JP3476191B2 - 部品実装順序最適化方法 - Google Patents
部品実装順序最適化方法Info
- Publication number
- JP3476191B2 JP3476191B2 JP2001207359A JP2001207359A JP3476191B2 JP 3476191 B2 JP3476191 B2 JP 3476191B2 JP 2001207359 A JP2001207359 A JP 2001207359A JP 2001207359 A JP2001207359 A JP 2001207359A JP 3476191 B2 JP3476191 B2 JP 3476191B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- component
- mounting
- equipment
- parts
- task
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、部品実装機によっ
て電子部品をプリント配線基板等の基板に実装するとき
の最適な順序を決定する方法等に関し、特に、複数の部
品を吸着して基板に装着する作業ヘッドを備える部品実
装機を対象とする部品実装順序の最適化に関する。
て電子部品をプリント配線基板等の基板に実装するとき
の最適な順序を決定する方法等に関し、特に、複数の部
品を吸着して基板に装着する作業ヘッドを備える部品実
装機を対象とする部品実装順序の最適化に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子部品をプリント配線基板等の基板に
実装する部品実装機では、より短いタクト（実装時間）
を実現するために、対象部品の実装順序について、最適
化が行われる。具体的には、実装順序の最適化の一つと
して、例えば、部品実装機が装備する部品カセット群に
おける各部品カセットの配列順序を最適化しておく必要
がある。そのための従来の技術として、例えば、特開平
０５−１０４３６４号公報に開示された部品装着順序最
適化方法がある。この方法では、（１）部品カセット群
を、その部品に適用される装着スピ−ドによってグル−
プ分けし、同一グループ内の部品カセットを、２個ずつ
組み合わせたときの装着点数の和が均等化されるよう
に、同一基板に対する装着点数の多いものと少ないもの
を適宜組み合わせてペア群を構成し、（２）このカセッ
トグル−プを装着スピード順に配置し、かつ、同一グル
−プ内においては前記ペア毎に並べることによって、カ
セットの配列順序を決定し、（３）その後に、部品の装
着順序のみをパラメータとして最適化処理を行う。これ
によって、カセット配列順序と部品の装着順序という２
つのパラメータによる複雑な最適化が回避され、単一の
パラメータによる短時間での最適化が実現される、とい
うものである。
実装する部品実装機では、より短いタクト（実装時間）
を実現するために、対象部品の実装順序について、最適
化が行われる。具体的には、実装順序の最適化の一つと
して、例えば、部品実装機が装備する部品カセット群に
おける各部品カセットの配列順序を最適化しておく必要
がある。そのための従来の技術として、例えば、特開平
０５−１０４３６４号公報に開示された部品装着順序最
適化方法がある。この方法では、（１）部品カセット群
を、その部品に適用される装着スピ−ドによってグル−
プ分けし、同一グループ内の部品カセットを、２個ずつ
組み合わせたときの装着点数の和が均等化されるよう
に、同一基板に対する装着点数の多いものと少ないもの
を適宜組み合わせてペア群を構成し、（２）このカセッ
トグル−プを装着スピード順に配置し、かつ、同一グル
−プ内においては前記ペア毎に並べることによって、カ
セットの配列順序を決定し、（３）その後に、部品の装
着順序のみをパラメータとして最適化処理を行う。これ
によって、カセット配列順序と部品の装着順序という２
つのパラメータによる複雑な最適化が回避され、単一の
パラメータによる短時間での最適化が実現される、とい
うものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の最適化方法は、作業ヘッドが部品カセットか
ら１個の部品だけを吸着して基板に装着することを前提
にしているために、複数（例えば、１０個）の部品を吸
着して基板に装着していく高機能な作業ヘッド（マルチ
装着ヘッド）を備える部品実装機に適用することができ
ないという問題がある。特に、最近の携帯電話機やノー
トパソコン等の電子機器の急激な需要の増大に伴い、複
数の部品を吸着して基板に装着していく生産性の高いマ
ルチ装着ヘッドを備える部品実装機が開発されており、
そのような高機能な部品実装機に対応した新たな部品実
装順序の最適化方法が望まれている。そこで、本発明
は、生産性の高い部品実装機に対応した部品実装順序の
最適化、つまり、より高い生産性を可能にする部品実装
順序の最適化方法を提供することを目的とする。具体的
には、例えば、複数の部品を吸着して基板に装着するマ
ルチ装着ヘッドを備える部品実装機に対応した部品実装
順序の最適化方法等を提供することを目的とする。
うな従来の最適化方法は、作業ヘッドが部品カセットか
ら１個の部品だけを吸着して基板に装着することを前提
にしているために、複数（例えば、１０個）の部品を吸
着して基板に装着していく高機能な作業ヘッド（マルチ
装着ヘッド）を備える部品実装機に適用することができ
ないという問題がある。特に、最近の携帯電話機やノー
トパソコン等の電子機器の急激な需要の増大に伴い、複
数の部品を吸着して基板に装着していく生産性の高いマ
ルチ装着ヘッドを備える部品実装機が開発されており、
そのような高機能な部品実装機に対応した新たな部品実
装順序の最適化方法が望まれている。そこで、本発明
は、生産性の高い部品実装機に対応した部品実装順序の
最適化、つまり、より高い生産性を可能にする部品実装
順序の最適化方法を提供することを目的とする。具体的
には、例えば、複数の部品を吸着して基板に装着するマ
ルチ装着ヘッドを備える部品実装機に対応した部品実装
順序の最適化方法等を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、部品を基板に実装する２以上の部品実装
機からなる生産ラインを対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法であって、最適化の対
象となる複数の部品を、同一又は一定範囲の高さの部品
の集まりを１つの部品グループとする複数の部品グルー
プに分類する分類ステップと、上流の部品実装機から下
流の部品実装機に向けて、高さの小さい部品グループか
ら順に並ぶように部品グループ単位で振り分けるソート
ステップとを含むことを特徴とする。ここで、本発明
は、部品を基板に実装する２以上の部品実装機からなる
生産ラインを対象とし、コンピュータにより部品の実装
順序を最適化する方法であって、最適化の対象となる複
数の部品を、同一又は一定範囲の高さの部品の集まりを
１つの部品グループとする複数の部品グループに分類す
る分類ステップと、前記部品実装機それぞれが、当該部
品実装機の下流に位置する部品実装機により実装される
部品が属する部品グループと同一又は高さの小さい部品
グループに属する部品を実装するように、上流の部品実
装機から下流の部品実装機に向けて、高さの小さい部品
グループから順に並ぶように部品グループ単位で振り分
けるソートステップとを含むように構成することもでき
る。
に、本発明は、部品を基板に実装する２以上の部品実装
機からなる生産ラインを対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法であって、最適化の対
象となる複数の部品を、同一又は一定範囲の高さの部品
の集まりを１つの部品グループとする複数の部品グルー
プに分類する分類ステップと、上流の部品実装機から下
流の部品実装機に向けて、高さの小さい部品グループか
ら順に並ぶように部品グループ単位で振り分けるソート
ステップとを含むことを特徴とする。ここで、本発明
は、部品を基板に実装する２以上の部品実装機からなる
生産ラインを対象とし、コンピュータにより部品の実装
順序を最適化する方法であって、最適化の対象となる複
数の部品を、同一又は一定範囲の高さの部品の集まりを
１つの部品グループとする複数の部品グループに分類す
る分類ステップと、前記部品実装機それぞれが、当該部
品実装機の下流に位置する部品実装機により実装される
部品が属する部品グループと同一又は高さの小さい部品
グループに属する部品を実装するように、上流の部品実
装機から下流の部品実装機に向けて、高さの小さい部品
グループから順に並ぶように部品グループ単位で振り分
けるソートステップとを含むように構成することもでき
る。
【０００５】また、本発明は、部品を収納した部品カセ
ットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基
板に実装していく装着ヘッドを有する２つの独立した第
１及び第２設備を備える部品実装機を対象とし、コンピ
ュータにより部品の実装順序を最適化する方法におい
て、前記第１及び第２設備による部品実装における処理
負荷が平準化されるように部品カセットを前記第１及び
第２設備のいずれかに振り分ける方法であって、最適化
の対象となる複数の部品を一定規則に従って前記第１及
び第２設備のいずれかに振り分けた後に、振り分けられ
た部品それぞれを対象として、装着ヘッドがｎ個の部品
を吸着する回数が多くなるように、関連する複数の部品
テープを山とする複数の山を特定する初期振り分けステ
ップと、割り当てられた全ての部品を実装するための処
理の大きさを示す負荷レベルが前記第１設備と前記第２
設備とで略等しくなるように、部品テープ又は山の単位
で、前記第１及び第２設備間での振り分けを変更する変
更ステップとを含むように構成してもよい。
ットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基
板に実装していく装着ヘッドを有する２つの独立した第
１及び第２設備を備える部品実装機を対象とし、コンピ
ュータにより部品の実装順序を最適化する方法におい
て、前記第１及び第２設備による部品実装における処理
負荷が平準化されるように部品カセットを前記第１及び
第２設備のいずれかに振り分ける方法であって、最適化
の対象となる複数の部品を一定規則に従って前記第１及
び第２設備のいずれかに振り分けた後に、振り分けられ
た部品それぞれを対象として、装着ヘッドがｎ個の部品
を吸着する回数が多くなるように、関連する複数の部品
テープを山とする複数の山を特定する初期振り分けステ
ップと、割り当てられた全ての部品を実装するための処
理の大きさを示す負荷レベルが前記第１設備と前記第２
設備とで略等しくなるように、部品テープ又は山の単位
で、前記第１及び第２設備間での振り分けを変更する変
更ステップとを含むように構成してもよい。
【０００６】また、本発明は、図２１に示されるよう
に、最大ｎ（ここでは、「４」）個の部品を同時に吸着
するマルチ装着ヘッドを備える部品実装機を対象とした
場合に、（i）まず、最適化の対象となる全ての部品
を、同一種類の部品の集まりを１つの部品テープとする
部品テープの単位で、部品数の多い順に並べることによ
り、部品ヒストグラムを生成し、（ii）次に、生成され
た部品ヒストグラムから、その一部である部分ヒストグ
ラムを取り出して、部品カセットの並びを横軸（Ｚ
軸）、作業ヘッドによる吸着回数を縦軸とする２次元座
標に配置することにより、横軸方向の幅（部品数）がｎ
（「４」）となるダイヤグラムが生成されるように部品
テープを並べていくような部品実装順序最適化方法とし
てもよい。さらに、本発明は、上記最適化方法のステッ
プを機能手段として備える最適化装置として実現した
り、上記最適化方法のステップによって最適化された実
装順序で部品を実装する部品実装機として実現したり、
複数の部品実装機の並びからなる生産ラインとして実現
したり、上記最適化方法のステップをコンピュータに実
行させるプログラム及びそのようなプログラムを格納し
たコンピュータ読み取り可能な記録媒体として実現する
こともできる。
に、最大ｎ（ここでは、「４」）個の部品を同時に吸着
するマルチ装着ヘッドを備える部品実装機を対象とした
場合に、（i）まず、最適化の対象となる全ての部品
を、同一種類の部品の集まりを１つの部品テープとする
部品テープの単位で、部品数の多い順に並べることによ
