JP3524568B2 - 砒素含有インジウム溶液からインジウムを回収する方法 - Google Patents
砒素含有インジウム溶液からインジウムを回収する方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、砒素（Ａｓ5+）及びイ
ンジウムを含有する硫酸水溶液からインジウムを回収す
る方法に関するものである。
ンジウムを含有する硫酸水溶液からインジウムを回収す
る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】工業的なインジウム生産は、亜鉛製錬工
程の副産物中に濃縮したインジウムの回収が主であるた
め、砒素、亜鉛、カドミウム等の不純物からインジウム
を分離するために複雑な工程が必要となる。一般的には
酸浸出、中和、アルカリ浸出、硫化、置換等の化学精製
と電解精製を組み合わせることにより高純度のインジウ
ムを生産している。浸出のための酸は、鉛との分離を目
的とする場合は硫酸が用いられ、ＩＴＯスクラップ等高
品位Ｉｎ原料を処理する場合は塩酸又は硝酸が用いられ
る。本発明は前者の浸出法に関する。
程の副産物中に濃縮したインジウムの回収が主であるた
め、砒素、亜鉛、カドミウム等の不純物からインジウム
を分離するために複雑な工程が必要となる。一般的には
酸浸出、中和、アルカリ浸出、硫化、置換等の化学精製
と電解精製を組み合わせることにより高純度のインジウ
ムを生産している。浸出のための酸は、鉛との分離を目
的とする場合は硫酸が用いられ、ＩＴＯスクラップ等高
品位Ｉｎ原料を処理する場合は塩酸又は硝酸が用いられ
る。本発明は前者の浸出法に関する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記化学精製の内、中
和処理は、亜鉛製錬の副産物等を酸浸出した浸出液中の
インジウムを濃縮するため、不純物イオンの溶解度の差
を利用してなされる。インジウムの沈殿物はｐＨ２〜３
程度から発生し始めるが、上記した不純物を含む浸出液
中にはインジウムより低ｐＨ領域で沈殿物を生成する不
純物イオンが存在するので、回収される中和物中のイン
ジウム品位が低下すると共に、濾過時間の延長、後工程
での使用薬品の増加等の問題が発生する。
和処理は、亜鉛製錬の副産物等を酸浸出した浸出液中の
インジウムを濃縮するため、不純物イオンの溶解度の差
を利用してなされる。インジウムの沈殿物はｐＨ２〜３
程度から発生し始めるが、上記した不純物を含む浸出液
中にはインジウムより低ｐＨ領域で沈殿物を生成する不
純物イオンが存在するので、回収される中和物中のイン
ジウム品位が低下すると共に、濾過時間の延長、後工程
での使用薬品の増加等の問題が発生する。
【０００４】通常中和物は、アルカリ浸出で浸出液側に
Ａｓを分離した後、残渣を酸溶解し、アルカリ浸出で除
去しきれず残渣中に残存したＡｓ及びＣｄ，Ｃｕ，Ｔｌ
等Ｉｎより硫化物を生成し易い不純物を硫化処理で分離
している。しかし、この硫化処理で発生した硫化物中に
はＩｎが１０〜２０％程度含有されているため、硫化物
を塩酸浸出し、浸出液を中和工程に繰り返す方法が一般
的である。従って、中和物中にＡｓ，Ｃｄが多量に残存
すると、硫化物の発生量が増大する上、硫化物の塩酸溶
解の際、浸出液側に移行する不純物量が増大するので、
系内を循環する不純物が増加し、中和物Ｉｎ品位が低下
するという悪循環が生じる。さらに、これらの不純物の
他Ｚｎ等の不純物が中和物中に残存していると、取り扱
いグロス量が増大するため、ハンドリング面でも不都合
である。従って、これらの不純物はできるだけ後工程に
移行させないことが好ましい。
Ａｓを分離した後、残渣を酸溶解し、アルカリ浸出で除
去しきれず残渣中に残存したＡｓ及びＣｄ，Ｃｕ，Ｔｌ
等Ｉｎより硫化物を生成し易い不純物を硫化処理で分離
している。しかし、この硫化処理で発生した硫化物中に
はＩｎが１０〜２０％程度含有されているため、硫化物
を塩酸浸出し、浸出液を中和工程に繰り返す方法が一般
