JP3544997B2

JP3544997B2 - Winding material processing control system

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Publication number: JP3544997B2
Application number: JP11690592A
Authority: JP
Inventors: 義嗣森桶; 泰則友田; 達也稲毛
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1992-04-09
Filing date: 1992-04-09
Publication date: 2004-07-21
Anticipated expiration: 2019-07-21
Also published as: JPH05290237A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は巻取材料の加工工程管理装置、特に、コンピュータを利用した巻取材料の加工工程管理を行うための管理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
巻取材料を加工して製品を生産する方法は、製品の大量生産に適しているため、現在では種々の分野で取り入れられている。たとえば、食料品の包装袋を製造する工程でも、巻取材料の加工工程が取り入れられている。すなわち、印刷原反と呼ばれる無地の巻取材料に印刷工程を施し、これに別な巻取材料を貼り合わせるラミネート加工を行い、切断工程、製袋工程を経て、包装袋が製造される。このように、通常は、巻取材料に対して複数の加工工程が順次施されてゆく。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
一般に、巻取材料に種々の加工を施した場合、すべての部分について良好な加工が行われるとは限らない。通常は、部分的に加工不良が発生する。たとえば、印刷工程であれば、印刷不良の箇所が発生し、ラミネート加工工程では、シートに皺がよるという不良箇所が発生する。種々の加工を経た巻取材料は、最終的に一製品分ごとに切り離されるが、このとき、不良の発生している製品は除外する必要がある。このため、各工程ごとに、どの部分にどのような加工不良が発生しているかをチェックする作業が行われている。すなわち、従来は、各工程ごとに監視者をおき、加工済の材料に加工不良が発生していないかを監視させ、加工不良が発生していた場合には、品質管理カードにその旨を記入しその巻取材料に加工不良発生を示すテープを挿入するという作業を行っている。この品質管理カードは、加工済の巻取材料とともに次の加工工程へと送られる。こうして、各工程ごとに、どの部分にどのような加工不良が発生しているかを品質管理カードに記入してゆく。この品質管理カードに記入された加工不良に関する情報に基づいて、最終的に不良製品を除外することができる。
【０００４】
しかしながら、上述のような品質管理カードへの記入作業には、誤りが発生しやすいという問題がある。このような誤りがあると、最終的に不良製品を除去することができず、不良製品がそのまま出荷されてしまうという事態に発展する。また、品質管理カードへの記入作業は、監視者の手作業に負うものであり、作業負担が大きいという問題もある。
【０００５】
そこで本発明は、誤りが発生することがなく、作業者の負担を軽減することのできる巻取材料の加工工程管理装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、特開平４−１７２１２５号公報に開示された巻取材料の加工工程管理装置について更に改良を加えたものである。上記公報には、加工工程を行う生産機械による各時点における巻取材料の加工位置を示す情報を生産機械から入力するとともに、この生産機械による加工不良に関する情報をオペレータから入力し、発生した加工不良の内容および発生位置を特定する加工不良データを作成する機能をもった端末装置を、各生産機械ごとに設置し、これら複数の端末装置をホストコンピュータに接続し、このホストコンピュータにより各端末装置で作成された加工不良データを一元管理し、１つの端末装置で作成された加工不良データを、別な端末装置においても利用しうるようにし、巻取材料に対して施される複数の加工工程を管理する装置が開示されている。本願発明は、この装置の端末装置に次のような改良を加えたものである。
【０００７】
(1) 本願第１の発明は、オペレータが生産機械による加工作業を行いながら操作することができる操作部を更に設け、この操作部に、個々の加工不良の内容に対応した複数の操作スイッチを設け、これら操作スイッチのＯＮ／ＯＦＦ状態を端末装置へ伝達できるようにしたものである。
【０００８】
(2) 本願第２の発明は、上述の第１の発明に係る装置において、
操作部に設ける操作スイッチとして、オルタネイトスイッチを用い、このオルタネイトスイッチがＯＮ状態である期間の加工実績を、全加工実績から減ずることにより、良品についての加工実績を求めることができるようにしたものである。
【０００９】
(3) 本願第３の発明は、上述の第１または第２の発明に係る装置において、各操作スイッチのＯＮ状態を示すための発光装置を、操作部に設けたものである。
【００１０】
(4) 本願第４の発明は、上述の第１の発明に係る装置において、
ホストコンピュータに、各生産機械で処理する予定となっている品目を示す予定表を用意し、
操作部に、加工品目が切り替わったことを示すための操作スイッチを設け、
この操作スイッチにより加工品目が切り替わったことが端末装置に対して伝達されたときに、ホストコンピュータから与えられる予定表における次の品目についての加工不良データの作成処理を、端末装置が実行できるように構成したものである。
【００１３】
【作用】
(1) 本願第１の発明による管理装置では、オペレータは操作部の操作スイッチによって加工不良の内容および発生位置に関する情報を入力することができるので、わざわざ端末装置の設置場所まで歩いてゆく必要がなくなり、操作性が向上する。
【００１４】
(2) 本願第２の発明による管理装置では、操作スイッチとしてオルタネイトスイッチを用いたため、加工不良が存在する期間のみこの操作スイッチをＯＮにしておくことができ、しかも、この期間における加工実績は良品についての加工実績から自動的に除外されるようになるので、良品の加工実績の集計が容易になる。
【００１５】
(3) 本願第３の発明による管理装置では、操作スイッチのＯＮ状態を示す発光装置を設けたため、ミスのない確実な操作が可能になる。
【００１６】
(4) 本願第４の発明による管理装置では、オペレータは操作部の操作スイッチを操作するだけで、新たな品目についての加工作業を開始したことを端末装置に通知することができるので操作性が向上する。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明を図示する実施例に基づいて説明する。前述のように、本発明は、特開平４−１７２１２５号公報に開示された巻取材料の加工工程管理装置について更に改良を加えたものである。そこで便宜上、まず上記公報に開示された基本的な装置の説明を行い、その後に、本発明の要旨となる改良部分の説明を行うことにする。
【００２０】
ここでは、食料品の包装袋の製造工程に本発明を適用した実施例を示す。図１は、現在行われている一般的な食料品の包装袋の製造工程を示す図である。まず、印刷原反と呼ばれる巻取材料１が用意され、印刷工程を経てこれに印刷が施される。印刷工程が完了した巻取材料２は、合成工程において、図示されていない他の巻取材料と貼り合わされ、ラミネート加工が施される。更に、このラミネート加工済の巻取材料３は、切断工程において２つの巻取材料４ａ，４ｂに切断される（通常は、より多くの巻取材料に切断されるが、ここでは説明の便宜上、２つに切断される場合を示す）。この切断後の巻取材料４ａ，４ｂに対して検査工程が行われ、更に製袋工程を経て包装袋５が製造される。
【００２１】
上述の各工程においては、巻取材料を一方の給紙側にセットし、材料の先端部を他方の排紙側へと導出し、給紙側から排紙側へと巻取材料を送ってゆきながら所定の加工作業が行われる。たとえば、印刷工程であれば、印刷機のローラが給紙側と排紙側との中間に置かれる。給紙側から引き出された巻取材料は、印刷が行われた後、排紙側へと巻き取られてゆく。なお、図１に示す工程順は、単純なモデルとしての一例を示すものであり、実際には、各工程の順番が入れ替わったり、前工程へ戻ったり、というように、より複雑な手順を採ることが多い。ここでは、単純なモデルとして、印刷工程では３台の印刷機を、合成工程では２台の合成装置を、切断工程では２台の切断装置を、検査工程では２台の検査装置を、製袋工程では３台の製袋機を、それぞれ用いた例について以下説明を続けることにする。
【００２２】
図２は上述の単純なモデルに本発明を適用した巻取材料の加工工程管理装置の構成を示すブロック図である。ホストコンピュータ１００は、この加工工程を統括管理する機能を有し、印刷工程部コンピュータ１０、合成工程部コンピュータ２０、切断工程部コンピュータ３０、製袋工程部コンピュータ４０、検査工程部コンピュータ５０、がネットワーク１０１によりホストコンピュータ１００に接続されている。また、印刷工程部コンピュータ１０には、３台の印刷機１５〜１７のそれぞれに対応して３台の端末装置１１〜１３が、合成工程部コンピュータ２０には、２台の合成装置２５、２６のそれぞれに対応して２台の端末装置２１、２２が、切断工程部コンピュータ３０には、２台の切断装置３５、３６のそれぞれに対応して２台の端末装置３１、３２が、製袋工程部コンピュータ４０には、３台の製袋機４５〜４７のそれぞれに対応して３台の端末装置４１〜４３が、検査工程部コンピュータ５０には、２台の合成装置５５、５６のそれぞれに対応して２台の端末装置５１、５２が、それぞれ設けられている。この実施例では、各工程部コンピュータ１０〜５０をパーソナルコンピュータで構成し、これらを直接ホストコンピュータ１００に接続しているが、複数のパーソナルコンピュータをカスケード接続して階層構造をもたせるようにしてもかまわないし、同一工程部内に、複数のコンピュータを並列に設けるようにしてもかまわない。また、各工程部コンピュータ１０〜５０とホストコンピュータ１００との間に、ワークステーションなどを設けるようにしてもよい。
【００２３】
この管理装置の特徴は、各生産機械ごとに、あるいは複数台の生産機械ごとに端末装置が設けられている点である。たとえば、印刷工程では、３台の印刷機１５〜１７のそれぞれに対応させて３台の端末装置１１〜１３が設けられている。図３に、工程部コンピュータおよび端末装置のより詳細な構成を示す。ここでは、印刷工程部コンピュータ１０およびこれに接続された端末装置１１の構成を示す。ネットワーク１０１のタップ１０１ａに接続された印刷工程部コンピュータ１０は、本体１０ａ、ディスプレイ装置１０ｂ、プリンタ１０ｃ、ネットワークインターフェイスユニット１０ｄから構成されており、本実施例の場合、これには一般的なパーソナルコンピュータのシステムが用いられている。この同じネットワーク１０１のタップ１０１ｂには、ネットワークインターフェイスユニット１１ｄを介して端末装置１１が接続されている。端末装置１１は、ディスプレイ装置を内蔵した本体１１ａ、プリンタ１１ｂ、操作部１１ｃから構成されている。
【００２４】
操作部１１ｃと印刷機１５との詳細を図４に示す。操作部１１ｃには、この実施例の装置では、３つの操作ボタンが設けられている。すなわち、専用ボタンＡと汎用ボタンＢ，Ｃである。専用ボタンＡは、ある特定の加工不良の存在を知らしめるための専用ボタンであり、この実施例の装置では、「つなぎ」という特定の加工不良（たとえば、５００ｍの巻取材料を２本用意し、これらを接続して１０００ｍの巻取材料を作った場合、繋ぎ目に発生する加工不良）の存在を知らしめるために割り当てられた操作ボタンである。また、汎用ボタンＢ，Ｃは、種々の加工不良を発見した時点（ボタンＢ）と、その加工不良が終了した時点（ボタンＣ）とを知らしめるためのボタンである。一方、印刷機１５では、前述したように、給紙側から排紙側へ巻取材料が送られる。印刷用のローラ等は給紙側と排紙側の間に配置される。
【００２５】
図５に、この印刷機１５における印刷作業の概念を示す。巻取材料１は、給紙側にセットされ、先端部から引き出されて排紙側で巻き取られる。印刷は、この途中において、図の矢印Ｐで示す位置で行われる。図４に示すリレー１５ａは、給紙側に新たな巻取材料をセットしたことを検知する機能を有する。したがって、このリレー１５ａからの信号に基づいて、現在セットされている巻取材料が何本目のものであるかを認識することが可能である。また、カウンタ１５ｂは、給紙側から送り出された（あるいは排紙側に巻き取られた）巻取材料の長さに相当する信号を出力する。具体的には、給紙側の送り出しロール（または排紙側の巻き取りロール）にロータリエンコーダなどを取り付け、このロータリエンコーダの出力するパルスをカウントするような構成にすればよい。このカウンタ１５ｂの出力信号は、結局、ある時点において、印刷機１５が印刷を行っている巻取材料の位置を示す信号となり、具体的には図５に示すように、巻取材料の先端部からの距離Ｌを示すことになる。
【００２６】