り、部品ヒストグラムを生成し、（ii）次に、生成され
た部品ヒストグラムから、その一部である部分ヒストグ
ラムを取り出して、部品カセットの並びを横軸（Ｚ
軸）、作業ヘッドによる吸着回数を縦軸とする２次元座
標に配置することにより、横軸方向の幅（部品数）がｎ
（「４」）となるダイヤグラムが生成されるように部品
テープを並べていくような部品実装順序最適化方法とし
てもよい。さらに、本発明は、上記最適化方法のステッ
プを機能手段として備える最適化装置として実現した
り、上記最適化方法のステップによって最適化された実
装順序で部品を実装する部品実装機として実現したり、
複数の部品実装機の並びからなる生産ラインとして実現
したり、上記最適化方法のステップをコンピュータに実
行させるプログラム及びそのようなプログラムを格納し
たコンピュータ読み取り可能な記録媒体として実現する
こともできる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態について、以
下の目次に従って、図面を用いて詳細に説明する。な
お、ここで用いられる主な技術用語の意味は、本文中及
び「５ 用語の説明」に記載されている。
下の目次に従って、図面を用いて詳細に説明する。な
お、ここで用いられる主な技術用語の意味は、本文中及
び「５ 用語の説明」に記載されている。
【０００８】１ 部品実装システム
１．１ 部品実装機の構成
１．２ 部品実装機における制約
１．２．１ マルチ装着ヘッド
１．２．２ 部品認識カメラ
１．２．３ 部品供給部
１．２．４ 部品カセット
１．２．５ その他の制約
１．３ 最適化装置
１．３．１ 最適化装置のハードウェア構成
１．３．２ 最適化装置のソフトウェア構成
２ 最適化装置の動作（概要編）
２．１ 部品グループの作成
２．２ ラインバランス処理
２．３ 小部品に対する最適化
２．４ タスクグループ生成法
２．５ 刈り上げ法
２．６ ランダム選択法（「貪欲法」）
２．７ 交差解消法
２．８ 戻り最適化法
２．９ 汎用部品に対する最適化
３ 最適化装置の動作（詳細編）
３．１ 「刈り上げ法」
３．１．１ 「タスクグループ生成法」の概要
３．１．２ 「タスクグループ生成法」の課題
３．１．３ 「刈り上げ法」
３．１．４ 「刈り上げ法」による小部品の最適化
３．１．５ 関連する個別処理
３．２ 「交差解消法」
３．２．１ 「貪欲法」の概要
３．２．２ 「貪欲法」の課題
３．２．３ 「交差解消法」
３．２．４ 関連する個別処理
３．３ 「戻り最適化法」
３．３．１ 部品実装動作の検討
３．３．２ 「戻り」行程の最適化の必要性
３．３．３ 「戻り最適化法」
３．３．４ 関連する個別処理
３．４ 配列固定処理
３．４．１ 概要
３．４．２ 関連する個別処理
３．５ ＬＬサイズ基板への対応
３．５．１ 概要
３．５．２ Z軸上の部品テープの入れ替え
３．５．３ 吸着方法の変更
３．５．４ 関連する個別処理
３．６ ＸＬサイズ基板への対応
３．６．１ 概要
３．６．２ 関連する個別処理
３．７ 負荷バランス処理
３．７．１ 概要
３．７．２ バランス調整方法のレベル
３．７．３ 関連する個別処理
３．８ ラインバランス処理
３．８．１ 概要
３．８．２ バランス調整方法のレベル
３．８．３ 関連する個別処理
３．９． 最適化装置による個別処理の詳細
３．９．１ 「刈り上げ法」
３．９．２ 平行四辺形によるカセット分割
３．９．３ 長方形によるカセット分割
３．９．４ 与えられたカセット本数でのコア処理方法
３．９．５ 小部品のタスク生成処理
３．９．６ 「交差解消法」
３．９．７ 「戻り最適化法」
３．９．８ 全体の流れ（ヒストグラムからスタート）
３．９．９ カセットブロック内の固定部品と「山」の配
置関係 ３．９．１０ 配列固定：固定先の使用可否判断 ３．９．１１ ダブルカセットの配列固定について ３．９．１２ LL制約：吸着方法の変更（１） ３．９．１３ LL制約：吸着方法の変更（２） ３．９．１４ LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え
（１） ３．９．１５ LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え
（２） ３．９．１６ XLサイズ基板への対応（XL制約） ３．９．１７ 負荷レベルバランス調整処理（「山」単
位） ３．９．１８ 負荷レベルバランス調整処理（部品テー
プ単位） ３．９．１９ 前サブ設備から後サブ設備へ山を移動す
る処理 ３．９．２０ 前サブ設備から後サブ設備へ部品テープ
を移動する処理 ３．９．２１ 前サブ設備から後サブ設備へ実装点を移
動する処理 ３．９．２２ ラインバランス処理でのスワップ処理 ３．９．２３ ダブルカセットの「刈り上げ法」 ３．９．２４ ノズル交換のアルゴリズム ３．１０ 画面表示例 ３．１０．１ メイン画面 ３．１０．２ 開く画面 ３．１０．３ 最適化詳細情報画面 ３．１０．４ カセット個数設定画面 ３．１０．５ 部品分割数設定画面 ３．１０．６ ノズル本数設定画面 ３．１０．７ ノズルステーション選択画面 ３．１０．８ オプション設定画面 ３．１０．９ Ｚ軸情報画面 ３．１０．１０ ノズルステーション情報画面 ４ 最適化装置の動作（応用編） ４．１ 小部品の最適化 ４．１．１ 部品分割しないＺ配列の最適化 ４．１．２ 左右ブロックへの振り分け処理における最
適化 ４．１．３ ダブルカセットの使用本数の見積もり ４．１．４ ダブルカセットのペア固定 ４．１．５ ＮＧヘッドを考慮した最適化アルゴリズム ４．２ 複数ＮＣデータの同時最適化 ４．３ 汎用部品の最適化（ルールベースの導入） ４．３．１ 横取り法 ４．３．２ タスク分割 ４．３．３ タスク融合 ４．３．４ タスク入替 ４．４ ノズル制約を考慮した最適化 ４．４．１ ノズルステーション上のノズル配置を固定
した場合への対応 ４．４．２ 使用ノズルが１０本未満の場合の小部品の
最適化 ５ 用語の説明
置関係 ３．９．１０ 配列固定：固定先の使用可否判断 ３．９．１１ ダブルカセットの配列固定について ３．９．１２ LL制約：吸着方法の変更（１） ３．９．１３ LL制約：吸着方法の変更（２） ３．９．１４ LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え
（１） ３．９．１５ LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え
（２） ３．９．１６ XLサイズ基板への対応（XL制約） ３．９．１７ 負荷レベルバランス調整処理（「山」単
位） ３．９．１８ 負荷レベルバランス調整処理（部品テー
プ単位） ３．９．１９ 前サブ設備から後サブ設備へ山を移動す
る処理 ３．９．２０ 前サブ設備から後サブ設備へ部品テープ
を移動する処理 ３．９．２１ 前サブ設備から後サブ設備へ実装点を移
動する処理 ３．９．２２ ラインバランス処理でのスワップ処理 ３．９．２３ ダブルカセットの「刈り上げ法」 ３．９．２４ ノズル交換のアルゴリズム ３．１０ 画面表示例 ３．１０．１ メイン画面 ３．１０．２ 開く画面 ３．１０．３ 最適化詳細情報画面 ３．１０．４ カセット個数設定画面 ３．１０．５ 部品分割数設定画面 ３．１０．６ ノズル本数設定画面 ３．１０．７ ノズルステーション選択画面 ３．１０．８ オプション設定画面 ３．１０．９ Ｚ軸情報画面 ３．１０．１０ ノズルステーション情報画面 ４ 最適化装置の動作（応用編） ４．１ 小部品の最適化 ４．１．１ 部品分割しないＺ配列の最適化 ４．１．２ 左右ブロックへの振り分け処理における最
適化 ４．１．３ ダブルカセットの使用本数の見積もり ４．１．４ ダブルカセットのペア固定 ４．１．５ ＮＧヘッドを考慮した最適化アルゴリズム ４．２ 複数ＮＣデータの同時最適化 ４．３ 汎用部品の最適化（ルールベースの導入） ４．３．１ 横取り法 ４．３．２ タスク分割 ４．３．３ タスク融合 ４．３．４ タスク入替 ４．４ ノズル制約を考慮した最適化 ４．４．１ ノズルステーション上のノズル配置を固定
した場合への対応 ４．４．２ 使用ノズルが１０本未満の場合の小部品の
最適化 ５ 用語の説明
【０００９】以上の目次に示された各項目の説明は以下
の通りである。 １ 部品実装システム 図１は、本発明に係る部品実装システム１０全体の構成
を示す外観図である。この部品実装システム１０は、上
流から下流に向けて回路基板２０を送りながら電子部品
を実装していく生産ラインを構成する複数の部品実装機
１００、２００と、生産の開始等にあたり、各種データ
ベースに基づいて必要な電子部品の実装順序を最適化
し、得られたＮＣデータを部品実装機１００、２００に
ダウンロードして設定・制御する最適化装置３００とか
らなる。部品実装機１００は、同時かつ独立して、又
は、お互いが協調して（又は、交互動作にて）部品実装
を行う２つのサブ設備（前サブ設備１１０及び後サブ設
備１２０）を備える。各サブ設備１１０（１２０）は、
直交ロボット型装着ステージであり、部品テープを収納
する最大４８個の部品カセット１１４の配列からなる２
つの部品供給部１１５ａ及びｂと、それら部品カセット
１１４から最大１０個の部品を吸着し基板２０に装着す
ることができる１０個の吸着ノズル（以下、単に「ノズ
ル」ともいう。）を有するマルチ装着ヘッド１１２（１
０ノズルヘッド）と、そのマルチ装着ヘッド１１２を移
動させるＸＹロボット１１３と、マルチ装着ヘッド１１
２に吸着された部品の吸着状態を２次元又は３次元的に
検査するための部品認識カメラ１１６と、トレイ部品を
供給するトレイ供給部１１７等を備える。なお、「部品
テープ」とは、現実は、同一部品種の複数の部品がテー
プ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リー
ル（供給リール）等に巻かれた状態で供給される。主
に、チップ部品と呼ばれる比較的小さいサイズの部品を
部品実装機に供給するのに使用される。ただし、最適化
処理においては、「部品テープ」とは、同一の部品種に
属する部品の集合（それら複数個の部品が仮想的なテー
プ上に並べられたもの）を特定するデータであり、「部
品分割」と呼ばれる処理によって、１つの部品種に属す
る部品群（1本の部品テープ）が複数本の部品テープに
分割される場合がある。また、部品テープによって供給
される部品をテーピング部品と呼ぶ。この部品実装機１
００は、具体的には、高速装着機と呼ばれる部品実装機
と多機能装着機と呼ばれる部品実装機それぞれの機能を
併せもつ実装機である。高速装着機とは、主として□１
０ｍｍ以下の電子部品を１点あたり０．１秒程度のスピ
ードで装着する高い生産性を特徴とする設備であり、多
機能装着機とは、□１０ｍｍ以上の大型電子部品やスイ
ッチ・コネクタ等の異形部品、ＱＦＰ・ＢＧＡ等のＩＣ
部品を装着する設備である。つまり、この部品実装機１
００は、ほぼ全ての種類の電子部品（装着対象となる部
品として、０．６ｍｍ×０．３ｍｍのチップ抵抗から２
００ｍｍのコネクタまで）を装着できるように設計され
ており、この部品実装機１００を必要台数だけ並べるこ
とで、生産ラインを構成することができる。
の通りである。 １ 部品実装システム 図１は、本発明に係る部品実装システム１０全体の構成
を示す外観図である。この部品実装システム１０は、上
流から下流に向けて回路基板２０を送りながら電子部品
を実装していく生産ラインを構成する複数の部品実装機
１００、２００と、生産の開始等にあたり、各種データ
ベースに基づいて必要な電子部品の実装順序を最適化
し、得られたＮＣデータを部品実装機１００、２００に
ダウンロードして設定・制御する最適化装置３００とか
らなる。部品実装機１００は、同時かつ独立して、又
は、お互いが協調して（又は、交互動作にて）部品実装
を行う２つのサブ設備（前サブ設備１１０及び後サブ設
備１２０）を備える。各サブ設備１１０（１２０）は、
直交ロボット型装着ステージであり、部品テープを収納
する最大４８個の部品カセット１１４の配列からなる２
つの部品供給部１１５ａ及びｂと、それら部品カセット
１１４から最大１０個の部品を吸着し基板２０に装着す
ることができる１０個の吸着ノズル（以下、単に「ノズ
ル」ともいう。）を有するマルチ装着ヘッド１１２（１
０ノズルヘッド）と、そのマルチ装着ヘッド１１２を移
動させるＸＹロボット１１３と、マルチ装着ヘッド１１
２に吸着された部品の吸着状態を２次元又は３次元的に
検査するための部品認識カメラ１１６と、トレイ部品を
供給するトレイ供給部１１７等を備える。なお、「部品