的である。従って、中和物中にＡｓ，Ｃｄが多量に残存
すると、硫化物の発生量が増大する上、硫化物の塩酸溶
解の際、浸出液側に移行する不純物量が増大するので、
系内を循環する不純物が増加し、中和物Ｉｎ品位が低下
するという悪循環が生じる。さらに、これらの不純物の
他Ｚｎ等の不純物が中和物中に残存していると、取り扱
いグロス量が増大するため、ハンドリング面でも不都合
である。従って、これらの不純物はできるだけ後工程に
移行させないことが好ましい。
【０００５】本発明は、従来技術が抱えている上述した
問題点を克服するために為されたものであり、砒素（Ａ
ｓ5+）を不純物として含有するインジウム硫酸溶液から
回収される中和物中のインジウム品位を高めると共に、
後工程に移行する不純物量を減少させることを目的とす
る。
問題点を克服するために為されたものであり、砒素（Ａ
ｓ5+）を不純物として含有するインジウム硫酸溶液から
回収される中和物中のインジウム品位を高めると共に、
後工程に移行する不純物量を減少させることを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、砒素（Ａ
ｓ5+）を含有するインジウム硫酸溶液から回収される中
和物中のインジウム品位を高める方法を鋭意検討した結
果、砒素（Ａｓ5+）イオンを還元処理し３価の砒素イオ
ン（Ａｓ3+）とした後に、ｐＨ調整することにより溶解
度の小さい砒酸塩の析出を防止しつつインジウムを析出
させ得ることを見出した。すなわち、本発明は、砒素
（Ａｓ5+）及びインジウムを含有する硫酸水溶液を還元
処理してＡｓ5+をＡｓ3+に還元し、次いでこの硫酸水溶
液のｐＨを２〜５に調整して該硫酸水溶液中のインジウ
ムを分離回収することを特徴とする砒素含有インジウム
溶液からインジウムを回収する方法に関するものであ
る。この方法において中和前に砒素を還元することによ
り砒素は中和後液中へ多量に、典型的には８０％以上移
行するので後工程の処理の負担が非常に軽減される。こ
こで、中和の際のｐＨが２未満であるとインジウムの沈
殿が発生せず、ｐＨが５以上であるとインジウム以外の
不純物が沈殿し、中和物中のインジウム品位が低下す
る。本発明において処理対象となる溶液は、典型的に
は、亜鉛製錬工程等の副産物からインジウムを硫酸で浸
出した溶液であり、不純物として１０〜３０ｇ／ｌの砒
素（Ａｓ5+）と、この他に亜鉛、カドミウムを含有して
いる。
ｓ5+）を含有するインジウム硫酸溶液から回収される中
和物中のインジウム品位を高める方法を鋭意検討した結
果、砒素（Ａｓ5+）イオンを還元処理し３価の砒素イオ
ン（Ａｓ3+）とした後に、ｐＨ調整することにより溶解
度の小さい砒酸塩の析出を防止しつつインジウムを析出
させ得ることを見出した。すなわち、本発明は、砒素
（Ａｓ5+）及びインジウムを含有する硫酸水溶液を還元
処理してＡｓ5+をＡｓ3+に還元し、次いでこの硫酸水溶
液のｐＨを２〜５に調整して該硫酸水溶液中のインジウ
ムを分離回収することを特徴とする砒素含有インジウム
溶液からインジウムを回収する方法に関するものであ
る。この方法において中和前に砒素を還元することによ
り砒素は中和後液中へ多量に、典型的には８０％以上移
行するので後工程の処理の負担が非常に軽減される。こ
こで、中和の際のｐＨが２未満であるとインジウムの沈
殿が発生せず、ｐＨが５以上であるとインジウム以外の
不純物が沈殿し、中和物中のインジウム品位が低下す
る。本発明において処理対象となる溶液は、典型的に
は、亜鉛製錬工程等の副産物からインジウムを硫酸で浸
出した溶液であり、不純物として１０〜３０ｇ／ｌの砒
素（Ａｓ5+）と、この他に亜鉛、カドミウムを含有して
いる。
【０００７】上記の回収方法において、砒素（Ａｓ5+）
の還元剤としてはＮａＨＳＯ3 又はＮａ2 Ｓ2 Ｏ5 を使
用することが好ましく、添加量として砒素の０．５〜
１．５当量が好ましい。還元剤添加当量が０．４（すな
わちＡｓ１モルに対して還元剤０．４モル）付近から中
