JP3545921B2 - In-process production status management device, in-process production status management method, and recording medium - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は生産ラインにおける生産状況を把握、管理する装置に関し、特に、生産ラインの正確な稼動状況を計測し正確な生産状況の把握を行なうことができる工程内生産状況管理装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
生産ラインにおいて生産状況を把握、管理することは、生産性を向上させることにつながる。かかる生産状況を把握、管理する方法または装置として、生産ラインや生産装置等の生産設備の仕上がり側で、ワークの出来高を人手でカウントしたり、上記生産設備の仕上がり側にワークの移動を検知する検知手段を設け、この検知手段より出力される検知信号をもとに生産状況を求めるものがある。このような方法または装置は、生産実績を管理するのみであり、工程内で何らかの問題が発生した場合に、その発生位置はどの工程であるかを特定することができない。このため、異常発生時の原因究明が遅れ、必ずしも生産性向上には結びついていない。
【0003】
このような課題を解決する装置として、特開平8−5414号公報に開示された作業分析装置がある。
【0004】
図10に示すように、この作業分析装置110は、ベルトコンベア上で連続的に搬送されるワークを作業者が組立てる生産ラインにおいて、ベルトコンベア側面に設置され、自身と作業者までの距離および時刻を測定するための測定器112、測定器112から得られたデータを分析するためのホストコンピュータ124、分析結果を表示するためのディスプレイ126、および測定器112とホストコンピュータ124との通信を行なうための通信機能122を含む。
【0005】
測定器112は、作業者までの距離を測定するための距離測定機能114、距離測定機能114により距離測定を行なった時刻を計測するための時刻計測機能116、距離測定機能114と時刻計測機能116より出力される距離情報および時刻情報を記憶するとともに、通信機能122を介してホストコンピュータ124からアクセス可能なメモリ機能118、ならびに、これら距離測定機能114、時刻計測機能116、およびメモリ機能118を制御するための制御機能120を含む。
【0006】
測定器112の距離測定機能114としては、超音波センサまたは光センサ等の距離測定装置が用いられる。
【0007】
また、図11に示すように、ベルトコンベアは端面に測定器112を内蔵した複数の板130を含む。
【0008】
この作業分析装置110では、ベルトコンベアの板130の端面に設置された測定器112により、自身と作業者までの距離測定および距離測定を行なった時刻の計測が常時行なわれる。距離情報および時刻情報はメモリ機能118に格納され、さらに通信機能122を介してホストコンピュータ124に転送される。ホストコンピュータ124は、この距離情報および時刻情報をもとに作業者の作業時間、作業開始位置、作業終了位置、作業距離、作業時移動速度、作業終了時戻り速度、およびそれらの変化量を求めることにより作業状況を把握することができる。また、ホストコンピュータ124は、ディスプレイ126を介して各作業者に対する指示をリアルタイムで表示することが可能である。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平8−5414号公報の作業分析装置110では、タクトタイムという概念がない。このため、計測結果をもとに作業時間等の生産ラインの稼動状況の計測を行なうホストコンピュータ124が、一定のタクトタイムをもって管理される工程間のラインバランスの整合性等の生産状況の把握を正確に行なうことは困難である。
【0010】
また、検知手段としてベルトコンベアの複数の板130の端面に、それぞれ超音波センサまたは光センサ等の距離測定機能114を含む測定器112を配列した構成としているため機構が複雑となる。さらに作業者とベルトコンベアとの距離情報をもとに作業時間を計測しているため、作業者が複雑な動きをした場合に誤動作をする可能性がある。
【0011】
また各作業者の位置から離れた場所にいるライン作業監督者にとって、異常が発生した工程を瞬時に判断することを容易にし、工程間のラインバランスの整合性の判定を行なうことが望ましい。
【0012】
