JP3553474B2 - Bag making, filling and packaging - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ピロー包装、三方シール包装などにおいて特定の積層シートを使用する製袋充填包装方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、和菓子、洋菓子、冷凍食品、アイスクリーム等の冷凍菓子、水産練食品、日用雑貨、文房具等々の被包装物品を包装する際に、ピロー包装や三方シール包装等の製袋充填包装方法が採用されることが多々ある。その際に使用される包装材料としては、ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂フィルム、セロポリなどのラミネートフィルムなどが一般に使用されている。
【０００３】
被包装物品との関係で、熱可塑性樹脂フィルム等に緩衝性や断熱性を持たせたい場合には熱可塑性樹脂フィルムに代えて熱可塑性樹脂発泡シートを使用すればよいが、熱可塑性樹脂発泡シートでは柔軟性の高いものは引張強度が弱いため切れ易く、熱シール強度の高いものは柔軟性に乏しいという問題があり、製袋充填包装に適用することが困難であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡シートの有する緩衝性や断熱性を維持し、しかも引張強度が高められ、ピロー包装等の製袋充填包装に際して包装用シートが切断され難く、機械装着性が良く、熱シール性に優れた製袋充填包装用積層シートを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の問題点に鑑み鋭意研究した結果、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする柔軟性に優れる発泡樹脂シート層の一方の面（製袋充填包装後に外側方向となる面）に、熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層を積層した構造とすることにより柔軟性を損なうことなく発泡樹脂シート層の切断を効果的に防止し得ることを見出し、かつ上記フィルム層の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ａ）の融点と発泡樹脂シート層の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点とを特定の範囲内に維持して、製袋充填包装後に熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層を最外層とし、発泡樹脂シート層を最内層とする構造とすることにより美麗な外観を持つ製袋充填包装体が容易に得られることを見出した。
【０００６】
さらに、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする柔軟性に優れる発泡樹脂シート層の一方の面（製袋充填包装後に外側方向となる面）に熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層を積層し、発泡樹脂シート層の他方の面（製袋充填包装後に内側方向となる面）に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を基材樹脂とするフィルム層を積層した構造とすることにより柔軟性を損なうことなく発泡樹脂シート層の切断を効果的に防止し得ることを見出し、かつ上記各フィルム層の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｂ）の各融点と発泡樹脂シート層の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点を特定の範囲内に維持して、製袋充填包装後に熱可塑性樹脂（Ａ）からなるフィルム層を最外層とし、熱可塑性樹脂（Ｂ）からなるフィルム層を最内層にすれば美麗な外観と強い熱シール強度を持つ製袋充填包装体が容易に得られることを見出し本発明を完成させるに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は、（イ）製袋充填包装機を使用して、熱可塑性樹脂（A）を基材樹脂とするフィルム層を最外層とし、ポリオレフィン系樹脂（C）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層を最内層とする積層シートからなり、熱可塑性樹脂（A）の融点（MPA：℃）とポリオレフィン系樹脂（C）の融点（MPC：℃）との関係が下記式（３）および（４）を満足する製袋充填包装用積層シートにて被包装物品を包装する際に、最内層同士を会合させ、最外層から加熱治具を押し当てて最外層が溶けないように最内層同士を熱シールすることを特徴とする製袋充填包装方法に関する。
（数３）
２７０℃≧ MPA ≧ MPC ＋５０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（３）
MPC ≧７５℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（４）
【００１１】
また、本発明は、（ロ） 製袋充填包装機を使用して、熱可塑性樹脂（A）を基材樹脂とするフィルム層を最外層とし、熱可塑性樹脂（B）を基材樹脂とするフィルム層を最内層とし、最外層と最内層との間にはポリオレフィン系樹脂（C）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層からなる中間層を少なくとも含む構造を有する積層シートからなり、熱可塑性樹脂（A）の融点（MPA：℃）と熱可塑性樹脂（B）の融点（MPB：℃）、熱可塑性樹脂（B）の融点とポリオレフィン系樹脂（C）の融点（MPC：℃）との関係が下記式（８）〜（１０）を満足する製袋充填包装用積層シートにて被包装物品を包装する際に、最内層同士を会合させ、最外層から加熱治具を押し当てて最外層が溶けないように最内層同士を熱シールすることを特徴とする製袋充填包装方法に関する。
( 数４ )
２７０℃≧ MPA ≧ MPB ＋５０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（８）
MPB ≧ MPC ＋１０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（９）
MPC ≧７５℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（１０）
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の製袋充填包装用積層シートには、（イ）熱可塑性樹脂（A）を基材樹脂とするフィルム層（以下、「フィルム層（ａ）」ということがある）を最外層とし、ポリオレフィン系樹脂（C）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（以下、「発泡樹脂シート層（ｃ）」ということがある）を最内層とする少なくとも２層構造からなる積層シート（請求項１、２、５および６）と、（ロ）熱可塑性樹脂（A）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）を最外層とし、熱可塑性樹脂（B）を基材樹脂とするフィルム層（以下、「フィルム層（ｂ）」ということがある）を最内層とし、最外層と最内層との間にはポリオレフィン系樹脂（C）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（以下、「発泡樹脂シート（ｃ）」ということがある）からなる中間層を有する少なくと３層構造からなる積層シート（請求項３、４、５および６）の２種の態様が含まれる。
【００１６】
本発明において、「第１の積層シート」と称する場合は、本発明の製袋充填包装用積層シートの内、上記した少なくとも２層構造からなる製袋充填包装用積層シートの態様のみを意味し、「第２の積層シート」と称する場合は本発明の製袋充填包装用積層シートの内、上記した少なくとも３層構造からなる製袋充填包装用積層シートの態様のみを意味し、「本積層シート」と称する場合は第１の積層シートと第２の積層シートの両方を包括的に意味するものとする。
【００１７】
本発明において熱可塑性樹脂の融点およびポリオレフィン系樹脂の融点とは、ＪＩＳ Ｋ７１２１にしたがって、熱可塑性樹脂またはポリオレフィン系樹脂から採取した２〜４ｍｇの試料を、ＪＩＳ Ｋ７１２１の項目３の（１）の状態調節後、示差走査熱量計（熱流束ＤＳＣ）によって室温（１０〜３０℃）からＪＩＳ Ｋ７１２１で定義される融解ピーク終了時よりも５０℃高い温度まで１０℃／分の速度で加熱し、その直後に３０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、その直後に融解ピーク終了時よりも５０℃高い温度まで１０℃／分の速度で加熱したときに得られる２回目の加熱時のＤＳＣ曲線に現れる融解ピークの頂点の温度を意味する。尚、２回目の加熱時のＤＳＣ曲線に複数のピークが現れた場合には、ＪＩＳ Ｋ７１２１で定義される融解ピーク高さが最も高いピークの頂点の温度が採用される。ＤＳＣ曲線に最も高いピークが複数現れた場合には、それらピークの頂点の温度より相加平均値を求めこれが採用される。
【００１８】
第１の積層シートは、熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層を最外層とし、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層を最内層とする積層シートからなり、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）とポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）との関係が下記式（１）および（２）を満足する製袋充填包装用積層シートである。
【００１９】
（数５）
MPA≧MPC＋３０℃ ・・・・・・・・・・・・・（１）
MPC≧６０℃ ・・・・・・・・・・・・・（２）
【００２０】
第１の積層シートにおいては、最内層（製袋充填包装後に最も内側となる層）を構成するポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層は緩衝性、柔軟性、断熱性を高める機能を有し、最外層（製袋充填包装後に最も外側となる層）を構成する熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層は、発泡樹脂シート層の引張強度を高めて発泡樹脂シート層の切断ひいては第１の積層シートの切断を効果的に防止する機能を有している。また、熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層が最外層を形成しているので製袋充填包装体の外側表面をきれいに仕上げることが可能となる。
【００２１】
また、第１の積層シートにおいては、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）とポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）との関係が上記式（１）および（２）を満足することが重要である。
【００２２】
さらに、第１の積層シートにおいては、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）とポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）との関係が下記式（３）および（４）を満足することが好ましい。
【００２３】
（数６）
２７０℃≧MPA≧MPC＋５０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（３）
MPC≧７５℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（４）
【００２４】
すなわち、第１の積層シートにおいて、最外層を構成するフィルム層（ａ）の基材樹脂（Ａ）の融点が、最内層を構成する発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂（Ｃ）の融点＋３０℃よりも低い場合、すなわちＭＰＡ＜ＭＰＣ＋３０℃では製袋充填包装時に最内層同士を会合させ、最外層から加熱治具を押し当てて最内層同士を熱シールする際に、最外層が溶けて表面状態を悪化させてしまう。一方、最外層が溶けないように最内層同士を熱シールしようとすると加熱治具の加熱温度を極端に低温にしなければならず熱シールを完了させるのに相当な長時間が必要となり生産効率が著しく低下する。従って、生産効率をより向上させるためにはＭＰＡ≧ＭＰＣ＋５０℃であることが好ましい。逆に、最外層を構成する熱可塑性樹脂（Ａ）の融点があまり高い場合には、最外層を構成する樹脂自体が高価になり経済的に好ましくない。従って、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点は２７０℃以下（２７０℃≧ＭＰＡ）であることが好ましい。
【００２５】
