながら、持ち上げ装置５の支持部３５により持ち上げられていく。これにより、図１８に示すように第１及び第２支持装置３，４の上部において、持ち上げ装置５の支持部３５により、所定個数の育苗箱１が直接に積み重ねられて支持される状態となる。
【００２８】
このようにして育苗箱１が持ち上げ装置５の支持部３５により持ち上げられていく際、育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の支持部３１に下側から当たることになるが、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１は上方に揺動可能なので、育苗箱１が持ち上げられる際に第１及び第２支持装置３，４の支持部３１が上方に逃げて、育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の支持部３１を支障なく通過していく。図１，２，６，９に示すガイド板３６及びガイドレール３７により、持ち上げ装置５の支持部３５により育苗箱１が持ち上げられていく際に、育苗箱１の位置が前後左右にズレることはない。
【００２９】
以上のようにして、所定個数の育苗箱１が直接に積み重ねられた状態で第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、図１９に示すように押し出し装置６によって、積み重ねられた育苗箱１が積み重ね状態のままで支持部１０ａ，１０ｂに押し出される。この間においても、第１搬送コンベア２の第１及び第２ストッパー１５，１８の位置に育苗箱１が搬送されてきて、第１及び第２支持装置３，４の支持部３１により育苗箱１が持ち上げられていく。
【００３０】
（６）
次に、押し出し装置６及び支持部１０ａ，１０ｂについて説明する。
図２，８，１０に示すように、第１及び第２支持装置３，４の上部から横向きに第２搬送コンベア８の上方まで、３本の支持フレーム３８が配置されている。横長の平板状の一対の支持部１０ａが中央及び図１０の紙面右側の支持フレーム３８に、紙面左右方向にスライド自在に支持されて、一対の連係板３９により、支持板１０ａの両端どうしが連結されており、操作シリンダ４０（操作装置に相当）により一対の支持板１０ａをスライド操作する。
【００３１】
横長の平板状の一対の支持部１０ｂが中央及び図１０の紙面左側の支持フレーム３８に紙面左右方向にスライド自在に支持されて、一対の連係板４１により支持板１０ｂの両端どうしが連結されており、操作シリンダ４２（操作装置に相当）により一対の支持板１０ｂをスライド操作する。
【００３２】
図２，７，１２に示すように、支持フレーム３８に亘り、一本の駆動軸４３が支持されて、駆動軸４３を回転駆動するモータ４４が備えられており、駆動軸４３の両端に備えられた駆動スプロケット４５と、両側の支持フレーム３８に備えられた誘導スプロケット４６とに亘り、一対のチェーン４７が巻回されている。両側のチェーン４７に亘り６本の横長状の押し操作板４８が架設され、一つの押し操作板４８に４つの押し部４８ａが備えられて、押し出し装置６が構成されている。
【００３３】
図２，３，１４，１５に示すように、第２搬送コンベア８において支持フレーム３８の下方の部分に、パレット７の昇降台４９が配置されており、昇降台４９を支持するＸ字状の支持リンク機構５０、及び支持リンク機構５０を昇降操作する昇降シンンダ５１が備えられている。以上のように、昇降台４９、支持リンク機構５０及び昇降シリンダ５１により、昇降装置９が構成されている。
【００３４】
（７）
以上の構造により、空のパレット７が第２搬送コンベア８によって、図１６（イ）に示すように紙面左側から紙面右方に搬送されてくると、第２搬送コンベア８に備えられたフック状のストッパー５２によりパレット７が止められて、図１４に示すように昇降台４９により空のパレット７が、押し出し装置６の下側近傍にまで持ち上げ操作される。
【００３５】
前項（５）の記載及び図１８に示すようにして、積み重ねられた育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、図１９及び図１３に示すように押し出し装置６が作動して押し操作板４８により、第１及び第２支持装置３，４の上部の積み重ねられた育苗箱１が、支持部１０ａ，１０ｂに沿って図１９の紙面右方に押し出されて、積み重ねられた育苗箱１がパレット７の紙面左側上方に達すると、押し出し装置６が一度停止する。
【００３６】
この間においても、前項（５）に記載のように第１及び第２支持装置３，４、持ち上げ装置５により、育苗箱１が直接に積み重ねられながら、第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられてくる。これにより、次の積み重ねられた育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、押し出し装置６が作動してこの次の積み重ねられた育苗箱１が、支持部１０ａ，１０ｂに沿って図２０の紙面右方に押し出され、この次の積み重ねられた育苗箱１がパレット７の紙面左側上方に達すると、押し出し装置６が再び停止する。
この場合に、前回の積み重ねられた育苗箱１も押し出し装置６によって同様に押し出されるのであり、この前回の積み重ねられた育苗箱１はパレット７の紙面中央上方に位置する。
【００３７】
そして、図２０に示すように次の積み重ねられた育苗箱１が第１及び第２支持装置３，４の上部に持ち上げられると、前述と同様に押し出し装置６が作動してこの次の積み重ねられた育苗箱１が、支持部１０ａ，１０ｂに沿って紙面右方に押し出され、この次の積み重ねられた育苗箱１がパレット７の紙面左側上方（図２１参照）に達すると、押し出し装置６が再び停止する。
この場合、前回及び前前回の積み重ねられた育苗箱１も押し出し装置６によって同様に押し出されるのであり、前回の積み重ねられた育苗箱１はパレット７の紙面中央上方に位置し、前前回の積み重ねられた育苗箱１はパレット７の紙面右側上方に位置する。
【００３８】
以上のようにして図２１に示すように、６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂに支持されると、図１１に示すように操作シリンダ４０，４２が収縮作動して、一対の支持部１０ａが図１１の紙面右方にスライド操作され、一対の支持部１０ｂが図１１の紙面左方にスライド操作されて、支持部１０ａ，１０ｂが支持フレーム３８内に入り込む。これにより図２２に示すように、６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂから同時に落下して、下方のパレット７に載置される。
【００３９】
このように６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂに支持された場合、押し出し装置６が少しだけ逆向きに作動して停止し、押し操作板４８の押し部４８ａを積み重ねられた育苗箱１から離すようにしている。
これにより、押し操作板４８の押し部４８ａが積み重ねられた育苗箱１に接触した状態で、積み重ねられた育苗箱１を支持部１０ａ，１０ｂから落下させた際に、押し部４８ａとの接触によって積み重ねられた育苗箱１が斜めに傾いて落下する状態を未然に防止している。
【００４０】
以上のようにして、６組の積み重ねられた育苗箱１がパレット７に載置されると、図２３に示すように昇降装置９によりパレット７が、積み重ねられた育苗箱１の高さ以上に下降操作され再び上昇操作されて、積み重ねられた育苗箱１の上端が支持部１０ａ，１０ｂの少し下側に達する位置で昇降装置９が停止する。
【００４１】
次に前述と同様にして支持部１０ａ，１０ｂに６組の積み重ねられた育苗箱１が支持されると、６組の積み重ねられた育苗箱１が支持部１０ａ，１０ｂから同時に落下されて、下方のパレット７に載置されている育苗箱１の各上部に載置され、パレット７が前述と同様にして下降操作される。そして、以上の操作が所定回数だけ繰り返されて、パレット７に育苗箱１が積み重ねられて載置される。
【００４２】