こうして端末装置１１には、現時点における巻取材料の加工位置を示す情報（図５の距離Ｌ）が逐次与えられることになる。また、リレー１５ａからの信号や各ボタンＡ，Ｂ，Ｃの操作状態を示す信号も与えられる。前述のように、端末装置の本体１１ａにはディスプレイ装置が内蔵されている。図６にこのディスプレイ装置の表示画面６０を示す。この表示画面６０の左側部分には、距離表示欄６１，６１′、指標表示欄６２，６２′、不良位置記録欄６３，６３′、テキスト欄６４，６４′が設けられている。これらの各欄における図の上下方向は、加工中の巻取材料の長手方向に対応する。ここに示す実施例は、全長４００ｍの巻取材料に対応した表示となっており、距離表示欄６１，６１′に示されている数字０，５０，１００，…，４００は、それぞれ巻取材料の先端部からの距離をｍ単位で示したものである。指標表示欄６２，６２′には、現在の加工位置を示す指標が表示される。不良位置記入欄６３，６３′には、オペレータが不良箇所を発見した場合にその位置が記入され、その不良内容はテキスト欄６４，６４′に文字列として記入される。また、巻取識別コード欄６５には、現在処理中の巻取材料を特定する識別コードが表示される。その下の不良内容指定キー６６には、種々の加工不良の内容を示す名称が表示されている。更にその下に表示されているコマンドキー６７ａ〜６７ｆは、加工不良に関する情報を入力するために用いられる。不良内容指定キー６６および各コマンドキー６７ａ〜６７ｆに対しては、オペレータがこれらの各キーを指示する入力を行うことができるようになっている。たとえば、ディスプレイ装置の画面上をタッチパネルで構成しておけば、オペレータは画面上の各キーの表示位置を手で触れることにより、これらの各キーを指示する入力を行うことが可能である。
【００２７】
端末装置１１の動作原理は次のとおりである。いま、図５に示すように、巻取材料１についての印刷が矢印Ｐの位置で行われているものとする。巻取材料１は給紙側から排紙側へと送られて巻き取られてゆく。オペレータは、この矢印Ｐの位置を見ながら、印刷不良が発生していないかを監視する。そして、もし印刷不良を発見したら、操作部１１ｃの各ボタンＡ，Ｂ，Ｃを押すことによりこれを本体１１ａに知らせる。このとき、現時点における印刷位置（距離Ｌ）は、カウンタ１５ｂからの信号によって認識することができるので、印刷不良の発生位置は自動的に特定できることになる。したがって、オペレータは、不良の発生位置に関して何ら情報を入力する必要はない。ただ、オペレータはこの後、不良内容特定キー６６および各コマンドキー６７ａ〜６７ｆを用いて、発生した不良内容に関する情報を入力する。こうして端末装置１１は、発生した加工不良の内容および発生位置を特定する加工不良データを作成することができる。たとえば、図５において、オペレータが列２に網点不良を発見したとする。この場合、オペレータはまず操作部１１ｃのボタンを押して、発見位置を端末装置本体１１ａに報告する。この例の場合、「距離Ｌの位置」が不良発生位置として認識される。続いて、オペレータは、不良内容特定キー６６および各コマンドキー６７ａ〜６７ｆを用いて、発生した不良内容、すなわち、「列２に網点不良が発生した」旨を入力する。こうして、「距離Ｌの位置の列２に網点不良が発生した」ことを示す加工不良データが作成され、このデータは印刷工程部コンピュータ１０を介してホストコンピュータ１００へ送られる。また、オペレータは、プリンタ１０ｃ，１１ｂなどを用いて、この加工不良データを紙面上に打ち出すことができる。このような加工不良データは、ホストコンピュータ１００によって一元管理されるので、別な端末装置においても利用可能となる。たとえば、図２に示すシステムにおいて、端末装置１１で作成された加工不良データは、ホストコンピュータ１００内で管理されるので、端末装置２１から呼び出してこれを利用することが可能である。印刷機１５で印刷が完了した巻取材料を合成装置２５でラミネート加工する場合、このように、端末装置１１で作成された加工不良データを端末装置２１で利用できれば便利である。端末装置２１では、印刷工程における加工不良に、合成工程における加工不良を付加した加工不良データを作成することができる。更に、端末装置３１で、これに切断工程における加工不良を付加した加工不良データを作成することもできる。この加工不良データを、端末装置５１で呼び出して利用すれば、検査装置５５において、不良のある部分を容易に取り除くことが可能である。
【００２８】
続いて、本装置の動作を、より具体的な実施例に基づいて説明する。いま、印刷機１５において巻取材料１に対する印刷を開始したとすると、端末装置１１におけるディスプレイ装置の表示画面は図７に示すようになる。指標表示欄６２には、現在の印刷位置を示す指標７１が表示されている（この例では、巻取材料の先端部からの距離Ｌ＝２０ｍあたりを示している）。この巻取材料１は全長４００ｍであり、印刷工程が進行するにしたがって、指標７１は指標表示欄６２，６２′を図の下方に移動してゆき、０ｍ〜４００ｍまで移動することになる。オペレータは、この指標７１を見ることにより、現在の作業の進行状況を把握することができる。なお、巻取識別コード欄６５には、加工対象となる巻取材料の識別コード（この例ではＡ８８２３）が表示される。この識別コードはオペレータが入力するようにしてもよいが、ホストコンピュータ１００により、各生産機械の稼働予定を与えるようにしておけば、ホストコンピュータ１００側から自動的にこの識別コードを与えることもできる。前述したように、印刷機１５には、リレー１５ａが取り付けられており、現在何本目の巻取材料に対する印刷を行っているかが認識できるため、ホストコンピュータ１００が保持する印刷予定を照会することにより、これから処理する巻取材料の識別コードを自動的に認識することが可能である。もちろん、このように自動的に与えられた識別コードに対して、オペレータが修正を加えることも自由にできる。
【００２９】
さて、オペレータは、この印刷作業中、印刷の不良が発生しないかを監視することになるが、いま、「つなぎ」なる不良を発見したものとする。この場合、オペレータは図４に示す操作部１１ｃの専用ボタンＡを押す。前述のように、この専用ボタンＡは、「つなぎ」なる不良についての専用のボタンである。端末装置本体１１ａは、専用ボタンＡが押されたのを検知すると、図８に示すように、不良位置記録欄６３内の、その時点における指標７１と同じ位置に、不良位置表示７２を表示するとともに、テキスト欄６４に「つなぎ」なる文字７３を表示する。指標７１は、印刷作業の進行とともに図の下方へ移動してゆくが、不良位置表示７２および「つなぎ」なる文字７３は、図８に示す位置に表示されたままの状態となる。すなわち、この位置に「つなぎ」なる不良が加工不良データとして登録されたことになる。このように、専用ボタンＡは、これを押すだけですべての登録が完了となる。頻繁に発生する加工不良に対しては、このような専用ボタンを設けておくと便利である。
【００３０】
続いて、オペレータは巻取材料１の列２において、「網点不良」なる不良が連続的に生じているのを発見したものとする。このように、ある区間にわたって同じ不良が継続することはしばしば見られる。このような場合、オペレータは図４に示す操作部１１ｃの汎用ボタンＢを押す。そして、しばらく監視を続け、この不良がなくなったときに、汎用ボタンＣを押す。すなわち、「網点不良」の発生を発見した時点でボタンＢを、「網点不良」が終了した時点でボタンＣを、それぞれ押すことになる。このような操作を行った直後の状態を図９に示す。不良位置記録欄６３には、ボタンＢを押した時点で開始マーク７４が、ボタンＣを押した時点で終了マーク７５が、それぞれ表示される。この開始マーク７４および終了マーク７５は、加工不良データとしての正式の登録ではなく、単なる参照マークである。したがって、オペレータは後に、この参照マークを目安として正式の登録を行う。この正式の登録は、次のような操作により行われる。まず、図１０に示すように、カーソル移動コマンドキー６７ａ，６７ｂを用いて、不良位置記録欄６３内にカーソル７６を表示させ、これをまず、開始マーク７４の位置まで移動させる。そして、開始コマンドキー６７ｃを入力し、開始位置をセットする。続いて、カーソル移動コマンドキー６７ａ，６７ｂを用いて、不良位置記録欄６３内のカーソル７６を終了マーク７５の位置まで移動させる。そして、発生した不良内容を示す不良内容指定キー６６（この場合、「網点不良」のキー）を入力する。更に、画面切替コマンドキー６７ｆを入力すると、画面にテンキーが表示されるようになるので、ここで、不良が生じた列番号（この場合は列２）の入力を行う。列番号とともに網点不良が生じた色を特定する入力も可能である。これにより、正式の登録が完了し、画面表示は図１１に示すようになる。不良位置記録欄６３には不良位置表示７７が、テキスト欄６４には「列２／網点不良」なる文字７８が表示されることになる。このように、とりあえず開始マーク７４および終了マーク７５を操作部１１ｃのボタン入力によって表示させ、後にこれを目安として正式な登録を行うようにすると、非常に操作性がよくなる。こうして、不良位置表示７７が示す位置に「列２／網点不良」なる不良が加工不良データとして登録されたことになる。なお、除去コマンドキー６７ｄや解除コマンドキー６７ｅを入力することにより、登録を取り消す作業も可能である。
【００３１】
なお、ある区間にわたって継続する不良ではなく、ある１か所だけに存在した不良を発見した場合には、開始マーク７９のみの入力を行えばよい。たとえば、ある１か所に「裏うつり」なる不良を発見した場合、ボタンＢを押して、図１２に示すように、開始マーク７９のみを表示させておけばよい。この場合の正式な登録は、次のような操作により行われる。すなわち、カーソル移動コマンドキー６７ａ，６７ｂを用いて、不良位置記録欄６３′内にカーソル７６を表示させ、これを開始マーク７９の位置まで移動させる。そして、開始コマンドキー６７ｃを入力し、そのまま続けて、発生した不良内容を示す不良内容指定キー６６（この場合、「裏うつり」のキー）を入力する。これにより、正式の登録が完了し、画面表示は図１３に示すようになる。不良位置記録欄６３′には不良位置表示８０が、テキスト欄６４′には「裏うつり」なる文字８１が表示されることになる。
【００３２】
こうして、印刷工程が完了したとすると、図１３に示すように、「つなぎ」、「列２／網点不良」、「裏うつり」なる３種類の印刷不良が、各位置において、加工不良データとして登録されたことになる。この加工不良データはホストコンピュータ１００へ転送される。ここで、この印刷機１５によって印刷が完了した巻取材料に対して、合成装置２５によってラミネート加工を行うものとする。この場合、端末装置１１で作成された前述の加工不良データは、端末装置２１に呼び出される。すなわち、図１３と等価な画面が、端末装置２１のディスプレイ装置上に呼び出されることになる。ただし、ここで注意すべき点は、印刷工程前の巻取材料と、印刷工程後の巻取材料とでは、巻取状態が逆になっている点である。すなわち、印刷工程前の巻取材料の先端部は、印刷工程後の巻取材料では後端部となってしまっている。これを具体例で示すと、たとえば、図１３に示すように、印刷工程前の巻取材料では、「つなぎ」なる不良が発生している位置は、先端部から４０ｍのあたりであるが、印刷工程後の巻取材料では、逆に後端部から４０ｍのあたりとなり、別言すれば、先端部から３６０ｍのあたりとなる。したがって、端末装置１１で作成された加工不良データを端末装置２１で呼び出した場合、先端部と後端部とを入れ替えるような距離の変換を行う必要がある。具体的には、図１３に示すような端末装置１１で作成された加工不良データを、端末装置２１で呼び出すと、図１４に示すようになる。
【００３３】
合成装置２５におけるラミネート加工を開始すると、図１４に示すように、指標９１が移動を始める。オペレータは、このラミネート加工を監視し、加工不良が発生したら、これを登録する。この登録作業は前述の印刷工程における作業と全く同様である。たとえば、図１５に示す例では、不良位置表示９２で示す区間に、「列１／しわ」なる文字９３が表示されている。このように、前工程における加工不良に重ねるようにして、新たな加工不良の情報が付加されてゆく。なお、ディスプレイ装置の表示画面上では、前工程における加工不良と現工程における加工不良とを区別しうるようにするため、両者の表示態様を変えるのが好ましい。たとえば、色を変えて表示するとか、前工程における加工不良のみ反転表示するとか、種々の表示態様を採ることができる。
【００３４】
こうして作成された加工不良データ基づいて、オペレータは加工不良部の除去作業を容易に行うことができる。たとえば、製袋工程中に加工不良部の除去を行うのであれば製袋工程部の端末装置に加工不良データを表示させ、これを参照しながら行えばよい。この場合、加工不良データに基づいて、製袋機に動作指令を与えることができる。たとえば、製袋機を停止させたり減速させたりする動作指令を与えるようにすれば、オペレータが加工不良部を除去する作業を容易に行うことができるようになる。また、オペレータへの注意を喚起するために、ブザーやパトライトを動作させる動作指令を与えるようにすれば、加工不良部を確実に除去させることができるようになる。
【００３５】
以上が、特開平４−１７２１２５号公報に開示された巻取材料の加工工程管理装置の構成および動作である。本願発明は、この装置に更に改良を加えたものである。以下、この改良点について説明する。
【００３６】
本願第１の発明に係る改良点は、図４に示す操作部１１ｃの代わりに、図１６に示す操作部１１０を用いるようにした点にある。この操作部１１０は、コネクタ１１１に接続されたケーブルにより、端末装置１１に接続される。ケーブルをある程度の長さにしておけば、端末装置１１からかなり離れた場所に設置することが可能である。実用的には、この操作部１１０は、各生産機械（この実施例の場合は、印刷機）の本体に取り付けておくようにするのが好ましい。この操作部１１０の上面には、操作スイッチＳ１〜Ｓ１０が取り付けられており、オペレータは、端末装置１１の設置場所まで歩いてゆくことなしに、この操作部１１０を用いて、発見した加工不良の内容およびその存在位置を示す情報の入力を行うことができる。すなわち、この実施例の場合、操作部１１０は印刷機に取り付けられているので、印刷作業を行っているオペレータは、印刷機から離れることなしに操作部１１０を操作することが可能である。
【００３７】