第１の積層シートにおいて、最内層を構成する発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点は少なくとも６０℃以上であることを要し、好ましくは７５℃以上である。ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点が６０℃よりも低い場合には常温下または常温下よりもやや高い温度下におかれた場合に熱シール部のシール強度が低下する虞があり、ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点が６０℃以上の場合、特に融点が７５℃以上である場合には、比較的高温下におかれても熱シール部のシール強度が低下し難いので好ましい。
【００２６】
第２の積層シートは、熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）を最外層とし、熱可塑性樹脂（Ｂ）を基材樹脂とするフィルム層（ｂ）を最内層とし、最外層と最内層との間にはポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（ｃ）からなる中間層を少なくとも含む構造を有する積層シートからなり、熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）と熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）、熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）とポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）との関係が下記の式（５）〜（７）を満足することを特徴とする製袋充填包装用積層シートである。
【００２７】
（数７）
MPA≧MPB＋３０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・・・（５）
MPB≧MPC ・・・・・・・・・・・・・・・・・（６）
MPC≧６０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・・・（７）
【００２８】
第２の積層シートにおいて、中間層（最外層と最内層との間に位置する層）を構成するポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（ｃ）は緩衝性、柔軟性、断熱性を高める機能を有し、最外層を構成する熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）と最内層を構成する熱可塑性樹脂（Ｂ）を基材樹脂とするフィルム層（ｂ）は、発泡樹脂シート層（ｃ）の引張強度を高めて発泡樹脂シート層の切断ひいては第２の積層シートの切断を効果的に防止する機能を有している。また、熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）が最外層を形成しているので製袋充填包装体の外側表面をきれいに仕上げることが可能となる。
【００２９】
第２の積層シートにおいては、最外層を構成するフィルム層（ａ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）と、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）と、中間層を構成する発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）との間に上記の式（５）〜（７）を満足することが重要である。
【００３０】
さらに、第２の積層シートにおいては、最外層を構成するフィルム層（ａ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）と、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）と、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）と中間層を構成する発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）との間に下記の式（８）〜（１０）を満足することが好ましい。
【００３１】
（数８）
２７０℃≧MPA≧MPB＋５０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（８）
MPB≧MPC＋１０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（９）
MPC≧７５℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（１０）
【００３２】
すなわち、第２の積層シートにおいて、最外層を構成するフィルム層（ａ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ａ）の融点（ＭＰＡ：℃）が、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）＋３０℃よりも低い場合、すなわちＭＰＡ＜ＭＰＢ＋３０℃では製袋充填包装時に最内層同士を会合させ、最外層から加熱治具を押し当てて最内層同士を熱シールする際に、最外層が溶けて表面状態を悪化させてしまう。一方、最外層が溶けないように最内層同士を熱シールしようとすると加熱治具の加熱温度を極端に低温にしなければならず熱シールを完了させるのに相当な長時間が必要となり生産効率が著しく低下する。ＭＰＡがあまり高い場合には、最外層を構成する樹脂自体が高価になり経済的に好ましくない。したがって、ＭＰＡは２７０℃≧ＭＰＡ≧ＭＰＢ＋５０℃の範囲であることが好ましい。
【００３３】
また第２の積層シートにおいて、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）は、中間層として存在させる発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）以上であることを要し、ＭＰＣは、ＭＰＢ以下であってかつ６０℃以上であることを要する。ＭＰＣがＭＰＢよりも高い場合には、熱シールの際に熱シール部における発泡樹脂シート層からなる中間層が十分に潰れず融着しない虞があり、その結果熱シール部の強度が低下する。したがって、ＭＰＢはＭＰＣ＋１０℃より高い温度、すなわちＭＰＢ≧ＭＰＣ＋１０℃の範囲であることが好ましく、このような温度範囲である時には熱シール温度を高め、シールスピードを速めた場合でも中間層の発泡樹脂シート層を溶融脱泡させることができ、それに加え最内層も熱シール強度アップに寄与するので最内層が発泡樹脂シート層である第１の積層シートよりも強固な熱シールが可能となる。
【００３４】
本発明における本積層シートの最外層を構成するフィルム層（ａ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ａ）としては、例えば、高密度ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂、等が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂は熱シール性、強度などの点から融点が少なくとも１３０℃以上であることが好ましく、１５０〜２７０℃であることがより好ましい。本積層シートにおいて熱可塑性樹脂（Ａ）としては、全体の価格などのコストを考慮して一般的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂が使用される。また、最外層を構成するフィルム層は通常厚さ３μｍ〜１００μｍのものが使用される。
【００３５】
また第２の積層シートの最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、例えば、高密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、等が挙げられる。熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点（ＭＰＢ：℃）は、熱シール性、強度などの点から少なくと７０℃以上であることが好ましく、７５〜１６０℃であることがより好ましく、更に第２の積層シートにおける中間層を構成する発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の融点（ＭＰＣ：℃）よりは少なくとも１０℃高いことが望ましい。また、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の厚さは通常３μｍ〜１００μｍのものが使用される。最内層を構成するフィルム層（ｂ）の厚さが厚い場合には包装機への装着性、作業性が悪くなるとともに熱シール融着性が悪くなり好ましくない。なお、最内層を構成するフィルム層（ｂ）の基材樹脂である熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、該フィルム層（ｂ）の熱シール性、強度、さらにはコストを考慮すると、密度が９４０ｇ／Ｌ以上のポリエチレン系樹脂が好ましく、特にその中でも密度が９４５〜９７５ｇ／Ｌの高密度ポリエチレン樹脂が好ましい。この高密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とするフィルム層（ｂ）は後述する静摩擦係数の値を０．７以下にすることを容易とし、また中間層の発泡樹脂シート層（ｃ）が後述する密度９３５ｇ／Ｌ以下のポリエチレン系樹脂を基材樹脂とする場合には発泡樹脂シート層との融着性に優れるので両者を直接熱融させることができるので好ましい。
【００３６】
第１の積層シートにおける最内層または第２の積層シートにおける中間層を形成する発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂はポリオレフィン系樹脂（Ｃ）である。本発明においてポリオレフィン系樹脂とは、次のａ）ないしｅ）のいずれかに該当するものを意味する。
ａ）エチレン、プロピレン、ブテン等のオレフィンの単独重合体、
ｂ）２種以上のオレフィン同士の共重合体、
ｃ）オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつオレフィン成分比率が５０重量％以上の共重合体、
ｄ）上記ａ）、ｂ）、およびｃ）の群から選ばれた２以上の混合物、
ｅ）上記ａ）またはｂ）またはｃ）またはｄ）と、ａ）ないしｄ）のいずれとも異なる熱可塑性樹脂、合成ゴム、天然ゴム、および熱可塑性エラストマーの群から選ばれた１または２以上の重合体との混合物であってかつ混合物中のオレフィン成分割合が５０重量％以上のもの。
尚、ポリオレフィン系樹脂から製造される発泡樹脂シート中には、所望に応じて、発泡樹脂シートの重量を基準として３０重量％を上限として、充填剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、気泡調節剤、抗菌剤、着色剤等の各種添加剤を適当量含有させることができる。
【００３７】
ポリオレフィン系樹脂（Ｃ）として、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン樹脂、超低密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、エチレン−プロピレンランダム共重合体樹脂、エチレン−プロピレンブロック共重合体樹脂、エチレン−ブテンランダム共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−メタクリレート共重合体樹脂、プロピレン重合体樹脂、プロピレン−エチレンランダム共重合体樹脂、プロピレン−ブテンランダム共重合体樹脂、プロピレン−エチレンブロック共重合体樹脂、プロピレン−エチレン−ブテン三元共重合体樹脂、エチレン、プロピレン、ブテン等のオレフィンと共重合可能なビニルモノマーとの共重合体樹脂等が挙げられる。
【００３８】
また本積層シートにおける発泡樹脂シート層（ｃ）に関しては、使用される目的、用途との関係において断熱性、緩衝性の他に柔軟性を有することが要求されることから、見かけ密度は１８０ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、１５ｇ／Ｌ〜６０ｇ／Ｌであることがより好ましく、厚みは０．０５〜５ｍｍが好ましく、０．０７〜３ｍｍがより好ましい。そのような見かけ密度と厚みを持つ発泡樹脂シート層（ｃ）を含む本積層シートは断熱性が特に優れているので、本積層シートを使用して冷凍食品やアイスクリーム等の冷凍菓子を製袋充填包装した場合、冷蔵庫から常温下に取り出されても冷凍食品や冷凍菓子がとけ難くなるため消費者が安心してその商品を購入することができる。さらに、本積層シートの断熱性能は、本積層シートの最外層を構成する熱可塑性樹脂（Ａ）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）の表面または／および裏面にアルミニウム等の金属膜を蒸着すると一層高まるので、冷凍食品や冷凍菓子を製袋充填包装する際には、フィルム層（ａ）の表面に上記金属蒸着膜を存在させることが好ましい。
【００３９】
