JP3554190B2

JP3554190B2 - Manufacturing method of spacer for optical cable

Info

Publication number: JP3554190B2
Application number: JP12203198A
Authority: JP
Inventors: 和憲渡辺; 憲治伊藤; 徳石井; 章佐野; 伸斎藤; 末廣宮本
Original assignee: Fujikura Ltd; Ube-Nitto Kasei Co Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd; Ube-Nitto Kasei Co Ltd
Priority date: 1998-05-01
Filing date: 1998-05-01
Publication date: 2004-08-18
Anticipated expiration: 2018-05-01
Also published as: JPH11316326A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ケーブル用スペーサの製造方法に関し、特に、この種のスペーサが光ケーブルに使用される際に、環境温度変化に対するスペーサの寸法変化が少なく、光ケーブルの伝送性能を安定させることができる光ケーブル用スペーサの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
中央に配置された抗張力体と、前記抗張力体の外周に熱可塑性樹脂の押出成形により形成され、長手方向に沿って延びる光ファイバ収納溝を備えたスペーサ本体とを有する光ケーブル用スペーサを用い、光ファイバ収納溝内に多数の光ファイバを担持させた光ケーブルが知られている。
【０００３】
このようなケーブルに用いるスペーサ本体は、主として結晶性の熱可塑性樹脂で構成され、中央に配置された抗張力体は、単鋼線，鋼撚線、ガラス繊維強化プラスチック（以下ＧＦＲＰという），アラミド繊維強化プラスチック（以下ＫＦＲＰという）およびそのそれらの撚線などが用いられている。
【０００４】
なおこの場合、スペーサ本体である熱可塑性樹脂と中央に配置された抗張力体は、スペーサ本体の長手方向収縮による光伝送性能の低下を防止するため、接着性樹脂等の接着層を介して、もしくはアンカー効果等により、相互に接合していることが肝要とされている。
【０００５】
しかしながら、このような構成の従来の光ケーブル用スペーサには、以下に説明する技術的な課題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、前述したＧＦＲＰ，ＫＦＲＰおよびそのＦＲＰ撚線などの高強力繊維強化プラスチックを用いた抗張力体は、引張方向に対する伸びを抑制する効果には優れるものの、長手方向の圧縮に対する弾性率は、引張方向に対するそれの数分の１以下となっているという問題があった。
【０００７】
また、最近、所内配線用光ケーブルなど引張性能よりも可撓性が重要視される光ケーブルでは、細径（φ２．５ｍｍ以下）の高強力有機繊維強化プラスチックを抗張力体に用いる場合が増えて来ている。
【０００８】
このような光ケーブルにおいても、−３０〜＋７０℃の温度範囲で光伝送性能に変化が生じないことが必要とされているが、抗張力体に細径の高強力繊維強化プラスチックを用いたスペーサを採用した光ケーブルをこのような環境下に敷設すると、光伝送性能が低下するという問題があった。
【０００９】
この原因としては、スペーサ本体を構成する結晶性熱可塑性樹脂において、温度変化により結晶化が進行し、抗張力体を含むスペーサ全体に長手方向の収縮が生じることが挙げられる。
【００１０】
つまり、結晶化の進行に伴って発生する熱可塑性樹脂の収縮に対して、本来、中央に配置された抗張力体により、この収縮が抑制されるはずであるが、抗張力体に高強力繊維強化プラスチックを用いた場合、長手方向の圧縮に対する抗止力が劣っているためこれが抑制されず、ＦＲＰごと収縮して、光ファイバに歪みが発生し、光伝送性能が低下するものと理解できる。
【００１１】
そこで、本発明では、このような問題点を解決するために鋭意検討し、光ケーブルとして使用する際に、長手方向の収縮が環境温度の変化に抗して生じることがない光ケーブル用スペーサの製造方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、溶融押出機のクロスヘッドダイに高強力繊維強化プラスチックからなる抗張力体を供給し、その外周に所定形状のダイから溶融した熱可塑性樹脂を押出し、次いで、これを冷却固化して、中央に配置された抗張力体と、この抗張力体の外周に長手方向に沿って延びる光ファイバ収納溝を備えたスペーサ本体とを有する光ケーブル用スペーサを成形した後に、得られたスペーサにテンションをかけつつ６０℃以上、融点以下の温度で熱処理を行うようにした。
以上のように構成した光ケーブル用スペーサの製造方法によれば、７０℃で１時間以上熱処理した際の長手方向熱収縮率が０．１％以下になるので、−３０〜＋７０℃の温度範囲で使用しても光伝送性能に変化が生じない。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の好適な実施の形態について添付図面を参照にして説明するが、これらは、本発明の範囲を限定するものではない。図１は、本発明にかかる製造方法で得られる光ケーブル用スペーサを示している。
