JP3518692B2

JP3518692B2 - フレーク状ガラス製造装置

Info

Publication number: JP3518692B2
Application number: JP17313393A
Authority: JP
Inventors: 典明佐藤
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1993-07-13
Filing date: 1993-07-13
Publication date: 2004-04-12
Anticipated expiration: 2019-04-12
Also published as: JPH0733459A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はフレーク状ガラスの製造
装置に関し、特にブロー方法を用いる均一な厚みのフレ
ーク状ガラスの製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】フレーク状のガラスはアスペクト比（粒
子径／厚さ）が約５〜１，０００ときわめて表面平滑度
の高い鱗片状ガラスであり、従来から、フレーク状ガラ
スは耐食ライニング材料として、あるいは樹脂成型物、
樹脂フィルム、塗膜等の収縮による反り、ねじれ等の変
形防止を目的として広く使用され、さらに、鱗片状のフ
レーク状ガラスの一枚一枚に金、銀、ニッケル等の高純
度の金属をメッキした金属被覆フレーク状ガラスも前記
樹脂、塗料等に同様の目的で用いられている。

【０００３】このフレーク状ガラスの現在、工業レベル
で唯一生産可能な製造方法は円筒ブロー法（特公昭４１
−１７１４８号、特公昭４５−３５４１号、特願平４−
２１０３７０号等）である。当該円筒ブロー法は、円形
スリットから溶融ガラスを連続的に取り出す際に、円形
スリットの内側のブローノズルから空気等の気体を吹き
込んでガラスを中空状に膨らませながら引っ張ることに
よりガラスを風船化して、その厚みを薄くし、これを一
対の引っ張りロール間に挟み込み、粉砕してフレーク状
ガラスとする方法である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、近年フレー
ク状のガラスがより精密な製品に使用されるようになっ
たため、円筒ブロー法により得られるフレーク状ガラス
を使用するに際して、次のような問題点がクローズアッ
プされて来た。すなわち、前記樹脂へフレーク状ガラス
を混入して射出成型品の反り防止を図っているが、近年
の樹脂成型品の小形化、精密化によって、これまでのフ
レーク状ガラスを樹脂に混入した場合に、成型金型のス
リット状ゲート部でフレーク状ガラスが詰まったり、所
望の寸法精度の成型品を得られない等の不具合が起きこ
とがあった。この原因を調査したところ、いずれもカー
ル状になったフレーク状ガラスが原因であることが分か
った。

【０００５】前記円筒ブロー法により得られるフレーク
状ガラスの形状は図９（ａ）の平面図と側面図に示すよ
うな鱗片状（平板状）であると言われてきたが、細かく
観察すると、フレークのすべてが鱗片状ではなく図９
（ｂ）の平面図と側面図に示すカール状のフレークも少
量ながら混入している。カール状のフレーク状ガラスの
混入量はこれまでの使用用途では全く問題とならない
が、カール状のフレーク状ガラスの反りにより曲率半径
にして１，０００μｍ以下のフレーク状ガラスがガラス
の肉厚以上に実効的な厚みを持つため、それが互いにか
らみ合って射出成型金型の狭いクリアランス（０．３〜
０．５ｍｍ）のスリット状ゲートに引っ掛かり、詰まり
を発生させることが分かった。