本積層シートの発泡樹脂シート層（ｃ）として使用される発泡樹脂シートは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に従って測定された圧縮硬さが０．２〜１０Ｎ／ｃｍ２であることが好ましい。圧縮硬さが１０Ｎ／ｃｍ２を超えると、発泡樹脂シート層の柔軟性が悪化してしまう虞がある。そのような観点から、その圧縮硬さは８Ｎ／ｃｍ２以下であることが好ましく、６Ｎ／ｃｍ２以下であることがより好ましい。一方、圧縮硬さが０．２Ｎ／ｃｍ２を下回るようになると緩衝性が極端に悪化してしまう虞れがある。そのような観点から、その圧縮硬さは０．５Ｎ／ｃｍ２以上であることが好ましく、１Ｎ／ｃｍ２以上であることがより好ましい。
発泡樹脂シートの圧縮硬さは、発泡樹脂シート層（ｃ）の基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂（Ｃ）の引張弾性率が高くなるほど、発泡樹脂シートの見かけ密度が大きくなるほど、独立気泡率が大きくなるほど、気泡が厚み方向に長く伸ばされているほど、大きな値を示す傾向にある。これらの点を考慮して製造すれば目的とする範囲内の圧縮硬さを持つ発泡樹脂シートを容易に製造することができる。圧縮硬さの値が大きい発泡樹脂シートは、針のようなもので突き刺して気泡の一部又は大部分を連通化させることにより圧縮硬さの値を小さく変化させることができる。
【００４０】
本積層シートにおける発泡樹脂シート層（ｃ）は、コスト等経済性に優れる上、高発泡化が容易で、かつ柔軟性に優れる発泡樹脂シートが容易に得られる密度が９３５ｇ／Ｌ以下のポリエチレン系樹脂を基材樹脂とすることが好ましく、特にその中でも密度が８８０〜９３０ｇ／Ｌのポリエチレン系樹脂を基材樹脂とすることが好ましい。尚、本発明においてポリエチレン系樹脂とは、次のｆ）ないしｉ）のいずれかに該当するものを意味する。
ｆ）エチレンの単独重合体、
ｇ）エチレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつエチレン成分比率が５０重量％以上の共重合体、
ｈ）上記ｆ）、およびｇ）の群から選ばれた２以上の混合物、
ｉ）上記ｆ）またはｇ）またはｈ）と、ｆ）ないしｈ）のいずれとも異なる熱可塑性樹脂、合成ゴム、天然ゴム、および熱可塑性エラストマーの群から選ばれた１または２以上の重合体との混合物であってかつ混合物中のエチレン成分割合が５０重量％以上のもの。
【００４１】
発泡樹脂シート層（ｃ）を形成する発泡樹脂シートは、通常行われている下記の方法で製造される。すなわち、ポリオレフィン系樹脂を押出機中で溶融させると共に物理発泡剤および必要に応じて気泡調節剤等の添加剤を溶融樹脂中に混合して高圧下で溶融混練物を形成し、その溶融混練物を押出機先端に位置する環状ダイスやＴダイス等のダイスから低圧下に押出して発泡させてシート化する方法（押出発泡方法）により製造することができる。
【００４２】
また、ポリオレフィン系樹脂を押出機中で溶融させると共に熱分解型発泡剤および必要に応じて架橋剤や架橋助剤等の添加剤を溶融樹脂中に混合して高圧下で溶融混練物を形成し、その溶融混練物を押出機先端に位置する環状ダイスやＴダイス等のダイスから低圧下に押出して実質的に無架橋の状態、かつ実質的に無発泡の状態のシートを製造し、このシートを架橋後または架橋と同時に熱分解型発泡剤の分解温度以上の温度に加熱して発泡剤を分解させることにより発泡させてシート化する方法（常圧架橋発泡方法）により製造することができる。
【００４３】
発泡樹脂シートは、これらの方法に限られず他の方法で製造することもできるが、上記押出発泡方法を採用して製造することが好ましい。押出発泡方法は、ポリオレフィン系樹脂に架橋構造を導入しなくても容易に発泡樹脂シートを製造することができるので架橋工程を省略できるし、また発泡樹脂シートの生産性も高いので好ましい。
【００４４】
本積層シートは、製袋充填包装機への装着性、操作性などの点から最内層の露出面の静摩擦係数が０．７以下であることが望ましい。すなわち、その静摩擦係数が０．７以下であると被包装物品を充填する際、最内層と接触する被包装物品を充填するための充填筒との滑り性が良好となり高速で製袋充填包装を行うことができる。それらの観点から上記静摩擦係数は０．６以下がより好ましく、０．５以下が更に好ましい。尚、上記静摩擦係数は、あまり小さくなり過ぎると最内層そのものが高価になる虞れがあるので、０．０２以上であることが好ましく、０．０５以上であることがより好ましく、０．０８以上であることが更に好ましい。 上記静摩擦係数は、主として、最内層の基材樹脂の種類、厚みおよび表面状態に依存する。また、上記静摩擦係数は、最内層の基材樹脂に添加される滑剤（スリップ剤）の種類や添加量によっても変化する。それらのことを踏まえて上記範囲内の静摩擦係数を持つ最内層を製造または選定すればよい。尚、上記静摩擦係数を小さくして高速で製袋充填包装を行う場合には、最内層の露出面に発泡樹脂シート層（ｃ）を採用するよりも熱可塑性樹脂（Ｂ）からなるフィルム層（ｂ）を採用する方が上記静摩擦係数を小さくし易いので最内層には熱可塑性樹脂（Ｂ）からなるフィルム層（ｂ）を採用することが好ましい。
【００４５】
本積層シートは、最内層側にカールしやすい性質を有している。特に、最外層が熱可塑性樹脂（Ａ）からなるフィルムであって、最内層がポリオレフィン系樹脂（Ｃ）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（ｃ）である第１の積層シートの場合には、表裏の性質が大きく異なるので最内層側に強くカールしやすくなる。そのカール力が強い本積層シートを使用すると、製袋充填包装時に本積層シートを予熱した段階で最内層側に大きくカールしてしまい、包装スピードを速く（例えば１分当たり１６０〜１８０ショット）すると端部が折れ曲がった状態でシールされ、不良品の発生率を高めてしまうので包装スピードを例えば１分当たり８０〜１３０ショット程度に低下せざるを得ない。従って、本積層シートの上記カール力を弱めることは製袋充填包装の生産効率を高める上で重要である。本積層シート（特に第１の積層シート）の上記カール力を弱めるには、最外層側から本積層シートを加熱し、次いで少なくとも最外層表面に凹凸加工を施すことが効果的である。具体的には、本積層シートの最外層側表面において、本積層シートのカールする方向とほぼ直交する方向に延びる線状の押し溝を１〜３０ｍｍ程度の間隔で本積層シートを横断または縦断するように本積層シートの最外層表面のほぼ全域に形成することが好ましい。上記線状の押し溝は、本積層シートの厚みの５〜９０％の深さであることが好ましく、本積層シートの厚みの１０〜８０％の深さであることがより好ましい。また、上記線状の押し溝は、幅が０．０１〜５ｍｍであることが好ましく、０．１〜２ｍｍであることがより好ましい。
【００４６】
本積層シートは、先に記述したように、熱可塑性樹脂（A）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）を最外層とし、ポリオレフィン系樹脂（C）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（ｃ）を最内層とする少なくとも２層構造からなる積層シート（請求項１、２、５および６）と、熱可塑性樹脂（A）を基材樹脂とするフィルム層（ａ）を最外層とし、熱可塑性樹脂（B）を基材樹脂とするフィルム層（ｂ）を最内層とし、最外層と最内層との間にはポリオレフィン系樹脂（C）を基材樹脂とする発泡樹脂シート層（ｃ）からなる中間層を有する少なくとも３層構造からなる積層シート（請求項３、４、５および６）の２種の態様を含むものである。
【００４７】
本積層シートの最外層を構成する熱可塑性樹脂（Ａ）からなるフィルムの表面又は／及び裏面には、所望に応じて、商品名、商標あるいは商品の表示などを印刷したり、アルミニウム膜を蒸着することができる。また、第１の積層シートの最外層と最内層の間、第２の積層シートの最外層と中間層との間、第２の積層シートの最内層と中間層との間には、本発明の目的を阻害しないことを条件として、必要に応じて更に追加の樹脂フィルム層や接着剤層やアンカーコート層等を適宜存在させることができる。
【００４８】
次に、本発明に係る製袋充填包装積層シートについて具体的な実施態様を図面により詳細に説明する。
【００４９】
本発明における第１の積層シートの態様である第１の具体例として、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（１）（最外層）の一方の面に印刷（１２）を施し、他方の面にアルミニウム膜（１３）を蒸着し、アルミニウム膜（１３）の上にアンカーコート層（１４）を薄くコートし、更にその上に低密度ポリエチレン樹脂層（１５）を薄くコートしてなる多層フィルムの低密度ポリエチレン樹脂層（１５）側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．４ｍｍ、見かけ密度４６ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（２）（最内層）とをダイレクトに熱接着して製造された積層シートからなる製袋充填包装用積層シートの断面の模式図を図１に示す。
【００５０】
第１の積層シートの態様である第２の具体例として、特に図示しないが、厚み２０μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（最外層）の一方の面にアルミニウム膜を蒸着し、アルミニウム膜の上にアンカーコート層を薄くコートしてなる多層フィルムのアンカーコート層側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．５ｍｍ、見かけ密度３２ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（最内層）とをドライラミネート用接着剤を使用して接着した積層シートからなる製袋充填包装用積層シートが例示される。
【００５１】
第１の積層シートの態様である第３の具体例として、特に図示しないが、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（最外層）の一方の面に印刷を施し、印刷の上にアンカーコート層を薄くコートし、更にその上に低密度ポリエチレン樹脂層を薄くコートしてなる多層フィルムの低密度ポリエチレン樹脂層側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．３ｍｍ、見かけ密度３８ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（最内層）とをダイレクトに熱接着して製造された積層シートからなる製袋充填包装用積層シートが例示される。
【００５２】
第１の積層シートの態様である第４の具体例として、特に図示しないが、厚さ１５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（最外層）の一方の面にアンカーコート層を薄くコートし、さらにその上に低密度ポリエチレン樹脂層を薄くコートしてなる多層フィルムの低密度ポリエチレン樹脂層側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．５ｍｍ、見かけ密度３８ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（最内層）とをダイレクトに熱接着して製造された積層シートからなる製袋充填包装積層シートが例示される。
【００５３】
第１の積層シートの態様である第５の具体例として、特に図示しないが、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（最外層）の一方の面にアンカーコート層を薄くコートし、さらにその上に低密度ポリエチレン樹脂層を薄くコートしてなる多層フィルムの低密度ポリエチレン樹脂層側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．５ｍｍ、見かけ密度３８ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（最内層）とをダイレクトに熱接着し、その直後に最外層表面側が格子状の凸部（積層シートの長手方向）を持つ冷却用ロール側を向くように且つ最内層側が平坦な冷却用ロール側を向くようにして両冷却ロールで積層シートを押圧しつつ冷却することにより、最外層表面の全域に、積層シートの長手方向と、積層シートの長手方向と直交する方向のそれぞれに６ｍｍ間隔で線状の押し溝（幅約０．５ｍｍ）が形成された積層シートからなるカール力の弱い製袋充填包装積層シートが例示される。
【００５４】
第２の積層シートの態様である第１の具体例として、厚さ１５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（１）（最外層）の一方の面に印刷（１２）を施し、他方の面にアルミニウム膜（１３）を蒸着し、アルミニウム膜（１３）の上にアンカーコート層（１４）を薄くコートし、その上に低密度ポリエチレン樹脂層（１５）を薄くコートし、さらにその上にホットメルト接着剤（１６）をコートしてなる多層フィルムのホットメルト接着剤（１６）側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．４ｍｍ、見かけ密度４６ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（２）（中間層）と高密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ１０μｍのフィルム層（３）（最内層）とダイレクトに熱接着した多層シートの発泡樹脂シート層（２）側とをダイレクトに熱接着して製造された製袋充填包装用積層シートの断面の模式図を図２に示す。