各操作スイッチＳ１〜Ｓ１０には、次のような特有の機能が割り当てられており、各操作スイッチのＯＮ／ＯＦＦ状態は、コネクタ１１１に接続されたケーブルにより、端末装置１１に伝達される。
Ｓ１：品目切替ボタン（モーメンタリ型）
新たな品目についての印刷作業を開始したとき、オペレータがこのボタンを押すことにより、品目が切り替わったことを端末装置１１に通知する。
Ｓ２：正紙開始ボタン（モーメンタリ型）
一般に巻取材料の最初の部分は、加工不良部分となる。オペレータは、新たな巻取材料についての加工を開始したら、この最初の加工不良部分がなくなるまで監視し、加工不良部分から正紙部分（不良のない部分）に転じた時点で、このボタンを押す。
Ｓ３：正紙終了ボタン（モーメンタリ型）
一般に巻取材料の最後の部分は、加工不良部分となる。オペレータは、１つの巻取材料についての加工終了が近付いたら、加工不良部分が現れるのを監視し、正紙部分から加工不良部分に転じた時点で、このボタンを押す。
Ｓ４：排紙切替ボタン（モーメンタリ型）
排紙側の巻取ロールを切り替えたときに、このボタンを押す。
Ｓ５〜Ｓ１０：不良発生ボタン（オルタネイト型）
印刷中に、種々の不良を発見した場合に、各不良に対応したボタンを押す。たとえば、操作スイッチＳ５は「ドクタ筋」、操作スイッチＳ６は「網点不良」、操作スイッチＳ７は「にじみ」、操作スイッチＳ８は「裏うつり」、…、というように、１つの操作スイッチに対して１つの不良内容が１対１に対応している。
【００３８】
本願第２の発明に係る改良点は、上述の操作スイッチＳ５〜Ｓ１０にオルタネイト型の押しボタンスイッチを用いた点にある。操作スイッチＳ１〜Ｓ４は、ある一時点を端末装置側へ伝達することができればよいので、モーメンタリ型のスイッチが用いられている。これは、オペレータがボタンを押している間だけＯＮ状態となり、ボタンから指を離すとＯＦＦ状態となるスイッチである。これに対して、操作スイッチＳ５〜Ｓ１０は、特定の加工不良が存在していることを端末装置側へ伝達するためのスイッチであるため、オルタネイト型のスイッチを用いている。これは、オペレータが１回ボタンを押すとＯＮ状態となり、もう１回ボタンを押すとＯＦＦ状態となるスイッチである。たとえば、オペレータが「ドクタ筋」なる印刷不良を発見したら、まず操作スイッチＳ５を押してＯＮ状態にする。そして、この「ドクタ筋」を監視しながら、これがなくなった時点で再び操作スイッチＳ５を押してＯＦＦ状態にするのである。端末装置側は、操作スイッチＳ５がＯＮ状態になっている区間に、「ドクタ筋」なる加工不良が存在したことを認識することができる。
【００３９】
本発明の端末装置は、更に、この操作スイッチＳ５〜Ｓ１０がＯＮ状態の期間、正紙実績の計数を停止する機能をもっている。前述のように、印刷工程が行われている間、給紙側から排紙側へと搬送された巻取材料の長さがロータリエンコーダなどで計数されるので、この計数値を加工実績として利用することができる。加工不良部分が存在しなければ、この計数値がそのまま正紙実績となるが、加工不良部分が存在する場合はその分を差し引く必要がある。本発明の端末装置では、操作スイッチＳ５〜Ｓ１０がＯＮ状態のときには、正紙実績の計数を停止することができるため、加工不良部分を除いた正確な正紙実績を自動的に求めることができる。
【００４０】
本願第３の発明に係る改良点は、上述の操作スイッチＳ１〜Ｓ１０のそれぞれに、ＬＥＤを内蔵した点にある。モーメンタリ型の操作スイッチＳ１〜Ｓ４については、ボタンを押すと内蔵ＬＥＤが点灯するため、オペレータは、操作スイッチを確実に操作したことを確認することができる。一方、オルタネイト型の操作スイッチＳ５〜Ｓ１０については、ＯＮ状態の場合に内蔵ＬＥＤが点灯するため、現在、ＯＮ状態なのか、ＯＦＦ状態なのかを確実に認識することができる。また、各操作スイッチごとに色を変えるようにすれば、識別性をより高めることができる。更に、各操作スイッチの上面に、その操作スイッチの機能を示す文字や記号を記しておくとよい。
【００４１】
本願第４の発明に係る改良点は、上述した操作スイッチＳ１により、品目の切り替えを端末装置に伝達する機能を設け、端末装置が、ホストコンピュータから与えられる予定表に基づいて、自動的に次の品目についての処理を行うことができるようにした点にある。図２に示すように、印刷機１５用の端末装置１１は、印刷工程部コンピュータ１０を介して、ホストコンピュータ１００に接続されている。ホストコンピュータ１００は、この印刷、合成、切断、製袋、検査、の一連の工程を統括管理する機能をもっており、各生産機械にどの品目を処理させるかを示す予定表を保持し、端末装置１１はホストコンピュータ１００からこの予定表の情報を得ることができる。たとえば、オペレータが印刷機１５によって品目Ａの印刷を完了し、次の予定である品目Ｂの印刷を開始したとする。このとき、オペレータが操作部１１０の操作スイッチＳ１を押して、品目が切り替わったことを端末装置１１に伝達すると、端末装置１１は、ホストコンピュータ１００から得た予定表に基づいて、次の処理品目が品目Ｂであることを認識することができ、この品目Ｂについての情報（巻取識別コード、加工不良データなど）を自動的に入力することができる。したがって、オペレータは、作業予定に特に変更がなければ、新たな品目についての種々のデータを端末装置１１に対して入力する作業を行う必要がなくなる。
【００４２】
以上、本願第１〜第４の発明に係る改良点を説明したが、ここでは、本発明を実施する上での付加的な工夫を述べておく。第１の工夫は、端末装置に対してパス長を設定する機能を設け、巻取材料の接続部の位置入力を自動化できるようにした点にある。この機能についての詳しい説明をする前に、巻取材料の自動接続機能について説明をしておく。一般に巻取材料に対する何らかの加工を行う生産機械では、１本の巻取材料に対する加工が完了すると、機械を停止させることなしに次の巻取材料についての加工を続けて行う機構が設けられている。この基本原理を図１７に示す。すなわち、給紙側には常に２本（場合によっては３本以上でもよい）の巻取材料６，７をセットしておく。そして、巻取材料６から引き出した材料に対して加工を行い、加工済みの材料を排紙側に巻取材料８として巻き取ってゆく。こうして、巻取材料６の末端まで加工が完了したら、巻取材料６の末端に、巻取材料７の先端を糊付けし、図の破線に示すように、巻取材料７から引き出した材料に対して加工を継続してゆく。その間に、巻取材料６のあったローラに、次の巻取材料をセットしておく。このような操作を繰り返せば、生産機械を停止させることなしに、次々と新たな巻取材料についての加工を継続することができる。
【００４３】
このような継続運転を行った場合、巻取材料６と巻取材料７との間に接続部が生じることになる。このような接続部は、加工不良部分の一種であり、一般に「つなぎ」と呼ばれている。図４に示すように、先願発明に係る装置の操作部１１ｃには、この「つなぎ」の位置を入力するための専用ボタンＡが設けられている。すなわち、オペレータが、「つなぎ」を発見したときにこの専用ボタンＡを押すことにより、端末装置１１がその位置を認識することになる。本願第５の発明によれば、このような「つなぎ」の位置を入力する作業を自動化することができる。いま、図５に示すモデルにおいて、位置Ｐで加工不良部分の検査を行っているものとする。通常、この検査位置Ｐは、印刷が完了し、排紙側のロールに巻き取られる直前の位置に設定される。オペレータはこの検査位置Ｐにおいて、種々の印刷不良を監視することになり、先願発明に係る装置では、「つなぎ」の部分がこの検査位置Ｐを通過する瞬間に、専用ボタンＡを押してその位置を端末装置に伝達することになる。
【００４４】
本発明による装置では、給紙部の位置から、この検査位置Ｐに至るまでの距離Ｌ´（図５参照：以下、この距離をパス長と呼ぶ）を予め設定できるようにし、「つなぎ」の位置入力を自動化している。いま、図１７に示すように、第１の巻取材料６から第２の巻取材料７への切り替えが行われた場合を考える。前述のように、第１の巻取材料６の末端に第２の巻取材料７の先端が自動的に糊付けされることにより、この切り替えは自動的に行われる。給紙側に何らかの検出装置を設けておけば、この切り替えが行われた時点を容易に認識することができる。ここで、再び第５図を参照して、「つなぎ」の位置変化を考えると、前述の切り替えが行われた時点では、「つなぎ」は給紙部にあるが、その時点からパス長Ｌ´だけ材料の搬送が行われれば、「つなぎ」は検査位置Ｐにくることになる。材料の搬送距離は、ロータリエンコーダなどで計数されているので、パス長Ｌ´が予め設定されていれば、前述の切り替えが行われた時点を検出することにより、「つなぎ」の位置が検査位置Ｐに到来する時点を認識することが可能である。本発明による装置は、このような原理に基づき、「つなぎ」が検査位置Ｐに到来したことを自動的に認識できるようにしたものである。これにより、先願発明に係る装置のように、「つなぎ」の位置を入力する作業は必要なくなる。
【００４５】
なお、常に一定のパス長をもつ生産機械の場合には、そのパス長をこの生産機械に固有の値として設定しておけばよいが、品目によってパス長が異なる生産機械の場合には、各品目についてパス長を設定できる機能を端末装置１１に用意しておく。たとえば、印刷機などでは、印刷の色数によって、あるユニットを通したり通さなかったりするため、パス長が異なってくる。したがって、各品目ごとにパス長を設定できるようにしておくのが好ましい。
【００４６】
第２の付加的な工夫は、端末装置に対して、特定の巻取材料について除去された材料の長さを入力すれば、この長さに基づいて加工不良データの訂正が行われるようにした点にある。巻取材料は、様々な生産機械によって加工されてゆく。ところが、１つの生産機械から次の生産機械へと運搬する間に、巻取材料が損傷することがある。特に、巻取材料の外周部分は損傷を受けやすい。オペレータは、各生産機械に巻取材料を装填するときにこのような外周部分の損傷を発見すると、巻取材料の先端から材料を引き出し、損傷部分を除去する処置を行う。本発明に係る装置では、各端末装置に対して、このようにして除去した材料の長さを入力できるようにし、その巻取材料について過去に作成された加工不良データが自動的に訂正されるようにしたものである。たとえば、巻取材料の先端部から３０ｍを除去したとすると、今まで先端から１００ｍの位置に存在した加工不良部分の位置は、先端から７０ｍの位置に訂正されることになる。このような機能をもたせることにより、上述のような損傷部分の除去が行われても、加工不良データを常に正確な状態に維持することができる。
【００４７】
以上、本発明を図示する実施例に基づいて説明したが、本発明はこの実施例のみに限定されるものではなく、この他にも種々の態様で実施可能である。たとえば、前述の実施例で示したディスプレイ画面のレイアウトは、ほんの一例として示したものであり、どのようなレイアウトのディスプレイ画面を用いてもかまわない。たとえば、図１８に示すディスプレイ画面では、巻取材料の距離表示欄６１Ｔ、指標表示欄６２Ｔ、不良位置記録欄６３Ｔ、テキスト欄６４Ｔをそれぞれ横長になるように配置している。一般に、画面が横長のディスプレイ装置を利用する場合には、図１８に示すような横長表示が適している。また、端末装置に対しては、上述の実施例で述べた以外にも種々の情報を入力させることができる。たとえば、加工不良部分を発見した場合に、その加工不良箇所にテープを貼りつけ、後の工程に注意を促すようなことをする場合には、貼りつけたテープの数を入力しておくようにすると、最終工程までテープが残ってしまうような事故を防ぐのに効果的である。
【００４８】
【発明の効果】
以上のとおり本発明による巻取材料の加工工程管理装置によれば、オペレータが生産機械による加工作業を行いながら操作できる操作部を設け、この操作部から種々の情報を入力できるようにしたため、作業者の負担を軽減することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】現在行われている一般的な食料品の包装袋の製造工程を示す図である。
【図２】図１に示す単純なモデルに本発明を適用した巻取材料の加工工程管理装置の構成を示すブロック図である。
【図３】図２に示す装置における工程部コンピュータおよび端末装置のより詳細な構成を示す図である。
【図４】図３に示す操作部１１ｃと印刷機１５との詳細を示す図である。
【図５】図２に示す印刷機における印刷作業の概念図である。
【図６】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、初期状態を示す。
【図７】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、加工位置を示す指標７１の表示状態を示す。
【図８】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、加工不良の位置を入力した状態を示す。
【図９】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、加工不良の開始マーク７４と終了マーク７５を入力した状態を示す。
【図１０】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、開始マーク７４と終了マーク７５とに基づいて、加工不良の正式な登録を行っている状態を示す。
【図１１】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、加工不良の正式な登録完了後の状態を示す。
【図１２】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、加工不良の開始マーク７９を入力した状態を示す。
【図１３】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、図１２に示す開始マーク７９に基づいて、加工不良の正式な登録を行った状態を示す。