テープ」とは、現実は、同一部品種の複数の部品がテー
プ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リー
ル（供給リール）等に巻かれた状態で供給される。主
に、チップ部品と呼ばれる比較的小さいサイズの部品を
部品実装機に供給するのに使用される。ただし、最適化
処理においては、「部品テープ」とは、同一の部品種に
属する部品の集合（それら複数個の部品が仮想的なテー
プ上に並べられたもの）を特定するデータであり、「部
品分割」と呼ばれる処理によって、１つの部品種に属す
る部品群（1本の部品テープ）が複数本の部品テープに
分割される場合がある。また、部品テープによって供給
される部品をテーピング部品と呼ぶ。この部品実装機１
００は、具体的には、高速装着機と呼ばれる部品実装機
と多機能装着機と呼ばれる部品実装機それぞれの機能を
併せもつ実装機である。高速装着機とは、主として□１
０ｍｍ以下の電子部品を１点あたり０．１秒程度のスピ
ードで装着する高い生産性を特徴とする設備であり、多
機能装着機とは、□１０ｍｍ以上の大型電子部品やスイ
ッチ・コネクタ等の異形部品、ＱＦＰ・ＢＧＡ等のＩＣ
部品を装着する設備である。つまり、この部品実装機１
００は、ほぼ全ての種類の電子部品（装着対象となる部
品として、０．６ｍｍ×０．３ｍｍのチップ抵抗から２
００ｍｍのコネクタまで）を装着できるように設計され
ており、この部品実装機１００を必要台数だけ並べるこ
とで、生産ラインを構成することができる。
【００１０】１．１ 部品実装機の構成
図２は、本発明に係る部品実装順序最適化の対象となる
部品実装機１００の主要な構成を示す平面図である。シ
ャトルコンベヤ１１８は、トレイ供給部１１７から取り
出された部品を載せて、マルチ装着ヘッド１１２による
吸着可能な所定位置まで運搬するための移動テーブル
（回収コンベア）である。ノズルステーション１１９
は、各種形状の部品種に対応するための交換用ノズルが
置かれるテーブルである。各サブ設備１１０（又は１２
０）を構成する２つの部品供給部１１５ａ及びｂは、そ
れぞれ、部品認識カメラ１１６を挟んで左右に配置され
ている。したがって、部品供給部１１５ａ又は１１５ｂ
において部品を吸着したマルチ装着ヘッド１１２は、部
品認識カメラ１１６を通過した後に、基板２０の実装点
に移動し、吸着した全ての部品を順次装着していく動作
を繰り返す。ここで、マルチ装着ヘッド１１２による部
品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰り返しにお
ける１回分の動作（吸着・移動・装着）、又は、そのよ
うな１回分の動作によって実装される部品群）を「タス
ク」と呼ぶ。例えば、１０ノズルヘッド１１２によれ
ば、１個のタスクによって実装される部品の最大数は１
０となる。なお、ここでいう「吸着」には、ヘッドが部
品を吸着し始めてから移動するまでの全ての吸着動作が
含まれ、例えば、１回の吸着動作（マルチ装着ヘッド１
１２の上下動作）で１０個の部品を吸着する場合だけで
なく、複数回の吸着動作によって１０個の部品を吸着す
る場合も含まれる。図３は、マルチ装着ヘッド１１２と
部品カセット１１４の位置関係を示す模式図である。こ
のマルチ装着ヘッド１１２は、「ギャングピックアップ
方式」と呼ばれる作業ヘッドであり、最大１０個の吸着
ノズル１１２ａ〜１１２ｂを装着することが可能であ
り、このときには、最大１０個の部品カセット１１４そ
れぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着する
ことができる。なお、「シングルカセット」と呼ばれる
部品カセット１１４には１つの部品テープだけが装填さ
れ、「ダブルカセット」と呼ばれる部品カセット１１４
には２つの部品テープ（ただし、送りピッチ（２ｍｍ又
は４ｍｍ）が同一の部品テープに限られる）が装填され
る。また、部品供給部１１５ａ及びｂにおける部品カセ
ット１１４（又は、部品テープ）の位置を「Ｚ軸上の
値」又は「Ｚ軸上の位置」と呼び、部品供給部１１５ａ
の最左端を「１」とする連続番号等が用いられる。した
がって、テーピング部品についての実装順序を決定する
ことは、部品種（又は、部品テープ、又は、その部品テ
ープを収納した部品カセット１１４）の並び（Ｚ軸上の
位置）を決定することに等しい。
部品実装機１００の主要な構成を示す平面図である。シ
ャトルコンベヤ１１８は、トレイ供給部１１７から取り
出された部品を載せて、マルチ装着ヘッド１１２による
吸着可能な所定位置まで運搬するための移動テーブル
（回収コンベア）である。ノズルステーション１１９
は、各種形状の部品種に対応するための交換用ノズルが
置かれるテーブルである。各サブ設備１１０（又は１２
０）を構成する２つの部品供給部１１５ａ及びｂは、そ
れぞれ、部品認識カメラ１１６を挟んで左右に配置され
ている。したがって、部品供給部１１５ａ又は１１５ｂ
において部品を吸着したマルチ装着ヘッド１１２は、部
品認識カメラ１１６を通過した後に、基板２０の実装点
に移動し、吸着した全ての部品を順次装着していく動作
を繰り返す。ここで、マルチ装着ヘッド１１２による部
品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰り返しにお
ける１回分の動作（吸着・移動・装着）、又は、そのよ
うな１回分の動作によって実装される部品群）を「タス
ク」と呼ぶ。例えば、１０ノズルヘッド１１２によれ
ば、１個のタスクによって実装される部品の最大数は１
０となる。なお、ここでいう「吸着」には、ヘッドが部
品を吸着し始めてから移動するまでの全ての吸着動作が
含まれ、例えば、１回の吸着動作（マルチ装着ヘッド１
１２の上下動作）で１０個の部品を吸着する場合だけで
なく、複数回の吸着動作によって１０個の部品を吸着す
る場合も含まれる。図３は、マルチ装着ヘッド１１２と
部品カセット１１４の位置関係を示す模式図である。こ
のマルチ装着ヘッド１１２は、「ギャングピックアップ
方式」と呼ばれる作業ヘッドであり、最大１０個の吸着
ノズル１１２ａ〜１１２ｂを装着することが可能であ
り、このときには、最大１０個の部品カセット１１４そ
れぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着する
ことができる。なお、「シングルカセット」と呼ばれる
部品カセット１１４には１つの部品テープだけが装填さ
れ、「ダブルカセット」と呼ばれる部品カセット１１４
には２つの部品テープ（ただし、送りピッチ（２ｍｍ又
は４ｍｍ）が同一の部品テープに限られる）が装填され
る。また、部品供給部１１５ａ及びｂにおける部品カセ
ット１１４（又は、部品テープ）の位置を「Ｚ軸上の
値」又は「Ｚ軸上の位置」と呼び、部品供給部１１５ａ
の最左端を「１」とする連続番号等が用いられる。した
がって、テーピング部品についての実装順序を決定する
ことは、部品種（又は、部品テープ、又は、その部品テ
ープを収納した部品カセット１１４）の並び（Ｚ軸上の
位置）を決定することに等しい。
【００１１】図４（ａ）は、サブ設備１１０及び１２０
それぞれの部品供給部１１５ａ、ｂ及び２１５ａ、ｂの
具体的な構成例を示し、図４（ｂ）は、その構成におけ
る各種部品カセット１１４の搭載本数及びＺ軸上の位置
を示す表である。図４（ａ）に示されるように、各部品
供給部１１５ａ、１１５ｂ、２１５ａ、２１５ｂは、そ
れぞれ、最大４８個の部品テープを搭載することができ
る（それぞれの位置は、Ｚ１〜Ｚ４８、Ｚ４９〜Ｚ９
６、Ｚ９７〜Ｚ１４４、Ｚ１４５〜Ｚ１９２）。具体的
には、図４（ｂ）に示されるように、テープ幅が８ｍｍ
の部品テープを２つ収納したダブルカセットを用いるこ
とで、各部品供給部（Ａブロック〜Ｄブロック）に最大
４８種類の部品を搭載することができる。テープ幅の大
きい部品（部品カセット）ほど、１つのブロックに搭載
できるカセット本数は減少する。なお、各サブ設備に向
かって左側の部品供給部１１５ａ、２１５ａ（Ａブロッ
ク、Ｃブロック）を「左ブロック」、各サブ設備に向か
って右側の部品供給部１１５ｂ、２１５ｂ（Ｂブロッ
ク、Ｄブロック）を「右ブロック」とも呼ぶ。図５
（ａ）及び（ｂ）は、１０ノズルヘッドが吸着可能な部
品供給部の位置（Ｚ軸）の例を示す図及び表である。な
お、図中のＨ１〜１０は、１０ノズルヘッドに搭載され
たノズル（の位置）を指す。ここでは、１０ノズルヘッ
ドの各ノズルの間隔は、１つのダブルカセットの幅（２
１．５ｍｍ）に相当するので、１回の上下動により吸着
される部品のＺ番号は、１つおき（奇数のみ又は偶数の
み）となる。また、１０ノズルヘッドのＺ軸方向におけ
る移動制約により、図５（ｂ）に示されるように、各部
品供給部の一端を構成する部品（Ｚ軸）に対しては、吸
着することができないノズル（図中の「−」）が存在す
る。
それぞれの部品供給部１１５ａ、ｂ及び２１５ａ、ｂの
具体的な構成例を示し、図４（ｂ）は、その構成におけ
る各種部品カセット１１４の搭載本数及びＺ軸上の位置
を示す表である。図４（ａ）に示されるように、各部品
供給部１１５ａ、１１５ｂ、２１５ａ、２１５ｂは、そ
れぞれ、最大４８個の部品テープを搭載することができ
る（それぞれの位置は、Ｚ１〜Ｚ４８、Ｚ４９〜Ｚ９
６、Ｚ９７〜Ｚ１４４、Ｚ１４５〜Ｚ１９２）。具体的
には、図４（ｂ）に示されるように、テープ幅が８ｍｍ
の部品テープを２つ収納したダブルカセットを用いるこ
とで、各部品供給部（Ａブロック〜Ｄブロック）に最大
４８種類の部品を搭載することができる。テープ幅の大
きい部品（部品カセット）ほど、１つのブロックに搭載
できるカセット本数は減少する。なお、各サブ設備に向
かって左側の部品供給部１１５ａ、２１５ａ（Ａブロッ
ク、Ｃブロック）を「左ブロック」、各サブ設備に向か
って右側の部品供給部１１５ｂ、２１５ｂ（Ｂブロッ
ク、Ｄブロック）を「右ブロック」とも呼ぶ。図５
（ａ）及び（ｂ）は、１０ノズルヘッドが吸着可能な部
品供給部の位置（Ｚ軸）の例を示す図及び表である。な
お、図中のＨ１〜１０は、１０ノズルヘッドに搭載され
たノズル（の位置）を指す。ここでは、１０ノズルヘッ
ドの各ノズルの間隔は、１つのダブルカセットの幅（２
１．５ｍｍ）に相当するので、１回の上下動により吸着
される部品のＺ番号は、１つおき（奇数のみ又は偶数の
み）となる。また、１０ノズルヘッドのＺ軸方向におけ
る移動制約により、図５（ｂ）に示されるように、各部
品供給部の一端を構成する部品（Ｚ軸）に対しては、吸
着することができないノズル（図中の「−」）が存在す
る。
【００１２】次に、図６〜図８を用いて、部品カセット
１１４の詳細な構造を説明する。図６（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）に示すような各種チップ形電子部品４２
３ａ〜４２３ｄを図７に示すキャリアテープ４２４に一
定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部４２４ａに
収納し、この上面にカバーテープ４２５を貼付けて包装
し、供給用リール４２６に所定の数量分を巻回したテー
ピング形態（部品テープ）でユーザに供給されている。
このようなテーピング電子部品４２３ｄは図８に示すよ
うな部品カセット１１４に装着されて使用されるもので
あり、図８において供給用リール４２６は本体フレーム
４２７に結合されたリール側板４２８に回転自在に取り
付けられている。この供給用リール４２６より引き出さ
れたキャリアテープ４２４は送りローラ４２９に案内さ
れ、この電子部品供給装置が搭載された電子部品自動装
着装置（図示せず）の動作に連動し、同装置に設けられ
たフィードレバー（同じく図示せず）により電子部品供
給装置の送りレバー４３０が図中の矢印Ｙ１方向に移動
し、送りレバー４３０に取り付けられているリンク４３
１を介してラチェット４３２を定角度回転させる。そし
てラチェット４３２に連動した前記送りローラ４２９を
定ピッチ（たとえば、２ｍｍ又は４ｍｍの送りピッチ）
だけ動かす。また、キャリアテープ４２４は送りローラ
４２９の手前（供給用リール４２６側）のカバーテープ
剥離部４３３でカバーテープ４２５を引き剥がし、引き
剥がしたカバーテープ４２５はカバーテープ巻取りリー
ル４３４に巻取られ、カバーテープ４２５を引き剥がさ
れたキャリアテープ４２４は電子部品取り出し部４３５
に搬送され、前記送りローラ４２９がキャリアテープ４
２４を搬送するのと同時に前記ラチェット４３２に連動
して開口する電子部品取り出し部４３５より真空吸着ヘ