【００５５】
第２の積層シートの態様である第２の具体例として、厚さ２０μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（１）（最外層）の一方の面に印刷（１２）を施し、印刷（１２）の上にアンカーコート層（１４）を薄くコートしてなる多層フィルムのアンカーコート層（１４）側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．４ｍｍ、見かけ密度３０ｇ／Ｌの発泡樹脂シート層（２）（中間層）と高密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚み１０μｍのフィルム層（３）（最内層）とダイレクトに熱接着した多層シートの発泡樹脂シート（２）側とをドライラミネート用接着剤（１７）を使用して接着して製造された製袋充填包装用積層シートの断面の模式図を図３に示す。
【００５６】
第２の積層シートの態様である第３の具体例として、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（１）（最外層）の一方の面にアルミニウム膜（１３）を蒸着し、アルミニウム膜（１３）の上にアンカーコート層（１４）を薄くコートし、更にその上に低密度ポリエチレン樹脂層（１５）を薄くコートしてなる多層フィルムの低密度ポリエチレン樹脂層（１５）側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．３ｍｍ、見かけ密度４０ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（２）（中間層）と高密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ１０μｍのフィルム層（３）（最内層）とダイレクトに熱接着した多層シートの発泡樹脂シート層（２）側とをダイレクトに熱接着して製造された製袋充填包装用積層シートの断面の模式図を図４に示す。
【００５７】
第２の積層シートの態様である第４の具体例として、特に図示しないが、厚さ１５μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（最外層）の一方の面に印刷を施し、印刷の上にアンカーコート層を薄くコートし、さらにその上にホットメルト接着剤としてエチレン‐アクリル酸エチル共重合体層を薄くコートしてなる多層フィルムのエチレン‐アクリル酸エチル共重合体層側と、低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．５ｍｍ、見かけ密度３５ｇ／Ｌの発泡樹脂シート（中間層）と高密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ１０μｍのフィルム層（最内層）とダイレクトに熱接着した多層シートの発泡樹脂シート層側とをダイレクトに熱接着して製造された製袋充填包装用積層シートが例示される。尚、上記エチレン‐アクリル酸エチル共重合体層は低密度ポリエチレン樹脂層よりも低温でヒートシールができるので好適である。また、同様に低温でヒートシール可能な層を構成する熱可塑性ポリマーとしては他にエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタアクリル酸メチル共重合体等が例示される。
【００５８】
また本積層シート最内層の露出面について静摩擦係数を測定した。
測定はＪＩＳ Ｐ８１４７に規定される傾斜方法に従って、静摩擦係数測定機、「ＴＹＰＥ ＨＥＩＤＯＮ−１０」（新東科学株式会社製）により行った。
試料１：第２の積層シートの第１〜第４の具体例における最内層を構成する高密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ１０μｍのフィルム（ＨＤＰＥ）。
試料２：第１の積層シートの第１の具体例における最内層を構成する低密度ポリエチレン樹脂を基材樹脂とする厚さ０．４ｍｍ、見かけ密度４６ｇ／Ｌの発泡樹脂シート。
【００５９】
測定方法：上記試料１および２から所定の大きさの試験片を切出し、試験片を、温度２３℃、相対湿度５０％の室内に２４時間放置したのち、同室内で上記測定機に付属の移動ブロックに固定し、測定機の速度切換スイッチを８ｍｍ／秒にして測定した。なお、最内層の露出面を構成するフィルムの静摩擦係数は、表面が平滑な平板状のステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）表面に対する最内層の露出面を構成するフィルムの摩擦係数である。
測定は、試験片の任意の一方向（ＭＤ）と、これに直交する方向（ＴＤ）の二方向について行い、各方向当たり５点測定し各方向ごとに相加平均値を求めた。
測定結果を表１に示す。表から明らかなようにＨＤＰＥフィルムが発泡樹脂シートに対して３倍程度滑りが良い。
【００６０】
【表１】
【００６１】
【発明の効果】
本発明の製袋充填包装用積層シート（第１の積層シートおよび第２の積層シート）は、柔軟性を維持したまま引張強度が高められているため、ピロー包装等の製袋充填包装機を使用して製袋充填包装を行なっても積層シートが切断され難く装着性にも優れたものである。
また、本発明の製袋充填包装用積層シートは、第１の積層シートにおいて最外層と最内層を構成する各基材樹脂の融点を、第２の積層シートにおいて最外層と最内層と中間層を構成する各基材樹脂の融点を、それぞれ上記した通り特定の範囲内としたことにより、製袋充填包装時に、最外層の外観を阻害することなく最内層同士を熱シールすることができる。また、第２の積層シートは最内層が熱可塑性樹脂（Ｂ）からなるフィルム層で構成されているので最内層が発泡樹脂シート層で構成されている第１の積層シートよりも最内層同士の熱シール強度に優れ、その上静摩擦係数が小さく滑りがより向上し装着性がよいものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】は本発明に係る製袋充填包装用積層シート断面の模式図であって、第１の積層シートの一例を示す。
【図２】は本発明に係る製袋充填包装用積層シート断面の模式図であって、第２の積層シートの実施態様の一例を示す。
【図３】は本発明に係る製袋充填包装用積層シート断面の模式図であって、第２の積層シートの他の実施態様を示す。
【図４】は本発明に係る製袋充填包装用積層シート断面の模式図であって、第２の積層シートのさらに他の実施態様を示す。
【符号の説明】
１・・・ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム
２・・・発泡樹脂シート
３・・・高密度ポリエチレン樹脂フィルム
１２・・印刷
１３・・アルミニウム蒸着膜
１４・・アンカーコート層
１５・・低密度ポリエチレン樹脂層
１６・・ホットメルト接着剤層
１７・・ドライラミネート用接着剤層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention includes pillow packaging, three-side seal packaging, etc.Making, filling and packaging method using specific laminated sheetAbout.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when packaging wrapped articles such as Japanese confectionery, western confectionery, frozen food, frozen confectionery such as ice cream, seafood kneaded food, daily miscellaneous goods, stationery, etc. Is often adopted. As a packaging material used at that time, a thermoplastic resin film such as polyethylene, a laminate film such as cellopoly, and the like are generally used.
[0003]
When it is desired to give the thermoplastic resin film a cushioning property or a heat insulating property in relation to the article to be packaged, a thermoplastic resin foam sheet may be used instead of the thermoplastic resin film. However, those having high flexibility have a problem that they are easily cut due to low tensile strength, and those having high heat sealing strength have poor flexibility, so that it has been difficult to apply them to bag making, filling and packaging.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention maintains the cushioning property and heat insulation property of the thermoplastic resin foam sheet, and furthermore, the tensile strength is increased, and the packaging sheet is hard to be cut at the time of bag making and filling packaging such as pillow packaging, and the machine mounting property is good, An object of the present invention is to provide a laminated sheet for bag making, filling and packaging having excellent heat sealing properties.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present inventor has conducted intensive studies in view of the above problems, and as a result, has found that one surface of a foamed resin sheet layer having excellent flexibility using a polyolefin-based resin (C) as a base resin (toward the outside after bag making, filling and packaging). On the surface), it is found that the foamed resin sheet layer can be effectively prevented from being cut without impairing flexibility by adopting a structure in which a film layer using the thermoplastic resin (A) as a base resin is laminated, and The melting point of the thermoplastic resin (A), which is the base resin of the film layer, and the melting point of the polyolefin resin (C), which is the base resin of the foamed resin sheet layer, are kept within a specific range, and the bag is filled. After packaging, a film-making and filling package having a beautiful appearance can be easily obtained by adopting a structure in which the film layer using the thermoplastic resin (A) as the base resin is the outermost layer and the foamed resin sheet layer is the innermost layer. I found that.