同図に示した光ケーブル用スペーサ１０は、中央に配置された高強力繊維強化プラスチックからなる抗張力体１２と、抗張力体１２の外周に熱可塑性樹脂の押出成形により被覆形成されたスペーサ本体１４とを備えている。
【００１４】
スペーサ本体１４には、長手方向に沿って延びる光ファイバ収納溝１６が、周方向に所定の間隔を隔てて複数設けられている。
【００１５】
抗張力体１２は、高強度、高弾性率、低伸度で、スペーサ本体１４を構成する熱可塑性樹脂の溶融押出時の接触で熱収縮し難い有機繊維（例えば、芳香族ポリアミド繊維、芳香族ポリエステル繊維、ポリアリレート繊維、ビニロン繊維など）や、無機繊維（ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維など）およびこれらを組合せた繊維にビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などの硬化性樹脂を含浸して硬化させた細径のＦＲＰ線等から選択される。
【００１６】
スペーサ本体１４を形成する熱可塑性樹脂は、圧縮弾性率が５００ｋｇ／ｍｍ^２以下のポリエチレンからなり、７０℃で１時間以上熱処理した際の、長手方向の熱収縮率が０．１％以下になっている。
７０℃で１時間経過後における熱収縮率を０．１％以下に抑えるための熱処理は、光ケーブル用スペーサ１０を製造したのち、連続してスペーサ本体１４を６０℃以上、融点以下の温度に設定された加熱槽中に挿通して、緊張下に所定時間滞在させて熱処理を施せば良い。
【００１７】
加熱手段は、熱風、遠赤外線ヒーター等の乾熱、あるいは熱湯、液状熱媒体を用いた湿熱、あるいは、接触式の加熱ローラー等であっても良いが、後で乾燥、熱媒体の除去処理等を要しない乾熱がより好ましい。
【００１８】
熱処理における光ケーブル用スペーサ１０に対する緊張力は、抗張力体１２が熱により収縮するのを抑止できる程度が好ましく、無緊張では、抗張力体１２自体が熱収縮して、光ケーブルとしての使用時に張力が負荷されても抗しきれない事象が生じる。
【００１９】
本発明の光ケーブル用スペーサ１０を用いた場合において、伝送損失の増加が抑制されるのは、概ね次の理由が推測される。
【００２０】
一般に、結晶性熱可塑性樹脂を溶融成形した場合、結晶化は完全に行われず、時間をかけて、もしくは熱処理等により進行する。ところが結晶化に際して熱可塑性樹脂の収縮現象が生じるため、特に細径（Φ２．５ｍｍ以下）のＦＲＰ（特に、芳香族ポリアミド繊維である東レデュポン製：商品名「ケブラー」を補強繊維とするＫＦＲＰ）に多量（Φ１０．０ｍｍ以上）の結晶性熱可塑性樹脂を押出被覆したスペーサを用いた光ファイバケーブルの場合、結晶性熱可塑性樹脂の長手方向の収縮に抗しきれず、ＦＲＰも収縮する現象が顕著に現れる。
【００２１】
つまり、光ファイバを収納した状態でスペーサ全体が収縮するために、光ファイバに歪みが生じ、伝送損失の増化が生じていた。
また、スペーサ本体樹脂の結晶化を促進するための熱処理を、テンションを負荷しないで行うと、先に述べたようにＦＲＰを含めたスペーサ全体の長手方向の収縮が生じるため、抗張力体の性能が生かせないという問題が生じる。
【００２２】
本発明によれば、スペーサにテンションをかけた状態で熱処理することにより、予め、スペーサ構成樹脂の結晶化を進行させているので、ケーブル化後の温度変化による収縮を抑制でき、スペーサ実装光ファイバの伝送損失の増加を防止できる。
【００２３】
［実施例］
以下、本発明を好適な実施例により詳細に説明するが、本発明の範囲は、以下の実施例に限定されるものでない。
【００２４】
実施例１
アラミド繊維（東レデュポン製ケブラー２８４０デニール８本）を補強繊維とし、これにビニルエステル樹脂（三井化学製Ｈ２０００）を含浸して外径２．０ｍｍに絞り成形し、これを溶融押出機のクロスヘッドに挿通し、Ｌ−ＬＤＰＥ（日本ユニカー製ＮＵＣＧ５３５０）を押出被覆し、表面の被覆樹脂を冷却した後、１４５℃の蒸気硬化槽中で内部のビニルエステル樹脂を硬化して外径Φ３．２ｍｍの丸棒状成形体を得た後、これを再度溶融押出機のクロスヘッドに挿通し、Ｌ−ＬＤＰＥ（日本ユニカー製ＮＵＣＧ５３５０）を押出被覆して外径Φ６．０ｍｍの丸棒状成形体を得た。
【００２５】
この丸棒状成形体を回転ダイスに通して、リブが螺旋状になるようにＬ−ＬＤＰＥを、丸棒状成形体の外周に押出被覆することで、５個の溝を有し、外径Φ１３．５ｍｍ，溝外巾２．５ｍｍ，溝内巾２．５ｍｍ，溝深さ３．５ｍｍの光ケーブル用スペーサ１０を得た。
【００２６】
次に、図２に示すように、ドラム２０に巻き取ったスペーサ１０に、ダンサーローラ２１を介して、１Ｋｇのテンションをかけながら、５ｍ／ｍｉｎの速度で、長さが４ｍで、２５０℃の乾燥エアーが流れている温風加熱機２５に導入して熱処理を行い、冷却槽２６内に導入して冷却した後に巻取ドラム２７に巻き取った。
【００２７】
温風加熱機２５の加熱源２４は、乾燥エアーの温度設定が任意に行えるものであり、加熱機２５から出た直後のスペーサ１０の表面温度は、７０℃に達していたが、巻き取られたスペーサ１０には、外観・横断面形状に問題となる変化は認められなかった。