それゆえ本発明においては、工程間のラインバランスの整合性の向上、それに伴うロス時間の低減および生産性の向上を行なうことができ、さらに異常発生時に即座に作業者に注意を促し行動を起こさせることができ、即座にライン作業監督者が異常を検知し適切な措置をとることができ、または工程間のラインバランスの整合性の判定ができ、機構を単純にし、正確な作業時間およびロス時間の計測ができる工程内生産状況管理装置および記録媒体を提供することを目的としている。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係る工程内生産状況管理装置は、作業者が連続的にワークを組立てる生産ラインの工程内生産状況を管理するための工程内生産状況管理装置であって、各工程ごとに生産ライン上を流れるパレットの到着による作業開始信号と払い出しによる作業終了信号とを検知し検知信号を出力するための検知手段と、前記作業開始信号および作業終了信号の測定を行う時刻を計測し時刻情報を出力する時刻計測部、前記検知手段より出力される検知信号および前記時刻計測部より出力される時刻情報を受け作業時間およびロス時間を算出し、予め設定された目標作業時間および目標タクトタイムとの比較を行う制御部、並びに前記目標作業時間および目標タクトタイムを設定し記憶する目標時間設定部を含む制御手段と、前記制御手段より出力される信号情報、時刻情報、目標作業時間、および目標タクトタイムに基づいて、作業者ごとの作業時間およびロス時間を計算し作業者別タイムチャートを表示する管理用コンピュータとを含むことを特徴とする。
【0014】
本発明の請求項2に係る工程内生産状況管理装置は、請求項1に係る工程内生産状況管理装置において、前記制御手段は、前記作業時間またはロス時間が目標作業時間または目標ロス時間よりも大きい場合に作業者に警告を行なうための警告手段をさらに含むことを特徴とする。
【0015】
本発明の請求項3に係る工程内生産状況管理装置は、請求項1または請求項2に係る工程内生産状況管理装置において、前記検知手段は、生産ライン上の各作業者の作業位置に配置され、パレットが上部に載置されたことに応答して第1の状態をとり、パレットが取除かれたことに応答して第2の状態をとるスイッチを含むことを特徴とする。
【0016】
本発明の請求項4に係る工程内生産状況管理装置は、請求項3に係る工程内生産状況管理装置において、前記検知手段は、前記第1の状態としてオン状態をとり、前記第2の状態としてオフ状態をとるスイッチを含むことを特徴とする。
【0017】
本発明の請求項5に係る工程内生産状況管理装置は、前記管理用コンピュータは、さらに異常が発生している場合に作業者別に警告表示することを特徴とする。
本発明の請求項6に係わる工程内生産状況管理方法は、作業者が連続的にワークを組立てる生産ラインの工程内生産状況を管理するための工程内生産状況管理方法であって、各工程ごとに生産ライン上を流れるパレットの到着による作業開始信号と払い出しによる作業終了信号とを検知する第1のステップと、前記第1のステップにて検知された作業者ごとの検知信号と該信号が計測された時刻情報とを受けて作業時間およびロス時間を計測する第2のステップと、予め設定された目標作業時間および目標タクトタイムと前記第2ステップにより得られる作業時間およびロス時間とを比較する第3のステップと、前記目標作業時間および目標タクトタイムに基づいて、作業者ごとの作業時間およびロス時間を計算し作業者別タイムチャートを表示する第4のステップとを備えている。
本発明の請求項7に係る記録媒体は、上記請求項6に記載の工程内生産状況管理方法を実現するためのプログラムを格納したことを特徴とする。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明における実施の形態の1つである工程内生産状況管理装置について、図面を参照しながら説明する。
【0019】
図1は、本発明の実施形態に係る工程内生産状況管理装置の概略構成を示す図である。
【0020】
図1に示すように、工程内生産状況管理装置20は、フリーフロー式ベルトコンベア24(以下、単にベルトコンベアという)上で連続的に搬送されるワークを作業者22が組立てる生産ラインにおいて、ベルトコンベア24上を矢印26の方向に流れるワークの載ったパレット28が、各作業者22の作業位置にあるか否かを検知する検知部30と、検知部30より得られた検知信号をもとに各作業者22の作業時間等の作業状況を求める複数の制御装置32と、各制御装置32の作業状況をもとに工程間のラインバランスの整合性等の生産状況の把握を行なう管理用コンピュータ34と、生産状況の表示を行なうディスプレイ36から構成されている。
【0021】
尚、本発明においては、検知部30と制御装置32の間の信号情報のやりとりの手段、制御装置32と管理用コンピュータ34の間の情報のやりとりの手段は、LANのような有線系で構成されたものであってもよいし、またワイヤレス無線装置を備えた無線系で構成されたものであってもよい。
【0022】
図2は、本発明の実施形態に係る工程内生産状況管理装置内の検出部の概略構成および動作を示す図である。
【0023】
図2に示すように、検知部30は、パレット28の搬送路直下の作業位置に対応する位置に配置され、パレット28が載置されているか否かに応じて異なる電圧信号を出力するリミットスイッチ40のような検出装置が用いられる。あるいは光電管などのフットセンサが用いられてもよい。
【0024】
図3は、本発明の実施形態に係る工程内生産状況管理装置内の制御装置の概略構成を示す図である。
【0025】