[0006]
Furthermore, a thermoplastic resin (A) is formed on the one surface (the surface facing outward after bag making and packaging) of the foamed resin sheet layer having excellent flexibility using the polyolefin resin (C) as the base resin. A structure in which a film layer having a thermoplastic resin (B) as a base resin is laminated on the other surface of the foamed resin sheet layer (a surface that becomes an inward direction after bag making, filling and packaging). And that the cutting of the foamed resin sheet layer can be effectively prevented without impairing the flexibility, and each of the thermoplastic resin (A) and the thermoplastic resin (B) as the base resin of each of the above film layers. Maintaining the melting point and the melting point of the polyolefin resin (C), which is the base resin of the foamed resin sheet layer, in a specific range, and after filling and packaging the film, the film layer made of the thermoplastic resin (A) is used as the outermost layer, From thermoplastic resin (B) That the film layer has led to the completion of the present invention found that the bag manufacturing filled packaging body having a beautiful appearance and strong heat seal strength when the innermost layer is easily obtained.
[0007]
In other words, the present invention uses (a) a bag-filling and packaging machine to make a film layer having a thermoplastic resin (A) as a base resin the outermost layer and a polyolefin-based resin (C) as a base resin. It consists of a laminated sheet with the foamed resin sheet layer as the innermost layer. The relationship between the melting point of thermoplastic resin (A) (MPA: ° C) and the melting point of polyolefin resin (C) (MPC: ° C) is expressed by the following formula:(3)and(4)When packaging the article to be packaged with the laminated sheet for filling and packing satisfying the conditions, the innermost layers are associated with each other, and the heating jig is pressed from the outermost layer.So that the outermost layer does not meltThe present invention relates to a bag making, filling and packaging method, wherein heat sealing is performed between innermost layers.
(Equation 3)
270 ° C ≧ MPA ≧ MPC + 50 ° C (3)
MPC ≧ 75 ℃ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ (4)
[0011]
In addition, the present invention provides a method for forming a film using a thermoplastic resin (A) as a base resin as an outermost layer, and using a thermoplastic resin (B) as a base resin, using a (b) bag making and filling machine. It is made of a laminated sheet having a structure including at least an intermediate layer composed of a foamed resin sheet layer having a polyolefin resin (C) as a base resin between a film layer as an innermost layer and an outermost layer and an innermost layer. Melting point of resin (A) (MPA: ° C) and melting point of thermoplastic resin (B) (MPB: ° C), melting point of thermoplastic resin (B) and melting point of polyolefin resin (C) (MPC: ° C) The relationship is(8)-(10)When packaging the article to be packaged with the laminated sheet for filling and packing satisfying the conditions, the innermost layers are associated with each other, and the heating jig is pressed from the outermost layer.So that the outermost layer does not meltThe present invention relates to a bag making, filling and packaging method, wherein heat sealing is performed between innermost layers.
( Number 4 )
270 ° C ≧ MPA ≧ MPB + 50 ℃ (8)
MPB ≧ MPC + 10 ℃ (9)
MPC ≧ 75 ℃ (10)
[0015]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the laminated sheet for bag making, filling and packaging of the present invention, (a) a film layer using a thermoplastic resin (A) as a base resin (hereinafter, sometimes referred to as a “film layer (a)”) as an outermost layer; A laminated sheet having at least a two-layer structure in which a foamed resin sheet layer using a polyolefin-based resin (C) as a base resin (hereinafter, sometimes referred to as a “foamed resin sheet layer (c)”) is an innermost layer (
[0016]
In the present invention, when referred to as the “first laminated sheet”, only the aspect of the laminated sheet for filling and packaging having at least two layers described above among the laminated sheets for filling and packaging of the present invention is meant. When referred to as the “second laminated sheet”, it means only the form of the laminated sheet for filling and packaging having at least the three-layer structure described above among the laminated sheets for filling and packaging of the present invention. When referred to as "sheets", both the first laminated sheet and the second laminated sheet are meant to be comprehensive.
[0017]
In the present invention, the melting point of the thermoplastic resin and the melting point of the polyolefin-based resin refer to a 2 to 4 mg sample taken from the thermoplastic resin or the polyolefin-based resin in accordance with JIS K7121 in the state of item 3 (1) of JIS K7121. After the adjustment, the sample is heated at a rate of 10 ° C./min from room temperature (10 to 30 ° C.) to a temperature 50 ° C. higher than the end of the melting peak defined by JIS K7121 by a differential scanning calorimeter (heat flux DSC), and immediately thereafter. After cooling to 30 ° C at a rate of 10 ° C / min, and immediately thereafter heating at a rate of 10 ° C / min to a temperature 50 ° C higher than the end of the melting peak, a DSC curve at the second heating is obtained. It means the temperature at the top of the melting peak that appears. When a plurality of peaks appear in the DSC curve at the time of the second heating, the temperature of the peak of the peak having the highest melting peak height defined by JIS K7121 is adopted. When a plurality of highest peaks appear in the DSC curve, the arithmetic mean value is obtained from the temperature of the peaks of the peaks, and this is employed.
[0018]
The first laminated sheet is formed from a laminated sheet having a film layer using a thermoplastic resin (A) as a base resin as an outermost layer and a foamed resin sheet layer using a polyolefin resin (C) as a base resin as an innermost layer. The relationship between the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A) and the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin resin (C) satisfies the following formulas (1) and (2). It is a laminated sheet.
[0019]
(Equation 5)
MPA ≧ MPC + 30 ℃ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ （１）
MPC ≧ 60 ℃ (2)
[0020]
In the first laminated sheet, the foamed resin sheet layer having the polyolefin-based resin (C) as the base resin constituting the innermost layer (the innermost layer after the bag-making and filling and packaging) has a cushioning property, a flexibility, and a heat insulating property. The film layer having the thermoplastic resin (A) as a base resin constituting the outermost layer (the outermost layer after bag making, filling and packaging) has a function of increasing the tensile strength of the foamed resin sheet layer. It has a function of effectively preventing the cutting of the foamed resin sheet layer and, hence, the cutting of the first laminated sheet. Further, since the film layer using the thermoplastic resin (A) as the base resin forms the outermost layer, the outer surface of the bag-making and filling package can be finished finely.
[0021]
In the first laminated sheet, the relationship between the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A) and the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin-based resin (C) is expressed by the above formulas (1) and (2). It is important to satisfy
[0022]
Furthermore, in the first laminated sheet, the relationship between the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A) and the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin-based resin (C) is expressed by the following formulas (3) and (4). Is preferably satisfied.
[0023]
(Equation 6)
270 ℃ ≧ MPA ≧ MPC + 50 ℃ (3)
MPC ≧ 75 ℃ (4)
[0024]
That is, in the first laminated sheet, the melting point of the base resin (A) of the film layer (a) constituting the outermost layer is lower than that of the base resin (C) of the foamed resin sheet layer (c) constituting the innermost layer. When the melting point is lower than + 30 ° C., that is, when MPA <MPC + 30 ° C., the outermost layers are melted when the innermost layers are associated with each other at the time of bag making and packaging, and the innermost layers are heat-sealed by pressing a heating jig from the outermost layer. And deteriorates the surface condition. On the other hand, if an attempt is made to heat seal the innermost layers so that the outermost layer does not melt, the heating temperature of the heating jig must be extremely low, and a considerable amount of time is required to complete the heat sealing. It decreases significantly. Therefore, in order to further improve the production efficiency, it is preferable that MPA ≧ MPC + 50 ° C. Conversely, if the melting point of the thermoplastic resin (A) constituting the outermost layer is too high, the resin constituting the outermost layer itself becomes expensive, which is economically undesirable. Therefore, the melting point of the thermoplastic resin (A) is preferably 270 ° C. or lower (270 ° C. ≧ MPA).
[0025]
In the first laminated sheet, the melting point of the polyolefin resin (C) which is the base resin of the foamed resin sheet layer (c) constituting the innermost layer needs to be at least 60 ° C. or more, and preferably 75 ° C. or more. It is. When the melting point of the polyolefin-based resin (C) is lower than 60 ° C., the sealing strength of the heat sealing portion may be reduced at room temperature or at a temperature slightly higher than room temperature. It is preferable that the melting point of (C) is 60 ° C. or higher, particularly if the melting point is 75 ° C. or higher, because the sealing strength of the heat sealing portion is hardly reduced even at a relatively high temperature.
[0026]
The second laminated sheet has a film layer (a) using a thermoplastic resin (A) as a base resin as an outermost layer, and a film layer (b) using a thermoplastic resin (B) as a base resin as an innermost layer. A thermoplastic resin (A) comprising a laminated sheet having at least an intermediate layer composed of a foamed resin sheet layer (c) having a polyolefin resin (C) as a base resin between the outermost layer and the innermost layer; ) And the melting point of the thermoplastic resin (B) (MPB: ° C), the melting point of the thermoplastic resin (B) (MPB: ° C) and the melting point of the polyolefin resin (C) (MPC: ° C). Satisfies the following formulas (5) to (7).
[0027]
(Equation 7)
MPA ≧ MPB + 30 ℃ (5)
MPB ≧ MPC (6)
MPC ≧ 60 ℃ (7)
[0028]
In the second laminated sheet, a foamed resin sheet layer (c) having a base resin of a polyolefin resin (C) constituting an intermediate layer (a layer located between an outermost layer and an innermost layer) has a cushioning property and a flexibility. A film layer (a) having a thermoplastic resin (A) forming the outermost layer as a base resin and a thermoplastic resin (B) forming an innermost layer as a base resin, having a function of enhancing the properties and heat insulating properties. The film layer (b) has a function of increasing the tensile strength of the foamed resin sheet layer (c) to effectively prevent the cutting of the foamed resin sheet layer, and thus the cutting of the second laminated sheet. In addition, since the film layer (a) using the thermoplastic resin (A) as the base resin forms the outermost layer, the outer surface of the bag-filled package can be finished finely.