ッド（図示せず）により収納凹部４２４ａに収納された
チップ形電子部品４２３ｄを吸着して取り出す。その
後、送りレバー４３０は上記フィードレバーによる押し
力を解除されて引張りバネ４３６の付勢力でもって同Ｙ
２方向に、すなわち元の位置にもどる。上記一連の動作
が繰り返されると使用済のキャリアテープ４２４は電子
部品供給装置の外部へ排出され、上記電子部品自動供給
装置の動作と連動しているカッター（図示せず）で細か
く切断して廃棄されるように構成されている。なお、部
品カセット１１４は、２つのキャリアテープ４２４を収
納するダブルカセットのタイプである場合には、収納し
ている２つのキャリアテープ４２４を同一の送りピッチ
でのみ供給していくことができるものとする。
１１４の詳細な構造を説明する。図６（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）、（ｄ）に示すような各種チップ形電子部品４２
３ａ〜４２３ｄを図７に示すキャリアテープ４２４に一
定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部４２４ａに
収納し、この上面にカバーテープ４２５を貼付けて包装
し、供給用リール４２６に所定の数量分を巻回したテー
ピング形態（部品テープ）でユーザに供給されている。
このようなテーピング電子部品４２３ｄは図８に示すよ
うな部品カセット１１４に装着されて使用されるもので
あり、図８において供給用リール４２６は本体フレーム
４２７に結合されたリール側板４２８に回転自在に取り
付けられている。この供給用リール４２６より引き出さ
れたキャリアテープ４２４は送りローラ４２９に案内さ
れ、この電子部品供給装置が搭載された電子部品自動装
着装置（図示せず）の動作に連動し、同装置に設けられ
たフィードレバー（同じく図示せず）により電子部品供
給装置の送りレバー４３０が図中の矢印Ｙ１方向に移動
し、送りレバー４３０に取り付けられているリンク４３
１を介してラチェット４３２を定角度回転させる。そし
てラチェット４３２に連動した前記送りローラ４２９を
定ピッチ（たとえば、２ｍｍ又は４ｍｍの送りピッチ）
だけ動かす。また、キャリアテープ４２４は送りローラ
４２９の手前（供給用リール４２６側）のカバーテープ
剥離部４３３でカバーテープ４２５を引き剥がし、引き
剥がしたカバーテープ４２５はカバーテープ巻取りリー
ル４３４に巻取られ、カバーテープ４２５を引き剥がさ
れたキャリアテープ４２４は電子部品取り出し部４３５
に搬送され、前記送りローラ４２９がキャリアテープ４
２４を搬送するのと同時に前記ラチェット４３２に連動
して開口する電子部品取り出し部４３５より真空吸着ヘ
ッド（図示せず）により収納凹部４２４ａに収納された
チップ形電子部品４２３ｄを吸着して取り出す。その
後、送りレバー４３０は上記フィードレバーによる押し
力を解除されて引張りバネ４３６の付勢力でもって同Ｙ
２方向に、すなわち元の位置にもどる。上記一連の動作
が繰り返されると使用済のキャリアテープ４２４は電子
部品供給装置の外部へ排出され、上記電子部品自動供給
装置の動作と連動しているカッター（図示せず）で細か
く切断して廃棄されるように構成されている。なお、部
品カセット１１４は、２つのキャリアテープ４２４を収
納するダブルカセットのタイプである場合には、収納し
ている２つのキャリアテープ４２４を同一の送りピッチ
でのみ供給していくことができるものとする。
【００１３】この部品実装機１００の動作上の特徴をま
とめると、以下の通りである。 （１）ノズル交換 次の装着動作に必要なノズルがマルチ装着ヘッド１１２
にないとき、マルチ装着ヘッド１１２は、ノズルステー
ション１１９へ移動し、ノズル交換を実施する。ノズル
の種類としては、吸着できる部品のサイズに応じて、例
えば、タイプＳ、Ｍ、Ｌ等がある。 （２）部品吸着 マルチ装着ヘッド１１２が部品供給部１１５ａ及びｂに
移動し、電子部品を吸着する。一度に１０個の部品を同
時に吸着できないときは、吸着位置を移動させながら複
数回、吸着上下動作を行うことで、最大１０個の部品を
吸着することができる。 （３）認識スキャン マルチ装着ヘッド１１２が部品認識カメラ１１６上を一
定速度で移動し、マルチ装着ヘッド１１２に吸着された
全ての電子部品の画像を取り込み、部品の吸着位置を正
確に検出する。 （４）部品装着 基板２０に、順次電子部品を装着する。上記（１）から
（４）の動作を繰り返し行うことで、全ての電子部品を
基板２０に搭載する。上記（２）から（４）の動作は、
この部品実装機１００による部品の実装における基本動
作であり、「タスク」に相当する。つまり、１つのタス
クで、最大１０個の電子部品を基板に装着することがで
きる。
とめると、以下の通りである。 （１）ノズル交換 次の装着動作に必要なノズルがマルチ装着ヘッド１１２
にないとき、マルチ装着ヘッド１１２は、ノズルステー
ション１１９へ移動し、ノズル交換を実施する。ノズル
の種類としては、吸着できる部品のサイズに応じて、例
えば、タイプＳ、Ｍ、Ｌ等がある。 （２）部品吸着 マルチ装着ヘッド１１２が部品供給部１１５ａ及びｂに
移動し、電子部品を吸着する。一度に１０個の部品を同
時に吸着できないときは、吸着位置を移動させながら複
数回、吸着上下動作を行うことで、最大１０個の部品を
吸着することができる。 （３）認識スキャン マルチ装着ヘッド１１２が部品認識カメラ１１６上を一
定速度で移動し、マルチ装着ヘッド１１２に吸着された
全ての電子部品の画像を取り込み、部品の吸着位置を正
確に検出する。 （４）部品装着 基板２０に、順次電子部品を装着する。上記（１）から
（４）の動作を繰り返し行うことで、全ての電子部品を
基板２０に搭載する。上記（２）から（４）の動作は、
この部品実装機１００による部品の実装における基本動
作であり、「タスク」に相当する。つまり、１つのタス
クで、最大１０個の電子部品を基板に装着することがで
きる。
【００１４】１．２ 部品実装機における制約
部品の実装順序を最適化する目的は、部品実装機１００
による単位時間当たりの基板の生産枚数を最大化するこ
とである。したがって、好ましい最適化方法（最適化ア
ルゴリズム）とは、この部品実装機１００が有する上述
の機能上及び動作上の特徴から分かるように、基板上に
効率よく装着できる１０個の電子部品を選び、それらを
同時に部品供給部から吸着し、最短経路で順次装着する
ようなアルゴリズムである。このような最適化アルゴリ
ズムで決定された部品実装順序は、理想的には、１本の
ノズルだけによる部品実装の場合と比較し、約１０倍の
生産性を向上することができる。ところが、いかなる部
品実装機であっても、機構上、コスト上、運用上などの
面から、部品の実装順序の決定に対する制約要因を持っ
ている。したがって、現実的には、部品の実装順序の最
適化とは、様々な制約を遵守したうえで、単位時間当た
りの基板の生産枚数を可能な限り最大化することであ
る。以下、この部品実装機１００における主な制約を列
挙する。なお、制約の詳細については、個々の最適化ア
ルゴリズムを説明している箇所においても説明してい
る。
による単位時間当たりの基板の生産枚数を最大化するこ
とである。したがって、好ましい最適化方法（最適化ア
ルゴリズム）とは、この部品実装機１００が有する上述
の機能上及び動作上の特徴から分かるように、基板上に
効率よく装着できる１０個の電子部品を選び、それらを
同時に部品供給部から吸着し、最短経路で順次装着する
ようなアルゴリズムである。このような最適化アルゴリ
ズムで決定された部品実装順序は、理想的には、１本の
ノズルだけによる部品実装の場合と比較し、約１０倍の
生産性を向上することができる。ところが、いかなる部
品実装機であっても、機構上、コスト上、運用上などの
面から、部品の実装順序の決定に対する制約要因を持っ
ている。したがって、現実的には、部品の実装順序の最
適化とは、様々な制約を遵守したうえで、単位時間当た
りの基板の生産枚数を可能な限り最大化することであ
る。以下、この部品実装機１００における主な制約を列
挙する。なお、制約の詳細については、個々の最適化ア
ルゴリズムを説明している箇所においても説明してい
る。
【００１５】１．２．１ マルチ装着ヘッド
マルチ装着ヘッド１１２は、独立して吸着・装着動作を
する１０個の装着ヘッドが一列に並べられたものであ
り、最大１０本の吸着ノズルが着脱可能であり、それら
一連の吸着ノズルによって、１回の吸着上下動作で最大
１０個の部品を同時に吸着することができる。なお、マ
ルチ装着ヘッドを構成している個々の作業ヘッド（１個
の部品を吸着する作業ヘッド）」を指す場合には、単に
「装着ヘッド（又は、「ヘッド」）」と呼ぶ。マルチ装
着ヘッド１１２を構成する１０本の装着ヘッドが直線状
に並ぶという構造上、部品吸着時と部品装着時のマルチ
装着ヘッド１１２の可動範囲に関して制約がある。具体
的には、図５（ｂ）に示されるように、部品供給部の両
端（左ブロック１１５ａの左端付近及び右ブロック１１
５ｂの右端付近））で電子部品を吸着するときには、ア
クセスできる装着ヘッドが制限される。また、電子部品
を基板に装着する時にも、マルチ装着ヘッド１１２の可
動範囲は制限を受ける。後述する「ＬＬサイズ基板」や
「ＸＬサイズ基板」と呼ばれる通常よりも縦又は横方向
に大きいサイズの基板に対して、部品を実装する場合に
生じる制約である。
する１０個の装着ヘッドが一列に並べられたものであ
り、最大１０本の吸着ノズルが着脱可能であり、それら
一連の吸着ノズルによって、１回の吸着上下動作で最大
１０個の部品を同時に吸着することができる。なお、マ
ルチ装着ヘッドを構成している個々の作業ヘッド（１個
の部品を吸着する作業ヘッド）」を指す場合には、単に
「装着ヘッド（又は、「ヘッド」）」と呼ぶ。マルチ装
着ヘッド１１２を構成する１０本の装着ヘッドが直線状
に並ぶという構造上、部品吸着時と部品装着時のマルチ
装着ヘッド１１２の可動範囲に関して制約がある。具体
的には、図５（ｂ）に示されるように、部品供給部の両
端（左ブロック１１５ａの左端付近及び右ブロック１１
５ｂの右端付近））で電子部品を吸着するときには、ア
クセスできる装着ヘッドが制限される。また、電子部品
を基板に装着する時にも、マルチ装着ヘッド１１２の可
動範囲は制限を受ける。後述する「ＬＬサイズ基板」や
「ＸＬサイズ基板」と呼ばれる通常よりも縦又は横方向
に大きいサイズの基板に対して、部品を実装する場合に
生じる制約である。
【００１６】１．２．２ 部品認識カメラ
この部品実装機１００には、部品認識カメラ１１６とし
て、２次元画像を撮像する２Ｄカメラと、高さ情報も検
出できる３Ｄカメラが搭載されている。２Ｄカメラに
は、撮像できる視野の大きさによって、２ＤＳカメラと
２ＤＬカメラがある。２ＤＳカメラは視野は小さいが高
速撮像が可能で、２ＤＳカメラは最大６０×２２０ｍｍ
までの大きな視野を特徴としている。３Ｄカメラは、Ｉ
Ｃ部品の全てのリードが曲がっていないかどうかを３次
元的に検査するために用いられる。電子部品を撮像する
際の認識スキャン速度は、カメラによって異なる。２Ｄ
Ｓカメラを使用する部品と３Ｄカメラを使用する部品が
同じタスクに存在する場合には、認識スキャンはそれぞ
れの速度で２度実施する必要がある。
て、２次元画像を撮像する２Ｄカメラと、高さ情報も検
出できる３Ｄカメラが搭載されている。２Ｄカメラに
は、撮像できる視野の大きさによって、２ＤＳカメラと
２ＤＬカメラがある。２ＤＳカメラは視野は小さいが高
速撮像が可能で、２ＤＳカメラは最大６０×２２０ｍｍ
までの大きな視野を特徴としている。３Ｄカメラは、Ｉ
Ｃ部品の全てのリードが曲がっていないかどうかを３次
元的に検査するために用いられる。電子部品を撮像する
際の認識スキャン速度は、カメラによって異なる。２Ｄ
Ｓカメラを使用する部品と３Ｄカメラを使用する部品が
同じタスクに存在する場合には、認識スキャンはそれぞ
れの速度で２度実施する必要がある。
【００１７】１．２．３ 部品供給部
電子部品のパッケージの状態には、電子部品をテープ状
に収納するテーピングと呼ばれる方式と、部品の大きさ
に合わせて間仕切りをつけたプレートに収納するトレイ
と呼ばれる方式がある。テーピングによる部品の供給
は、部品供給部１１５ａ及びｂにより行われ、トレイに
よる供給は、トレイ供給部１１７により行われる。電子
部品のテーピングは規格化されており、部品の大きさに
応じて、８ｍｍ幅から７２ｍｍまでのテーピング規格が
存在する。このようなテープ状の部品（部品テープ）を
テープ幅に応じた部品カセット（テープ・フィーダ・ユ