【０００６】樹脂成型品の平板部において、フレーク状
ガラスが平面方向に配向してはじめて反り防止効果が出
る。ところが、本発明者らの検討によると、カール状と
なったフレーク状ガラスは、それ自身が樹脂成型品の反
り防止効果をあまり発揮できないだけでなく、金型内の
樹脂の流れの中でカールしたフレーク状ガラスは他の鱗
片状（平板状）のフレーク状ガラスが平面方向に配向す
ることを妨げることが分かった。このようにカールした
フレーク状ガラスが多く存在すると樹脂成型品の寸法精
度が出ない原因となる。カールしたフレーク状ガラスが
平面配向性の妨げになる問題は、樹脂成型品だけでなく
樹脂フィルム塗膜でも生じる。本発明の目的は上記した
ような曲率半径の小さいカール状のフレーク状ガラスの
発生率を抑えた円筒ブロー法を開発することである。ま
た、本発明の目的はフレーク状ガラスの利用用途におい
て、フレーク状ガラスの実効厚みが利用用途の工程上あ
るいは最終製品の性能上問題とならないフレーク状ガラ
スを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は次の
構成によって達成される。すなわち、溶融ガラス素地を
耐火窯槽のガラス取出口より中空状に取り出し、該ガラ
ス取出口の内側に設けたブローエアー配管から吹き出す
ブローエアーにより風船化し、この風船化したガラスを
一対のロール間に挟み込み、粉砕するフレーク状ガラス
を製造するフレーク状ガラス製造装置において、前記耐
火窯槽のガラス取出口とブローエアー配管との間に形成
されるリング状の溶融ガラス取り出し用のガラス流出口
の形状を楕円形状または二つの半円の弦が向き合うよう
に間隔をあけて配置し、対向する弦の端部同士を直線で
接続した楕円類似形状とし、前記形状のガラス流出口の
長径方向に沿って一対のロールの回転軸を配置したフレ
ーク状ガラス製造装置、または、前記構成に加えて、一
対のロール間のクリアランスを２ｍｍ以上としたフレー
ク状ガラス製造装置である。

【０００８】本発明の前記製造方法により、次のような
形状のフレーク状ガラスを得ることができる。すなわ
ち、平均厚みが０．３μｍ〜１０μｍ、カール状部分の
曲率半径が１，０００μｍ以上のフレーク状ガラスがそ
の個数割合にして９５％以上含まれ、その内１，０００
〜１０，０００μｍのものが３０％以上含まれており、
カール状部分の湾曲方向の粒径が８００μｍ以下である
フレーク状ガラスである。上記フレーク状ガラスの平均
厚みは一般に０．３μｍから１０μｍの間にある（図５
の厚みｔに相当する）。そして、このような厚みを持つ
カール状部分の湾曲方向の粒径とは図５の長さＤに相当
し、カール状部分の曲率半径とは図５の長さｒに相当
し、有効厚みとは図５のｄに相当する。

【０００９】本発明において、カール状部分の曲率半径
が１，０００〜１０，０００μｍ（１〜１０ｍｍ）のも
のがその個数割合にして３０％以上存在すると、フレー
ク状ガラスがマトリックス樹脂中で凝集しにくく、流動
性がある程度よいので、マトリックス樹脂中に分散しや
すい。また、曲率半径が１，０００μｍ以下のフレーク
状ガラスをその個数割合にして５％未満とすることで、
有効厚みが大きいフレーク状ガラスが射出成型金型内で
詰まったり、他のフレーク状ガラスが樹脂成型品の平板
部において平面方向に配向することを妨げたりする確率
を減少することができる。また、粒径が８００μｍを超
える付近からフレーク状ガラスの有効厚みが急激に増加
するが、その傾向が曲率半径１，０００μｍ以上のフレ
ーク状ガラスでも見られるため、これを避けるためにフ
レーク状ガラスのカール状部分の湾曲方向の粒径を８０
０μｍ以下にする。

【００１０】

【作用】本発明者らは従来の円筒ブロー法では曲率半径
の小さいカール状のフレーク状ガラスが多量に鱗片状
（平板状）フレーク状ガラス中に混入する原因につい
て、鋭意検討を重ねて、それが次のような理由によるも
のであることを見い出した。円筒ブロー法では円筒状ガ
ラスを風船状として、この風船状ガラスがまだ冷えずに
柔軟性を維持した状態のまま、２本の引っ張りロールで
挟んで引っ張るので引っ張りロールに最初にタッチする
部分が強く引っ張られ、該ロール下でガラスは図１１
（ａ）のようなシワを発生する。ただし、通常の生産状
態では引っ張りロールのスピードが非常に早いため、風
船状ガラスは前記ロールの下で、直ちに破砕され図７の
フレーク１３のようになる。このようなシワを確認する
には、テスト的にガラスの引き出し量をさげて、風船状
ガラスを図１１（ａ）に示すようなフィルム状ガラスに
しておく必要がある。このシワが２本のロール１１間に
挟まれて、たたみ込まれて曲率半径の小さなカール状と
なったフレーク状ガラスが発生していることが分かっ
た。