図２４に示すようにパレット７に育苗箱１が積み重ねられて載置されると、昇降装置９によりパレット７が第２搬送コンベア８に載置され、図１６（ロ）に示すように操作シリンダ５３によりストッパー５２が下方に揺動操作されて、パレット７が第２搬送コンベア８により紙面右方に搬送されるのであり、この育苗箱１が積み重ねられたパレット７がフォークリフト（図示せず）等により、緑化室（図示せず）に運ばれる。
そして、次の空のパレット７が第２搬送コンベア８により昇降台４９の位置まで搬送されて、前述と同様に図１７に示すように昇降装置９により空のパレット７が、押し出し装置６の下側近傍にまで持ち上げ操作されて、前述の操作が繰り返されて、このパレット７に育苗箱１が積み重ねられる。
【００４３】
【発明の効果】
請求項１の特徴によると、育苗箱を落下供給して搬送台に積み重ねていくように構成した育苗箱移し換え施設において、事前に所定個数だけ積み重ねられた育苗箱を搬送台に落下供給することにより、育苗箱が下の搬送台の育苗箱に達した際の落下の衝撃の回数を少なくして、育苗箱の位置ズレの頻度を少なくすることができ、育苗箱が搬送台に真っ直ぐに積み重ねられるようになるので、積み重ね後に行う育苗箱の処理が行い易くなって作業能率の向上を図ることができた。
請求項１の特徴によると、積み重ねられた育苗箱を搬送台に落下供給する際の育苗箱の引っ掛かりが修正されるので、このような育苗箱の引っ掛かりによる作業の支障が未然に防止されて、作業能率の向上を図ることができた。
【００４４】
請求項２の特徴によると、請求項１の場合と同様に前述の請求項１の「発明の効果」を備えている。
請求項２の特徴によると、押し出し装置との接触によって積み重ねられた育苗箱が斜めに傾いて落下するような状態が未然に防止されて、育苗箱が搬送台にさらに真っ直ぐに積み重ねられるようになるので、作業能率をさらに向上させることができた。
【００４５】
請求項３の特徴によると、請求項１又は２の場合と同様に前述の請求項１又は２の「発明の効果」を備えている。
請求項３の特徴によると、一つの搬送台に複数組の育苗箱が積み重ねられるようになって、少ない搬送台で多くの育苗箱の処理が行えるようになるので、作業能率をさらに向上させることができた。
【００４６】
尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利にする為に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図３におけるＡ方向から見た第１及び第２支持装置、第１搬送コンベア付近の側面図
【図２】図３におけるＢ方向から見た第１支持装置、押し出し装置及び第２搬送コンベア付近の側面図
【図３】育苗箱処理施設の全体平面図
【図４】第１搬送コンベアの全体斜視図
【図５】第１搬送コンベアでの育苗箱の停止状態を示す側面図
【図６】第１及び第２支持装置、持ち上げ装置の全体斜視図
【図７】押し出し装置の全体斜視図
【図８】押し出し装置の下方に位置する支持部の全体斜視図
【図９】持ち上げ装置における支持部の拡大側面図
【図１０】押し出し装置の下方に位置する支持部の全体平面図
【図１１】押し出し装置の下方に位置する支持部が支持フレーム内にスライド操作された状態を示す全体平面図
【図１２】押し出し装置及び支持部の側面図（図３のＡ方向）
【図１３】押し出し装置の下方に位置する支持部に、積み重ねられた育苗箱が支持された状態を示す側面図（図３のＡ方向）
【図１４】第２搬送コンベアにおける昇降装置付近の側面図
【図１５】第２搬送コンベア及び昇降装置の全体斜視図
【図１６】第２搬送コンベアの昇降装置の位置にパレットが搬送され、パレットが再び送り出される状態を示す側面図
【図１７】第１搬送コンベアから第１及び第２支持装置に育苗箱が順次持ち上げられている状態を示す側面図
【図１８】第１及び第２搬送コンベアに所定個数の育苗箱が支持された後、持ち上げ装置により育苗箱が直接に積み重ねられながら持ち上げられる状態を示す側面図
【図１９】積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出されている状態を示す側面図
【図２０】次の積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出されている状態を示す側面図
【図２１】複数組の積み重ねられた育苗箱が押し出し装置により支持部に押し出された状態を示す側面図
【図２２】複数組の積み重ねられた育苗箱が支持部からパレットに落下供給された状態を示す側面図
【図２３】図２２の次にパレットが下降操作された状態を示す側面図
【図２４】図１７から図２３の操作が複数回繰り返されて、パレットに育苗箱が複数組積み重ねられ、このパレットが第２搬送コンベアに載置された状態を示す側面図
【符号の説明】
１育苗箱
６押し出し装置
７搬送台
９搬送台支持装置
１０ａ，１０ｂ支持部
４０，４２操作装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a nursery box transfer facility in which seedling boxes (after sowing or empty) are directly stacked in a nursery box for growing seedlings for agricultural products such as rice and vegetables.
[0002]
[Prior art]
An example of the nursery box transfer facility as described above is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. H4-251028.
In this nursery box transfer facility, one nursery box (2 in FIG. 2 of the above publication) is pushed out of the upper part of the support device (3 in FIG. 2 of the above publication) by an extruder (4 in FIG. 2 of the above publication). ), And is supported by the support portion (5 in FIGS. 2 and 3 of the above publication). Next, the support portion is swung, the seedling box is dropped and supplied to the carrier (6b in FIGS. 2 and 3 of the above-mentioned publication), and the seedling boxes are directly stacked on the carrier.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
As mentioned above, when the seedling boxes are dropped and supplied and stacked, the position of the seedling box below and the position of the falling seedling box may shift due to the impact of the fall when the seedling box reaches the seedling box below. There is.