【００２８】
このスペーサ１０を、正確に１ｍ長に切断し、７０℃のギヤオーブンで１時間熱処理した後、３０分間室内放置することで冷却し、スペーサ１０の長さを測定したところ９９９．０ｍｍであり、熱処理による長手方向の収縮率は、
【数１】

となっていた。
【００２９】
次に、このスペーサ１０の収納溝１６内にリボン状光ファイバを集合させ、外周を吸水テープで押さえ巻きを行った後、ポリエチレンシースを押出被覆して、外径Φ１８ｍｍの４００心光ファイバケーブルを得た。
【００３０】
この光ファイバケーブルについて、光ファイバの波長１．５５μｍでの伝送損失を、ドラム巻き状態で測定したところ、光ファイバの全てが、０．２１〜０．２７ｄＢ／ｋｍの範囲に納まっていた。
【００３１】
その後この光ファイバケーブルをドラム巻き状態でヒートサイクル試験室に入れ、
−３０℃から＋７０℃の温度範囲でヒートサイクルを５サイクル繰り返した後に伝送性能を再測定したところ、伝送損失値は、０．２４〜０．３２ｄＢ／ｋｍであり、問題となる大きな変化は認められなかった。
【００３２】
実施例２
スペーサ１０にテンションをかけた状態で行う温風加熱による熱処理において、乾燥エアー温度を３００℃としたこと以外は、実施例１と同様の条件で２００ｍ長さの光ファイバ用スペーサ１０を得た。
【００３３】
なお、その際、加熱機２５から出た直後のスペーサ１０の表面温度は、９０℃に達していたが、実施例１と同様、スペーサ１０の外観や横断面形状に問題となる変化は認められなかった。
【００３４】
また、１ｍ長さのスペーサ１０を７０℃のギヤオーブンで１時間熱処理した後の収縮率は、０．０５％であった。以下の表にヒートサイクル試験前後のスペーサ実装光ファイバの光伝送性能測定値をまとめて示している。
【００３５】
比較例１
スペーサにテンションをかけた状態で行う温風加熱による熱処理工程を除いた以外は、実施例１と同様の条件で２００ｍ長さの光ファイバケーブルを得た。このスペーサの１ｍサンプルにおける７０℃１時間熱処理後の収縮率は、０．５％であった。
【００３６】
以下の表にヒートサイクル試験前後のスペーサ実装光ファイバの光伝送性能測定値をまとめて示している。
【００３７】
比較例２
作製したスペーサをテンションが全くかからない状態で、温風加熱機により熱処理した以外は、実施例１と同様の条件で２００ｍ長さの光ファイバケーブルを得たが、光ファイバの波長１．５５μｍでの伝送損失をドラム巻き状態で測定したところ、断裂している光ファイバが確認された。
【００３８】
集合前のスペーサを調べてみたところ、熱処理により、抗張力体を含むスペーサ全体に長手方向の収縮が生じており、光ファイバ集合時に、抗張力体の伸び抑制効果が充分に発現しなかったため、光ファイバに設計値以上の引張応力がかかったためであると判明した。
【００３９】
比較例３
実施例１と同様の方法で作成したスペーサに、１ｋｇのテンションをかけながら３ｍ／ｍｉｎの速度で、３００℃乾燥エアーを流した長さ４ｍの温風加熱機に導入して熱処理を行い、冷却後巻き取った。
【００４０】
この時、加熱機直後のスペーサ表面温度は、１３５℃に達しており、巻き取られたスペーサの横断面形状は外径Φ１３．４ｍｍ，溝外巾２．７ｍｍ，溝内巾２．３ｍｍ，溝深さ３．３ｍｍと変化が認められた。
【００４１】
なお、このスペーサの７０℃１時間熱処理後の収縮率は、０．０１％であった。
このスペーサを実施例１と同様の条件で光ファイバケーブル化し、２００ｍ長さの光ファイバケーブルを得たが、光ファイバの波長１．５５μｍでの伝送損失をドラム巻き状態で測定したところ、伝送損失値は０．２５〜１．４２ｄＢ／ｋｍと複数の光ファイバに明確な伝送損失の増加が認められた。
【００４２】
【表１】

なお、上記実施例では、スペーサ１０の熱処理工程をオフライン処理としているが、オンライン処理であってもよい。また、熱処理方法の加熱方式自体も、温風加熱以外、例えば、遠赤外線加熱，熱媒加熱方式等であってもよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上、実施例で詳細に説明したように、本発明によれば、スペーサにテンションをかけた状態で熱処理することにより、予め、スペーサ構成樹脂の結晶化を進行させているので、ケーブル化後の温度変化による収縮を抑制でき、スペーサに実装した光ファイバの伝送損失の増加を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる製造方法で得られる光ケーブル用スペーサの一例を示す横断面図である。
【図２】本発明にかかる光ケーブル用スペーサの熱処理方法の一例の説明図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a spacer for an optical cable, and more particularly to a method for manufacturing an optical cable in which when this type of spacer is used for an optical cable, the dimensional change of the spacer with respect to environmental temperature changes is small and the transmission performance of the optical cable can be stabilized. The present invention relates to a method for manufacturing a spacer .