【００１１】さらに、前記シワの発生のメカニズムを図
解により説明すると、図１０（図１０（ａ）は一対の引
っ張りロール１１の近傍での風船状ガラス１２の当接状
態を示す図であり、図１０（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図、図
１０（ｂ）は図１０（ａ）のＡ−Ａ線方向から見た図）
と図１１（図１１（ａ）は図１０（ａ）の側面から見た
図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のシワ１２ｃの矢印Ａ
方向断面図）に示すように、一対の引っ張りロール１１
に当接する風船状ガラスの端部１２ａと、ロール１１間
のクリアランス部分に流下してロール１１に当接しない
風船状ガラス部分１２ｂとを比較すると、端部１２ａは
比較的早く冷えて固化するが、部分１２ｂは端部１２ａ
が冷えてから後に固化する。早く固化した端部１２ａは
ロール１１で早い時期に引っ張られるが、部分１２ｂは
固化した端部１２ａに引きつられるようにして引っ張ら
れる。こうして、図１１（ａ）に示すように風船状ガラ
ス１２の進行方向の外側から内側に向かって斜め向きの
シワ１２ｃができることになる。このシワ１２ｃはロー
ル１１間に挟まれているので、その断面は図１１（ｂ）
に示すように曲率半径の小さいカールとなる。

【００１２】そこで、本発明者らは、このシワ１２ｃの
発生をなくすべく、研究を行ったところ、溶融ガラス素
地を耐火窯槽のガラス取出口より中空状に取り出すのに
際して、該ガラス取出口の形状を図１に示す二つの半円
の弦が向き合うように間隔をあけて配置し、対向する弦
の端部同士を直線で接続した楕円類似形状とするか、ま
たは楕円形状として、このガラス取出口から溶融ガラス
の引き出しを行い、ブローイングしながら前記した形状
の長径方向に沿って回転軸が配置される一対のロールで
挟み込み、粉砕する方法が高い生産性を維持し、シワの
発生をくい止める手段であることが分かった。つまり、
ガラス取出口の形状を二つの弦が向き合うように間隔を
あけて配置し、対向する弦の半円の端部同士を直線で接
続した楕円類似形状または楕円形状として、一対の引っ
張りロール１１の上方から該ロール１１に当接する風船
状ガラス１２を見た図２に示すように、引っ張りロール
１１に当接する風船状ガラス部分１２ａ’と引っ張りロ
ール１１に当接しない風船状ガラス部分１２ｂ’との引
っ張られる時間差を小さくすることができるので、その
分、図１１に示すシワ１２ｃの発生率が減少する。

【００１３】また、もう一つのフレーク状ガラスが曲率
半径の小さいカール状となる原因は一対の引っ張りロー
ル１１間のクリアランスＣ（図１０（ａ）、（ｂ））が
小さすぎることにも多少影響されているものと考えられ
る。しかし、２本のロール１１で引っ張っているため、
必然的に風船状ガラス１２の該ロール１１に当接しない
端部で２ケ所の折り曲がり部が発生し（図３参照）、こ
の部分がフレーク状ガラス１２のカール状の湾曲部分と
なる。したがって、２本の引っ張りロール１１間のクリ
アランスＣを２ｍｍ以上にして、カール状部分の曲率半
径ｒ（図３に示す）を１，０００μｍ以上にすることが
望ましい。ただし、前記クリアランスＣと図１に示すガ
ラス取出口の長径方向の長さａと短径方向の長さｂは溶
融ガラスの引出量により変化させる必要があるが、任意
の値を選択できる。しかし、ａ／ｂの比は２〜１０であ
ることが望ましい。ａ／ｂの比は２未満であると、風船
状ガラス１２となったガラス取出口７（図７参照）より
下流側の中空状の風船状ガラスの断面が楕円形またはそ
れに類似した形状であったものが、断面が円形状に変化
してしまうおそれがあり、また、風船状ガラス１２にシ
ワ１２ｃ（図１１参照）が発生し易くなるおそれがあ
る。また、ａ／ｂの比が１０を超えると風船状ガラス１
２の内面同士が接着して中空状のガラスが破損してしま
うことがある。