和物中のインジウム品位が急激に増大し、また中和物中
のインジウム品位は１．５以上では飽和するので上記し
た範囲の当量が好ましい。
の還元剤としてはＮａＨＳＯ3 又はＮａ2 Ｓ2 Ｏ5 を使
用することが好ましく、添加量として砒素の０．５〜
１．５当量が好ましい。還元剤添加当量が０．４（すな
わちＡｓ１モルに対して還元剤０．４モル）付近から中
和物中のインジウム品位が急激に増大し、また中和物中
のインジウム品位は１．５以上では飽和するので上記し
た範囲の当量が好ましい。
【０００８】中和方法については特に限定しないが、ｐ
Ｈ０．５〜０．７に調製してからＮａＨＳＯ3 又はＮａ
2 Ｓ2 Ｏ5 で還元し、１〜２時間放置後ｐＨ２〜５に調
製することが好ましい。ＮａＨＳＯ3 又はＮａ2 Ｓ2 Ｏ
5 の添加時の硫酸水溶液がｐＨ０．７以上であると砒酸
塩の沈殿が析出し初め、ｐＨ０．５以下であるとＮａＨ
ＳＯ3 又はＮａ2 Ｓ2 Ｏ5 の分解による泡立ちが激しく
なる。
Ｈ０．５〜０．７に調製してからＮａＨＳＯ3 又はＮａ
2 Ｓ2 Ｏ5 で還元し、１〜２時間放置後ｐＨ２〜５に調
製することが好ましい。ＮａＨＳＯ3 又はＮａ2 Ｓ2 Ｏ
5 の添加時の硫酸水溶液がｐＨ０．７以上であると砒酸
塩の沈殿が析出し初め、ｐＨ０．５以下であるとＮａＨ
ＳＯ3 又はＮａ2 Ｓ2 Ｏ5 の分解による泡立ちが激しく
なる。
【０００９】さらにＮａＨＳＯ3又はＮａ2Ｓ2Ｏ5などの
還元剤と該当溶液を接触させた後１〜２時間の放置時間
を設け、その後中和物生成のためのｐＨ調整をする。実
験結果による中和物中のインジウム品位は放置時間３０
分で放置時間０分の１．８７倍、６０分で５．４２倍、
１２０分で７．５３倍となり、１〜２時間の放置により
インジウム品位は急激に増大するために上記範囲の放置
時間が好ましい。なお、２時間を超える放置時間では処
理量が低下するので放置時間上限は２時間とする好まし
い。
還元剤と該当溶液を接触させた後１〜２時間の放置時間
を設け、その後中和物生成のためのｐＨ調整をする。実
験結果による中和物中のインジウム品位は放置時間３０
分で放置時間０分の１．８７倍、６０分で５．４２倍、
１２０分で７．５３倍となり、１〜２時間の放置により
インジウム品位は急激に増大するために上記範囲の放置
時間が好ましい。なお、２時間を超える放置時間では処
理量が低下するので放置時間上限は２時間とする好まし
い。
【００１０】
【作用】本発明において処理対象となる溶液は不純物と
して砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸水溶液で
ある。このような溶液は工業的には亜鉛製錬工程等の副
産物からインジウムを硫酸で浸出した浸出液である。本
発明は、砒素（Ａｓ5+）が還元された条件でインジウム
精製工程の前処理として、インジウムの濃縮を目的にな
される中和方法に特徴があり、この中和方法を図１及び
２を参照して以下に説明する。
して砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸水溶液で
ある。このような溶液は工業的には亜鉛製錬工程等の副
産物からインジウムを硫酸で浸出した浸出液である。本
発明は、砒素（Ａｓ5+）が還元された条件でインジウム
精製工程の前処理として、インジウムの濃縮を目的にな
される中和方法に特徴があり、この中和方法を図１及び
２を参照して以下に説明する。
【００１１】１級試薬を用い
Ｉｎ ２．５ｇ／ｌ
Ａｓ（Ａｓ5+）１８ ｇ／ｌ
Ｃｄ １０ ｇ／ｌ
Ｚｎ ２５ ｇ／ｌ
ｐＨ ０．５
に調製した合成液Ａと
Ｉｎ ２．５ｇ／ｌ
Ａｓ（Ａｓ3+）１８ ｇ／ｌ
Ｃｄ １０ ｇ／ｌ
Ｚｎ ２５ ｇ／ｌ
ｐＨ ０．５
に調製した合成液ＢをＮａＯＨで中和することにより、
砒素（Ａｓ5+）と砒素（Ａｓ3+）の影響を調査した。そ
の結果、それぞれ図１及び２で示す結果が得られ、中和
時に砒素（Ａｓ5+）が合成液中に存在すると回収される