[0002]
[Prior art]
Using an optical cable spacer having a tensile strength member disposed at the center and a spacer body formed by extrusion molding of a thermoplastic resin on the outer periphery of the tensile strength member and having an optical fiber housing groove extending along the longitudinal direction, 2. Description of the Related Art An optical cable in which a large number of optical fibers are carried in a fiber housing groove is known.
[0003]
The spacer body used for such a cable is mainly composed of a crystalline thermoplastic resin, and the tensile members disposed in the center are a single steel wire, a steel stranded wire, a glass fiber reinforced plastic (hereinafter referred to as GFRP), an aramid fiber. Reinforced plastics (hereinafter referred to as KFRP) and their stranded wires are used.
[0004]
In this case, the thermoplastic resin serving as the spacer body and the tensile member disposed at the center are interposed through an adhesive layer such as an adhesive resin or the like, in order to prevent a decrease in light transmission performance due to the longitudinal contraction of the spacer body. It is important that they are joined to each other by an anchor effect or the like.
[0005]
However, the conventional optical cable spacer having such a configuration has a technical problem described below.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
That is, the tensile strength member using the high-strength fiber-reinforced plastic such as the GFRP, KFRP and the FRP stranded wire described above is excellent in the effect of suppressing the elongation in the tensile direction, but the elastic modulus against the compression in the longitudinal direction is in the tensile direction. There was a problem that it was less than a fraction of that of
[0007]
Recently, in the case of optical cables for which flexibility is more important than tensile performance, such as optical cables for in-house wiring, the use of high-strength organic fiber reinforced plastics having a small diameter (2.5 mm or less) as a tensile strength material has been increasing. I have.