【００１４】また、引っ張りロール１１間のクリアラン
スＣを２ｍｍ以上にして、風船状ガラス１２の引っ張り
ロール１１に当接する端部で２ケ所の折り曲がり部の曲
率半径が１，０００μｍ以上になるようにしても、フレ
ーク状ガラスのカール状部分の湾曲方向の粒径の大きさ
が大きい場合、フレーク状ガラスの有効厚みは大きくな
り、従来技術で述べたと同じ問題を起こす。このことを
図４に示す５ｍｍ厚のフレーク状ガラスの湾曲方向の粒
径の大きさと、その有効厚みとの間の関係図により説明
する。図４の関係は図５のように模式化したカール状部
分を持つフレーク状のガラスから次のようにして得られ
る関係式に基づいて作成したものである。

【００１５】図５において、半径ｒの円形リングの斜線
部が厚みｔ、曲率半径ｒのカール状部分を持つフレーク
状ガラスを表し、このフレーク状のガラスの湾曲方向の
粒径の大きさＤとその有効厚みｄと半径ｒの円形リング
の中心からフレーク状のガラスの湾曲方向の粒径の端部
を結ぶ直線の成す角度２θとの間には次式の関係式が成
立する。ｄ＝ｒ−（ｒ−ｔ）ｃｏｓθ （１）Ｄ＝２ｒｓｉｎθ （２）（１）、（２）式よりθを消去すると、ｄ＝ｒ−（ｒ−ｔ）ｃｏｓθ（ｓｉｎ^-1（Ｄ／２ｒ））（３）あるいは、Ｄ＝２ｒｓｉｎ（ｃｏｓ^-1（ｒ−ｄ）／（ｒ−ｔ））（４）ただし、Ｄ≦２ｒとする。（４）式にフレーク状ガラス
の厚みｔ＝５μｍを代入し、これをグラフ化すると図４
のグラフが得られる。

【００１６】図４の実線は各々のカール状部分の曲率半
径ｒにおけるフレーク状ガラスの湾曲方向の粒径の大き
さ（サイズ）Ｄと、その有効厚みｄとの間の関係を示
す。また、破線ａより左側の領域Ｉにはフレーク状のガ
ラスは存在しない。破線ａと破線ｂとの間の領域IIでは
カールの度合の強いフレーク状ガラスが得られる。ま
た、破線ｂの右側と破線ｃの右側に位置する領域IIIに
おけるフレーク状ガラスのカールの度合は小さいが、ガ
ラスの湾曲方向の粒径の大きさＤが大きいので、有効厚
みｄが大きく、このガラスを混入させた樹脂の成型時に
問題を起こす。残る破線ｂの右側と破線ｃの左側に位置
する領域IVのみが、本発明に最適な樹脂の成型時に問題
を起こさないフレーク状ガラスである。

【００１７】以上のことから樹脂の成型性、成型品精度
を種々のフレーク状ガラスの大きさにおいて評価したと
ころ、平均厚みが０．３μｍ〜１０μｍ、カール状部分
の曲率半径が１，０００μｍ以上であるものがその個数
割合にして９５％以上含まれ、その内１，０００〜１
０，０００μｍのものが３０％以上含まれており、カー
ル状部分の湾曲方向の粒径が８００μｍ以下であるフレ
ーク状ガラスが生産性を考慮して市場の要求に答えるこ
とのできるものであることが分かった。