In the above-mentioned nursery box transfer facility, the seedling boxes are dropped and supplied one by one to the support base and stacked, so that the number of times of dropping and feeding of the seedling boxes is large (the same number as the number of seedling boxes). As a result, in the nursery box transfer facility described above, the occurrence of misalignment of the nursery box is increased, and when the nursery boxes are stacked in multiple stages, the nursery boxes are not straightly stacked, but are slightly bent and stacked. It can be.
An object of the present invention is to provide a nursery box transfer facility in which seedling boxes can be stacked as straight as possible in order to increase the throughput of the seedling boxes per unit time.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
[I]
According to the feature of claim 1, for example, as shown in FIG. 18 and FIG. 19, seedling boxes 1 already stacked by a predetermined number are pushed out to a predetermined position above a carrier 7 by an extruding device 6, and the supporting portions 10a, Supported by 10b.
Next, as shown in FIG. 22, for example, the support portions 10a and 10b are separated from the stacked seedling raising boxes 1, and the stacked seedling raising boxes 1 are dropped from the support portions 10a and 10b to the lower carriage 7. After being dropped and supplied , the carrier 7 is lowered by a predetermined amount, for example, as shown in FIG. Thus, by repeating the above-described operation, the seedling raising boxes 1 are stacked on the carrier 7.
[0005]
When stacking the seedling boxes directly on the carrier as described above, instead of dropping and feeding the seedling boxes one by one, by dropping and feeding the seedling boxes stacked in a predetermined number in advance to the carrier, In addition, it was possible to reduce the number of impacts of falling when the nursery box reached the nursery box of the lower carriage.
[0006]
[II]
When the seedling boxes stacked from the support unit are dropped and supplied to the carrier, a part of the seedling box at the upper end of the stacked seedling box that is supplied by dropping is caught by the support unit and the seedling boxes stacked on the carrier. The above-described seedling raising box (the seedling raising box at the upper end of the stacked seedling raising box that is supplied in a falling state) may be supported in an oblique posture across the support and the support portion.
In such a state, when the next stacked seedling box is pushed out to the support portion by the pushing device, the oblique seedling box caught on the support portion hinders the pushing out of the next stacked seedling box. May occur.
[0007]
According to the feature of claim 1, for example, as shown in FIG. 23, when the stacked nursery boxes 1 fall and are supplied to the lower carrier 7 by dropping, the height of the dropped nursery boxes 1 in the stacked state is supplied. As described above, the transport table 7 is lowered and then raised again, and the transport table 7 is raised until the upper end of the seedling raising boxes 1 stacked on the transport table 7 is located near the lower side of the support portions 10a and 10b. You.
As described above, when the carriage is lowered and moved up again, even if a part of the seedling raising box at the upper end of the stacked nursery box which is supplied by dropping as described above is caught by the supporting portion, the carriage is greatly lowered. As a result of the operation, the above-described hook of the seedling raising box on the support portion is released, and this seedling raising box is normally placed on the seedling raising box stacked on the carrier.