[0008]
Even in such an optical cable, it is required that the optical transmission performance does not change in a temperature range of -30 to + 70 ° C. However, a spacer using a small-diameter high-strength fiber-reinforced plastic as a tensile strength member is employed. When such an optical cable is laid in such an environment, there is a problem that optical transmission performance is reduced.
[0009]
This is because, in the crystalline thermoplastic resin constituting the spacer body, crystallization proceeds due to a temperature change, and the entire spacer including the tensile strength member contracts in the longitudinal direction.
[0010]
In other words, the shrinkage of the thermoplastic resin that occurs with the progress of crystallization should be suppressed by the tensile strength member located at the center, but the high-strength fiber-reinforced plastic In the case where is used, it can be understood that since the resistance to compression in the longitudinal direction is inferior, this is not suppressed, and the FRP shrinks, causing distortion in the optical fiber and deteriorating the optical transmission performance.
[0011]
Therefore, in the present invention, a method for manufacturing an optical cable spacer in which longitudinal contraction does not occur against a change in environmental temperature when used as an optical cable has been studied diligently to solve such a problem. It is intended to provide.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a tensile strength body made of a high-strength fiber-reinforced plastic to a crosshead die of a melt extruder , extrudes a molten thermoplastic resin from a die of a predetermined shape on the outer periphery thereof, This is cooled and solidified to obtain an optical cable spacer having a strength member disposed at the center and a spacer body having an optical fiber housing groove extending along the longitudinal direction on the outer periphery of the strength member, and then obtained. The heat treatment is performed at a temperature of 60 ° C. or more and a melting point or less while applying tension to the spacer.
According to the manufacturing method of the optical cable spacer configured as described above, the heat shrinkage in the longitudinal direction when heat-treated at 70 ° C. for 1 hour or more becomes 0.1% or less, so that the temperature range of −30 to + 70 ° C. There is no change in optical transmission performance when used.
[0013]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings, but they do not limit the scope of the present invention. FIG. 1 shows an optical cable spacer obtained by the manufacturing method according to the present invention.
The optical cable spacer 10 shown in FIG. 1 includes a strength member 12 made of a high-strength fiber-reinforced plastic disposed in the center and a spacer body 14 formed by coating the outer periphery of the strength member 12 by extrusion molding of a thermoplastic resin. Have.
[0014]
The spacer main body 14 is provided with a plurality of optical fiber housing grooves 16 extending along the longitudinal direction at predetermined intervals in the circumferential direction.
[0015]
The tensile strength member 12 is made of an organic fiber (for example, an aromatic polyamide fiber or an aromatic polyester) that has high strength, high elastic modulus, and low elongation, and does not easily shrink due to contact during the melt extrusion of the thermoplastic resin constituting the spacer body 14. Fibers, polyarylate fibers, vinylon fibers, etc.), inorganic fibers (glass fibers, carbon fibers, ceramic fibers, etc.) and their combined fibers are impregnated with curable resins such as vinyl ester resins and unsaturated polyester resins and cured. It is selected from the reduced diameter FRP wire or the like.
[0016]
The thermoplastic resin forming the spacer body 14 is made of polyethylene having a compression elastic modulus of 500 kg / mm ² or less, and has a longitudinal heat shrinkage of 0.1% or less when heat-treated at 70 ° C. for 1 hour or more. ing.
In the heat treatment for suppressing the heat shrinkage after 0.1 hour at 70 ° C. to 0.1% or less, the spacer body 14 is continuously set to a temperature of 60 ° C. or more and the melting point or less after manufacturing the optical cable spacer 10. What is necessary is just to pass through the heated tank and let it stay under tension for a predetermined time to perform the heat treatment.
[0017]
The heating means may be hot air, dry heat such as a far infrared heater, or hot water, wet heat using a liquid heat medium, or a contact-type heating roller. Is more preferable.
[0018]
The tension applied to the optical cable spacer 10 in the heat treatment is preferably such that the tensile member 12 can be prevented from contracting due to heat. In the case of no tension, the tensile member 12 itself thermally contracts and a tension is applied during use as an optical cable. However, there are events that cannot be overcome.