【００１８】

【実施例】本発明の一実施例を図面とともに説明する。
図７は本実施例の円筒ブロー法によるフレーク状ガラス
の製造装置の全体を示す概略図である。図７の装置は本
発明のフレーク状ガラスを製造するための装置の一例に
しか過ぎなく、他の構造をした円筒ブロー法による製造
装置も使用できる。図７の装置において、溶融ガラス素
地１は耐火窯槽２内に収容され、窯槽底部に設けられた
ガラス流出口３から流下する。またガラス流出口３の近
傍に配置されたスターラー４はモーター５により駆動さ
れて一定の回転数で回転する。ガラス流出口３の窯槽底
部の外側には溶融ガラスの肉廻り調節用ブッシング６が
設けられ、このブッシング６には耐火窯槽２のガラス流
出口３に接続する開口部７（本発明のガラス取出口に相
当する）が形成されており、また、ブローエアー配管８
がブッシング６を横方向に貫通して設けられている。ブ
ローエアー配管８には開口部７に下向きに開口したブロ
ーノズル９が接続している。ブローエアー配管８内のエ
アー量はバルブ１０により調節される。また、ブッシン
グ６の開口部７下方には一対の引っ張りロール１１が配
置されている。なお、耐火窯槽２はブッシング６と一体
となったリメルトタイプの溶融室でも良いし、スターラ
ー４は必須ではない。

【００１９】耐火窯槽２内の溶融ガラス素地１はスター
ラー４により撹拌を受け、その組成的、温度的分布の不
均一を解消され、窯槽底部のガラス流出口３を通過した
溶融ガラス素地１は均一化され、ブッシング６を通過
し、中空状になり外界へ流出する。このとき、中空状ガ
ラスを風船化するために、ブローエアーが配管８からブ
ローノズル９に供給され、中空状ガラスの内部へ送り込
まれる。この時外界の温度分布の不均一およびブッシン
グ６の製作時に生ずる伝熱特性分布あるいは発熱特性分
布の不均一を解消するため、バルブ１０の開度を変化さ
せ、溶融ガラスの冷却量を放射状にコントロールする。
これにより肉廻りの均一な風船状ガラス１２を得ること
ができ、この風船状ガラス１２は引っ張りロール１１に
より引っ張られ、粉砕されて所望のフレーク状ガラス１
３を得ることができる。ここで、２本の引っ張りロール
１１間のクリアランスは２．５ｍｍとした。

【００２０】次にブッシング６について図８を用いて詳
細に説明する。図８（ａ）は上面図、図８（ｂ）は横断
面図である。ブッシング６はコーン類似状金属板１５と
断面半円の弦が向き合うように間隔をあけて配置し、対
向する弦の端部同士を直線で接続した楕円類似形状の開
口部を持つ金属板１６の端部を接続して一体化させた金
属板とこれらの金属板１５、１６を表面に配置した耐火
物セメント製からなる耐熱性材料１７と該耐熱性材料１
７内に貫通して設けられるブローエアー配管８と該配管
８に接続したブローノズル９から成っている。この配管
８は図８（ａ）で明らかなように放射状に複数本設けら
れている。配管８はその本数が多いほどきめ細かい温度
分布の制御が可能となるが、構造が複雑になり、温度分
布の制御のための操作を難しくする。そのため、配管８
は少なくとも４本、多くとも１２本設けることが好まし
い。

【００２１】また、コーン類似状金属板１５とブローノ
ズル９との間に位置する水平状の配管８に接触するよう
にパンチング穴１８のあけられた金属板１９が溶接接続
されている。この金属板１９は熱良導体のものを用いる
か、または電流を流すことにより加熱できるようにして
も良い。ブローノズル９内部の配管８との接続部より下
方にはパンチング穴２０のあけられた整流板２１を設
け、圧力室２２を形成する。本実施例では、これらのブ
ッシング６を構成する部材は耐熱性材料１７を除きすべ
て白金製である。

【００２２】ガラス流出口３より流入してきた溶融ガラ
ス素地１はコーン類似状金属板１５とブローノズル９の
作る流路を経て、さらに断面楕円類似形状金属板１６と
ブローノズル９の作る流路である開口部７を経て外界へ
中空状ガラスとして流出する。ブローノズル９へは配管
８を経て、空気が送り込まれる。送り込まれた空気は圧
力室２２を経てパンチング穴２０のあけられた整流板２
１において均一な空気流となり、開口部７から流出する
中空状ガラス内部へ送り込まれ、溶融ガラスを風船化さ
せる。また、パンチング穴１８のあけられた金属板１９
は電流を流すか、あるいは良好な熱伝導性材料を用いる
ことで、ガラス温度の均一化に寄与する。また、金属板
１９は配管８とは溶接されているので、配管８内部の空
気流量を変化させることにより、金属板１９の温度分布
を制御することで、溶融ガラスの組成および温度不均一
あるいは外界の影響によるガラス素地の温度不均一に基
づく風船状ガラス１２の肉廻りの不均一を解消させるこ
とができる。なお、整流板２１を設けることは必須では
なく、この場合はブローノズル９全体が圧力室になる。