中和物中のインジウム品位が低下することが確認でき
た。なお合成液ＡとＢではＣｄ，Ｚｎのイオン価はいず
れも２価であり同じであった。したがって、合成液Ｂで
はＣｄ及びＺｎは、還元状態ではなく砒酸塩の析出防止
の影響により中和後液への移行率が高くなっていること
が分かる。
砒素（Ａｓ5+）と砒素（Ａｓ3+）の影響を調査した。そ
の結果、それぞれ図１及び２で示す結果が得られ、中和
時に砒素（Ａｓ5+）が合成液中に存在すると回収される
中和物中のインジウム品位が低下することが確認でき
た。なお合成液ＡとＢではＣｄ，Ｚｎのイオン価はいず
れも２価であり同じであった。したがって、合成液Ｂで
はＣｄ及びＺｎは、還元状態ではなく砒酸塩の析出防止
の影響により中和後液への移行率が高くなっていること
が分かる。
【００１２】本発明においては、ＮａＨＳＯ3 又はＮａ
2 Ｓ2 Ｏ5 などで砒素（Ａｓ5+）を砒素（Ａｓ3+）に還
元した後に通常のアルカリでｐＨ２〜５に調製する。こ
のように砒素（Ａｓ5+）を砒素（Ａｓ3+）に還元した状
態で中和を行うと、溶解度の小さい砒酸亜鉛、砒酸カド
ミウム等の砒酸塩の析出が防止できる。その結果、回収
される中和物の発生量が減少し、中和物中インジウム品
位を高めることができるとともに、中和物の濾過時間が
短縮できる。また、後工程での不純物除去負担が低減で
きる。以下本発明の実施例を示す。
2 Ｓ2 Ｏ5 などで砒素（Ａｓ5+）を砒素（Ａｓ3+）に還
元した後に通常のアルカリでｐＨ２〜５に調製する。こ
のように砒素（Ａｓ5+）を砒素（Ａｓ3+）に還元した状
態で中和を行うと、溶解度の小さい砒酸亜鉛、砒酸カド
ミウム等の砒酸塩の析出が防止できる。その結果、回収
される中和物の発生量が減少し、中和物中インジウム品
位を高めることができるとともに、中和物の濾過時間が
短縮できる。また、後工程での不純物除去負担が低減で
きる。以下本発明の実施例を示す。
【００１３】
【実施例】参考例
１級試薬を用い
Ｉｎ ２．５ｇ／１
Ａｓ（Ａｓ5+） １８ｇ／１
Ｃｄ １０ｇ／１
Ｚｎ ２５ｇ／１
ｐＨ ０．５
に調整した合成液を、砒素に対してそれぞれ０当量（比
較例の条件）、０．５当量、１当量のＮａＨＳＯ3で還
元し、ＮａＯＨでｐＨ＝３．５に中和した。ＮａＨＳＯ
3の還元効果を図３〜５に示す。ＮａＨＳＯ3で砒素（Ａ
ｓ5+）を還元することにより、砒素、亜鉛、カドミウム
の中和後液への移行率が高まり、発生中和物量が減少
し、中和物中のインジウム品位を高められることが確認
できた。
較例の条件）、０．５当量、１当量のＮａＨＳＯ3で還
元し、ＮａＯＨでｐＨ＝３．５に中和した。ＮａＨＳＯ
3の還元効果を図３〜５に示す。ＮａＨＳＯ3で砒素（Ａ
ｓ5+）を還元することにより、砒素、亜鉛、カドミウム
の中和後液への移行率が高まり、発生中和物量が減少
し、中和物中のインジウム品位を高められることが確認
できた。
【００１４】実施例１
さらに、試薬を用い
Ｉｎ ２．６ｇ／１
Ａｓ（Ａｓ5+） ２９ ｇ／１
Ｃｄ １２ ｇ／１
Ｚｎ ２６ ｇ／１
ｐＨ ０．５
に調整した合成液をＮａＨＳＯ3（砒素当量で１．０）
で還元し、室温で１時間放置後、中和物回収のためのｐ
Ｈ調整を実施した。その結果を図６に示す。図５と比較
して中和物中インジウム品位が高められており、ＮａＨ
ＳＯ3添加後の放置時間設置効果が確認できた。
で還元し、室温で１時間放置後、中和物回収のためのｐ
Ｈ調整を実施した。その結果を図６に示す。図５と比較
して中和物中インジウム品位が高められており、ＮａＨ
ＳＯ3添加後の放置時間設置効果が確認できた。
【００１５】実施例２
実操業における亜鉛製錬滓の酸浸出液に、ＮａＨＳＯ3
又はＮａ2Ｓ2Ｏ5により還元処理を施した。その結果を
図７〜１２に示す。これらの図７〜１１のグラフの横軸
は砒素に対する還元剤のモル比率を表し、縦軸は中和後
液への砒素（図７）、亜鉛（図８）、Ｃｄ（図９）の移
行率、中和物発生量（図１０）、中和物中のＩｎ品位
（％）（図１１）、及びフィルタプレス濾過時間（ｈ）