【図１４】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、図１３に示すような登録内容を、次の工程で呼び出した状態を示す。
【図１５】図３に示す端末装置１１に内蔵されたディスプレイ装置の表示画面の一例を示す図であり、図１４に示す状態に更に加工不良の登録を重ねて行った状態を示す。
【図１６】本発明に用いる操作部１１０の外観図である。
【図１７】巻取材料の切り替えを行う一般的な機構を示す図である。
【図１８】本発明に係る装置におけるディスプレイ表示の別な実施例を示す図である。
【符号の説明】
１〜８…巻取材料
１０ａ…コンピュータ本体
１０ｂ…ディスプレイ装置
１０ｃ…プリンタ
１０ｄ…ネットワークインターフェイスユニット
１１ａ…端末装置本体
１１ｂ…プリンタ
１１ｃ…操作部
１１ｄ…ネットワークインターフェイスユニット
６０…ディスプレイ装置の表示画面
６１，６１′，６１Ｔ…距離表示欄
６２，６２′，６２Ｔ…指標表示欄
６３，６３′，６３Ｔ…不良位置記録欄
６４，６４′，６４Ｔ…テキスト欄
６５…巻取識別コード欄
６６…不良内容指定キー
６７ａ〜６７ｆ…コマンドキー
７１…指標
７２…不良位置表示
７３…「つなぎ」なる文字
７４…開始マーク
７５…終了マーク
７６…カーソル
７７…不良位置表示
７８…「列２／網点不良」なる文字
７９…開始マーク
８０…不良位置表示
８１…「裏うつり」なる文字
９１…指標
９２…不良位置表示
９３…「列１／しわ」なる文字
１００…ホストコンピュータ
１０１…ネットワーク
１０１ａ…タップ
１０１ｂ…タップ
１１０…操作部
１１１…コネクタ
Ｓ１〜Ｓ１０…操作スイッチ[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a winding material processing process management device, and more particularly to a management device for performing a winding material processing process management using a computer.
[0002]
[Prior art]
A method of producing a product by processing a winding material is suitable for mass production of the product, and is currently used in various fields. For example, in the process of manufacturing packaging bags for foodstuffs, a process of processing a wound material is also employed. That is, a printing process is performed on a plain take-up material called a printing material, and a laminating process is performed by attaching another take-up material to the print material, and a packaging bag is manufactured through a cutting process and a bag making process. As described above, normally, a plurality of processing steps are sequentially performed on the wound material.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Generally, when various processes are performed on a winding material, good processing is not necessarily performed on all portions. Usually, processing defects occur partially. For example, in the case of a printing process, a portion where printing is defective occurs, and in the case of a laminating process, a portion where a sheet is wrinkled occurs. The wound material that has been subjected to various processes is finally cut off for each product. At this time, it is necessary to exclude products having defects. For this reason, for each process, an operation of checking what kind of processing defect has occurred in which part is performed. In other words, conventionally, a monitor is set up for each process to monitor whether or not processing errors have occurred in the processed material. If a processing error has occurred, enter that fact on the quality control card. Then, an operation of inserting a tape indicating the occurrence of processing failure into the winding material is performed. This quality control card is sent to the next processing step together with the processed winding material. In this way, for each process, what kind of processing failure has occurred in which part is entered in the quality control card. Defective products can be finally excluded based on the information on processing defects written in the quality control card.
[0004]
However, there is a problem that errors are apt to occur in the work of filling in the quality control card as described above. If there is such an error, the defective product cannot be finally removed and the defective product is shipped as it is. In addition, the work of filling in the quality control card depends on the manual work of the observer, and there is a problem that the work load is large.
[0005]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a winding material processing process management device that does not cause an error and can reduce the burden on an operator.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is JP-A-4-172125 Is a further improvement on the winding material processing step management device disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open (Kokai) No. H11-27139. The above publication In the meantime, the information indicating the processing position of the winding material at each point in time by the production machine performing the machining process is input from the production machine, and the information regarding the processing defect by the production machine is input from the operator, and the content of the processing defect generated And a terminal device having a function of creating processing defect data for specifying an occurrence position is installed for each production machine, and these plurality of terminal devices are connected to a host computer. Unified management of defective machining data, making the defective machining data created by one terminal device available to another terminal device, and managing a plurality of machining processes performed on the wound material. An apparatus is disclosed. The present invention is obtained by adding the following improvements to the terminal device of this device.
[0007]
(1) The first invention of the present application further includes an operation unit that can be operated by an operator while performing a processing operation by a production machine. The operation unit includes a plurality of operation switches corresponding to the contents of each processing defect. The ON / OFF state of these operation switches can be transmitted to the terminal device.
[0008]
(2) The second invention of the present application is the device according to the first invention described above,
By using an alternate switch as an operation switch provided on the operation unit, the processing results for non-defective products can be obtained by subtracting the processing results during the period in which this alternate switch is ON from the total processing results. is there.
[0009]
(3) A third invention of the present application is the device according to the first or second invention, wherein a light emitting device for indicating an ON state of each operation switch is provided in an operation unit.
[0010]
(4) The fourth invention of the present application is the device according to the above first invention,