[0019]
The reason why the increase in transmission loss is suppressed when the optical cable spacer 10 of the present invention is used is generally presumed to be as follows.
[0020]
In general, when a crystalline thermoplastic resin is melt-molded, crystallization is not completely performed, but progresses over time or by heat treatment or the like. However, because of the shrinkage phenomenon of the thermoplastic resin during crystallization, FRP having a particularly small diameter (φ2.5 mm or less) (particularly, aromatic polyamide fiber manufactured by Toray DuPont: KFRP having a product name “Kevlar” as a reinforcing fiber) In the case of an optical fiber cable using a spacer in which a large amount (φ10.0 mm or more) of a crystalline thermoplastic resin is extruded and coated, the phenomenon of not being able to withstand the longitudinal shrinkage of the crystalline thermoplastic resin and shrinking the FRP is remarkable. Appears in
[0021]
That is, since the entire spacer shrinks in a state where the optical fiber is housed, the optical fiber is distorted and the transmission loss is increased.
Also, if the heat treatment for promoting the crystallization of the spacer main body resin is performed without applying a tension, as described above, the entire spacer including the FRP contracts in the longitudinal direction, so that the performance of the tensile strength member is reduced. There is a problem that it cannot be used.
[0022]
According to the present invention, heat treatment is performed in a state where tension is applied to the spacer, so that crystallization of the resin constituting the spacer is advanced in advance. Can be prevented from increasing transmission loss.
[0023]
[Example]
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to preferred examples, but the scope of the present invention is not limited to the following examples.
[0024]
Example 1
Aramid fiber (Kevlar 2840 denier made by Toray DuPont 8) is used as reinforcing fiber, impregnated with vinyl ester resin (H2000 made by Mitsui Chemicals), drawn and formed to an outer diameter of 2.0 mm, and this is cross-headed by a melt extruder. , And extrusion-coated with L-LDPE (NUCG5350 manufactured by Nippon Unicar). After cooling the coating resin on the surface, the internal vinyl ester resin was cured in a steam curing tank at 145 ° C. to obtain an outer diameter of 3.2 mm. After obtaining the round bar-shaped molded product, it was again inserted into the crosshead of the melt extruder, and L-LDPE (NUCG5350 manufactured by Nippon Unicar) was extrusion-coated to obtain a round bar-shaped molded product having an outer diameter of 6.0 mm.
[0025]
This round bar-shaped molded product is passed through a rotary die, and L-LDPE is extruded and coated on the outer periphery of the round bar-shaped molded product so that the rib has a spiral shape. An optical cable spacer 10 having a width of 5 mm, an outer groove width of 2.5 mm, an inner groove width of 2.5 mm, and a groove depth of 3.5 mm was obtained.
[0026]
Next, as shown in FIG. 2, the spacer 10 wound around the drum 20 is tensioned at 1 kg via the dancer roller 21 at a speed of 5 m / min, at a speed of 5 m / min, at a length of 4 m, and at 250 ° C. It was introduced into a warm air heater 25 in which dry air was flowing to perform heat treatment, introduced into a cooling tank 26 and cooled, and then wound around a winding drum 27.
[0027]
The heating source 24 of the hot air heater 25 is capable of arbitrarily setting the temperature of the dry air. The surface temperature of the spacer 10 immediately after leaving the heater 25 has reached 70 ° C. The spacer 10 did not show any problematic changes in appearance and cross-sectional shape.
[0028]
This spacer 10 was cut into a length of exactly 1 m, heat-treated in a gear oven at 70 ° C. for 1 hour, cooled by leaving it indoors for 30 minutes, and the length of the spacer 10 was measured to be 999.0 mm. The longitudinal shrinkage due to heat treatment is
(Equation 1)

It was.
[0029]
Next, a ribbon-shaped optical fiber is assembled in the storage groove 16 of the spacer 10, and the outer periphery is pressed and wound with a water-absorbing tape, and then a polyethylene sheath is extruded and coated to form a 400-core optical fiber cable having an outer diameter of 18 mm. Obtained.
[0030]
With respect to this optical fiber cable, when the transmission loss of the optical fiber at a wavelength of 1.55 μm was measured in a drum-wound state, all the optical fibers were within the range of 0.21 to 0.27 dB / km.