[0008]
[III]
According to the feature of the second aspect, similar to the case of the first aspect, the “action” described in the above [I] and [II] is provided, and in addition, the following “action” is provided.
According to the feature of claim 2, for example, as shown in FIG. 22, the stacked seedling raising boxes 1 are pushed out to a predetermined position above the carrier 7 by the pushing device 6 and supported by the supporting portions 10a and 10b, and then pushed out. The device 6 retreats backward by a predetermined distance and stops, and the pushing device 6 leaves the stacked seedling raising box 1.
[0009]
Thereby, in a state where the pushing-out device 6 is in contact with the stacked seedling raising boxes 1, when the stacked seedling raising boxes 1 are dropped and supplied from the support portions 10 a and 10 b to the carrier 7, the contact with the pushing-out devices 6 It is possible to prevent a state in which the stacked seedling raising boxes 1 fall obliquely.
[0010]
[IV]
According to the feature of the third aspect, similar to the case of the first aspect or the second aspect, the “action” described in the above-mentioned [I], [II], and [III] is provided. It has.
According to the feature of claim 3, for example, as shown in FIGS. 20 and 21, a plurality of sets of the seedling raising boxes 1 are extruded and supported by the supporting units 10a and 10b by the extruding device 6, and the supporting units 10a are supported. , 10b, a plurality of sets of the seedling raising boxes 1 are dropped and supplied to the carrier 7. Therefore, by repeating the above operation, a plurality of sets of the seedling raising boxes 1 are stacked on one carrier 7 as shown in FIG. 22, for example.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(1)
FIG. 3 shows the entire nursery box processing facility to which the present invention is applied. In the nursery box processing facility, the first conveyor 2 for transporting the nursery box 1, the first support device 3 and the second support device 4 for the nursery box 1, the lifting device 5 for the nursery box 1, the first and the second. An extruding device 6 (corresponding to a nursery box transfer facility) for pushing out the nursery box 1 from above the support devices 3 and 4, a second transport conveyor 8 for transporting a pallet 7 (corresponding to a transport table), and lifting and lowering of the pallet 7 A device 9 (corresponding to a carrier support device and a nursery box transfer facility) is provided.
[0012]
As an outline of the overall flow of the seedling box processing facility, the seedling raising box 1 after seeding is conveyed from the left side of the paper of FIG. 3 to the right side of the paper of FIG. The seedling raising boxes 1 are sequentially lifted at predetermined vertical intervals by the third and fourth support portions 31.
When a predetermined number (for example, five) of the seedling raising boxes 1 are supported by each of the first and second support devices 3 and 4, the lifting device 5 located below the first and second support devices 3 and 4 is supported. The portion 35 moves upward, and the seedling raising boxes 1 supported by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 are directly stacked by the support portions 35 of the lifting device 5 while the first and the second seedling boxes 1 are stacked. It is lifted to the upper part of the second support device 3,4.
[0013]
Next, the stacked nursery boxes 1 are pushed by the pushing device 6 from the upper portions of the first and second support devices 3 and 4 to the horizontally elongated plate-like support portions 10a and 10b in the horizontal direction (upper side of the paper of FIG. 3). Extruded along. The pallet 7 is raised by the lifting device 9 to the vicinity of the lower side of the support portions 10a and 10b, and the above operation is repeated to stack the seedling boxes 1 by a predetermined number (for example, 6 sets) of the support portion 10a. , 10b, the supporting portions 10a, 10b are slid, and a predetermined number of stacked seedling raising boxes 1 are dropped and supplied to the pallet 7.
[0014]
When a predetermined number of stacked seedling boxes 1 are dropped and supplied to the pallet 7, the pallet 7 is lowered by the elevating device 9, and a predetermined number of stacked seedling boxes 1 are again dropped and supplied to the pallet 7. Is repeated. When a predetermined number of seedling raising boxes 1 are stacked on the pallet 7 as described above, the pallet 7 is conveyed along the second conveyor 8 to the right side of the drawing of FIG. 3, and a forklift (not shown) or the like by the pallet 7 to nursery boxes 1 are stacked is transported to greening chamber is taken out from the second conveyor 8 (not shown).
[0015]
(2)
The first transport conveyor 2 has a structure for stopping the seedling box 1 to be transported at the positions of the first and second support devices 3 and 4. Next, this structure and the structure of the first transport conveyor 2 will be described. I do.
As shown in FIG. 4 and FIG. 1, the first conveyor 2 rotatably winds a pair of chains 12 for transporting the seedling raising box 1 around both sides of a pair of frames 11 arranged horizontally, and rotates the chain 12. The seedling raising box 1 after the seeding is transported from the left side to the right side in FIG. 4 and FIG. 1.
[0016]
As shown in FIGS. 4 and 5 (a), a flat, balance-like first brake plate 14 is vertically swingable around a horizontal axis P1 of the frame 11 at a position of a first support device 3, which will be described later. A pair of first stoppers 15 formed by bending a bar in an L-shape are fixed to the right end of the first brake plate 14 in the drawing (the lower side of the conveyance) and supported by a first brake plate 14. Are urged in a counterclockwise direction on the paper (a side protruding upward from the first stopper 15).