図3に示すように、制御装置32は、検知部30の電圧信号aを受けオンあるいはオフの信号情報を出力するための電圧測定部50と、電圧測定を行なう時刻を計測するための時刻計測部52と、電圧測定部50の出力する信号情報および時刻計測部52の出力する時刻情報を記憶するためのデータ記憶部54と、電圧測定部50、時刻計測部52、およびデータ記憶部54の制御を行ない、ならびにデータ記憶部54に記憶されている信号情報および時刻をもとに作業時間等の作業状況を算出し目標値との比較を行ない、必要であれば警告信号を発するための制御部56と、制御部56において作業時間等と比較される目標値である作業時間およびタクトタイムをそれぞれ設定、記憶するための作業時間設定部58およびタクトタイム設定部60と、ならびに制御部56の出力する警告信号を受け作業者に警告を発するための作業時間警告部62およびロス時間警告部64から構成されている。
【0026】
ここで出力情報bは、管理用コンピュータ34から制御部56への指示要求cにしたがって、管理用コンピュータ34に送信するオンあるいはオフの信号情報、時刻、目標作業時間、および目標タクトタイムである。
【0027】
また、電圧信号aは検知部30から時間割り込みで一定期間ごとに制御装置32に送信されてもよいし、制御装置32からの指示要求にしたがって検知部30から電圧信号aが送信されてもよい。
【0028】
図4は、本発明の実施形態に係る工程内生産状況管理装置内の管理用コンピュータの概略構成を示す図である。
【0029】
図4に示すように、管理用コンピュータ34は、各制御装置32から出力される情報bであるオンあるいはオフの信号情報、時刻、目標作業時間、および目標タクトタイムを受け、記憶するためのデータ記憶部70と、データ記憶部70に記憶されているデータをもとに作業者別タイムチャート等の生産状況を算出するためのデータ処理部72と、データ処理部72の生産状況を受け表示用データに加工し、ディスプレイ36上に表示するためのデータ表示部74と、データ記憶部70、データ処理部72、およびデータ表示部74の制御を行なうための制御部76とから構成されている。
【0030】
ここで各制御装置32から出力される出力情報bは、管理用コンピュータ34から各制御装置32内の制御部56への指示要求cにしたがって、管理用コンピュータ34に送信するオンあるいはオフの信号情報、時刻、目標作業時間、および目標タクトタイムである。
【0031】
次に、本発明の実施形態における工程内生産状況管理装置20の動作は以下のようになる。
【0032】
図2および図5を用いて、検知部30の処理を説明する。
【0033】
検知部30は、作業者の作業位置に設置されたリミットスイッチ40の上部にパレット28が載置された場合(図2(B))に図5の第1の電圧V1を出力し、リミットスイッチ40の上部よりパレット28が取除かれた場合(図2(A)、(C)、(D))に図5の第2の電圧V2を出力する。第1の電圧V1を出力する期間82が、パレットが作業位置にある期間を示し、作業時間に相当する。第2の電圧V2を出力する期間84が、パレットが作業位置から取除かれている期間を示し、ロス時間に相当する。作業時間82とロス時間84との合計期間80が、タクトタイムである。ここでは第1の電圧V1の方が第2の電圧V2よりも大きいものとし、第1の電圧V1をオンとし、第2の電圧V2をオフとする。なお、オンとオフが逆であってもよい。
【0034】
図3および図6を用いて、制御装置32の処理を説明する。
【0035】
まず時刻計測部52においては、現在時刻の時刻計測S2が行なわれる。電圧測定部50においては、検知部30からの電圧信号aを受ける電圧値の測定S4が行われ、該電圧信号の電圧値がオンであるかオフであるかを示す信号情報の算出S6を行なう。その結果時刻および信号情報はデータ記憶部54に記憶される。次に、制御部56はデータ記憶部54に記憶された時刻および信号情報を受け、作業時間82およびロス時間84の算出S8を行う。作業時間82およびロス時間84がそれぞれ目標値との比較S10が行われ、実測値が目標値よりも小さい場合には、処理をそのまま継続する。一方、実測値が目標値よりも大きい場合には、制御部56より警告信号が出力される。警告信号が出力されると、作業時間警告部62あるいはロス時間警告部64は、サイレン等の警告手段を用いて警告を作業者に発する。ここで、目標作業時間は作業時間設定部58で予め設定された設定値であり、目標ロス時間はタクトタイム設定部60で予め設定された目標タクトタイムから目標作業時間を減ずることにより求められた値である。
【0036】
図4、図7および図8を用いて管理用コンピュータ34の処理を説明する。
【0037】
管理用コンピュータ34は、制御部76を介して指示要求cを各制御装置32に出すことによって、各制御装置32より時刻、信号情報、目標作業時間、および目標タクトタイムの情報bを受け、データ記憶部70に信号情報テーブル90および目標値テーブル92の形で記憶する。目標値テーブル92内の値は、各作業者ごとの作業時間、ロス時間、およびタクトタイムの目標値100である。データ処理部72は、信号情報テーブル90および目標値テーブル92から、作業者別タイムチャート96、作業者別実測値(作業時間、ロス時間、タクトタイム)および警告表示データを作成する。警告表示データとは、実測値が目標値を超えている場合に、実測値の種類および作業者を示すデータのことである。これらのデータは、データ表示部74で表示用データに加工され、ディスプレイ36を通じて表示される。