Prepare a schedule on the host computer indicating the items to be processed by each production machine,
An operation switch is provided on the operation unit to indicate that the processing item has been switched,
When it is transmitted to the terminal device that the processing item has been switched by the operation switch, the terminal device can execute processing for creating processing defect data for the next item in the schedule provided by the host computer. It is composed.
[0013]
[Operation]
(1) In the management device according to the first aspect of the present invention, since the operator can input information on the content and the location of the occurrence of the processing defect using the operation switch of the operation unit, it is necessary to walk to the installation location of the terminal device. Operability is improved.
[0014]
(2) In the management device according to the second aspect of the present invention, since the alternate switch is used as the operation switch, the operation switch can be turned ON only during the period when the processing failure exists, and the processing results during this period are good. Is automatically excluded from the processing results of the above, so that the totaling of the processing results of the non-defective products becomes easy.
[0015]
(3) In the management device according to the third aspect of the present invention, since the light emitting device that indicates the ON state of the operation switch is provided, a reliable operation without mistakes can be performed.
[0016]
(4) In the management device according to the fourth aspect of the present invention, the operator can notify the terminal device that the processing operation on a new item has started by merely operating the operation switch of the operation unit, so that the operability is improved. improves.
[0019]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described based on the illustrated embodiments. As described above, the present invention provides: JP-A-4-172125 Is a further improvement on the winding material processing step management device disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open (Kokai) No. H11-27139. So, for convenience, Gazette Will be described, followed by a description of the improvements that are the gist of the present invention.
[0020]
Here, an example in which the present invention is applied to a manufacturing process of a food packaging bag will be described. FIG. 1 is a diagram showing a process of manufacturing a general food packaging bag which is currently performed. First, a winding material 1 called a printing material is prepared, and is subjected to printing through a printing process. The winding material 2 that has completed the printing step is bonded to another winding material (not shown) in the synthesis step, and is subjected to a laminating process. Further, the laminated winding material 3 is cut into two winding materials 4a and 4b in a cutting step (usually, it is cut into more winding materials, but here, for convenience of explanation, It shows the case of cutting into two). An inspection process is performed on the cut-up winding materials 4a and 4b, and a packaging bag 5 is manufactured through a bag-making process.
[0021]
In each of the above-described steps, the take-up material is set on one paper supply side, the leading end of the material is led out to the other paper discharge side, and the take-up material is sent from the paper supply side to the paper discharge side. A predetermined processing operation is performed while going. For example, in the case of a printing process, the rollers of the printing press are placed between the paper feed side and the paper discharge side. The take-up material pulled out from the sheet supply side is printed and then wound up to the sheet discharge side. Note that the process order shown in FIG. 1 shows an example as a simple model, and actually, a more complicated procedure is employed, such as changing the order of each process or returning to the previous process. Often. Here, as a simple model, three printing machines are used in the printing process, two combining devices are used in the combining process, two cutting devices are used in the cutting process, and two inspection devices are used in the inspection process. In the process, the description will be continued below with an example using three bag making machines.
[0022]
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of a winding material processing step management apparatus in which the present invention is applied to the simple model described above. The host computer 100 has a function of integrally managing the processing steps. The host computer 100 includes a printing process section computer 10, a synthesis process section computer 20, a cutting process section computer 30, a bag making process section computer 40, and an inspection process section computer 50. 101 is connected to the host computer 100. The printing process section computer 10 has three terminal devices 11 to 13 corresponding to the three printing machines 15 to 17 respectively, and the combining process section computer 20 has two combining devices 25 and 26. And two terminal devices 31 and 32 corresponding to the two cutting devices 35 and 36, respectively. The process section computer 40 has three terminal devices 41 to 43 corresponding to the three bag making machines 45 to 47, respectively, and the inspection process section computer 50 has two synthesis devices 55 and 56, respectively. , Two terminal devices 51 and 52 are provided, respectively. In this embodiment, each of the process section computers 10 to 50 is constituted by a personal computer, and these are directly connected to the host computer 100. However, a plurality of personal computers may be connected in cascade to have a hierarchical structure. Alternatively, a plurality of computers may be provided in parallel in the same process section. In addition, a workstation or the like may be provided between each of the processing unit computers 10 to 50 and the host computer 100.