[0029]
In the second laminated sheet, the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A), which is the base resin of the film layer (a) constituting the outermost layer, and the film layer (b) constituting the innermost layer The melting point (MPB: ° C) of the thermoplastic resin (B) as the base resin and the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin resin (C) as the base resin of the foamed resin sheet layer (c) constituting the intermediate layer. ) Is important to satisfy the above-mentioned expressions (5) to (7).
[0030]
Further, in the second laminated sheet, the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A) which is the base resin of the film layer (a) constituting the outermost layer, and the film layer (b) constituting the innermost layer )) The melting point (MPB: ° C) of the thermoplastic resin (B) which is the base resin;The melting point (MPB: ° C) of the thermoplastic resin (B) which is the base resin of the film layer (b) constituting the innermost layerThe following formulas (8) to (10) must be satisfied between the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin resin (C) as the base resin of the foamed resin sheet layer (c) constituting the intermediate layer. preferable.
[0031]
(Equation 8)
270 ℃ ≧ MPA ≧ MPB + 50 ℃ (8)
MPB ≧ MPC + 10 ℃ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ (9)
MPC ≧ 75 ℃ (10)
[0032]
That is, in the second laminated sheet, the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A) as the base resin of the film layer (a) constituting the outermost layer is the film layer (b) constituting the innermost layer. When the melting point (MPB: ° C) of the thermoplastic resin (B) as the base resin is lower than + 30 ° C, that is, when MPA <MPB + 30 ° C, the innermost layers are associated with each other at the time of bag making, filling and packaging, and the heating jig is moved from the outermost layer When the innermost layers are heat-sealed by pressing against each other, the outermost layer is melted to deteriorate the surface condition. On the other hand, if an attempt is made to heat seal the innermost layers so that the outermost layer does not melt, the heating temperature of the heating jig must be extremely low, and a considerable amount of time is required to complete the heat sealing. It decreases significantly. If the MPA is too high, the resin constituting the outermost layer becomes expensive, which is not economically preferable. Therefore, it is preferable that MPA is in the range of 270 ° C. ≧ MPA ≧ MPB + 50 ° C.
[0033]
In the second laminated sheet, the melting point (MPB: ° C) of the thermoplastic resin (B), which is the base resin of the film layer (b) constituting the innermost layer, is determined as the foamed resin sheet layer (c ) Is required to be not lower than the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin resin (C) as the base resin, and MPC is required to be not higher than MPB and not lower than 60 ° C. If the MPC is higher than the MPB, the intermediate layer formed of the foamed resin sheet layer in the heat sealing portion may not be sufficiently crushed and melted during the heat sealing, and as a result, the strength of the heat sealing portion may be reduced. Therefore, MPB is preferably at a temperature higher than MPC + 10 ° C., that is, in the range of MPB ≧ MPC + 10 ° C. In such a temperature range, the heat sealing temperature is increased, and even when the sealing speed is increased, the foamed resin sheet of the intermediate layer is used. The layer can be melted and defoamed, and in addition, the innermost layer also contributes to an increase in heat seal strength, so that a stronger heat seal can be achieved than the first laminated sheet whose innermost layer is a foamed resin sheet layer.
[0034]
Examples of the thermoplastic resin (A) which is the base resin of the film layer (a) constituting the outermost layer of the present laminated sheet include, for example, a high-density polyethylene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polybutylene terephthalate resin, and a polypropylene resin. And the like. These thermoplastic resins preferably have a melting point of at least 130 ° C., more preferably 150 to 270 ° C., from the viewpoint of heat sealing properties and strength. In the present laminated sheet, a polyethylene terephthalate resin is generally used as the thermoplastic resin (A) in consideration of costs such as the overall price. The film layer constituting the outermost layer usually has a thickness of 3 μm to 100 μm.
[0035]
Examples of the thermoplastic resin (B) which is the base resin of the film layer (b) constituting the innermost layer of the second laminated sheet include, for example, a high-density polyethylene resin, a low-density polyethylene resin, and a polypropylene resin. Can be The melting point (MPB: ° C) of the thermoplastic resin (B) is preferably at least 70 ° C, more preferably from 75 to 160 ° C, and more preferably from 75 to 160 ° C, from the viewpoint of heat sealing properties and strength. It is desirable that the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin resin (C) which is the base resin of the foamed resin sheet layer (c) constituting the intermediate layer in the laminated sheet is at least 10 ° C higher. The thickness of the film layer (b) constituting the innermost layer is usually 3 μm to 100 μm. When the thickness of the film layer (b) constituting the innermost layer is large, the mounting property and workability to the packaging machine are deteriorated, and the heat seal fusion property is deteriorated, which is not preferable. The thermoplastic resin (B), which is the base resin of the film layer (b) constituting the innermost layer, has a density of 940 g in consideration of the heat sealing property, strength, and cost of the film layer (b). / L or more of a polyethylene resin is preferable, and among them, a high density polyethylene resin having a density of 945 to 975 g / L is particularly preferable. The film layer (b) using the high-density polyethylene resin as the base resin facilitates the value of the coefficient of static friction described later to be 0.7 or less, and the foamed resin sheet layer (c) as the intermediate layer has the density described below. It is preferable to use a polyethylene resin of 935 g / L or less as the base resin because both can be directly heated and melted because of excellent fusion property with the foamed resin sheet layer.
[0036]
The base resin of the foamed resin sheet layer (c) forming the innermost layer in the first laminated sheet or the intermediate layer in the second laminated sheet is a polyolefin-based resin (C). In the present invention, the polyolefin-based resin means one corresponding to any of the following a) to e).
a) homopolymers of olefins such as ethylene, propylene and butene;
b) a copolymer of two or more olefins,
c) a copolymer comprising an olefin component and another monomer component and having an olefin component ratio of 50% by weight or more;
d) a mixture of two or more selected from the group of a), b) and c) above;
e) one or two or more selected from the group consisting of thermoplastic resin, synthetic rubber, natural rubber, and thermoplastic elastomer different from a) or b) or c) or d) and any of a) to d) A mixture with a polymer having an olefin component ratio of 50% by weight or more in the mixture.
In the foamed resin sheet produced from the polyolefin-based resin, if necessary, a filler, a flame retardant, an antioxidant, an ultraviolet absorber, up to 30% by weight based on the weight of the foamed resin sheet, Various additives such as a foam control agent, an antibacterial agent, and a coloring agent can be contained in appropriate amounts.
[0037]
Specific examples of the polyolefin resin (C) include, for example, low-density polyethylene resin, ultra-low-density polyethylene resin, high-density polyethylene resin, ethylene-propylene random copolymer resin, ethylene-propylene block copolymer resin, ethylene -Butene random copolymer resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, ethylene-methacrylate copolymer resin, propylene polymer resin, propylene-ethylene random copolymer resin, propylene-butene random copolymer resin, propylene- Examples thereof include an ethylene block copolymer resin, a propylene-ethylene-butene terpolymer resin, and a copolymer resin of a vinyl monomer copolymerizable with an olefin such as ethylene, propylene, and butene.
[0038]
In addition, the foamed resin sheet layer (c) in the present laminated sheet is required to have flexibility in addition to heat insulation and cushioning properties in relation to the purpose and use of the foamed resin sheet layer. L or less, more preferably 15 g / L to 60 g / L, and the thickness is preferably 0.05 to 5 mm, more preferably 0.07 to 3 mm. Since the present laminated sheet including the foamed resin sheet layer (c) having such an apparent density and thickness has particularly excellent heat insulating properties, the present laminated sheet is used to form frozen foods and frozen confectionery such as ice cream. When filled and packed, the frozen food and frozen confectionery are difficult to melt even when taken out of the refrigerator at room temperature, so that the consumer can purchase the product with confidence. Further, the heat insulation performance of the present laminated sheet is such that a metal film such as aluminum is deposited on the surface and / or the back surface of the film layer (a) having the thermoplastic resin (A) as a base resin constituting the outermost layer of the present laminated sheet. Then, when the frozen food or frozen confectionery is formed in a bag, filled and packaged, it is preferable that the metal-deposited film is present on the surface of the film layer (a).
[0039]
The foamed resin sheet used as the foamed resin sheet layer (c) of the laminated sheet has a compression hardness of 0.2 to 10 N / cm measured according to JIS K6767.2It is preferable that Compression hardness is 10N / cm2If it exceeds 300, the flexibility of the foamed resin sheet layer may be deteriorated. From such a viewpoint, the compression hardness is 8 N / cm.2And preferably 6 N / cm2It is more preferred that: On the other hand, the compression hardness is 0.2 N / cm2If it is less than the above, there is a possibility that the buffering property may be extremely deteriorated. From such a viewpoint, the compression hardness is 0.5 N / cm.2Or more preferably 1 N / cm2More preferably.
The compression hardness of the foamed resin sheet is such that the higher the tensile elastic modulus of the polyolefin resin (C), which is the base resin of the foamed resin sheet layer (c), and the larger the apparent density of the foamed resin sheet, the higher the closed cell rate. The larger the size, the longer the bubble is extended in the thickness direction, the larger the value tends to be. By manufacturing in consideration of these points, a foamed resin sheet having a compression hardness within a target range can be easily manufactured. The foamed resin sheet having a large compression hardness value can be made to have a small change in the compression hardness value by piercing with a needle-like material to make some or most of the bubbles open.