（図１２）をそれぞれ表している。図７〜９に示される
ように、Ｎａ2Ｓ2Ｏ5の還元効果により砒素、亜鉛、カ
ドミウムの中和後液への移行率が高められた。図１０に
示されるように、発生中和物量が減少し、回収された中
和物中のインジウム品位が高められた（図１１）。さら
に、図１２に示されるように中和物の濾過時間を短縮さ
せることができた。
又はＮａ2Ｓ2Ｏ5により還元処理を施した。その結果を
図７〜１２に示す。これらの図７〜１１のグラフの横軸
は砒素に対する還元剤のモル比率を表し、縦軸は中和後
液への砒素（図７）、亜鉛（図８）、Ｃｄ（図９）の移
行率、中和物発生量（図１０）、中和物中のＩｎ品位
（％）（図１１）、及びフィルタプレス濾過時間（ｈ）
（図１２）をそれぞれ表している。図７〜９に示される
ように、Ｎａ2Ｓ2Ｏ5の還元効果により砒素、亜鉛、カ
ドミウムの中和後液への移行率が高められた。図１０に
示されるように、発生中和物量が減少し、回収された中
和物中のインジウム品位が高められた（図１１）。さら
に、図１２に示されるように中和物の濾過時間を短縮さ
せることができた。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、亜
鉛製錬工程等の副産物からインジウムを硫酸で浸出した
溶液は、不純物として砒素（Ａｓ5+）、亜鉛、カドミウ
ム等を含有するが、インジウム生成の前処理として本方
法により該溶液を中和することにより、不純物を効率的
に中和液に残しかつ回収される中和物中のインジウム品
位を高めることができる。また、中和物の濾過時間を短
縮させることができるとともに、後工程に移行する不純
物量が減少でき、後工程で使用する薬品量を低減するこ
とができる。
鉛製錬工程等の副産物からインジウムを硫酸で浸出した
溶液は、不純物として砒素（Ａｓ5+）、亜鉛、カドミウ
ム等を含有するが、インジウム生成の前処理として本方
法により該溶液を中和することにより、不純物を効率的
に中和液に残しかつ回収される中和物中のインジウム品
位を高めることができる。また、中和物の濾過時間を短
縮させることができるとともに、後工程に移行する不純
物量が減少でき、後工程で使用する薬品量を低減するこ
とができる。
【図１】 砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸液
を中和した時の中和後液と中和残渣の品位（％）、各金
属元素の量（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
を中和した時の中和後液と中和残渣の品位（％）、各金
属元素の量（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
【図２】 砒素（Ａｓ3+）を含有するインジウム硫酸液
を中和した時の中和後液と中和残渣の品位（％）、各金
属元素の量（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
を中和した時の中和後液と中和残渣の品位（％）、各金
属元素の量（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
【図３】 砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸液
を還元処理しないで中和した時の中和後液と中和残渣の
品位（％）、各金属元素の量（ｇ）及び移行率（％）を
示す図である。
を還元処理しないで中和した時の中和後液と中和残渣の
品位（％）、各金属元素の量（ｇ）及び移行率（％）を
示す図である。
【図４】 砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸液
を０．５当量の還元剤で還元処理した後で中和した時の
中和後液と中和残渣の品位（％）、各金属元素の量
（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