【0038】
作業者別タイムチャート96は図8に示すように、横軸に時間、縦軸にオンまたはオフを示す信号情報、パラメータを作業者にとったグラフで表示される。各作業者別実測値は実測値テーブル94の表示形式で表示される。また、警告表示データをもとに、実測値が目標値を超えている作業者のデータセルの色あるいはパターンを変え、警告表示する。たとえば、第3の作業者のロス時間98は目標値100を超えているため、たとえば背景のパターンを変化させたり、図7に示すように太枠で囲って表示する。
【0039】
生産管理者は、実測値テーブル94を見ることにより実時間で生産状況を把握することができ、作業者別タイムチャート96を見ることにより工程内のラインバランスの整合性がわかる。たとえば、第1の作業者、第2の作業者、第3の作業者の順にパレット28が流れていくとする。図8(A)は各作業者の作業時間およびロス時間のばらつきが少なく、工程のバランスがとれた状態である。一方、図8(B)は第2の作業者および第1の作業者の作業時間が長く、第3の作業者のロス時間が長くなっている。このとき、ライン間では次のようなことが起こっている。すなわち、第2の作業者が作業する上で何らかの異常があり、作業時間が長くなっている。このため第1の作業者からみると後工程が詰まっているため、パレット28が移動できず見かけ上作業中となっている。一方、第3の作業者は、第2の作業者からパレット28が流れてこないため作業待ちとなり、ロス時間が長くなる。したがって、生産管理者は、ラインの側にいなくても生産管理室のようなところからも第2の作業者の作業位置で異常が発生していることがわかり、第2の作業者に状況の詳細説明を求めたりあるいは直接第2の作業者の作業位置に行き、自らの目で状況判断ができ、迅速な対応が可能となる。
【0040】
以上のように、本発明における工程内生産状況管理装置20では、生産ラインの正確な稼動状況を計測し正確な生産状況の把握ができる。
【0041】
また、本発明の工程内生産状況管理装置での一連の処理シーケンスを実現するプログラムは、フロッピーディスク、ハードディスク、磁気テープ、CD−ROM/光ディスク/光磁気ディスク、MD等のメディア、およびROM/RAMメモリ等の記録媒体に格納される以下の通りである。また、本プログラムは他のシステムより通信を介して本システムに供給されてもよい。
【0042】
格納されるプログラム内容の一例としては、作業者が連続的にワークを組立てる生産ラインの工程内生産状況を管理するためのものであり、具体的には図9に示す構成である。
【0043】
第1ステップとして各工程ごとに生産ライン(ベルトコンベア)上を流れるパレットが作業者の作業位置にあるか否かを検知手段にて検知S1してその検知信号を電圧信号として出力させる。次に、制御手段を構成する時刻情報発生手段、計測手段、および判定手段において、第2のステップとして現在時刻に関する時刻情報を時刻情報発生手段にて発生S2させ、前記検知手段より出力される前記電圧信号(検知信号)を計測手段にて受けS4、該電圧信号を情報信号に変換算出S6するとともに、前記時刻情報と併せて計測手段にて作業時間およびロス時間を算出S8し出力させる。さらに第3のステップとして予め設定された目標作業時間、予め設定された目標タクトタイム、前記作業時間および前記ロス時間を判定手段にて受け各工程で異常が生じているか否かの判定S10を行ない判定信号の出力を制御手段から出力させる。最後に第4のステップとして前記制御手段より出力される前記作業時間、前記ロス時間および前記判定信号を管理用コンピュータにて受け、生産状況の分析処理S14を行なわせ生産状況の表示S16を行なう動作を実行させるものである。さらに、各工程で異常が生じているか否かの判定を行った際、異常が生じている場合には警告手段にて作業者に警告S12を発せる動作を実行させることも含められる。
【0044】
尚、ここで挙げた実施形態は本発明の主旨を変えない限り、その内容に限定されるものではない。
【0045】
【発明の効果】
以上のように本発明の工程内生産状況管理装置および記録媒体では、各請求項において以下の効果が得られる。
【0046】
本発明の請求項1および請求項5においては、各作業者ごとすなわち各工程ごとの作業時間およびロス時間を常時計測し作業時間およびタクトタイムを算出し、目標設定された作業時間およびタクトタイムとの比較を行なうことにより、各工程で異常が生じているか否かの判定を行なう。上記作業時間、タクトタイムおよび判定結果は管理用コンピュータに収集され、生産状況の分析処理が行なわれ、工程内の異常箇所、作業時間、ロス時間等の情報が生産管理者に提示される。これにより、生産管理者は生産状況の正確な把握ができる。また、異常発生時に作業時間過多によるものかロス時間過多によるものかの原因を特定することが可能であり、迅速な対応をすることができる。また、工程間のラインバランスの整合性の向上、それに伴うロス時間の低減および生産性向上を行なうことができる。