[0040]
The foamed resin sheet layer (c) in the present laminated sheet is a polyethylene-based material having a density of 935 g / L or less, which is excellent in cost and other economical efficiency, easily foamed, and easily obtains a foamed resin sheet excellent in flexibility. The resin is preferably a base resin, and among them, a polyethylene resin having a density of 880 to 930 g / L is particularly preferable. In the present invention, the polyethylene resin means a resin corresponding to any of the following f) to i).
f) homopolymer of ethylene;
g) a copolymer comprising an ethylene component and another monomer component and having an ethylene component ratio of 50% by weight or more;
h) a mixture of two or more selected from the group of f) and g) above;
i) one or more polymers selected from the group consisting of the above-mentioned f) or g) or h), and thermoplastic resins, synthetic rubbers, natural rubbers, and thermoplastic elastomers different from any of f) to h); Wherein the proportion of the ethylene component in the mixture is 50% by weight or more.
[0041]
The foamed resin sheet for forming the foamed resin sheet layer (c) is manufactured by the following generally used method. That is, a polyolefin-based resin is melted in an extruder, and a physical foaming agent and, if necessary, additives such as a bubble regulator are mixed into the molten resin to form a melt-kneaded product under high pressure. Can be manufactured by extruding under a low pressure from a die such as an annular die or a T die located at the extruder tip and foaming to form a sheet (extrusion foaming method).
[0042]
In addition, the polyolefin resin is melted in an extruder, and a pyrolytic foaming agent and, if necessary, additives such as a crosslinking agent and a crosslinking aid are mixed into the molten resin to form a melt-kneaded product under high pressure. The melt-kneaded product is extruded under low pressure from a die such as an annular die or a T die located at the extruder tip to produce a sheet in a substantially non-crosslinked state, and a substantially non-foamed state. After the crosslinking or simultaneously with the crosslinking, the foaming agent is heated to a temperature not lower than the decomposition temperature of the thermally decomposable foaming agent to decompose the foaming agent, thereby foaming the sheet to form a sheet (normal pressure crosslinking foaming method).
[0043]
The foamed resin sheet is not limited to these methods, and can be manufactured by other methods. However, it is preferable to manufacture by using the above-described extrusion foaming method. The extrusion foaming method is preferable because a foamed resin sheet can be easily produced without introducing a crosslinked structure into a polyolefin-based resin, so that the crosslinking step can be omitted and the productivity of the foamed resin sheet is high.
[0044]
The laminated sheet desirably has a coefficient of static friction of the exposed surface of the innermost layer of 0.7 or less from the viewpoint of ease of attachment to a bag making / filling / packaging machine and operability. That is, when the coefficient of static friction is 0.7 or less, when filling the article to be packaged, the slipperiness with the filling cylinder for filling the article to be packaged which comes into contact with the innermost layer becomes good, and the bag making and filling packaging can be performed at high speed. It can be carried out. From these viewpoints, the static friction coefficient is more preferably 0.6 or less, and still more preferably 0.5 or less. Note that the coefficient of static friction is preferably 0.02 or more, more preferably 0.05 or more, and 0.08 or more, because if the coefficient of static friction becomes too small, the innermost layer itself may become expensive. Is more preferable. The static friction coefficient mainly depends on the type, thickness and surface state of the innermost base material resin. The coefficient of static friction also changes depending on the type and amount of a lubricant (slip agent) added to the innermost layer of the base resin. The innermost layer having a coefficient of static friction within the above range may be manufactured or selected based on those facts. In the case where the static friction coefficient is reduced to perform bag making, filling and packaging at a high speed, a film layer made of a thermoplastic resin (B) is used rather than using a foamed resin sheet layer (c) on the exposed surface of the innermost layer. It is preferable to employ a film layer (b) made of a thermoplastic resin (B) as the innermost layer, since it is easier to reduce the static friction coefficient by employing the method (b).
[0045]
This laminated sheet has a property of easily curling toward the innermost layer side. In particular, in the case of the first laminated sheet in which the outermost layer is a film made of a thermoplastic resin (A) and the innermost layer is a foamed resin sheet layer (c) using a polyolefin-based resin (C) as a base resin. Since the properties of the front and back are greatly different from each other, the innermost layer is easily curled strongly. When the laminated sheet having a strong curl force is used, the laminated sheet is largely curled toward the innermost layer when the laminated sheet is preheated at the time of bag making, filling and packaging, and when the packaging speed is increased (for example, 160 to 180 shots per minute), Since the end is sealed in a bent state and the incidence of defective products is increased, the packaging speed must be reduced to, for example, about 80 to 130 shots per minute. Therefore, it is important to reduce the curl force of the present laminated sheet in order to enhance the production efficiency of the bag-making filling package. In order to weaken the curl force of the present laminated sheet (especially, the first laminated sheet), it is effective to heat the present laminated sheet from the outermost layer side, and then apply at least the unevenness processing to at least the outermost layer surface. Specifically, on the outermost layer side surface of the present laminated sheet, a linear pressing groove extending in a direction substantially perpendicular to the curling direction of the present laminated sheet is traversed or cut through the present laminated sheet at intervals of about 1 to 30 mm. As described above, it is preferable to form it on almost the entire surface of the outermost layer surface of the present laminated sheet. The linear pressing groove preferably has a depth of 5 to 90% of the thickness of the present laminated sheet, and more preferably 10 to 80% of the thickness of the present laminated sheet. Further, the width of the linear pressing groove is preferably 0.01 to 5 mm, more preferably 0.1 to 2 mm.
[0046]
As described above, the present laminated sheet has a foamed resin sheet layer having a thermoplastic resin (A) as a base resin, a film layer (a) as an outermost layer, and a polyolefin resin (C) as a base resin. (C) a laminated sheet having at least a two-layer structure with an innermost layer (
[0047]
On the front and / or back surface of the film made of the thermoplastic resin (A) constituting the outermost layer of the laminated sheet, a product name, a trademark or a product display is printed as desired, or an aluminum film is deposited. can do. In addition, the present invention provides the present invention between the outermost layer and the innermost layer of the first laminated sheet, between the outermost layer and the intermediate layer of the second laminated sheet, and between the innermost layer and the intermediate layer of the second laminated sheet. If necessary, an additional resin film layer, an adhesive layer, an anchor coat layer, and the like can be appropriately present, provided that the object of the present invention is not hindered.
[0048]
Next, specific embodiments of the bag making, filling and packaging laminated sheet according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0049]
As a first specific example which is an embodiment of the first laminated sheet in the present invention, printing (12) is performed on one surface of a polyethylene terephthalate resin film (1) (outermost layer) having a thickness of 12 μm and printed on the other surface. An aluminum film (13) is deposited, an anchor coat layer (14) is thinly coated on the aluminum film (13), and a low-density polyethylene resin layer (15) is further thinly coated thereon. The high-density polyethylene resin layer (15) side is directly heat-bonded to a foamed resin sheet (2) (innermost layer) having a thickness of 0.4 mm and an apparent density of 46 g / L using a low-density polyethylene resin as a base resin. FIG. 1 shows a schematic view of a cross section of a laminated sheet for bag making, filling and packaging made of the produced laminated sheet.
[0050]
As a second specific example of an embodiment of the first laminated sheet, although not particularly shown, an aluminum film is deposited on one surface of a polyethylene terephthalate resin film (outermost layer) having a thickness of 20 μm, and an anchor coat is formed on the aluminum film. For dry lamination, the anchor coat layer side of a multilayer film formed by thinly coating a layer and a foamed resin sheet (innermost layer) having a thickness of 0.5 mm and an apparent density of 32 g / L using a low density polyethylene resin as a base resin. An example is a laminated sheet for bag making, filling and packaging made of a laminated sheet adhered using an adhesive.
[0051]
As a third specific example which is an embodiment of the first laminated sheet, although not particularly shown, printing is performed on one surface of a polyethylene terephthalate resin film (outermost layer) having a thickness of 25 μm, and an anchor coat layer is formed on the printing. A low-density polyethylene resin layer side of a multilayer film formed by thinly coating a low-density polyethylene resin layer thereon, and a low-density polyethylene resin having a thickness of 0.3 mm and an apparent density of 38 g / An example is a laminated sheet for bag making, filling and packaging made of a laminated sheet manufactured by directly thermally bonding the L foamed resin sheet (the innermost layer).
[0052]
As a fourth specific example which is an embodiment of the first laminated sheet, although not particularly shown, one surface of a polyethylene terephthalate resin film (outermost layer) having a thickness of 15 μm is thinly coated with an anchor coat layer, and further thereon. A low-density polyethylene resin layer side of a multilayer film formed by thinly coating a low-density polyethylene resin layer, and a foamed resin sheet (innermost layer) having a thickness of 0.5 mm and an apparent density of 38 g / L using the low-density polyethylene resin as a base resin. ) Is directly bonded by thermal bonding.