As a result, as shown in FIG. 5A, when the seedling raising box 1 is not at this position, the first brake plate 14 and the first stopper 15 are moved into the transport path of the first transport conveyor 2 by the urging force of the spring 16. The first brake plate 14 is in a state of entering the transport path more toward the lower side of the transport of the first transport conveyor 2.
[0017]
A flat second brake plate 17 is supported on the upper side of the first brake plate 14 at the position of a second support device 4 to be described later around the horizontal axis P2 of the frame 11 so as to be vertically swingable. An L-shaped second stopper 18 is provided at the right end of the plate 17 (on the lower side of the conveyance), and the second brake plate 17 is moved clockwise by the spring 19 (the second brake plate 17 and the second stopper). 18). A spring 20 is fixed to the back surface of the second brake plate 17 on the side of the second stopper 18.
As a result, as shown in FIG. 5A, when the seedling raising box 1 is not at this position, the second brake plate 17 and the second stopper 18 are moved downward from the transport path of the first transport conveyor 2 by the urging force of the spring 19. It is located at the passage position where it retreated.
[0018]
(3)
With the above configuration, when the first seedling raising box 1 is conveyed rightward on the paper by the first conveying conveyor 2 without the seedling raising box 1 as shown in FIG. After passing over the second brake plate 17 and the second stopper 18, it reaches the first brake plate 14.
In this case, since the first brake plate 14 enters the conveyance path as an inclined portion and the nursery box 1 comes into contact with and rubs against the first brake plate 14 and pushes down the first brake plate 14, 1 is braked, so that the seedling raising box 1 reaches the first stopper 15 and is stopped as shown in FIG.
[0019]
When the first seedling raising box 1 is stopped by pushing down the first brake plate 14, the end of the first brake plate 14 springs due to the clockwise swing of the first brake plate 14 as shown in FIG. 20 is pushed up, the second brake plate 17 located at the passing position swings upward. As a result, the second brake plate 17 and the second stopper 18 are switched from the passing position to the operation position where the second brake plate 17 and the second stopper 18 are moved into the conveyance path. A state (inclined portion) that largely enters the path is obtained.
As a result, as shown in FIGS. 5B and 5C, when the next seedling box 1 is conveyed by the first conveying conveyor 2, the seedling box 1 comes into contact with the second brake plate 17 and rubs. Since the second brake plate 17 is pushed down, braking is applied to the seedling raising box 1, and the seedling raising box 1 reaches the second stopper 18 and is stopped.
[0020]
(4)
Next, the first and second support devices 3 and 4 and the lifting device 5 will be described.
As shown in FIGS. 1, 2, and 6, the first support device 3 is disposed above the first brake plate 14 and the first stopper 15 in the first transport conveyor 2, and the second brake plate 17 and the second stopper 18 The second support device 4 is disposed above, and is lifted between the right side of the first support device 3 in FIG. 1, the left side of the second support device 4 in FIG. 1, and the first and second support devices 3, 4. The device 5 is arranged.
[0021]
A pair of first support shafts 21 are arranged at lower portions on both lateral outer sides of the first transport conveyor 2, and a pair of second support shafts 22 are arranged at upper portions on both lateral outer sides across the first and second support devices 3 and 4. The drive shaft 24 meshes with the bevel gear 23 over the lower pair of first support shafts 21, the motor 26 drives the drive shaft 24, and the drive meshes with the bevel gear 23 over the upper pair of second support shafts 22. A shaft 25 and a motor 27 for driving the drive shaft 25 are provided.
[0022]
A drive sprocket 28 is fixed to a lower first support shaft 21, and a guide sprocket 29 is fitted to the upper second support shaft 22 so as to be relatively rotatable. A chain 30 is wound around the drive sprocket 28 and the guide sprocket 29. Has been turned. The support portions 31 are attached to the chain 30 at predetermined vertical intervals. The support portion 31 is formed in a hinge shape, and can swing upward around the horizontal axis P3 of the chain 30 from the horizontal position shown in FIGS. 6 and 2, but swing downward from this horizontal position. The vertical spacing of the support portions 31 is set to be at least twice the vertical width of the seedling raising box 1. As described above, the first and second support devices 3 and 4 are configured by the chain 30, the support portion 31, and the like, and the first and second support devices are provided on a pair of opposing lateral sides of the seedling raising box 1. 3, 4 support parts 31 are arranged.
[0023]
A guide sprocket 33 is fitted to the lower first support shaft 21 so as to be relatively rotatable, and a drive sprocket 32 is fixed to the upper second support shaft 22. A chain 34 is wound over the drive sprocket 32 and the guide sprocket 33. Has been turned. A horizontally long flat plate-like support portion 35 is provided across the chains 34 on both sides of the first conveyor 2 (a pair of support portions 35 is provided on the chain 34 between the first and second support devices 3 and 4). Is done).
The support portion 35 can swing upward around the horizontal axis P4 of the chain 34 from the horizontal position shown in FIG. 9, but is configured not to swing downward from this horizontal position. As described above, the lifting device 5 is configured by the chain 34, the support portion 35, and the like. As shown in FIGS. 1 and 6, the lifting device 5 is lifted by a pair of opposed lateral sides different from the above in the nursery box 1. The support 35 of the device 5 is arranged.