【0047】
本発明の請求項2においては、請求項1に記載の発明の作用に加えて、異常が生じている場合に作業者に警告手段を用いて警告を行なうことができ、これにより、異常発生時に作業者に注意を促し、作業者にすぐに行動を起こさせることができる。また、ライン作業監督者がすぐに異常を検知し、適切な措置をとることができ、工程間のラインバランスの整合性の判定ができる。
【0048】
本発明の請求項3または請求項4においては、請求項1または請求項2に記載の発明の作用に加えて次の効果を有する。パレットが各作業者の作業位置にある場合にスイッチが第1の状態になりすなわちオンし、パレットが取除かれた場合にスイッチが第2の状態になるすなわちオフする。このため、パレットが載置されたことおよび取除かれたことを確実に検知できる。これにより、作業者の動きに影響されず、パレットの通過のみを正確に計測でき、超音波センサあるいは光センサを用いた検知手段に比べ装置の構成を簡略化できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る工程内生産状況管理装置の一実施形態の概略構成を示す図である。
【図2】本発明に係る検出部の概略構成と動作を示す図である。
【図3】本発明に係る制御装置の概略構成を示す図である。
【図4】本発明に係る管理用コンピュータの概略構成を示す図である。
【図5】本発明に係る検知部より出力される信号と作業時間、ロス時間、タクトタイムの関係を示す図である。
【図6】本発明に係る制御装置の処理の流れを示すフローチャートである。
【図7】本発明に係る管理用コンピュータのデータの流れを示すデータフロー図である。
【図8】本発明に係る作業者別タイムチャートを示す図である。
【図9】本発明に係る工程内生産状況管理装置の一実施形態の概略処理シーケンスを示す図である。
【図10】従来の作業分析装置の概略を示す図である。
【図11】従来の測定器の配置の一例を示す図である。
【符号の説明】
20 工程内生産状況管理装置
24 ベルトコンベア
28 パレット
30 検知部
32 制御装置
34 管理用コンピュータ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an apparatus for grasping and managing a production state in a production line, and more particularly to an in-process production state management apparatus capable of measuring an accurate operation state of a production line and accurately grasping the production state.
[0002]
[Prior art]
Understanding and managing the production status on the production line leads to an improvement in productivity. As a method or an apparatus for grasping and managing such a production situation, the finished side of a production facility such as a production line or a production apparatus manually counts the work volume or detects the movement of the work on the finished side of the production facility. There is a type in which a detecting means is provided and a production status is obtained based on a detection signal output from the detecting means. Such a method or apparatus only manages the production results, and when a problem occurs in a process, it cannot specify which process the position of occurrence is. For this reason, investigation of the cause at the time of occurrence of an abnormality is delayed, and does not necessarily lead to improvement in productivity.
[0003]