ニット）にセットすることで、電子部品を安定した状態
で連続的に取り出すことが可能となる。部品カセットを
セットする部品供給部は、１２ｍｍ幅までの部品テープ
を２１．５ｍｍピッチで隙間なく搭載できるように設計
されている。テープ幅が１６ｍｍ以上になると、テープ
幅に応じて必要分だけ隙間をあけてセットすることにな
る。複数の電子部品を同時に（１回の上下動作で）吸着
するためには、装着ヘッドと部品カセットそれぞれの並
びにおけるピッチが一致すればよい。テープ幅が１２ｍ
ｍまでの部品に対しては、１０点同時吸着が可能であ
る。なお、部品供給部を構成する２つの部品供給部（左
ブロック１１５ａ、右ブロック１１５ｂ）それぞれに
は、１２ｍｍ幅までの部品テープを最大４８個搭載する
ことができる。
に収納するテーピングと呼ばれる方式と、部品の大きさ
に合わせて間仕切りをつけたプレートに収納するトレイ
と呼ばれる方式がある。テーピングによる部品の供給
は、部品供給部１１５ａ及びｂにより行われ、トレイに
よる供給は、トレイ供給部１１７により行われる。電子
部品のテーピングは規格化されており、部品の大きさに
応じて、８ｍｍ幅から７２ｍｍまでのテーピング規格が
存在する。このようなテープ状の部品（部品テープ）を
テープ幅に応じた部品カセット（テープ・フィーダ・ユ
ニット）にセットすることで、電子部品を安定した状態
で連続的に取り出すことが可能となる。部品カセットを
セットする部品供給部は、１２ｍｍ幅までの部品テープ
を２１．５ｍｍピッチで隙間なく搭載できるように設計
されている。テープ幅が１６ｍｍ以上になると、テープ
幅に応じて必要分だけ隙間をあけてセットすることにな
る。複数の電子部品を同時に（１回の上下動作で）吸着
するためには、装着ヘッドと部品カセットそれぞれの並
びにおけるピッチが一致すればよい。テープ幅が１２ｍ
ｍまでの部品に対しては、１０点同時吸着が可能であ
る。なお、部品供給部を構成する２つの部品供給部（左
ブロック１１５ａ、右ブロック１１５ｂ）それぞれに
は、１２ｍｍ幅までの部品テープを最大４８個搭載する
ことができる。
【００１８】１．２．４ 部品カセット
部品カセットには、１つの部品テープだけを収納するシ
ングルカセットと、最大２つの部品テープを収納するこ
とができるダブルカセットとがある。ダブルカセットに
収納する２つの部品テープは、送りピッチ（２ｍｍ又は
４ｍｍ）が同一の部品テープに限られる。
ングルカセットと、最大２つの部品テープを収納するこ
とができるダブルカセットとがある。ダブルカセットに
収納する２つの部品テープは、送りピッチ（２ｍｍ又は
４ｍｍ）が同一の部品テープに限られる。
【００１９】１．２．５ その他の制約
部品実装機１００における制約には、以上のような部品
実装機１００の構造から生じる制約だけでなく、部品実
装機１００が使用される生産現場における事情から生じ
る以下のような運用面での制約もある。 （１）配列固定 例えば、人手による部品テープの交換作業を削減するた
めに、特定の部品テープ（又は、それを収納した部品カ
セット）については、セットする部品供給部での位置
（Ｚ軸上の位置）が固定される場合がある。 （２）リソース上の制約 同一部品種について準備できる部品テープの本数、部品
テープを収納する部品カセットの数、ダブルカセットの
数、吸着ノズルの数（タイプごとの数）等が、一定数に
制限される場合がある。
実装機１００の構造から生じる制約だけでなく、部品実
装機１００が使用される生産現場における事情から生じ
る以下のような運用面での制約もある。 （１）配列固定 例えば、人手による部品テープの交換作業を削減するた
めに、特定の部品テープ（又は、それを収納した部品カ
セット）については、セットする部品供給部での位置
（Ｚ軸上の位置）が固定される場合がある。 （２）リソース上の制約 同一部品種について準備できる部品テープの本数、部品
テープを収納する部品カセットの数、ダブルカセットの
数、吸着ノズルの数（タイプごとの数）等が、一定数に
制限される場合がある。
【００２０】１．３ 最適化装置
最適化装置３００は、生産の対象（基板及びその上に実
装すべき部品）と生産の道具（限られたリソースを備え
た部品実装機、サブ設備）が与えられた場合に、可能な
限り短い時間で基板を製造する（単位時間あたりに製造
できる基板の枚数を多くする）ための部品実装順序を決
定する装置である。具体的には、基板あたりの実装時間
を最小化するためには、どの部品実装機（サブ設備）の
どの位置（Ｚ軸）にいかなる部品テープを収めた部品カ
セットを配置しておき、各部品実装機（サブ設備）のマ
ルチ装着ヘッドがいかなる順序で部品カセットから可能
な限り多くの部品を同時に吸着し、吸着した複数の部品
を基板上のどの位置（実装点）にどのような順序で装着
すればよいかをコンピュータ上で決定する（最適解を探
索する）装置である。このときに、対象の部品実装機
（サブ設備）が有する上述の制約を厳守することが要求
される。
装すべき部品）と生産の道具（限られたリソースを備え
た部品実装機、サブ設備）が与えられた場合に、可能な
限り短い時間で基板を製造する（単位時間あたりに製造
できる基板の枚数を多くする）ための部品実装順序を決
定する装置である。具体的には、基板あたりの実装時間
を最小化するためには、どの部品実装機（サブ設備）の
どの位置（Ｚ軸）にいかなる部品テープを収めた部品カ
セットを配置しておき、各部品実装機（サブ設備）のマ
ルチ装着ヘッドがいかなる順序で部品カセットから可能
な限り多くの部品を同時に吸着し、吸着した複数の部品
を基板上のどの位置（実装点）にどのような順序で装着
すればよいかをコンピュータ上で決定する（最適解を探
索する）装置である。このときに、対象の部品実装機
（サブ設備）が有する上述の制約を厳守することが要求
される。
【００２１】１．３．１ 最適化装置のハードウェア構
成 最適化装置３００は、本発明に係る最適化プログラムを
パーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステ
ムが実行することによって実現され、現実の部品実装機
１００と接続されていない状態で、スタンドアロンのシ
ミュレータ（部品実装順序の最適化ツール）としても機
能する。図９は、図１に示された最適化装置３００のハ
ードウェア構成を示すブロック図である。この最適化装
置３００は、生産ラインを構成する各設備の仕様等に基
づく各種制約の下で、対象となる基板の部品実装におけ
るラインタクト（ラインを構成するサブ設備ごとのタク
トのうち、最大のタクト）を最小化するように、部品実
装用ＣＡＤ装置等から与えられた全ての部品を対象とし
て、各サブ設備で実装すべき部品及び各サブ設備におけ
る部品の実装順序を決定し、最適なＮＣデータを生成す
るコンピュータ装置であり、演算制御部３０１、表示部
３０２、入力部３０３、メモリ部３０４、最適化プログ
ラム格納部３０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部
３０６及びデータベース部３０７等から構成される。な
お、「タクト」とは、対象の部品を実装するのに要する
総時間である。
成 最適化装置３００は、本発明に係る最適化プログラムを
パーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステ
ムが実行することによって実現され、現実の部品実装機
１００と接続されていない状態で、スタンドアロンのシ
ミュレータ（部品実装順序の最適化ツール）としても機
能する。図９は、図１に示された最適化装置３００のハ
ードウェア構成を示すブロック図である。この最適化装
置３００は、生産ラインを構成する各設備の仕様等に基
づく各種制約の下で、対象となる基板の部品実装におけ
るラインタクト（ラインを構成するサブ設備ごとのタク
トのうち、最大のタクト）を最小化するように、部品実
装用ＣＡＤ装置等から与えられた全ての部品を対象とし
て、各サブ設備で実装すべき部品及び各サブ設備におけ
る部品の実装順序を決定し、最適なＮＣデータを生成す
るコンピュータ装置であり、演算制御部３０１、表示部
３０２、入力部３０３、メモリ部３０４、最適化プログ
ラム格納部３０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部
３０６及びデータベース部３０７等から構成される。な
お、「タクト」とは、対象の部品を実装するのに要する
総時間である。
【００２２】演算制御部３０１は、ＣＰＵや数値プロセ
ッサ等であり、ユーザからの指示等に従って、最適化プ
ログラム格納部３０５からメモリ部３０４に必要なプロ
グラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各
構成要素３０２〜３０７を制御する。表示部３０２はＣ
ＲＴやＬＣＤ等であり、入力部３０３はキーボードやマ
ウス等であり、これらは、演算制御部３０１による制御
の下で、本最適化装置３００と操作者とが対話する等の
ために用いられる。具体的なユーザインターフェース
は、後述の画面表示例で説明している通りである。通信
Ｉ／Ｆ部３０６は、ＬＡＮアダプタ等であり、本最適化
装置３００と部品実装機１００、２００との通信等に用
いられる。メモリ部３０４は、演算制御部３０１による
作業領域を提供するＲＡＭ等である。最適化プログラム
格納部３０５は、本最適化装置３００の機能を実現する
各種最適化プログラムを記憶しているハードディスク等
である。データベース部３０７は、この最適化装置３０
０による最適化処理に用いられる入力データ（実装点デ
ータ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ及び実装装置情
報３０７ｃ）や最適化によって生成された実装点データ
等を記憶するハードディスク等である。
ッサ等であり、ユーザからの指示等に従って、最適化プ
ログラム格納部３０５からメモリ部３０４に必要なプロ
グラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各
構成要素３０２〜３０７を制御する。表示部３０２はＣ
ＲＴやＬＣＤ等であり、入力部３０３はキーボードやマ
ウス等であり、これらは、演算制御部３０１による制御
の下で、本最適化装置３００と操作者とが対話する等の
ために用いられる。具体的なユーザインターフェース
は、後述の画面表示例で説明している通りである。通信
Ｉ／Ｆ部３０６は、ＬＡＮアダプタ等であり、本最適化
装置３００と部品実装機１００、２００との通信等に用
いられる。メモリ部３０４は、演算制御部３０１による
作業領域を提供するＲＡＭ等である。最適化プログラム
格納部３０５は、本最適化装置３００の機能を実現する
各種最適化プログラムを記憶しているハードディスク等
である。データベース部３０７は、この最適化装置３０
０による最適化処理に用いられる入力データ（実装点デ
ータ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ及び実装装置情
報３０７ｃ）や最適化によって生成された実装点データ
等を記憶するハードディスク等である。
【００２３】図１０〜図１２は、それぞれ、実装点デー
タ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ及び実装装置情報
３０７ｃの例を示す。実装点データ３０７ａは、実装の
対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりであ
る。図１０に示されるように、１つの実装点ｐiは、部
品種ｃi、Ｘ座標ｘi、Ｙ座標ｙi、制御データφiからな
る。ここで、「部品種」は、図１１に示される部品ライ
ブラリ３０７ｂにおける部品名に相当し、「Ｘ座標」及
び「Ｙ座標」は、実装点の座標（基板上の特定位置を示
す座標）であり、「制御データ」は、その部品の実装に
関する制約情報（使用可能な吸着ノズルのタイプ、マル
チ装着ヘッド１１２の最高移動速度等）である。なお、
最終的に求めるべきＮＣデータとは、ラインタクトが最
小となるような実装点の並びである。部品ライブラリ３
０７ｂは、部品実装機１００、２００が扱うことができ
る全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めた
ライブラリであり、図１１に示されるように、部品種ご
との部品サイズ、タクト（一定条件下における部品種に
固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能な吸着ノ
ズルのタイプ、部品認識カメラ１１６による認識方式、