[0053]
As a fifth specific example which is an embodiment of the first laminated sheet, although not particularly shown, one surface of a 12 μm-thick polyethylene terephthalate resin film (outermost layer) is thinly coated with an anchor coat layer, and further thereon. A low-density polyethylene resin layer side of a multilayer film formed by thinly coating a low-density polyethylene resin layer, and a foamed resin sheet (innermost layer) having a thickness of 0.5 mm and an apparent density of 38 g / L using the low-density polyethylene resin as a base resin. ), And immediately thereafter, the outermost layer surface side faces the cooling roll side having a lattice-shaped convex portion (the longitudinal direction of the laminated sheet) and the innermost layer side faces the flat cooling roll side. By cooling the laminated sheet while being pressed by both cooling rolls in this way, the entire length of the outermost layer surface is directly aligned with the longitudinal direction of the laminated sheet and the longitudinal direction of the laminated sheet. Weak-fill-filling packaging laminate sheet curl force consisting of the direction of the laminated sheet linear push groove 6mm intervals each (width about 0.5 mm) was formed to is exemplified.
[0054]
As a first specific example which is an embodiment of the second laminated sheet, printing (12) is performed on one surface of a 15 μm-thick polyethylene terephthalate resin film (1) (outermost layer), and an aluminum film ( 13), an anchor coat layer (14) is thinly coated on the aluminum film (13), a low-density polyethylene resin layer (15) is thinly coated thereon, and a hot melt adhesive ( 16), a hot-melt adhesive (16) side of a multilayer film coated with 16) and a foamed resin sheet (2) (middle) having a thickness of 0.4 mm and an apparent density of 46 g / L using a low-density polyethylene resin as a base resin. Layer), a 10 μm-thick film layer (3) (innermost layer) made of high-density polyethylene resin as the base resin, and the foamed resin sheet layer (2) side of the multilayer sheet directly thermally bonded. FIG. 2 shows a schematic diagram of a cross section of a laminated sheet for bag making, filling and packaging manufactured by heat bonding to Elect.
[0055]
As a second specific example which is an embodiment of the second laminated sheet, printing (12) is performed on one surface of a polyethylene terephthalate resin film (1) (outermost layer) having a thickness of 20 μm, and An anchor coat layer (14) side of a multilayer film obtained by thinly coating an anchor coat layer (14), and a foamed resin sheet layer having a thickness of 0.4 mm and an apparent density of 30 g / L using a low density polyethylene resin as a base resin. (2) Dry lamination of the (intermediate layer), the 10 μm-thick film layer (3) (innermost layer) made of high-density polyethylene resin as the base resin, and the foamed resin sheet (2) side of the multilayer sheet which is directly thermally bonded. FIG. 3 shows a schematic view of a cross section of a laminated sheet for bag making, filling and packaging manufactured by bonding using an adhesive (17).
[0056]
As a third specific example which is an embodiment of the second laminated sheet, an aluminum film (13) is deposited on one surface of a polyethylene terephthalate resin film (1) (outermost layer) having a thickness of 25 μm, and an aluminum film (13) A low-density polyethylene resin layer (15) side of a multilayer film obtained by thinly coating an anchor coat layer (14) thereon and a low-density polyethylene resin layer (15) thereon; Resin sheet (2) (intermediate layer) having a thickness of 0.3 mm and an apparent density of 40 g / L as a base resin, and a 10 μm thick film layer (3) (most FIG. 3 is a schematic view of a cross section of a laminated sheet for bag making, filling and packaging manufactured by directly thermally bonding the inner sheet) and the foamed resin sheet layer (2) side of the multilayer sheet directly thermally bonded. It is shown in FIG.
[0057]
As a fourth specific example which is an embodiment of the second laminated sheet, although not particularly shown, printing is performed on one surface of a polyethylene terephthalate resin film (outermost layer) having a thickness of 15 μm, and an anchor coat layer is formed on the printing. Thinly coated, and then thinly coated with an ethylene-ethyl acrylate copolymer layer as a hot-melt adhesive. A multi-layer directly heat-bonded to a foamed resin sheet (intermediate layer) having a thickness of 0.5 mm as resin and an apparent density of 35 g / L and a film layer (innermost layer) having a thickness of 10 μm and a high-density polyethylene resin as a base resin. Directly to the foam resin sheet layer side of the sheetToAn example is a laminated sheet for bag making, filling and packaging manufactured by heat bonding. The above ethylene-ethyl acrylate copolymer layerIsThis is preferable because heat sealing can be performed at a lower temperature than that of the low-density polyethylene resin layer. Similarly, as the thermoplastic polymer constituting the layer that can be heat-sealed at a low temperature, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-acrylic acid Examples thereof include an ethyl copolymer, an ethylene-ethyl methacrylate copolymer, and an ethylene-methyl methacrylate copolymer.
[0058]
The coefficient of static friction was measured for the exposed surface of the innermost layer of the laminated sheet.
The measurement was performed by a static friction coefficient measuring machine, “TYPE HEIDON-10” (manufactured by Shinto Kagaku Co., Ltd.) according to the tilt method specified in JIS P8147.
Sample 1: A 10-μm-thick film (HDPE) using a high-density polyethylene resin as a base resin constituting the innermost layer in the first to fourth specific examples of the second laminated sheet.
Sample 2: A foamed resin sheet having a thickness of 0.4 mm and an apparent density of 46 g / L using a low-density polyethylene resin as a base resin constituting the innermost layer in the first specific example of the first laminated sheet.
[0059]
Measuring method: A test piece of a predetermined size is cut out from the
The measurement was performed in two directions, one direction (MD) of the test piece and the direction (TD) orthogonal thereto, and five points were measured in each direction, and the arithmetic mean value was calculated for each direction.
Table 1 shows the measurement results. As is clear from the table, the HDPE film is about three times as slippery as the foamed resin sheet.
[0060]
[Table 1]
[0061]
【The invention's effect】
The laminated sheets for bag making and filling (the first laminated sheet and the second laminated sheet) of the present invention have an increased tensile strength while maintaining flexibility. The laminated sheet is hard to be cut even when used for bag making, filling and packaging, and is excellent in mounting properties.
Further, the laminated sheet for bag making, filling and packaging according to the present invention is characterized in that the melting point of each base resin constituting the outermost layer and the innermost layer in the first laminated sheet is determined by determining the melting point of the outermost layer, the innermost layer and the intermediate layer in the second laminated sheet. By setting the melting points of the respective base resins constituting the above to the specific ranges as described above, the innermost layers can be heat-sealed with each other without impairing the appearance of the outermost layers during bag making, filling and packaging. Further, since the innermost layer of the second laminated sheet is formed of a film layer made of the thermoplastic resin (B), the innermost layer is formed between the innermost layers more than the first laminated sheet of which the innermost layer is formed of the foamed resin sheet layer. It is excellent in heat seal strength, has a small static friction coefficient, improves slippage, and has good mounting properties.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a laminated sheet for bag making, filling and packaging according to the present invention, showing an example of a first laminated sheet.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a laminated sheet for bag making, filling and packaging according to the present invention, showing an example of an embodiment of a second laminated sheet.
FIG. 3 is a schematic view of a cross section of a laminated sheet for bag making, filling and packaging according to the present invention, showing another embodiment of the second laminated sheet.
FIG. 4 is a schematic view of a cross section of a laminated sheet for bag making, filling and packaging according to the present invention, and shows still another embodiment of the second laminated sheet.
[Explanation of symbols]
1 ... Polyethylene terephthalate resin film
2 ... foamed resin sheet
3 ... High density polyethylene resin film
12. Printing
13. Aluminum deposition film
14. Anchor coat layer
15. Low density polyethylene resin layer
16. Hot melt adhesive layer
17. Adhesive layer for dry lamination
Claims (6)
（数１）
２７０℃≧ MPA ≧ MPC ＋５０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（３）
MPC ≧７５℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（４） Using a bag making and filling machine, the film layer using thermoplastic resin (A) as the base resin is the outermost layer, and the foamed resin sheet layer using the polyolefin resin (C) as the base resin is the innermost layer. A bag made of a laminated sheet, wherein the relationship between the melting point (MPA: ° C) of the thermoplastic resin (A) and the melting point (MPC: ° C) of the polyolefin resin (C) satisfies the following formulas (3) and (4). The innermost layers are associated with each other when packaging the article to be packed with the laminated sheet for filling and packaging, and a heating jig is pressed from the outermost layer to heat seal the innermost layers so that the outermost layers do not melt. And filling and packaging method.
(Equation 1)
270 ℃ ≧ MPA ≧ MPC + 50 ℃ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ (3)
MPC ≧ 75 ℃ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ (4)
( 数２ )
２７０℃≧ MPA ≧ MPB ＋５０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（８）
MPB ≧ MPC ＋１０℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（９）
MPC ≧７５℃ ・・・・・・・・・・・・・・・（１０） Using a bag making and filling machine, the film layer using thermoplastic resin (A) as the base resin is the outermost layer, the film layer using thermoplastic resin (B) as the base resin is the innermost layer, and the outermost layer And a layered sheet having a structure including at least an intermediate layer composed of a foamed resin sheet layer having a polyolefin resin (C) as a base resin, and having a melting point (MPA: ° C) and the melting point of the thermoplastic resin (B) (MPB: ° C), and the relationship between the melting point of the thermoplastic resin (B) and the melting point of the polyolefin resin (C) (MPC: ° C) is expressed by the following formulas (8) to (8). When packaging the article to be packaged with the laminated sheet for bag making, filling and packaging satisfying 10) , the innermost layers are associated with each other, and a heating jig is pressed from the outermost layer so that the innermost layers are not melted. And a heat-sealing method.
( Equation 2 )
270 ℃ ≧ MPA ≧ MPB + 50 ℃ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ （8）
MPB ≧ MPC + 10 ° C (9)
MPC ≧ 75 ℃ (10)
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