As an apparatus for solving such a problem, there is a work analysis apparatus disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-5414.
[0004]
As shown in FIG. 10, the
[0005]
The
[0006]
As the
[0007]
Further, as shown in FIG. 11, the belt conveyor includes a plurality of
[0008]
In the
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, the
[0010]
Further, since the
[0011]
In addition, it is desirable for a line operation supervisor who is far from the position of each worker to easily determine a process in which an abnormality has occurred, and to determine the consistency of line balance between processes.
[0012]
Therefore, in the present invention, it is possible to improve the consistency of the line balance between processes, to reduce the loss time, and to improve the productivity, and to immediately alert the operator when an abnormality occurs, and to take an action. The line supervisor can detect abnormalities and take appropriate action immediately, or determine the consistency of the line balance between processes, simplifying the mechanism, accurate work time and loss It is an object of the present invention to provide an in-process production status management device and a recording medium capable of measuring time.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
An in-process production status management device according to
[0014]
In the in-process production status management device according to
[0015]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the in-process production status management apparatus according to the first or second aspect, wherein the detecting means is disposed at a work position of each worker on the production line. And a switch that takes a first state in response to the pallet being placed on the top and a second state in response to the removal of the pallet.
[0016]
According to a fourth aspect of the present invention, in the in-process production status management apparatus according to the third aspect, the detection means takes an ON state as the first state, and the second state And a switch that is turned off.
[0017]
According to a fifth aspect of the present invention, in the in-process production status management apparatus, the management computer displays a warning for each worker when an abnormality further occurs.