マルチ装着ヘッド１１２の最高速度比等）からなる。な
お、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併
せて示されている。実装装置情報３０７ｃは、生産ライ
ンを構成する全てのサブ設備ごとの装置構成や上述の制
約等を示す情報であり、図１２に示されるように、マル
チ装着ヘッドのタイプ等に関するヘッド情報、マルチ装
着ヘッドに装着され得る吸着ノズルのタイプ等に関する
ノズル情報、部品カセット１１４の最大数等に関するカ
セット情報、トレイ供給部１１７が収納しているトレイ
の段数等に関するトレイ情報等からなる。これらの情報
は、以下のように呼ばれるデータである。つまり、設備
オプションデータ（サブ設備毎）、リソースデータ（設
備毎で利用可能なカセット本数とノズル本数）、ノズル
ステーション配置データ（ノズルステーション付きのサ
ブ設備毎）、初期ノズルパターンデータ（サブ設備
毎）、Ｚ軸配置データ（サブ設備毎）等である。また、
リソースに関して、ＳＸ，ＳＡ，Ｓ等の各タイプのノズ
ル本数は１０本以上とする。
タ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ及び実装装置情報
３０７ｃの例を示す。実装点データ３０７ａは、実装の
対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりであ
る。図１０に示されるように、１つの実装点ｐiは、部
品種ｃi、Ｘ座標ｘi、Ｙ座標ｙi、制御データφiからな
る。ここで、「部品種」は、図１１に示される部品ライ
ブラリ３０７ｂにおける部品名に相当し、「Ｘ座標」及
び「Ｙ座標」は、実装点の座標（基板上の特定位置を示
す座標）であり、「制御データ」は、その部品の実装に
関する制約情報（使用可能な吸着ノズルのタイプ、マル
チ装着ヘッド１１２の最高移動速度等）である。なお、
最終的に求めるべきＮＣデータとは、ラインタクトが最
小となるような実装点の並びである。部品ライブラリ３
０７ｂは、部品実装機１００、２００が扱うことができ
る全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めた
ライブラリであり、図１１に示されるように、部品種ご
との部品サイズ、タクト（一定条件下における部品種に
固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能な吸着ノ
ズルのタイプ、部品認識カメラ１１６による認識方式、
マルチ装着ヘッド１１２の最高速度比等）からなる。な
お、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併
せて示されている。実装装置情報３０７ｃは、生産ライ
ンを構成する全てのサブ設備ごとの装置構成や上述の制
約等を示す情報であり、図１２に示されるように、マル
チ装着ヘッドのタイプ等に関するヘッド情報、マルチ装
着ヘッドに装着され得る吸着ノズルのタイプ等に関する
ノズル情報、部品カセット１１４の最大数等に関するカ
セット情報、トレイ供給部１１７が収納しているトレイ
の段数等に関するトレイ情報等からなる。これらの情報
は、以下のように呼ばれるデータである。つまり、設備
オプションデータ（サブ設備毎）、リソースデータ（設
備毎で利用可能なカセット本数とノズル本数）、ノズル
ステーション配置データ（ノズルステーション付きのサ
ブ設備毎）、初期ノズルパターンデータ（サブ設備
毎）、Ｚ軸配置データ（サブ設備毎）等である。また、
リソースに関して、ＳＸ，ＳＡ，Ｓ等の各タイプのノズ
ル本数は１０本以上とする。
【００２４】１．３．２ 最適化装置のソフトウェア構
成 最適化プログラム格納部３０５に格納された最適化プロ
グラムの特徴の１つは、電子部品を「小部品」と「汎用
部品」に大別し、それぞれに異なった最適化アルゴリズ
ムを適用した点である。基板に搭載する電子部品の数
は、例えば、多い場合で１０００点程度になるが、その
９０パーセントは部品サイズが□３．３ｍｍ以下のチッ
プ部品である（以下、このような小さいサイズの部品を
「小部品」と呼ぶ。）。小部品は抵抗やコンデンサ等の
部品で、部品サイズもいくつかのパターンに限定でき
る。テーピングは、すべて８ｍｍ幅で、１０点同時吸着
可能な部品である。小部品の満たすべき条件は、例え
ば、以下の通りである。 ・部品サイズが□３．３ｍｍ以下である。 ・部品高さが４．０ｍｍ以下である。 ・部品認識カメラが２ＤＳである。 ・部品テープ幅が８ｍｍである。 一方、残りの１０％の部品は、コネクタやＩＣ等の異形
部品である（以下、小部品の条件を満たさない大きいサ
イズの部品を「汎用部品」と呼ぶ。）。部品によって
は、トレイで供給されたり、特殊なノズルが必要であっ
たりするために、最適化時に考慮すべきパラメータが多
い。そこで、小部品に対しては、１０点同時吸着タスク
が最大限に生成でき、高速に最適化処理が実行できるア
ルゴリズムを目標としている。一方、汎用部品に対して
は、タスク単位での装着時間を評価関数として、状態
（とり得る実装順序の１つ）を変化させながら最適な実
装順序を導き出す、柔軟性に富んだアルゴリズムで最適
化レベルを高めることを目標としている。
成 最適化プログラム格納部３０５に格納された最適化プロ
グラムの特徴の１つは、電子部品を「小部品」と「汎用
部品」に大別し、それぞれに異なった最適化アルゴリズ
ムを適用した点である。基板に搭載する電子部品の数
は、例えば、多い場合で１０００点程度になるが、その
９０パーセントは部品サイズが□３．３ｍｍ以下のチッ
プ部品である（以下、このような小さいサイズの部品を
「小部品」と呼ぶ。）。小部品は抵抗やコンデンサ等の
部品で、部品サイズもいくつかのパターンに限定でき
る。テーピングは、すべて８ｍｍ幅で、１０点同時吸着
可能な部品である。小部品の満たすべき条件は、例え
ば、以下の通りである。 ・部品サイズが□３．３ｍｍ以下である。 ・部品高さが４．０ｍｍ以下である。 ・部品認識カメラが２ＤＳである。 ・部品テープ幅が８ｍｍである。 一方、残りの１０％の部品は、コネクタやＩＣ等の異形
部品である（以下、小部品の条件を満たさない大きいサ
イズの部品を「汎用部品」と呼ぶ。）。部品によって
は、トレイで供給されたり、特殊なノズルが必要であっ
たりするために、最適化時に考慮すべきパラメータが多
い。そこで、小部品に対しては、１０点同時吸着タスク
が最大限に生成でき、高速に最適化処理が実行できるア
ルゴリズムを目標としている。一方、汎用部品に対して
は、タスク単位での装着時間を評価関数として、状態
（とり得る実装順序の１つ）を変化させながら最適な実
装順序を導き出す、柔軟性に富んだアルゴリズムで最適
化レベルを高めることを目標としている。
【００２５】図１３は、図９に示された最適化プログラ
ム格納部３０５に格納されている最適化プログラムの機
能ブロック図である。最適化プログラムは、大きく分け
て、部品グループ生成部３１４、ラインバランス最適化
部３１５及び状態最適化部３１６から構成される。な
お、図示されていないが、最適化プログラムには、ユー
ザと対話するためのＧＵＩ（グラフィカル・ユーザ・イ
ンターフェース）の機能も含まれている。部品グループ
生成部３１４は、データベース部３０７に格納された実
装点データ３０７ａによって特定される全ての実装部品
を、部品厚みの点から、例えば、９つの部品グループに
分類する。具体的には、実装点データ３０７ａが示す全
ての部品種を参照することで、同一部品種ごとの部品数
を示す部品表を作成し、部品ライブラリ３０７ｂにおけ
る部品サイズを参照することで、全ての部品種それぞれ
を複数の部品グループのいずれかに対応づける。そし
て、その分類結果（各部品グループに属する部品種及び
部品数等）をラインバランス最適化部３１５に通知す
る。ラインバランス最適化部３１５は、部品グループ生
成部３１４から通知された部品グループの情報に基づい
て、部品厚みの薄い部品グループから順に実装すること
を遵守しつつ、ラインタクトが最小となるように、ライ
ンバランスを最適化（サブ設備ごとのタクトを平準化）
する。そのために、状態最適化部３１６と連携しながら
動作する３つの機能モジュール（第１ＬＢＭ部３１５
ａ、第２ＬＢＭ部３１５ｂ及び第３ＬＢＭ部３１５ｃ）
を有する。なお、部品厚みの薄い部品グループを優先し
て実装することとしているのは、基板に部品を装着する
際のマルチ装着ヘッド１１２の移動を円滑にさせ、実装
の品質を高めるためである。
ム格納部３０５に格納されている最適化プログラムの機
能ブロック図である。最適化プログラムは、大きく分け
て、部品グループ生成部３１４、ラインバランス最適化
部３１５及び状態最適化部３１６から構成される。な
お、図示されていないが、最適化プログラムには、ユー
ザと対話するためのＧＵＩ（グラフィカル・ユーザ・イ
ンターフェース）の機能も含まれている。部品グループ
生成部３１４は、データベース部３０７に格納された実
装点データ３０７ａによって特定される全ての実装部品
を、部品厚みの点から、例えば、９つの部品グループに
分類する。具体的には、実装点データ３０７ａが示す全
ての部品種を参照することで、同一部品種ごとの部品数
を示す部品表を作成し、部品ライブラリ３０７ｂにおけ
る部品サイズを参照することで、全ての部品種それぞれ
を複数の部品グループのいずれかに対応づける。そし
て、その分類結果（各部品グループに属する部品種及び
部品数等）をラインバランス最適化部３１５に通知す
る。ラインバランス最適化部３１５は、部品グループ生
成部３１４から通知された部品グループの情報に基づい
て、部品厚みの薄い部品グループから順に実装すること
を遵守しつつ、ラインタクトが最小となるように、ライ
ンバランスを最適化（サブ設備ごとのタクトを平準化）
する。そのために、状態最適化部３１６と連携しながら
動作する３つの機能モジュール（第１ＬＢＭ部３１５
ａ、第２ＬＢＭ部３１５ｂ及び第３ＬＢＭ部３１５ｃ）
を有する。なお、部品厚みの薄い部品グループを優先し
て実装することとしているのは、基板に部品を装着する
際のマルチ装着ヘッド１１２の移動を円滑にさせ、実装
の品質を高めるためである。
【００２６】第１ＬＢＭ部３１５ａは、部品グループ生
成部３１４から通知された複数の部品グループをタスク
グループの単位で各サブ設備でのタクトがほぼ等しくな
るようにラフに振り分ける。つまり、粗い調整によるラ
インバランスの最適化を行う。ここで、「タスクグルー
プ」とは、タスクの集まりをいい、最適化のために部品
の実装順序を入れ替えることが可能な部品群の範囲と一
致する。第２ＬＢＭ部３１５ｂは、第１ＬＢＭ部３１５
ａによってラフに振り分けられた各サブ設備ごとのタス
クグループをサブ設備間で移動させることによりライン
タクトを最小化する。つまり、細かい調整によるライン
バランスの最適化を行う。第３ＬＢＭ部３１５ｃは、第
２ＬＢＭ部３１５ｂにより最適化された状態（タスクグ
ループの振り分け）に対して、部品種（部品テープ）を
単位として、第２ＬＢＭ部３１５ｂと同様の手順でライ
ンバランスの最適化を行う。状態最適化部３１６は、部
品グループ生成部３１４で生成された複数の部品グルー
プそれぞれについて、各部品グループを構成するタスク
グループを決定したり、決定したタスクグループごとの
最適状態（各部品テープのＺ軸上の値、各部品テープに
おける部品（実装点）の実装順序）を決定するものであ
り、小部品（例えば、９個の部品グループのうちの５つ
に属する部品）を対象として最適化を行う小部品最適化
部３１６ａと、汎用部品（例えば、９個の部品グループ
のうちの残る４つに属する部品）を対象として最適化を
行う汎用部品最適化部３１６ｂと、それら小部品最適化
部３１６ａおよび汎用部品最適化部３１６ｂにおける最
適化に共通する計算処理を実行する最適化エンジン部３
１６ｃとから構成される。なお、「状態」とは、対象と
なっている部品又は部品種（部品テープ）がとり得る個
々の実装順序をいう。
成部３１４から通知された複数の部品グループをタスク
グループの単位で各サブ設備でのタクトがほぼ等しくな
るようにラフに振り分ける。つまり、粗い調整によるラ
インバランスの最適化を行う。ここで、「タスクグルー
プ」とは、タスクの集まりをいい、最適化のために部品
の実装順序を入れ替えることが可能な部品群の範囲と一
致する。第２ＬＢＭ部３１５ｂは、第１ＬＢＭ部３１５
ａによってラフに振り分けられた各サブ設備ごとのタス
クグループをサブ設備間で移動させることによりライン
タクトを最小化する。つまり、細かい調整によるライン