[0031]
After that, put this optical fiber cable in a heat cycle test room in a drum wound state,
When the transmission performance was re-measured after repeating five heat cycles in the temperature range of -30 ° C to + 70 ° C, the transmission loss was 0.24 to 0.32 dB / km, and a significant problematic change was recognized. I couldn't.
[0032]
Example 2
An optical fiber spacer 10 having a length of 200 m was obtained under the same conditions as in Example 1 except that the dry air temperature was set to 300 ° C. in the heat treatment by hot air heating performed with the spacer 10 being tensioned.
[0033]
At this time, the surface temperature of the spacer 10 immediately after coming out of the heater 25 reached 90 ° C. However, as in the first embodiment, a problematic change in the appearance and cross-sectional shape of the spacer 10 was observed. Did not.
[0034]
Further, the shrinkage after heat treatment of the 1 m long spacer 10 in a 70 ° C. gear oven for 1 hour was 0.05%. The following table summarizes the measured optical transmission performance of the spacer-mounted optical fiber before and after the heat cycle test.
[0035]
Comparative Example 1
An optical fiber cable having a length of 200 m was obtained under the same conditions as in Example 1 except that a heat treatment step by hot air heating performed in a state where tension was applied to the spacer was omitted. The shrinkage of the 1 m sample of this spacer after heat treatment at 70 ° C. for 1 hour was 0.5%.
[0036]
The following table summarizes the measured optical transmission performance of the spacer-mounted optical fiber before and after the heat cycle test.
[0037]
Comparative Example 2
An optical fiber cable having a length of 200 m was obtained under the same conditions as in Example 1 except that the produced spacer was heat-treated with a hot air heater in a state where no tension was applied. When the transmission loss was measured with the drum wound, a broken optical fiber was confirmed.
[0038]
When the spacers before assembly were examined, the heat treatment showed that the entire spacer including the tensile strength member contracted in the longitudinal direction, and the effect of suppressing the elongation of the tensile strength member during optical fiber assembly was not sufficiently exhibited. It was found that this was because a tensile stress higher than the design value was applied to the.
[0039]
Comparative Example 3
The spacer prepared in the same manner as in Example 1 was heated at a speed of 3 m / min while applying a 1 kg tension to a 4 m-long hot air heater through which dry air was flowed at 300 ° C., and cooled. After winding.
[0040]
At this time, the surface temperature of the spacer immediately after the heater reached 135 ° C., and the cross-sectional shape of the wound spacer had an outer diameter of Φ13.4 mm, an outer groove width of 2.7 mm, an inner groove width of 2.3 mm, and a groove. A change of 3.3 mm in depth was observed.
[0041]
The shrinkage of this spacer after heat treatment at 70 ° C. for 1 hour was 0.01%.
This spacer was converted into an optical fiber cable under the same conditions as in Example 1 to obtain an optical fiber cable having a length of 200 m. The transmission loss of the optical fiber at a wavelength of 1.55 μm was measured in a drum-wound state. The value was 0.25 to 1.42 dB / km, and a clear increase in transmission loss was observed in the plurality of optical fibers.
[0042]
[Table 1]

In the above embodiment, the heat treatment process of the spacer 10 is an off-line process, but may be an on-line process. Also, the heating method itself of the heat treatment method may be a method other than warm air heating, such as far-infrared heating or a heating medium heating method.
[0043]
【The invention's effect】
As described above in detail in the examples, according to the present invention, the crystallization of the spacer constituent resin is advanced in advance by performing the heat treatment with tension applied to the spacer. Shrinkage due to temperature change can be suppressed, and an increase in transmission loss of the optical fiber mounted on the spacer can be prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of an optical cable spacer obtained by a manufacturing method according to the present invention.
FIG. 2 is an explanatory view of one example of a method for heat treating an optical cable spacer according to the present invention.

Claims

Supply a tensile strength body made of high-strength fiber reinforced plastic to the crosshead die of the melt extruder,
  Extruded molten thermoplastic resin from the die of a predetermined shape on its outer periphery,
  Next, this is cooled and solidified to form an optical cable spacer having a strength member disposed in the center and a spacer body having an optical fiber housing groove extending along the longitudinal direction on the outer periphery of the strength member,
  A method for producing an optical cable spacer, wherein a heat treatment is performed at a temperature of 60 ° C. or more and a melting point or less while applying tension to the obtained spacer.