An in-process production status management method according to
A recording medium according to a seventh aspect of the present invention is characterized by storing a program for realizing the in-process production status management method according to the sixth aspect.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, an in-process production status management device according to one embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of an in-process production status management device according to an embodiment of the present invention.
[0020]
As shown in FIG. 1, an in-process production
[0021]
In the present invention, the means for exchanging signal information between the
[0022]
FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration and operation of a detection unit in the in-process production status management device according to the embodiment of the present invention.
[0023]
As shown in FIG. 2, the
[0024]
FIG. 3 is a diagram showing a schematic configuration of a control device in the in-process production status management device according to the embodiment of the present invention.
[0025]
As shown in FIG. 3, the
[0026]
Here, the output information b is ON / OFF signal information transmitted to the
[0027]
Further, the voltage signal a may be transmitted from the
[0028]
FIG. 4 is a diagram illustrating a schematic configuration of a management computer in the in-process production status management device according to the embodiment of the present invention.
[0029]
As shown in FIG. 4, the
[0030]
Here, the output information b output from each
[0031]
Next, the operation of the in-process production
[0032]
The processing of the
[0033]
The
[0034]
The processing of the
[0035]
First, the
[0036]
The processing of the
[0037]
The
[0038]
As shown in FIG. 8, the operator-
[0039]
The production manager can grasp the production status in real time by looking at the actual measurement value table 94, and can see the consistency of the line balance in the process by looking at the
[0040]
As described above, the in-process production
[0041]
Further, a program for realizing a series of processing sequences in the in-process production status management device of the present invention includes a floppy disk, a hard disk, a magnetic tape, a medium such as a CD-ROM / optical disk / magneto-optical disk, an MD, and a ROM / RAM. The following is stored in a recording medium such as a memory. The program may be supplied from another system to the present system via communication.
[0042]
An example of the stored program content is for managing the in-process production status of a production line in which an operator continuously assembles a work, and has a specific configuration shown in FIG.
[0043]
As a first step, detection means S1 detects whether a pallet flowing on a production line (belt conveyor) is at a work position of an operator for each process, and outputs a detection signal as a voltage signal. Next, in the time information generating means, the measuring means, and the determining means constituting the control means, as a second step, the time information relating to the current time is generated by the time information generating means S2, and the time information outputted from the detecting means is outputted. The voltage signal (detection signal) is received by the measuring means S4, the voltage signal is converted into an information signal and calculated S6, and the working time and the loss time are calculated and output by the measuring means S8 together with the time information. Further, as a third step, a predetermined target work time, a predetermined target tact time, the work time and the loss time are received by the determination means, and a determination S10 is made as to whether or not an abnormality has occurred in each step. The control means outputs the output of the determination signal. Finally, as a fourth step, the work time, the loss time, and the determination signal output from the control means are received by the management computer, and the production status analysis processing S14 is performed, and the production status display S16 is performed. Is executed. Further, when it is determined whether or not an abnormality has occurred in each process, when an abnormality has occurred, the operation of issuing a warning S12 to a worker by a warning unit may be performed.
[0044]
The embodiments described here are not limited to the contents unless the gist of the present invention is changed.
[0045]
【The invention's effect】
As described above, in the in-process production status management device and the recording medium of the present invention, the following effects can be obtained in each claim.
[0046]
In
[0047]
According to a second aspect of the present invention, in addition to the operation of the first aspect, a warning can be issued to a worker by using a warning means when an abnormality has occurred. It is possible to call attention to the worker and to cause the worker to take an action immediately. In addition, the line work supervisor can immediately detect the abnormality and take appropriate measures, and judge the consistency of the line balance between processes.