バランスの最適化を行う。第３ＬＢＭ部３１５ｃは、第
２ＬＢＭ部３１５ｂにより最適化された状態（タスクグ
ループの振り分け）に対して、部品種（部品テープ）を
単位として、第２ＬＢＭ部３１５ｂと同様の手順でライ
ンバランスの最適化を行う。状態最適化部３１６は、部
品グループ生成部３１４で生成された複数の部品グルー
プそれぞれについて、各部品グループを構成するタスク
グループを決定したり、決定したタスクグループごとの
最適状態（各部品テープのＺ軸上の値、各部品テープに
おける部品（実装点）の実装順序）を決定するものであ
り、小部品（例えば、９個の部品グループのうちの５つ
に属する部品）を対象として最適化を行う小部品最適化
部３１６ａと、汎用部品（例えば、９個の部品グループ
のうちの残る４つに属する部品）を対象として最適化を
行う汎用部品最適化部３１６ｂと、それら小部品最適化
部３１６ａおよび汎用部品最適化部３１６ｂにおける最
適化に共通する計算処理を実行する最適化エンジン部３
１６ｃとから構成される。なお、「状態」とは、対象と
なっている部品又は部品種（部品テープ）がとり得る個
々の実装順序をいう。
【００２７】なお、小部品最適化部３１６ａは、簡易で
高速処理に向いたアルゴリズムを用いてタスクグループ
を決定したり状態の最適化を行い、一方、汎用部品最適
化部３１６ｂは、緻密でインテリジェントなアルゴリズ
ムを用いて状態の最適化を行う。これは、一般に、携帯
電話機等の基板に実装される小部品の総数は、上述した
ように、汎用部品に比べて極めて多い（例えば、９：１
の比率）ことが分かっているので、それぞれに対応した
アルゴリズムを用いて最適化を行うことで、トータルと
して、より短時間で、より最適な解を求めるためであ
る。最適化エンジン部３１６ｃは、小部品最適化部３１
６ａ及び汎用部品最適化部３１６ｂから与えられたパラ
メータに基づいて、ヒューリスティックであるが確定的
なアルゴリズム（山登り法）に基づく最適化計算と、確
率的ではあるがグローバルに最適解を探索するアルゴリ
ズム（マルチカノニカル法）に基づく最適化計算を実行
する。図１４は、図９に示された最適化プログラム格納
部３０５に格納されている最適化プログラムが演算制御
部３０１によって実行されたときの概略フロー図であ
る。つまり、本図は、図１３に示された各機能ブロック
による代表的な処理の流れであり、最適化装置３００に
よる主な処理に対応するフローチャートに相当する。こ
こでは、基本的に、上方のステップ（矩形の枠内の処
理）から下方に向けて順に実行される。ネスティング表
示された箇所は、親のステップが、ネストして配置され
た子供のステップ（又は、その繰り返し）によって実現
されることを示している。
高速処理に向いたアルゴリズムを用いてタスクグループ
を決定したり状態の最適化を行い、一方、汎用部品最適
化部３１６ｂは、緻密でインテリジェントなアルゴリズ
ムを用いて状態の最適化を行う。これは、一般に、携帯
電話機等の基板に実装される小部品の総数は、上述した
ように、汎用部品に比べて極めて多い（例えば、９：１
の比率）ことが分かっているので、それぞれに対応した
アルゴリズムを用いて最適化を行うことで、トータルと
して、より短時間で、より最適な解を求めるためであ
る。最適化エンジン部３１６ｃは、小部品最適化部３１
６ａ及び汎用部品最適化部３１６ｂから与えられたパラ
メータに基づいて、ヒューリスティックであるが確定的
なアルゴリズム（山登り法）に基づく最適化計算と、確
率的ではあるがグローバルに最適解を探索するアルゴリ
ズム（マルチカノニカル法）に基づく最適化計算を実行
する。図１４は、図９に示された最適化プログラム格納
部３０５に格納されている最適化プログラムが演算制御
部３０１によって実行されたときの概略フロー図であ
る。つまり、本図は、図１３に示された各機能ブロック
による代表的な処理の流れであり、最適化装置３００に
よる主な処理に対応するフローチャートに相当する。こ
こでは、基本的に、上方のステップ（矩形の枠内の処
理）から下方に向けて順に実行される。ネスティング表
示された箇所は、親のステップが、ネストして配置され
た子供のステップ（又は、その繰り返し）によって実現
されることを示している。
【００２８】本図に示されるように、最適化処理全体Ｓ
３１０は、以下の６つの大きなステップＳ３１１〜Ｓ３
１６からなる。 （１）実装点データの読込み（Ｓ３１１） 最初に、データベース部３０７から全ての実装点データ
３０７ａをメモリ部３０４等へ読み込む。必要に応じ
て、関連するデータ（部品ライブラリ３０７ｂ、実装装
置情報３０７ｃ）も読み込んでおく。 （２）部品リストの作成（Ｓ３１２） 各実装点データ３０７ａには、装着する部品の情報（部
品ライブラリ３０７ｂ）がリンクされているので、全て
の実装点データ３０７ａを読み込めば、どのような部品
を何点装着するかを記した部品リストを作成することが
できる。 （３）部品グループの生成（Ｓ３１３） 次に、部品リストから部品グループを生成する。「部品
グループ」とは、部品リストを部品の大きさによってグ
ループ化したもので、大きくは小部品と汎用部品の分類
である。小部品は、例えば、大きさによって、さらに以
下のような３つの部品グループに細分化される。 Ｇ１：０．６ｍｍ×０．３ｍｍサイズの部品 Ｇ２：１．０ｍｍ×０．５ｍｍサイズの部品 Ｇ３：１．６ｍｍ×０．８ｍｍサイズ以上の部品 （４）前後サブ設備への初期振り分け（Ｓ３１４） 電子部品ごとに標準装着時間を決定しておき、各設備に
振り分けられた部品に対する標準装着時間の累算値がほ
ぼ同じになるように、前後サブ設備１１０、１２０に部
品種（部品テープ）を振り分ける。なお、前後サブ設備
１１０、１２０に部品を振り分けた後、部品グループ等
を単位として、さらに、左右ブロックのいずれかに部品
テープを振り分ける。
３１０は、以下の６つの大きなステップＳ３１１〜Ｓ３
１６からなる。 （１）実装点データの読込み（Ｓ３１１） 最初に、データベース部３０７から全ての実装点データ
３０７ａをメモリ部３０４等へ読み込む。必要に応じ
て、関連するデータ（部品ライブラリ３０７ｂ、実装装
置情報３０７ｃ）も読み込んでおく。 （２）部品リストの作成（Ｓ３１２） 各実装点データ３０７ａには、装着する部品の情報（部
品ライブラリ３０７ｂ）がリンクされているので、全て
の実装点データ３０７ａを読み込めば、どのような部品
を何点装着するかを記した部品リストを作成することが
できる。 （３）部品グループの生成（Ｓ３１３） 次に、部品リストから部品グループを生成する。「部品
グループ」とは、部品リストを部品の大きさによってグ
ループ化したもので、大きくは小部品と汎用部品の分類
である。小部品は、例えば、大きさによって、さらに以
下のような３つの部品グループに細分化される。 Ｇ１：０．６ｍｍ×０．３ｍｍサイズの部品 Ｇ２：１．０ｍｍ×０．５ｍｍサイズの部品 Ｇ３：１．６ｍｍ×０．８ｍｍサイズ以上の部品 （４）前後サブ設備への初期振り分け（Ｓ３１４） 電子部品ごとに標準装着時間を決定しておき、各設備に
振り分けられた部品に対する標準装着時間の累算値がほ
ぼ同じになるように、前後サブ設備１１０、１２０に部
品種（部品テープ）を振り分ける。なお、前後サブ設備
１１０、１２０に部品を振り分けた後、部品グループ等
を単位として、さらに、左右ブロックのいずれかに部品
テープを振り分ける。
【００２９】（５）ラインバランス処理（Ｓ３１５）
小部品の最適化処理と汎用部品の最適化処理を、順次実
行する（Ｓ３２０、Ｓ３２１）。そして、配列固定を考
慮したうえで、部品テープを部品供給部１１５ａ及びｂ
に配置する（Ｓ３２２）。続いて、装着時間を前後サブ
設備１１０、１２０ごとに計算し、その結果、前後のバ
ランスが悪ければ、前後サブ設備１１０、１２０間で部
品を移動させ（Ｓ３２３）、再び、小部品と汎用部品の
最適化処理を実施する。また、実装点（基板上の部品の
装着位置）を考慮した最適化、つまり、後述する交差解
消法による最適化（Ｓ３２４）や、戻り最適化法による
最適化（Ｓ３２５）を施す。なお、図１４のフローチャ
ートには、小部品に対する最適化については（Ｓ３２
０）、複数の手法の中から選択された代表的なもの
（「刈り上げ法」）が採用された場合の処理手順が示さ
れている。 （６）最適化結果の出力（Ｓ３１６） 上記全ての処理を終えると以下のデータを出力する。 ・電子部品の実装順序とタスク構成 ・部品供給部１１５ａ及びｂのレイアウト（部品テープ
の並び） ・フィーダ、ノズル等のリソース利用状況 ・前後サブ設備１１０、１２０ごとの実装予測時間 これらのステップと図１３に示された各機能ブロックと
の対応は、次の通りである。つまり、ステップＳ３１１
〜Ｓ３１３、主に部品グループ生成部３１４による処理
であり、ステップＳ３１４は、主にラインバランス最適
化部３１５の第１ＬＢＭ部３１５ａ及び第２ＬＢＭ部３
１５ｂによる処理であり、ステップＳ３１５は、主にラ
インバランス最適化部３１５の第３ＬＢＭ部３１５ｃ及
び状態最適化部３１６による処理であり、ステップＳ３
１６は、主にラインバランス最適化部３１５及び図示さ
れていないユーザ・インターフェース部による処理であ
る。これらステップの詳細は、後述の「最適化装置の動
作（概要編）」、「最適化装置の動作（詳細編）」及び
「最適化装置の動作（応用編）」で説明している通りで
ある。なお、図中の「ＨＣ法」は、山登り法を意味し、
ヒューリスティックであるが確定的に最適解を求めるア
ルゴリズムであり、「ＭＣ法」は、マルチカノニカル法
を意味し、確率的ではあるがグローバルに最適解を探索
するアルゴリズムである。
行する（Ｓ３２０、Ｓ３２１）。そして、配列固定を考
慮したうえで、部品テープを部品供給部１１５ａ及びｂ
に配置する（Ｓ３２２）。続いて、装着時間を前後サブ
設備１１０、１２０ごとに計算し、その結果、前後のバ
ランスが悪ければ、前後サブ設備１１０、１２０間で部
品を移動させ（Ｓ３２３）、再び、小部品と汎用部品の
最適化処理を実施する。また、実装点（基板上の部品の
装着位置）を考慮した最適化、つまり、後述する交差解
消法による最適化（Ｓ３２４）や、戻り最適化法による
最適化（Ｓ３２５）を施す。なお、図１４のフローチャ
ートには、小部品に対する最適化については（Ｓ３２
０）、複数の手法の中から選択された代表的なもの
（「刈り上げ法」）が採用された場合の処理手順が示さ
れている。 （６）最適化結果の出力（Ｓ３１６） 上記全ての処理を終えると以下のデータを出力する。 ・電子部品の実装順序とタスク構成 ・部品供給部１１５ａ及びｂのレイアウト（部品テープ
の並び） ・フィーダ、ノズル等のリソース利用状況 ・前後サブ設備１１０、１２０ごとの実装予測時間 これらのステップと図１３に示された各機能ブロックと
の対応は、次の通りである。つまり、ステップＳ３１１
〜Ｓ３１３、主に部品グループ生成部３１４による処理
であり、ステップＳ３１４は、主にラインバランス最適
化部３１５の第１ＬＢＭ部３１５ａ及び第２ＬＢＭ部３
１５ｂによる処理であり、ステップＳ３１５は、主にラ
インバランス最適化部３１５の第３ＬＢＭ部３１５ｃ及
び状態最適化部３１６による処理であり、ステップＳ３
１６は、主にラインバランス最適化部３１５及び図示さ
れていないユーザ・インターフェース部による処理であ
る。これらステップの詳細は、後述の「最適化装置の動
作（概要編）」、「最適化装置の動作（詳細編）」及び
「最適化装置の動作（応用編）」で説明している通りで
ある。なお、図中の「ＨＣ法」は、山登り法を意味し、
ヒューリスティックであるが確定的に最適解を求めるア
ルゴリズムであり、「ＭＣ法」は、マルチカノニカル法
を意味し、確率的ではあるがグローバルに最適解を探索
するアルゴリズムである。
【００３０】より詳しくは、部品実装順序の最適化と
は、有限個数のとり得る実装順序の中から、一定条件
（上述の制約等）を満たし、かつ、実装時間が最短とな
る実装順序を探し出す処理であり、数学的には、最適化
問題において一定条件下で解（最適解）を求める処理に
相当する。「山登り法（ＨＣ法）」は、局所的探索法と
呼ばれる解法の１つであり、まずとにかく条件を満たす
解を１つ選び、以降、その解に、一定順序に従った変形
（ここでは、実装順序の変更）を加え、条件を満たしな
がら結果（ここでは、実装時間）が改善されるならばそ
れに移ることを繰り返し、変形を加えても結果が改善さ
れなくなったら終わりにする手法である。また、「マル
チカノニカル法（ＭＣ法）」は、大局的探索法と呼ばれ
る解法の１つであり、まず条件を満たす解を１つ選び、
そして、その解に、偏りのない様々な変形を加え、条件