[0024]
(5)
With the above structure, the seedling raising box 1 is transported by the first transporting conveyor 2 as shown in the description of the preceding paragraph (3) and as shown in FIGS. When the first and second stoppers 15 and 18 of the first conveyor 2 are stopped, the chain 30 of the first and second support devices 3 and 4 is rotated upward by the motor 26 as shown in FIG. The two seedling boxes 1 of the first conveyor 2 are simultaneously lifted by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4.
Then, when the next two seedling raising boxes 1 are stopped at the positions of the first and second stoppers 15 and 18 of the first conveyor 2, the support portions of the first and second support devices 3 and 4 are operated in the same manner as described above. 31 raises two nursery boxes 1 at the same time.
[0025]
Thus when the rearing seedling box 1 is gradually lifted by the supporting portion 31 of the first and second supporting devices 3 and 4, the lifting device supporting portion 35 of the 5 is stopped at a position shown in FIG. 17. Therefore, although the seedling raising box 1 comes into contact with the support portion 35 of the lifting device 5 from below, the support portion 35 of the lifting device 5 can swing upward, so that when the seedling raising box 1 is lifted, The support portion 35 escapes upward, and the seedling raising box 1 passes through the support portion 35 of the lifting device 5 without any trouble.
[0026]
As shown in FIGS. 1, 2, 6, and 9, between the chains 30 of the first and second support devices 3 and 4, a vertically oriented guide plate 36 is disposed, and the guide plate 36 is disposed at the position of the support portion 35 of the lifting device 5. Also, a vertically oriented guide rail 37 is disposed. Thus, when the seedling raising box 1 is lifted by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 as described above, the position of the seedling raising box 1 does not shift from front to back and from side to side.
[0027]
As described above, when a predetermined number (for example, five) of the seedling raising boxes 1 are supported by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 as shown in FIG. Is driven to rotate upward, and the support portion 35 of the lifting device 5 rises to the upper portion of the first and second support devices 3 and 4.
Thereby, first, the seedling raising box 1 of the lowermost support portion 31 of the first and second support devices 3 and 4 is supported and lifted by the support portion 35 of the lifting device 5, and the first and second support devices 3 and 3 are lifted. The seedling raising boxes 1 of the upper support 31 in FIG. 4 are successively lifted up by the support 35 of the lifting device 5 while being directly stacked. Thereby, as shown in FIG. 18, a predetermined number of the seedling raising boxes 1 are directly stacked and supported by the support portions 35 of the lifting device 5 above the first and second support devices 3 and 4. .
[0028]
When going this way goes seedling box 1 in the lifted by the support portion 35 of the lifting device 5, but nursery box 1 is to hit the lower side supporting portion 31 of the first and second support units 3 and 4 Since the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 can swing upward, the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 escape upward when the nursery box 1 is lifted. Then, the seedling raising box 1 passes through the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4 without any trouble. When the seedling raising box 1 is lifted by the support portion 35 of the lifting device 5 by the guide plate 36 and the guide rail 37 shown in FIGS. Absent.
[0029]
As described above, when a predetermined number of seedling raising boxes 1 are directly stacked and lifted above the first and second support devices 3 and 4, the seedling raising boxes 1 are stacked by the pushing device 6 as shown in FIG. The seedling raising boxes 1 are pushed out to the supporting portions 10a and 10b in the stacked state. During this time, the seedling raising box 1 is transported to the positions of the first and second stoppers 15 and 18 of the first transporting conveyor 2, and the seedling raising box 1 is moved by the support portions 31 of the first and second support devices 3 and 4. Being lifted.
[0030]
(6)
Next, the extruding device 6 and the supporting portions 10a and 10b will be described.
As shown in FIGS. 2, 8, and 10, three support frames 38 are arranged from above the first and second support devices 3 and 4 to above the second conveyor 8 in a horizontal direction. A pair of horizontally long flat plate-like support portions 10a are slidably supported in the center and on the right side of the paper of FIG. 10 by a support frame 38, and the pair of linking plates 39 connect both ends of the support plate 10a. The operating cylinder 40 (corresponding to an operating device) slides the pair of support plates 10a.
[0031]
Is slidably supported on the left side of the support frame 38 in the paper face transverse direction of the pair of support portions 10b are central and 10 horizontally long flat plate shape, both ends each other of the support plate 10b are connected by a pair of the link plates 41 The operation cylinder 42 (corresponding to an operation device) slides the pair of support plates 10b.
[0032]
As shown in FIG 2,7,12, over a support frame 38, one of the drive shaft 43 is supported, is provided with a motor 44 for rotating the drive shaft 43, provided at both ends of the drive shaft 43 A pair of chains 47 is wound around the drive sprocket 45 provided and the guide sprockets 46 provided on the support frames 38 on both sides. Six horizontally long push operation plates 48 are laid across the chains 47 on both sides, and one push operation plate 48 is provided with four pushing portions 48a to constitute the pushing device 6.
[0033]
As shown in FIGS. 2, 3, 14, and 15, an elevator 49 for the pallet 7 is disposed below the support frame 38 in the second conveyor 8, and has an X-shape that supports the elevator 49. A support link mechanism 50 and an elevating cylinder 51 for operating the support link mechanism 50 are provided. As described above, the lifting device 9 is configured by the lifting table 49, the support link mechanism 50, and the lifting cylinder 51.