【００２３】本実施例の特徴の一つはガラス流出口３、
ブッシング６および溶融ガラスの流出用開口部７の形状
が図８で示すように、半円の弦が向き合うように間隔を
あけて配置し、対向する弦の端部同士を直線で接続した
楕円類似形状であり、図１に示す長径方向の大きさａと
短径方向の大きさｂの比で表すと、ａ／ｂ＝２．７とし
たものである。ただし、溶融ガラスの流出用開口部７の
形状は半円の弦が向き合うように間隔をあけて配置し、
対向する弦の端部同士を直線で接続した楕円類似形状で
ある必要があるが、ガラス流出口３、ブッシング６は必
ずしも半円の弦が向き合うように間隔をあけて配置し、
対向する弦の端部同士を直線で接続した楕円類似形状で
ある必要はない。

【００２４】耐火窯槽２内の溶融ガラス素地１はブッシ
ング６内で均一組成、均一温度となって中空状ガラスと
なって外界に流下するので、これをブローノズル９より
吹き出す空気の圧力により風船化すれば、ガラス素地１
はロール１１により均一に引き延ばされ、均一な厚みの
フレーク状ガラス１３を得ることができる。このとき、
本実施例の装置の引っ張りロール１１と風船状ガラス１
２との配置関係は図２に示す通りであるので、一対の引
っ張りロール１１近傍での風船状ガラス１２の当接状態
は引っ張りロール１１に当接する部分１２ａ’と引っ張
りロール１１に当接しない部分１２ｂ’の引っ張られる
時間差を小さくすることができ、その分、シワ１２ｃ
（図１１参照）の発生率が減少する。また、ロール１１
間のクリアランスが２．５ｍｍであるため、風船状ガラ
ス１２のロール１１に当接しない部分１２ｂ’で発生す
る２ケ所の折り曲がり部の反りも大きくない。

【００２５】表１には、溶融ガラスの流出用開口部７の
形状を円形リング状とした従来の装置を用いて製造した
フレーク状ガラスと本実施例のそれとの比較をしたデー
タを示す。この表１から明らかなように、本実施例の場
合は、問題となる曲率半径を持つカールのあるフレーク
状ガラス１３が少なく、互いにからまって詰まることが
ないので、当該フレーク状ガラス１３を混入した樹脂の
射出成型において、成型金型のゲート部でフレーク状ガ
ラス１３が詰まることがない。また、カールしたフレー
ク状ガラス１３が少ないので、当該ガラス１３が成型平
板部において板と平行に配向することができ、寸法精度
のよい成型品を得ることができる。

【００２６】

【表１】

【００２７】表中の数字の注釈１）得られたフレーク状ガラス１３を熱可塑性のＰＢＴ
樹脂（ポリプラスチックス（株）製のジュラネックス２
０００樹脂の商品名）に３０重量％混合させて射出成型
機（日本製鋼所（株）製のＮ−７０ＢＩＩ型）にて１２
０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの成型品を試作した場合の
結果である。２）図６に示すように前記１）と同様にして得られた１
２０ｍｍ（縦幅）×１２０ｍｍ（横幅）×３ｍｍ（厚
み）の成型品を平板上に湾曲部の頂点を下にしておき、
平板と成型品の端部との距離を測定する。３）測定値はポリエステル樹脂（昭和高分子（株）リゴ
ラック３１６０Ｂ）と３％の硬化剤（日本油脂（株）製
パーメック）を混合した液にフレーク状ガラス２５重量
％を混入してコンパウンドとなし、これを厚さ１ｍｍ程
度の板状に引き伸ばし、室温硬化して板状の硬化物を得
た後、適当な大きさに切断してその断面を光学顕微鏡写
真に撮影して、１，０００枚のフレーク中、曲率半径に
して１，０００μｍ以下のフレークが何枚あるかを数え
て、その値を１０分の１にすることによって得た。ただ
し、長さ１００μｍ未満のものは個数に数えないものと
する。４）日本板硝子（株）製のフレーク状ガラス１３の商品
名である。