[0023]
The feature of this management device is that a terminal device is provided for each production machine or for each of a plurality of production machines. For example, in the printing process, three terminal devices 11 to 13 are provided corresponding to the three printing machines 15 to 17, respectively. FIG. 3 shows a more detailed configuration of the process section computer and the terminal device. Here, the configurations of the printing process section computer 10 and the terminal device 11 connected thereto are shown. The printing process unit computer 10 connected to the tap 101a of the network 101 is composed of a main body 10a, a display device 10b, a printer 10c, and a network interface unit 10d. Is used. The terminal device 11 is connected to the tap 101b of the same network 101 via the network interface unit 11d. The terminal device 11 includes a main body 11a having a built-in display device, a printer 11b, and an operation unit 11c.
[0024]
FIG. 4 shows details of the operation unit 11c and the printing press 15. The operation unit 11c is provided with three operation buttons in the apparatus of this embodiment. That is, a dedicated button A and general-purpose buttons B and C. The dedicated button A is a dedicated button for notifying the existence of a specific processing defect. In the apparatus of this embodiment, a specific processing defect of “connecting” (for example, two winding materials of 500 m are prepared. These are operation buttons assigned to notify the presence of a processing defect that occurs at the joint when a 1000 m winding material is made by connecting these. The general-purpose buttons B and C are buttons for notifying a point in time when various processing defects are found (button B) and a point in time when the processing defects are finished (button C). On the other hand, in the printing press 15, as described above, the take-up material is sent from the paper supply side to the paper discharge side. The printing roller and the like are arranged between the paper supply side and the paper discharge side.
[0025]
FIG. 5 shows a concept of a printing operation in the printing press 15. The take-up material 1 is set on the paper supply side, pulled out from the leading end, and taken up on the paper discharge side. Printing is performed at a position indicated by an arrow P in the drawing. The relay 15a shown in FIG. 4 has a function of detecting that a new winding material has been set on the sheet feeding side. Therefore, based on the signal from the relay 15a, it is possible to recognize the order of the currently set winding material. The counter 15b outputs a signal corresponding to the length of the wound material sent from the sheet feeding side (or wound on the sheet discharging side). Specifically, a rotary encoder or the like may be attached to a feed roll on the paper feed side (or a take-up roll on the paper discharge side), and the configuration may be such that pulses output by the rotary encoder are counted. The output signal of the counter 15b eventually becomes a signal indicating the position of the take-up material on which the printing machine 15 is performing printing at a certain point in time. Specifically, as shown in FIG. From the distance L.
[0026]
Thus, the information (distance L in FIG. 5) indicating the current processing position of the wound material is sequentially given to the terminal device 11. Further, a signal from the relay 15a and a signal indicating an operation state of each of the buttons A, B, and C are also provided. As described above, the display device is built in the main body 11a of the terminal device. FIG. 6 shows a display screen 60 of the display device. On the left side of the display screen 60, distance display columns 61 and 61 ', index display columns 62 and 62', defective position recording columns 63 and 63 ', and text columns 64 and 64' are provided. The vertical direction of the figure in each of these columns corresponds to the longitudinal direction of the wound material being processed. In the embodiment shown here, the display corresponds to the winding material having a total length of 400 m, and the numbers 0, 50, 100,..., 400 shown in the distance display columns 61, 61 'are respectively the winding material. Are shown in units of m from the front end of the device. Indices indicating the current machining position are displayed in the index display columns 62 and 62 '. When an operator finds a defective portion, the position is entered in the defective position entry columns 63 and 63 ', and the content of the defect is entered as a character string in the text columns 64 and 64'. In the winding identification code column 65, an identification code for specifying the winding material currently being processed is displayed. Under the failure content designation key 66 there are displayed names indicating the contents of various processing failures. Further, command keys 67a to 67f displayed thereunder are used for inputting information relating to processing defects. With respect to the defect content designation key 66 and each of the command keys 67a to 67f, the operator can perform an input to designate each of these keys. For example, if the screen of the display device is configured by a touch panel, the operator can input an instruction for each key by touching the display position of each key on the screen.
[0027]
The operation principle of the terminal device 11 is as follows. Now, as shown in FIG. 5, it is assumed that printing on the winding material 1 is performed at the position of the arrow P. The take-up material 1 is sent from the paper supply side to the paper discharge side and is taken up. The operator monitors whether the printing failure has occurred while watching the position of the arrow P. If a printing failure is found, the user presses the buttons A, B, and C of the operation unit 11c to notify the main body 11a of the pressing. At this time, the printing position (distance L) at the present time can be recognized by the signal from the counter 15b, so that the occurrence position of the printing failure can be automatically specified. Therefore, the operator does not need to input any information regarding the position where the defect has occurred. However, thereafter, the operator uses the defect content specifying key 66 and the command keys 67a to 67f to input information relating to the generated defect content. In this way, the terminal device 11 can create the processing failure data that specifies the content and the position of the processing failure that has occurred. For example, in FIG. 5, it is assumed that the operator has found a dot defect in column 2. In this case, the operator first presses a button on the operation unit 11c to report the discovery position to the terminal device main body 11a. In the case of this example, the “position of the distance L” is recognized as the defect occurrence position. Subsequently, the operator uses the defect content specifying key 66 and the respective command keys 67a to 67f to input the content of the defect that has occurred, that is, "the halftone dot defect has occurred in column 2". In this way, processing failure data indicating that “halftone dot failure has occurred in the column 2 at the position of the distance L” is created, and this data is sent to the host computer 100 via the printing process unit computer 10. Further, the operator can use the printers 10c and 11b and the like to stamp out the processing failure data on the paper. Since such processing failure data is centrally managed by the host computer 100, it can be used in another terminal device. For example, in the system shown in FIG. 2, the processing failure data created by the terminal device 11 is managed in the host computer 100, so that it can be called from the terminal device 21 and used. In the case of laminating the wound material, which has been printed by the printing machine 15, by the synthesizing device 25, it is convenient if the processing failure data created by the terminal device 11 can be used by the terminal device 21. In the terminal device 21, it is possible to create processing defect data in which a processing defect in the combining step is added to a processing defect in the printing step. Further, the terminal device 31 can also create processing defect data in which a processing defect in the cutting process is added thereto. If this processing failure data is called and used by the terminal device 51, the inspection device 55 can easily remove the defective portion.
[0028]
Subsequently, the operation of the present apparatus will be described based on a more specific embodiment. Now, assuming that printing on the winding material 1 is started in the printing press 15, the display screen of the display device in the terminal device 11 is as shown in FIG. In the index display field 62, an index 71 indicating the current printing position is displayed (in this example, the distance L from the leading end of the winding material is around 20 m). The winding material 1 has a total length of 400 m. As the printing process proceeds, the index 71 moves in the index display columns 62 and 62 ′ downward in the figure and moves from 0 m to 400 m. The operator can grasp the current progress of the work by looking at the index 71. In the winding identification code column 65, the identification code (A8823 in this example) of the winding material to be processed is displayed. This identification code may be input by the operator, but if the host computer 100 gives an operation schedule for each production machine, the host computer 100 can automatically give this identification code. . As described above, since the relay 15a is attached to the printing press 15, and it is possible to recognize the number of the rolled material currently being printed, it is possible to refer to the printing schedule held by the host computer 100. It is possible to automatically recognize the identification code of the material to be processed. Of course, the operator can freely modify the identification code automatically given as described above.
[0029]
Now, during the printing operation, the operator monitors whether or not a printing defect occurs. It is assumed that the operator has found a "connection" defect. In this case, the operator presses the dedicated button A of the operation unit 11c shown in FIG. As described above, the dedicated button A is a dedicated button for a "connection" defect. When detecting that the dedicated button A has been pressed, the terminal device main body 11a displays a defect position display 72 at the same position as the index 71 at that time in the defect position recording column 63, as shown in FIG. At the same time, a character 73 “connect” is displayed in the text field 64. The index 71 moves downward in the figure with the progress of the printing operation, but the defect position display 72 and the character 73 of "connect" remain displayed at the position shown in FIG. That is, a defect that is “connected” at this position is registered as processing defect data. In this manner, the dedicated button A completes all registration just by pressing the button. It is convenient to provide such a dedicated button for frequently occurring processing defects.