[0034]
(7)
With the above structure, when the empty pallet 7 is conveyed by the second conveyor 8 from the left side of the paper to the right side of the paper as shown in FIG. The pallet 7 is stopped by the stopper 52, and the empty pallet 7 is lifted up to near the lower side of the pushing device 6 by the lifting platform 49 as shown in FIG.
[0035]
As described in the preceding paragraph (5) and as shown in FIG. 18, when the stacked seedling raising boxes 1 are lifted above the first and second support devices 3 and 4, as shown in FIG. 19 and FIG. 6 is actuated, and the push-up plate 48 pushes the stacked seedling boxes 1 on the upper portions of the first and second support devices 3 and 4 along the support portions 10a and 10b to the right in FIG. When the stacked seedling raising boxes 1 reach the upper left side of the pallet 7 in the drawing, the pushing device 6 stops once.
[0036]
During this time, the first and second support devices 3, 4 and the lifting device 5 allow the first and second support devices 3, 4 to be stacked while the nursery boxes 1 are directly stacked. It is lifted to the top. As a result, when the next stacked seedling box 1 is lifted to the upper part of the first and second support devices 3 and 4, the extruding device 6 is operated and the next stacked seedling box 1 is moved to the support portion 10a. When the next stacked nursery box 1 reaches the upper left side of the pallet 7 in the drawing, the pushing device 6 stops again.
In this case , the previously stacked seedling raising boxes 1 are similarly pushed out by the pushing device 6, and the last stacked seedling raising boxes 1 are located above the center of the pallet 7 in the drawing.
[0037]
Then, as shown in FIG. 20, when the next stacked seedling raising box 1 is lifted to the upper part of the first and second support devices 3, 4, the pushing device 6 is operated in the same manner as described above, and the next stacked seedling box 1 is stacked. When the seedling raising box 1 is pushed rightward on the drawing along the supporting portions 10a and 10b, and the next stacked seedling raising box 1 reaches the upper left side of the drawing of the pallet 7 (see FIG. 21), the pushing device 6 is turned on. Stop again.
In this case, the previous and previous stacked seedling raising boxes 1 are similarly pushed out by the pushing device 6, and the last stacked seedling raising box 1 is located above the center of the pallet 7 in the drawing sheet. The seedling raising box 1 is located on the upper right side of the pallet 7 in the drawing.
[0038]
As described above, as shown in FIG. 21, when six sets of the seedling raising boxes 1 are supported by the support portions 10a, 10b, the operation cylinders 40, 42 contract and operate as shown in FIG. The pair of support portions 10a is slid to the right in FIG. 11 and the pair of support portions 10b is slid to the left in FIG. 11 so that the support portions 10a and 10b enter the support frame 38. As a result, as shown in FIG. 22, the six sets of the seedling raising boxes 1 are simultaneously dropped from the support portions 10a and 10b and placed on the pallet 7 below.
[0039]
When the six sets of the seedling raising boxes 1 thus stacked are supported by the support portions 10a and 10b, the push-out device 6 operates slightly in the opposite direction and stops, and the push portions 48a of the push operation plate 48 are stacked. Away from the seedling raising box 1.
Thus, when the stacked seedling boxes 1 are dropped from the support portions 10a and 10b in a state where the push portions 48a of the push operation plate 48 are in contact with the stacked seedling boxes 1, the contact with the push portions 48a is caused. This prevents the stacked seedling raising boxes 1 from falling obliquely.
[0040]
As described above, when the six sets of the seedling raising boxes 1 stacked are placed on the pallet 7, the pallet 7 is moved by the elevating device 9 to the height of the stacked seedling raising boxes 1 as shown in FIG. The raising and lowering device 9 is stopped at a position where the upper end of the stacked seedling raising boxes 1 is slightly below the support portions 10a and 10b by being lowered and raised again.
[0041]
Next, when the six sets of the seedling raising boxes 1 are supported by the supporting parts 10a and 10b in the same manner as described above, the six sets of the seedling raising boxes 1 are simultaneously dropped from the supporting parts 10a and 10b, and Is placed on each upper portion of the seedling raising box 1 placed on the pallet 7, and the pallet 7 is lowered in the same manner as described above. The above operation is repeated a predetermined number of times, and the seedling raising boxes 1 are stacked and placed on the pallet 7.
[0042]
When the seedling raising boxes 1 are stacked and placed on the pallet 7 as shown in FIG. 24, the pallet 7 is placed on the second conveyor 8 by the elevating device 9, and the operating cylinder is moved as shown in FIG. The stopper 52 is pivoted downward by 53, and the pallet 7 is transported to the right side of the drawing by the second transport conveyor 8, and the pallet 7 on which the seedling raising boxes 1 are stacked is a forklift (not shown) or the like. Is transported to a greening room (not shown).
Then, the next empty pallet 7 is transported by the second transport conveyor 8 to the position of the elevator 49, and the empty pallet 7 is moved by the elevator 9 as shown in FIG. The raising operation is performed to the vicinity of the side, and the above-described operation is repeated, and the seedling raising boxes 1 are stacked on the pallet 7.