【００２８】

【発明の効果】本発明によれば、曲率半径の大きいカー
ルしたフレーク状ガラスの生成が少ないので、当該ガラ
スを混入した熱可塑性樹脂の射出成型時に、成型金型の
ゲート部がフレーク状のガラスが詰まることがなく、寸
法精度のよい成型品を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のフレーク状ガラス製造装置の溶融ガ
ラス取出口の形状の一例を示す図である。

【図２】本発明のフレーク状ガラス製造装置の引っ張
りロール近傍での風船状ガラスの冷却、固化を説明する
図である。

【図３】本発明のフレーク状ガラス製造装置の引っ張
りロール間のクリアランスを説明する図である。

【図４】フレーク状ガラスの湾曲方向の粒径の大きさ
と有効厚みとの関係を示す図である。

【図５】フレーク状ガラスの模式的構造図である。

【図６】フレーク状ガラスの湾曲部の反りの大きさの
測定方法を示す図である。

【図７】本発明の一実施例のフレーク状ガラス製造装
置の概略図である。

【図８】本発明の一実施例のフレーク状ガラス製造装
置のブッシングの構造図である。

【図９】円筒ブロー法により得られるフレーク状ガラ
スの形状を示す図である。

【図１０】従来のフレーク状ガラス製造装置の引っ張
りロール近傍での風船状ガラスの冷却、固化を説明する
図である。

【図１１】従来のフレーク状ガラス製造装置の引っ張
りロール近傍での風船状ガラスの冷却、固化を説明する
図である。

【符号の説明】

１…溶融ガラス素地、２…耐火窯槽、３…ガラス流出
口、４…スターラー、５…モーター、６…肉廻り調節用
ブッシング、７…開口部、８…ブローエアー配管、９…
ブローノズル、１０…バルブ、１１…引っ張りロール、
１２…風船、１３…フレーク状ガラス、１５…コーン類
似状金属板（誘導部材）、１６…断面半円の弦が向き合
うように間隔をあけて配置し、対向する弦の端部同士を
直線で接続した楕円類似形状の金属板（誘導部材）、１
８…パンチング穴、１９…金属板（パンチングスクリー
ン）、２０…パンチング穴、２１…整流板、２２…圧力
室

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】溶融ガラス素地を耐火窯槽のガラス取出
口より中空状に取り出し、該ガラス取出口の内側に設け
たブローエアー配管から吹き出すブローエアーにより風
船化し、この風船化したガラスを一対のロール間に挟み
込み、粉砕するフレーク状ガラスを製造するフレーク状
ガラス製造装置において、前記耐火窯槽のガラス取出口とブローエアー配管との間
に形成されるリング状の溶融ガラス取り出し用のガラス
流出口の形状を楕円形状または二つの半円の弦が向き合
うように間隔をあけて配置し、対向する弦の端部同士を
直線で接続した楕円類似形状とし、前記形状のガラス流
出口の長径方向に沿って一対のロールの回転軸を配置し
たことを特徴とするフレーク状ガラス製造装置。
【請求項２】溶融ガラス素地を耐火窯槽のガラス取出
口より中空状に取り出し、該ガラス取出口の内側に設け
たブローエアー配管から吹き出すブローエアーにより風
船化し、この風船化したガラスを一対のロール間に挟み
込み、粉砕するフレーク状ガラスを製造するフレーク状
ガラス製造装置において、前記耐火窯槽のガラス取出口とブローエアー配管との間
に形成されるリング状の溶融ガラス取り出し用のガラス
流出口の形状を楕円形状または二つの半円の弦が向き合
うように間隔をあけて配置し、対向する弦の端部同士を
直線で接続した楕円類似形状とし、前記形状のガラス流
出口の長径方向に沿って一対のロールの回転軸を配置
し、さらに一対のロール間のクリアランスを２ｍｍ以上
としたことを特徴とするフレーク状ガラス製造装置。