[0030]
Subsequently, it is assumed that the operator has found in row 2 of the winding material 1 that defects such as "halftone dot defect" are continuously occurring. Thus, it is often seen that the same failure continues over a certain section. In such a case, the operator presses the general-purpose button B of the operation unit 11c shown in FIG. Then, monitoring is continued for a while, and when the defect disappears, the general-purpose button C is pressed. That is, the button B is pressed when the occurrence of the "halftone dot failure" is found, and the button C is pressed when the "halftone dot failure" ends. FIG. 9 shows a state immediately after performing such an operation. In the defect position record column 63, a start mark 74 is displayed when the button B is pressed, and an end mark 75 is displayed when the button C is pressed. The start mark 74 and the end mark 75 are not formal registration as processing defect data, but are merely reference marks. Therefore, the operator performs formal registration later using the reference mark as a guide. This formal registration is performed by the following operation. First, as shown in FIG. 10, a cursor 76 is displayed in the defect position record column 63 using the cursor movement command keys 67a and 67b, and the cursor 76 is first moved to the position of the start mark 74. Then, the user inputs the start command key 67c to set the start position. Subsequently, the cursor 76 in the defect position record column 63 is moved to the position of the end mark 75 using the cursor movement command keys 67a and 67b. Then, the user inputs a failure content designation key 66 (in this case, a key of "halftone dot failure") indicating the failure content that has occurred. Further, when the screen switching command key 67f is input, the numeric keypad is displayed on the screen. Here, the column number (in this case, column 2) in which the defect has occurred is input. It is also possible to input together with the column number to specify the color in which the dot defect has occurred. Thereby, the formal registration is completed, and the screen display becomes as shown in FIG. A defect position display 77 is displayed in the defect position recording column 63, and a character 78 "column 2 / dot defect" is displayed in the text column 64. As described above, when the start mark 74 and the end mark 75 are displayed by the button input of the operation unit 11c, and the formal registration is performed later using the start mark 74 and the end mark 75, the operability is improved. In this way, the defect "column 2 / halftone dot defect" is registered as the processing defect data at the position indicated by the defect position display 77. It is also possible to cancel the registration by inputting the removal command key 67d or the release command key 67e.
[0031]
If a defect that exists not only in a certain section but only in a certain location is found, only the start mark 79 may be input. For example, in the case where a defect such as “back-transfer” is found at a certain location, the button B may be pressed to display only the start mark 79 as shown in FIG. In this case, formal registration is performed by the following operation. That is, the cursor 76 is displayed in the defect position record column 63 'using the cursor movement command keys 67a and 67b, and is moved to the position of the start mark 79. Then, the user inputs the start command key 67c, and then continues to input a defect content designation key 66 (in this case, a key of "back-inside") indicating the content of the defect that has occurred. As a result, the formal registration is completed, and the screen display becomes as shown in FIG. A defect position display 80 is displayed in the defect position recording column 63 ', and a character 81 indicating "reverse inside" is displayed in the text column 64'.
[0032]
Assuming that the printing process is completed in this way, as shown in FIG. 13, three types of printing defects such as “linkage”, “row 2 / halftone dot defect”, and “back-transfer” are processed defect data at each position. You will be registered. This processing failure data is transferred to the host computer 100. Here, it is assumed that a laminating process is performed by the synthesizing device 25 on the wound material that has been printed by the printing machine 15. In this case, the above-described processing failure data created by the terminal device 11 is called by the terminal device 21. That is, a screen equivalent to FIG. 13 is called on the display device of the terminal device 21. However, what should be noted here is that the winding state is reversed between the winding material before the printing step and the winding material after the printing step. That is, the leading end of the winding material before the printing process is the rear end of the winding material after the printing process. As a specific example, for example, as shown in FIG. 13, in the wound material before the printing process, the position where the defect of “joining” occurs is around 40 m from the leading end, On the other hand, in the wound material after the process, the distance is about 40 m from the rear end, or in other words, about 360 m from the front end. Therefore, when the processing failure data created by the terminal device 11 is called by the terminal device 21, it is necessary to convert the distance such that the front end and the rear end are exchanged. Specifically, when the processing defect data created by the terminal device 11 as shown in FIG. 13 is called by the terminal device 21, the result is as shown in FIG.
[0033]
When the laminating process in the synthesizing device 25 is started, the index 91 starts to move as shown in FIG. The operator monitors the laminating process, and registers a processing defect when it occurs. This registration work is exactly the same as the work in the printing process described above. For example, in the example shown in FIG. 15, a character 93 “column 1 / wrinkle” is displayed in a section indicated by the defective position display 92. In this way, new processing failure information is added in such a manner as to overlap the processing failure in the previous process. On the display screen of the display device, it is preferable to change the display mode of the processing failure in the previous process and the processing failure in the current process so that the processing failure can be distinguished from the processing failure in the current process. For example, various display modes can be adopted, such as changing the display color or displaying only the processing failure in the previous process in reverse.
[0034]
The operator can easily carry out the work of removing the defective processing part based on the defective processing data thus created. For example, if a defective machining portion is to be removed during the bag making process, the defective machining data may be displayed on the terminal device of the bag making process unit, and the data may be referred to. In this case, an operation command can be given to the bag making machine based on the processing defect data. For example, if an operation command to stop or decelerate the bag making machine is given, the operator can easily perform the work of removing the defective machining portion. In addition, if an operation command for operating a buzzer or a patrol light is given to call attention to the operator, a defective machining portion can be reliably removed.
[0035]
More than, JP-A-4-172125 1 is a configuration and operation of a winding material processing step management device disclosed in FIG. The present invention is a further improvement of this device. Hereinafter, this improvement will be described.
[0036]
An improvement according to the first invention of the present application is that an operation unit 110 shown in FIG. 16 is used instead of the operation unit 11c shown in FIG. The operation unit 110 is connected to the terminal device 11 by a cable connected to the connector 111. If the cable is set to a certain length, it can be installed at a place far away from the terminal device 11. Practically, it is preferable that this operation unit 110 is attached to the main body of each production machine (printing machine in this embodiment). Operation switches S <b> 1 to S <b> 10 are mounted on the upper surface of the operation unit 110, and the operator can use this operation unit 110 to remove a processing defect that has been found without walking to the installation location of the terminal device 11. Information indicating the content and its location can be input. That is, in the case of this embodiment, since the operation unit 110 is attached to the printing press, the operator performing the printing operation can operate the operation unit 110 without leaving the printing press.
[0037]
The following specific functions are assigned to the operation switches S1 to S10, and the ON / OFF state of each operation switch is transmitted to the terminal device 11 by a cable connected to the connector 111.
S1: Item switching button (momentary type)
When a printing operation for a new item is started, the operator presses this button to notify the terminal device 11 that the item has been switched.
S2: Regular paper start button (momentary type)
Generally, the first part of the winding material is a defective part. When the operator starts processing on a new winding material, the operator monitors until the first defective processing part disappears, and presses this button when the defective processing part is switched to the normal paper part (part without defect). .
S3: Normal paper end button (momentary type)
Generally, the last part of the winding material is a defective processing part. The operator monitors the appearance of a defective processing part when the processing of one rolled material approaches the end, and presses this button when the normal paper part is switched to the defective processing part.
S4: Discharge switching button (momentary type)
Press this button when the take-up roll on the discharge side is switched.
S5 to S10: Fault occurrence button (alternate type)
When various defects are found during printing, a button corresponding to each defect is pressed. For example, the operation switch S5 is "doctor streak", the operation switch S6 is "halftone dot failure", the operation switch S7 is "blurred", the operation switch S8 is "back sloping", and so on. Thus, one defect corresponds to one defect.
[0038]
An improvement according to the second invention of the present application resides in that an alternate push button switch is used for the operation switches S5 to S10. Since the operation switches S1 to S4 only need to be able to transmit a certain point to the terminal device side, momentary switches are used. This is a switch that is turned on only while the operator is pressing the button, and turned off when the finger is released from the button. On the other hand, since the operation switches S5 to S10 are switches for transmitting the presence of a specific processing defect to the terminal device, alternate switches are used. This switch is turned on when the operator presses the button once, and turned off when the operator presses the button again. For example, if the operator finds a printing defect of "doctor streak", he first presses the operation switch S5 to turn it on. Then, while monitoring this "doctor muscle", the operation switch S5 is pressed again to turn it off when it disappears. The terminal device can recognize that there is a processing defect such as “doctor streak” in the section where the operation switch S5 is in the ON state.
[0039]
The terminal device of the present invention further has a function of stopping the counting of the actual paper results while the operation switches S5 to S10 are in the ON state. As described above, during the printing process, the length of the wound material conveyed from the paper supply side to the paper discharge side is counted by a rotary encoder or the like, and this count value is used as a processing result. can do. If there is no defective processing part, this count value is used as the result of the original paper as it is. However, if there is a defective processing part, it is necessary to subtract that amount. In the terminal device of the present invention, when the operation switches S5 to S10 are in the ON state, the counting of the genuine sheet results can be stopped, so that the accurate genuine sheet results excluding the defective processing portion can be automatically obtained. .
[0040]
An improvement according to the third invention of the present application resides in that each of the operation switches S1 to S10 includes an LED. As for the momentary type operation switches S1 to S4, when the button is pressed, the built-in LED is turned on, so that the operator can confirm that the operation switches have been reliably operated. On the other hand, the built-in LEDs of the alternate operation switches S5 to S10 are turned on when in the ON state, so that it is possible to reliably recognize whether the switch is currently in the ON state or the OFF state. If the color is changed for each operation switch, the discriminability can be further improved. Further, letters or symbols indicating the function of the operation switch may be written on the upper surface of each operation switch.
[0041]
The improvement according to the fourth invention of the present application is that a function of transmitting the item change to the terminal device is provided by the above-described operation switch S1, and the terminal device automatically performs the next operation based on a schedule given from the host computer. In this regard, it is possible to perform the processing for the item (1). As shown in FIG. 2, the terminal device 11 for the printing press 15 is connected to the host computer 100 via the printing process section computer 10. The host computer 100 has a function of integrally managing a series of processes of printing, combining, cutting, bag making, and inspection, holds a schedule showing which items are to be processed by each production machine, and stores the terminal device 11 Can obtain the information of the schedule from the host computer 100. For example, it is assumed that the operator has completed printing of the item A by the printing press 15 and started printing of the next scheduled item B. At this time, when the operator presses the operation switch S1 of the operation unit 110 and informs the terminal device 11 that the item has been switched, the terminal device 11 transmits the next processing item based on the schedule obtained from the host computer 100. It is possible to recognize that the item is the item B, and it is possible to automatically input information on the item B (rewinding identification code, processing defect data, and the like). Therefore, if there is no particular change in the work schedule, the operator does not need to perform the work of inputting various data on the new item to the terminal device 11.