[0048]
The third or fourth aspect of the present invention has the following effects in addition to the effects of the first or second aspect of the invention. The switch is in a first state or on when the pallet is in the work position of each worker, and the switch is in a second state or off when the pallet is removed. For this reason, it can be reliably detected that the pallet is placed and removed. Accordingly, only the passage of the pallet can be accurately measured without being affected by the movement of the operator, and the configuration of the apparatus can be simplified as compared with a detecting unit using an ultrasonic sensor or an optical sensor.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a schematic configuration of an embodiment of an in-process production status management device according to the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration and operation of a detection unit according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing a schematic configuration of a control device according to the present invention.
FIG. 4 is a diagram showing a schematic configuration of a management computer according to the present invention.
FIG. 5 is a diagram illustrating a relationship between a signal output from a detection unit according to the present invention, a work time, a loss time, and a tact time.
FIG. 6 is a flowchart showing a processing flow of a control device according to the present invention.
FIG. 7 is a data flow diagram showing a data flow of a management computer according to the present invention.
FIG. 8 is a diagram showing a time chart for each worker according to the present invention.
FIG. 9 is a diagram showing a schematic processing sequence of an embodiment of the in-process production status management device according to the present invention.
FIG. 10 is a diagram schematically showing a conventional work analyzer.
FIG. 11 is a diagram showing an example of the arrangement of a conventional measuring instrument.
[Explanation of symbols]
Claims (7)
各工程ごとに生産ライン上を流れるパレットの到着による作業開始信号と払い出しによる作業終了信号とを検知し検知信号を出力するための検知手段と、
前記作業開始信号および作業終了信号の測定を行う時刻を計測し時刻情報を出力する時刻計測部、前記検知手段より出力される検知信号および前記時刻計測部より出力される時刻情報を受け作業時間およびロス時間を算出し、予め設定された目標作業時間および目標タクトタイムとの比較を行う制御部、並びに前記目標作業時間および目標タクトタイムを設定し記憶する目標時間設定部を含む制御手段と、
前記制御手段より出力される信号情報、時刻情報、目標作業時間、および目標タクトタイムに基づいて、作業者ごとの作業時間およびロス時間を計算し作業者別タイムチャートを表示する管理用コンピュータと
を含むことを特徴とする工程内生産状況管理装置。An in-process production status management device for managing an in-process production status of a production line on which a worker continuously assembles a work,
Detecting means for detecting a work start signal due to arrival of a pallet flowing on the production line for each process and a work end signal due to payout, and outputting a detection signal;
The work start signal, and working time for measuring the end signal measured time measuring unit for outputting time information, the detection means is the output detection signal and the time receiving the time information outputted from the measurement unit working time and A control unit that calculates the loss time , compares the target work time and the target tact time set in advance, and a control unit that includes a target time setting unit that sets and stores the target work time and the target tact time .
A management computer that calculates work time and loss time for each worker based on the signal information, time information, target work time, and target tact time output from the control unit and displays a time chart for each worker. An in-process production status management device characterized by including:
各工程ごとに生産ライン上を流れるパレットの到着による作業開始信号と払い出しによる作業終了信号とを検知する第1のステップと、A first step of detecting a work start signal due to arrival of a pallet flowing on a production line and a work end signal due to payout for each process;
前記第1のステップにて検知された作業者ごとの検知信号と該信号が計測された時刻情報とを受けて作業時間およびロス時間を計測する第2のステップと、A second step of measuring a work time and a loss time by receiving a detection signal for each worker detected in the first step and time information when the signal is measured;
予め設定された目標作業時間および予め設定された目標タクトタイムと、前記第2ステップにより得られる作業時間およびロス時間とを比較する第3のステップと、A third step of comparing the preset target work time and the preset target tact time with the work time and the loss time obtained in the second step;
前記目標作業時間および目標タクトタイムに基づいて、作業者ごとの作業時間およびロス時間を計算し作業者別タイムチャートを表示する第4のステップとA fourth step of calculating a work time and a loss time for each worker based on the target work time and the target tact time and displaying a time chart for each worker;
を備えていることを特徴とする工程内生産状況管理方法。A production status management method in a process, comprising:
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