を０．５当量の還元剤で還元処理した後で中和した時の
中和後液と中和残渣の品位（％）、各金属元素の量
（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
【図５】 砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸液
を１．０当量の還元剤で還元処理した後で中和した時の
中和後液と中和残渣の品位（％）、各金属元素の量
（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
を１．０当量の還元剤で還元処理した後で中和した時の
中和後液と中和残渣の品位（％）、各金属元素の量
（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
【図６】 砒素（Ａｓ5+）を含有するインジウム硫酸液
を１．０当量の還元剤で還元処理した後で中和した時の
中和後液と中和残渣の品位（％）、各金属元素の量
（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
を１．０当量の還元剤で還元処理した後で中和した時の
中和後液と中和残渣の品位（％）、各金属元素の量
（ｇ）及び移行率（％）を示す図である。
【図７】 亜鉛製錬滓処理の実操業における還元剤当量
とＡｓの中和後液移行率の関係を示すグラフである。
とＡｓの中和後液移行率の関係を示すグラフである。
【図８】 亜鉛製錬滓処理の実操業における還元剤当量
とＺｎの中和後液移行率の関係を示すグラフである。
とＺｎの中和後液移行率の関係を示すグラフである。
【図９】 亜鉛製錬滓処理の実操業における還元剤当量
とＣｄの中和後液移行率の関係を示すグラフである。
とＣｄの中和後液移行率の関係を示すグラフである。
【図１０】 亜鉛製錬滓処理の実操業における還元剤当
量と中和発生物量の関係を示すグラフである。
量と中和発生物量の関係を示すグラフである。
【図１１】 亜鉛製錬滓処理の実操業における還元剤当
量と中和物中のＩｎ品位の関係を示すグラフである。
量と中和物中のＩｎ品位の関係を示すグラフである。
【図１２】 亜鉛製錬滓処理の実操業における還元剤当
量と中和物の濾過時間の関係を示すグラフである。
量と中和物の濾過時間の関係を示すグラフである。
Claims (3)
- 【請求項１】 砒素（Ａｓ5+）及びインジウムを含有す
る硫酸水溶液を還元剤と接触させて処理してＡｓ5+をＡ
ｓ3+に還元し、かつ該還元剤と接触させた状態で硫酸水
溶液を１〜２時間放置し、次いでこの硫酸水溶液のｐＨ
を２〜５に調整して該硫酸水溶液中のインジウムを分離
回収することを特徴とする砒素含有インジウム溶液から
インジウムを回収する方法。 - 【請求項２】 還元剤としてＮａＨＳＯ3又はＮａ2Ｓ2
Ｏ5を使用することを特徴とする請求項１記載の砒素含
有インジウム溶液からインジウムを回収する方法。 - 【請求項３】 前記還元剤と前記砒素（Ａｓ5+）及びイ
ンジウムを含有する硫酸水溶液とを接触させる時の該硫
酸水溶液のｐＨが０．５〜０．７であることを特徴とす
る請求項１又は２項記載の砒素含有インジウム溶液から
インジウムを回収する方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26752793A JP3524568B2 (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | 砒素含有インジウム溶液からインジウムを回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26752793A JP3524568B2 (ja) | 1993-10-26 | 1993-10-26 | 砒素含有インジウム溶液からインジウムを回収する方法 |
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