[0042]
The improvement points according to the first to fourth inventions of the present application have been described above. Here, additional measures for implementing the present invention will be described. The first device is The present invention is characterized in that a function for setting the path length is provided for the terminal device, so that the input of the position of the connection portion of the winding material can be automated. Before giving a detailed description of this function, a description will be given of the automatic connection function of the winding material. In general, a production machine that performs some processing on a winding material is provided with a mechanism that, when the processing on one winding material is completed, continues processing on the next winding material without stopping the machine. . This basic principle is shown in FIG. That is, two (or three or more in some cases) winding materials 6 and 7 are always set on the paper feeding side. Then, the material extracted from the winding material 6 is processed, and the processed material is wound up as the winding material 8 on the paper discharge side. In this way, when the processing to the end of the winding material 6 is completed, the end of the winding material 7 is glued to the end of the winding material 6, and as shown by a broken line in the figure, the material drawn from the winding material 7 is removed. To continue processing. In the meantime, the next winding material is set on the roller having the winding material 6. By repeating such an operation, it is possible to continue processing new winding materials one after another without stopping the production machine.
[0043]
When such a continuous operation is performed, a connection portion is formed between the winding material 6 and the winding material 7. Such a connection portion is a kind of a processing failure portion, and is generally called a “connection”. As shown in FIG. 4, the operation unit 11c of the device according to the invention of the prior application is provided with a dedicated button A for inputting the position of the "connection". That is, when the operator presses this dedicated button A when finding the “connect”, the terminal device 11 recognizes the position. According to the fifth aspect of the present invention, the operation of inputting the position of such a “connection” can be automated. Now, it is assumed that, in the model shown in FIG. Normally, the inspection position P is set to a position immediately before the printing is completed and the paper is wound up on the roll on the paper discharge side. The operator monitors various printing defects at the inspection position P. In the apparatus according to the invention of the prior application, at the moment when the “linkage” portion passes through the inspection position P, the operator presses the dedicated button A to set the position. Is transmitted to the terminal device.
[0044]
In the apparatus according to the present invention, a distance L ′ (see FIG. 5; hereinafter, this distance is referred to as a path length) from the position of the sheet feeding unit to the inspection position P can be set in advance, and Automated position input. Now, let us consider a case where the switching from the first winding material 6 to the second winding material 7 is performed as shown in FIG. As described above, this switching is automatically performed by automatically gluing the end of the second winding material 7 to the end of the first winding material 6. If some kind of detecting device is provided on the paper feeding side, it is possible to easily recognize the point in time when this switching is performed. Here, referring to FIG. 5 again, considering the change in the position of the “link”, at the time when the above-described switching is performed, the “link” is in the sheet feeding unit, but from that point on, the path length L ′ If only the material is conveyed, the “link” comes to the inspection position P. Since the material transport distance is counted by a rotary encoder or the like, if the path length L 'is set in advance, the position of the "linkage" is detected by detecting the time point at which the above-described switching is performed. It is possible to recognize the time of arrival at P. The apparatus according to the present invention can automatically recognize that the “linkage” has arrived at the inspection position P based on such a principle. This eliminates the need for the operation of inputting the position of the “linkage” as in the device according to the invention of the prior application.
[0045]
In the case of a production machine that always has a fixed path length, the path length may be set as a value specific to this production machine. A function for setting a path length for an item is prepared in the terminal device 11. For example, in a printing press or the like, a certain unit passes or does not pass depending on the number of colors of printing, so that the path length differs. Therefore, it is preferable that the path length can be set for each item.
[0046]
The second additional twist is The point is that if the length of the material removed from the specific winding material is input to the terminal device, the processing defect data is corrected based on this length. The winding material is processed by various production machines. However, during transport from one production machine to the next, the winding material may be damaged. In particular, the outer peripheral portion of the winding material is easily damaged. When the operator finds such damage in the outer peripheral portion when loading the winding material into each production machine, the operator pulls out the material from the leading end of the winding material and performs a procedure to remove the damaged portion. In the device according to the present invention, the length of the material thus removed can be input to each terminal device, and the processing defect data created in the past for the wound material is automatically corrected. It is like that. For example, assuming that 30 m is removed from the leading end of the winding material, the position of the defective machining portion that has been located 100 m from the leading end is corrected to 70 m from the leading end. By providing such a function, even if the damaged portion is removed as described above, the processing failure data can always be maintained in an accurate state.
[0047]
As described above, the present invention has been described based on the embodiments illustrated in the drawings. However, the present invention is not limited to the embodiments, and can be implemented in various other modes. For example, the layout of the display screen shown in the above-described embodiment is merely an example, and any layout of the display screen may be used. For example, on the display screen shown in FIG. 18, the take-up material distance display column 61T, index display column 62T, defect position record column 63T, and text column 64T are arranged so as to be horizontally long. Generally, when a display device having a horizontally long screen is used, a horizontally long display as shown in FIG. 18 is suitable. Further, various information other than those described in the above embodiment can be input to the terminal device. For example, if you find a defective part, attach a tape to the defective part, and if you want to call attention to the subsequent process, enter the number of tapes attached. Then, it is effective to prevent an accident that the tape remains until the final step.
[0048]
【The invention's effect】
As described above, according to the winding material processing step management apparatus of the present invention, an operation unit that can be operated by an operator while performing a processing operation by a production machine is provided, and various information can be input from the operation unit. Because The burden on the worker can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram illustrating a process of manufacturing a general foodstuff packaging bag which is currently being performed.
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of a winding material processing step management apparatus in which the present invention is applied to the simple model shown in FIG.
FIG. 3 is a diagram showing a more detailed configuration of a processing unit computer and a terminal device in the apparatus shown in FIG. 2;
FIG. 4 is a diagram showing details of an operation unit 11c and a printing press 15 shown in FIG.
FIG. 5 is a conceptual diagram of a printing operation in the printing press shown in FIG.
6 is a diagram showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, showing an initial state.
7 is a diagram showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, and shows a display state of an index 71 indicating a processing position.
8 is a diagram showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, showing a state where a position of a processing defect is input.
9 is a view showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, showing a state where a start mark 74 and an end mark 75 of a processing failure are input.
FIG. 10 is a view showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. Indicates the status.
11 is a diagram showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, showing a state after completion of formal registration of a processing defect.
12 is a diagram showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, showing a state in which a processing failure start mark 79 has been input.
13 is a view showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, and shows a state in which formal registration of a processing defect is performed based on a start mark 79 shown in FIG. Show.
14 is a diagram showing an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 shown in FIG. 3, and shows a state where registration contents as shown in FIG. 13 are called in the next step.
15 is a diagram illustrating an example of a display screen of a display device built in the terminal device 11 illustrated in FIG. 3, and illustrates a state in which registration of a processing defect is further performed on the state illustrated in FIG. 14;
FIG. 16 is an external view of an operation unit 110 used in the present invention.
FIG. 17 is a view showing a general mechanism for switching a winding material.
FIG. 18 is a diagram showing another embodiment of the display display in the device according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1-8 ... winding material
10a ... Computer body
10b Display device
10c… Printer
10d Network interface unit
11a: Terminal device body
11b Printer
11c ... operation unit
11d: Network interface unit
60: Display screen of the display device
61, 61 ', 61T ... distance display column
62, 62 ', 62T ... indicator display column
63, 63 ', 63T ... defective position record column
64, 64 ', 64T ... text field
65 ... Rewind identification code column
66 ... Defect content designation key
67a to 67f ... command keys
71… Index
72 ... Defective position display
73 ... "Tsunagi"
74 start mark
75… End mark
76 ... Cursor
77… Defective position display
78 ... Character "column 2 / halftone dot failure"
79 ... Start mark
80 ... Defective position display
81: The character "Ura Utsuri"
91… Index
92 ... Defective position display
93 ... Character "row 1 / wrinkle"
100: Host computer
101 ... Network
101a… Tap
101b… Tap
110 ... operation unit
111 ... Connector
S1 to S10: Operation switches

Claims

Information indicating the processing position of the winding material at each point in time by the production machine performing the processing process is input from the production machine, and information regarding the processing defect by the production machine is input from the operator, and the content and occurrence of the generated processing defect A terminal device with the function of creating processing defect data specifying the position is installed for each production machine,
The plurality of terminal devices are connected to a host computer, and the processing error data created by each terminal device is centrally managed by the host computer, and the processing error data created by one terminal device is transferred to another terminal device. In an apparatus that makes available and manages a plurality of processing steps performed on a wound material,
Further provided is an operation unit which can be operated by the operator while performing the processing operation by the production machine. The operation unit is provided with a plurality of operation switches corresponding to the contents of each processing defect, and ON / OFF of these operation switches. A winding material processing step management device, wherein a state can be transmitted to the terminal device.

The apparatus according to claim 1,
By using an alternate switch as an operation switch provided in the operation unit, the processing results for non-defective products can be obtained by subtracting the processing results during the period in which this alternate switch is ON from the total processing results. Characteristic winding machine processing process management device.

The apparatus according to claim 1 or 2,
A winding material processing process management device, wherein a light emitting device for indicating an ON state of each operation switch is provided in an operation unit.

The apparatus according to claim 1,
Prepare a schedule on the host computer indicating the items to be processed by each production machine,
An operation switch is provided on the operation unit to indicate that the processing item has been switched,
When the change of the processing item is transmitted to the terminal device by the operation switch, the terminal device can execute processing for creating processing defect data for the next item in the schedule given from the host computer. An apparatus for controlling a processing step of a material to be wound, wherein the apparatus is configured as described above.