[0043]
【The invention's effect】
According to the features of claim 1, in a nursery box transfer facility configured to drop-supply seedling boxes and stack them on a carrier, drop-supply a predetermined number of seedling boxes in advance to the carrier. By reducing the number of impacts of falling when the seedling box reaches the seedling box on the lower carrier, the frequency of misalignment of the seedling box can be reduced, and the seedling boxes can be stacked straight on the carrier. As a result, the processing of the seedling boxes after stacking was facilitated, and the work efficiency was improved.
According to the feature of claim 1, the catch of the seedling box when the stacked seedling boxes are dropped and supplied to the carrier is corrected, so that the trouble of the work due to the catch of the seedling box is prevented beforehand, Work efficiency was able to be improved.
[0044]
According to the feature of the second aspect, the "effect of the invention" of the first aspect is provided similarly to the case of the first aspect.
According to the feature of the second aspect, the state that the stacked seedling boxes are obliquely dropped due to the contact with the extruding device is prevented beforehand, and the seedling boxes can be stacked further straight on the carrier. Therefore, the work efficiency could be further improved.
[0045]
According to the feature of the third aspect, similar to the case of the first or second aspect, the above-mentioned “effect of the invention” of the first or second aspect is provided.
According to the feature of claim 3, a plurality of sets of seedling raising boxes can be stacked on one carrier, so that many nursery boxes can be processed with a smaller number of carriers, thereby further improving the work efficiency. Was completed.
[0046]
In the claims, reference numerals are provided for convenience of comparison with the drawings, but the present invention is not limited to the configuration of the attached drawings by the entry.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of the vicinity of a first and second support devices and a first transport conveyor as viewed from a direction A in FIG. 3. FIG. 2 is a first support device, an extruder and a second device as viewed from a direction B in FIG. Side view near transport conveyor [Fig. 3] Overall plan view of nursery box processing facility [Fig. 4] Overall perspective view of first transport conveyor [Fig. 5] Side view showing stopped state of nursery box on first transport conveyor [ FIG. 6 is an overall perspective view of the first and second support devices and the lifting device. FIG. 7 is an overall perspective view of the pushing device. FIG. 8 is an overall perspective view of a support portion located below the pushing device. FIG. 10 is an overall plan view of a support portion located below the extrusion device. FIG. 11 is an overall view showing a state where a support portion located below the extrusion device has been slid into the support frame. Top view [Figure 12] Extrusion device Side view of a fine supporting portion (A direction in FIG. 3)
FIG. 13 is a side view showing a state in which the stacked seedling boxes are supported by a support portion located below the pushing device (A direction in FIG. 3).
FIG. 14 is a side view of the vicinity of the elevating device in the second conveyor. FIG. 15 is an overall perspective view of the second conveyor and the elevating device. FIG. 16 The pallet is conveyed to the position of the elevating device of the second conveyor. FIG. 17 is a side view showing a state in which seedling boxes are sequentially lifted from the first conveyor to the first and second support devices. FIG. 18 is a side view showing a state where seedling boxes are sequentially lifted from the first conveyor. FIG. 19 is a side view showing a state in which seedling boxes are lifted while being directly stacked by a lifting device after a predetermined number of seedling boxes are supported by the lifting device. FIG. 19: The stacked seedling boxes are pushed out to a support portion by an extrusion device. FIG. 20 is a side view showing the state. FIG. 20 is a side view showing the state where the next stacked seedling raising box is pushed out to the supporting part by the pushing device. FIG. 22 is a side view showing a state where the raised seedling boxes are pushed out to the support by the pushing device. FIG. 22 is a side view showing a state where a plurality of sets of stacked seedling boxes are dropped and supplied from the support to the pallet. FIG. 24 is a side view showing a state in which the pallet is moved downward after FIG. 22. FIG. 24 is a diagram showing a state in which the operations shown in FIG. 17 to FIG. 23 are repeated a plurality of times. Side view showing a state of being placed on a conveyor [Explanation of reference numerals]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Nursery box 6 Extruder 7 Carrier 9 Carrier support device 10a, 10b Support part 40, 42 Operating device

Claims

An extruding device (6) for pushing the stacked nursery boxes (1) to a predetermined position above the carrier (7) in a stacked state, and a seedling box (1) pushed to the predetermined position from below. And supporting portions (10a) and (10b) for supporting.
After the extruder (6) extrudes the stacked seedling raising boxes (1) to the predetermined position, the supporters (10a) and (10b) are separated from the seedling raising boxes (1) to be stacked. nursery box (1) falls to supply the operating device to said transport stand (7) to (40), and (42), the stacked nursery box (1) is dropped and supplied to the transfer table (7), falls The carrier (7) is lowered to a height equal to or higher than the height of the supplied seedling box (1), and the upper end of the seedling box (1) supported by the carrier (7) is positioned at the support portions (10a), (10). 10b) A nursery box transfer facility provided with a carrier support device (9) for raising the carrier (7) to a position near the lower side .

2. The push-out device according to claim 1, wherein the push-out device pushes the stacked seedling raising boxes to the predetermined position, and then retracts and stops by a predetermined distance in a direction opposite to the push-out direction. 3. A nursery box transfer facility.

A plurality of sets of seedling boxes (1) in which the support portions (10a) and (10b) are stacked can be supported, and a plurality of sets of stacked seedling boxes (1) are supported by the support portions (10a) and (10b). The nursery box transfer facility according to claim 1 or 2, wherein the pushing device (6) is configured to be able to be pushed out to each of the predetermined positions.