を満たしながら結果が改善される（エントロピーが低く
なる）確率を変形の種類ごとに評価し、それらの変形の
中から最も高い確率で結果を改善するものを採用すると
いう処理を繰り返し、変形を加えても結果が改善されな
くなったら終わりにする手法である。なお、これら「山
登り法」及び「マルチカノニカル法」は、いずれも、直
前の解に対して貪欲的に変形を加えることを試み、結果
が改善され、かつ、一定条件を満たすならばその解を採
用するという点で共通し、「貪欲法」と呼ばれるアプロ
ーチの１つに属する。また、最適化装置３００は、専用
のプログラムに基づくコンピュータ上での情報処理によ
って部品の実装順序を最適化する装置であるので、この
明細書においては、最適化装置が物（部品、タスク、タ
スクグループ、部品カセット、部品テープ等）を「移動
する」とは、「メモリやハードディスク等の記憶装置に
保持されているデータ（部品の実装順序を特定するデー
タ等）を書き換える」ことを意味する。
は、有限個数のとり得る実装順序の中から、一定条件
（上述の制約等）を満たし、かつ、実装時間が最短とな
る実装順序を探し出す処理であり、数学的には、最適化
問題において一定条件下で解（最適解）を求める処理に
相当する。「山登り法（ＨＣ法）」は、局所的探索法と
呼ばれる解法の１つであり、まずとにかく条件を満たす
解を１つ選び、以降、その解に、一定順序に従った変形
（ここでは、実装順序の変更）を加え、条件を満たしな
がら結果（ここでは、実装時間）が改善されるならばそ
れに移ることを繰り返し、変形を加えても結果が改善さ
れなくなったら終わりにする手法である。また、「マル
チカノニカル法（ＭＣ法）」は、大局的探索法と呼ばれ
る解法の１つであり、まず条件を満たす解を１つ選び、
そして、その解に、偏りのない様々な変形を加え、条件
を満たしながら結果が改善される（エントロピーが低く
なる）確率を変形の種類ごとに評価し、それらの変形の
中から最も高い確率で結果を改善するものを採用すると
いう処理を繰り返し、変形を加えても結果が改善されな
くなったら終わりにする手法である。なお、これら「山
登り法」及び「マルチカノニカル法」は、いずれも、直
前の解に対して貪欲的に変形を加えることを試み、結果
が改善され、かつ、一定条件を満たすならばその解を採
用するという点で共通し、「貪欲法」と呼ばれるアプロ
ーチの１つに属する。また、最適化装置３００は、専用
のプログラムに基づくコンピュータ上での情報処理によ
って部品の実装順序を最適化する装置であるので、この
明細書においては、最適化装置が物（部品、タスク、タ
スクグループ、部品カセット、部品テープ等）を「移動
する」とは、「メモリやハードディスク等の記憶装置に
保持されているデータ（部品の実装順序を特定するデー
タ等）を書き換える」ことを意味する。
【００３１】２ 最適化装置の動作（概要編）
次に、以上のように構成された部品実装システム１０に
おける最適化装置３００の基本的な動作を説明する。
おける最適化装置３００の基本的な動作を説明する。
【００３２】２．１ 部品グループの作成
部品グループ生成部３１４は、データベース部３０７に
格納された実装点データ３０７ａによって特定される全
ての実装部品を、部品厚みの点から、図１５（ａ）に示
されるような９つの部品グループＧ[1]〜Ｇ[9]に分類す
る。この処理は、図１４のステップＳ３１３に相当す
る。具体的には、実装点データ３０７ａが示す全ての部
品種を参照することで、図１５（ｂ）に示されるよう
な、同一部品種ごとの部品数を示す部品表を作成し、部
品ライブラリ３０７ｂにおける部品サイズを参照するこ
とで、全ての部品種それぞれを９つの部品グループＧ
[1]〜Ｇ[9]のいずれかに対応づける。そして、その分類
結果（各部品グループに属する部品種及び部品数等）を
ラインバランス最適化部３１５に通知する。
格納された実装点データ３０７ａによって特定される全
ての実装部品を、部品厚みの点から、図１５（ａ）に示
されるような９つの部品グループＧ[1]〜Ｇ[9]に分類す
る。この処理は、図１４のステップＳ３１３に相当す
る。具体的には、実装点データ３０７ａが示す全ての部
品種を参照することで、図１５（ｂ）に示されるよう
な、同一部品種ごとの部品数を示す部品表を作成し、部
品ライブラリ３０７ｂにおける部品サイズを参照するこ
とで、全ての部品種それぞれを９つの部品グループＧ
[1]〜Ｇ[9]のいずれかに対応づける。そして、その分類
結果（各部品グループに属する部品種及び部品数等）を
ラインバランス最適化部３１５に通知する。
【００３３】２．２ ラインバランス処理
図１６は、ラインバランス最適化部３１５の第１ＬＢＭ
部３１５ａによるタスクグループのサブ設備への振り分
け処理の様子を示す図である。この処理は、図１４のス
テップＳ３１４ａに相当する。第１ＬＢＭ部３１５ａ
は、部品厚みの薄い部品グループが先となるように全て
のタスクグループを一列に並べ、その並びに対して、先
頭から順に、サブ設備ごとのタクトが以下の式で示され
る値θに近くなるように、各タスクグループを上流のサ
ブ設備から順に振り分けていく。 θ＝（全部品グループを対象とした総タクト）／サブ設
備の総数Ｎ なお、「全部品グループを対象とした総タクト」は、実
装点データ３０７ａ及び部品ライブラリ３０７ｂを参照
することにより特定され、「サブ設備の総数Ｎ」は、実
装装置情報３０７ｃを参照することにより特定される。
図１７は、第２ＬＢＭ部３１５ｂによるラインバランス
の最適化（タスクグループの移動）の様子を示す図であ
り、グラフ４０５ａは、最適化前におけるタクト分布
（各サブ設備へのタスクグループの振り分け状態）を示
し、グラフ４０５ｂは、最適化によるタスクグループの
移動の様子を示し、グラフ４０５ｃは、最適化後におけ
るタクト分布を示す。この処理は、図１４のステップＳ
３１４ｂに相当する。ここで、本図に示されるタクト分
布において、縦軸は、タクトの大きさを示し、横軸は、
生産ラインを構成する全てのサブ設備（ここでは６台）
の並び（上流から下流に向けた並び）を示し、タスクグ
ループは、そのタクトを高さとするブロック「ＴＧｎ−
ｍ」として示されている。ｎは、そのタスクグループが
属する部品グループの番号１〜９を示し、ｍは、同一の
部品グループに属するタスクグループを区別する番号で
ある。なお、各サブ設備は、振り分けられた複数のタス
クグループに対して、部品厚みの薄い部品グループに属
するものを先に実装する。ただし、同一の部品グループ
に属する複数のタスクグループに対しては、その順序の
制約を受けないものとする。例えば、サブ設備［３］
は、ＴＧ３−３→ＴＧ３−１→ＴＧ３−２の順で実装し
てもよい。
部３１５ａによるタスクグループのサブ設備への振り分
け処理の様子を示す図である。この処理は、図１４のス
テップＳ３１４ａに相当する。第１ＬＢＭ部３１５ａ
は、部品厚みの薄い部品グループが先となるように全て
のタスクグループを一列に並べ、その並びに対して、先
頭から順に、サブ設備ごとのタクトが以下の式で示され
る値θに近くなるように、各タスクグループを上流のサ
ブ設備から順に振り分けていく。 θ＝（全部品グループを対象とした総タクト）／サブ設
備の総数Ｎ なお、「全部品グループを対象とした総タクト」は、実
装点データ３０７ａ及び部品ライブラリ３０７ｂを参照
することにより特定され、「サブ設備の総数Ｎ」は、実
装装置情報３０７ｃを参照することにより特定される。
図１７は、第２ＬＢＭ部３１５ｂによるラインバランス
の最適化（タスクグループの移動）の様子を示す図であ
り、グラフ４０５ａは、最適化前におけるタクト分布
（各サブ設備へのタスクグループの振り分け状態）を示
し、グラフ４０５ｂは、最適化によるタスクグループの
移動の様子を示し、グラフ４０５ｃは、最適化後におけ
るタクト分布を示す。この処理は、図１４のステップＳ
３１４ｂに相当する。ここで、本図に示されるタクト分
布において、縦軸は、タクトの大きさを示し、横軸は、
生産ラインを構成する全てのサブ設備（ここでは６台）
の並び（上流から下流に向けた並び）を示し、タスクグ
ループは、そのタクトを高さとするブロック「ＴＧｎ−
ｍ」として示されている。ｎは、そのタスクグループが
属する部品グループの番号１〜９を示し、ｍは、同一の
部品グループに属するタスクグループを区別する番号で
ある。なお、各サブ設備は、振り分けられた複数のタス
クグループに対して、部品厚みの薄い部品グループに属
するものを先に実装する。ただし、同一の部品グループ
に属する複数のタスクグループに対しては、その順序の
制約を受けないものとする。例えば、サブ設備［３］
は、ＴＧ３−３→ＴＧ３−１→ＴＧ３−２の順で実装し
てもよい。
【００３４】図１８は、図１７に示された第２ＬＢＭ部
３１５ｂによるラインバランスの最適化手順を示すフロ
ーチャートである。第２ＬＢＭ部３１５ｂは、まず、第
１ＬＢＭ部３１５ａが生成した図１７のグラフ４０５ａ
に示される初期状態（タスクグループの振り分け）に対
して、サブ設備ごとのタクトが最大であるサブ設備［Ｓ
max］と最小であるサブ設備［Ｓmin］を特定する（Ｓ５
００）。例えば、Ｓmax＝５、Ｓmin＝２と特定する。そ
して、サブ設備［Ｓmax］のタクトをラインタクトＬＴ
として記憶する（Ｓ５０１）。例えば、ＬＴ＝サブ設備
［５］として記憶する。次に、サブ設備［Ｓmin］から
サブ設備［Ｓmax−１］までのサブ設備［ｉ］について
順に、隣接する２つのサブ設備間で、移動可能なタスク
グループを移動させていく（Ｓ５０２〜Ｓ５０７）。つ
まり、サブ設備［ｉ＋１］からサブ設備［ｉ］に、一つ
タスクグループを仮移動し（Ｓ５０３）、それでもな
お、サブ設備［ｉ］のタクトがラインタクトＬＴよりも
小さいか否かを確認する（Ｓ５０４）。その結果、小さ
いことを確認できた場合にだけ、そのタスクグループを
実際に移動させる（Ｓ５０５）。つまり、サブ設備
［ｉ］及びサブ設備［ｉ＋１］のタクトを更新する。例
えば、タスクグループＴＧ３−１をサブ設備［３］から
サブ設備［２］に移動させる。なお、移動させる候補と
なるタスクグループは、部品厚みの薄い部品グループに
属するものを優先して選択するものとする。このような
タスクグループの移動を、サブ設備［Ｓmin］からサブ
設備［Ｓmax−１］について順に繰り返し終えると（Ｓ
５０２〜Ｓ５０６）、最後に、サブ設備［Ｓmax］のタ
クトが減少したか否か、つまり、サブ設備［Ｓmax］か
らサブ設備［Ｓmax−１］に１つ以上のタスクグループ
が移動されたか否かを判断する（Ｓ５０７）。その結
果、減少している場合には、まだ最適化の余地が残され
ていると判断し、再び、同様の最適化（Ｓ５００〜Ｓ５
０７）を繰り返し、そうでない場合には、これ以上の最
適化は困難であると判断し、終了する（Ｓ５０７）。な
お、移動可能なタスクグループが複数個存在する場合に
は、移動対象の選択について自由度があるので、計算時
間の許される範囲で、移動させるタスクグループの組合
せを各種試みることとする。このようにして、最小タク
トのサブ設備と最大タクトのサブ設備間において、タス
クグループの移動を順次試みることで、最大タクト（ラ
インタクト）の減少化、つまり、ラインバランスの最適
化が実現される。以上の最適化が完了すると、次に、第
３ＬＢＭ部３１５ｃは、第２ＬＢＭ部３１５ｂにより最
適化された状態（タスクグループの振り分け）に対し
て、部品種（部品テープ）を単位として、第２ＬＢＭ部
３１５ｂと同様の手順でラインバランスの最適化を行
う。つまり、第２ＬＢＭ部３１５ｂは、タスクグループ
を単位として、隣接するサブ設備間を移動させたが（Ｓ
５０３、Ｓ５０５）、第３ＬＢＭ部３１５ｃは、タスク
グループに代えて、各タスクグループを構成する部品種
（部品テープ）を単位として、サブ設備間を移動させ
る。したがって、２つのサブ設備間でのタクトの増減の
刻みは、第２ＬＢＭ部３１５ｂによる場合よりも小さく
なり、よりきめ細かい最適化が行われる。これによっ
て、ラインタクトＬＴがさらに減少され得る。
３１５ｂによるラインバランスの最適化手順を示すフロ
ーチャートである。第２ＬＢＭ部３１５ｂは、まず、第
１ＬＢＭ部３１５ａが生成した図１７のグラフ４０５ａ
に示される初期状態（タスクグループの振り分け）に対
して、サブ設備ごとのタクトが最大であるサブ設備［Ｓ
max］と最小であるサブ設備［Ｓmin］を特定する（Ｓ５
００）。例えば、Ｓmax＝５、Ｓmin＝２と特定する。そ
して、サブ設備［Ｓmax］のタクトをラインタクトＬＴ
として記憶する（Ｓ５０１）。例えば、ＬＴ＝サブ設備
［５］として記憶する。次に、サブ設備［Ｓmin］から
サブ設備［Ｓmax−１］までのサブ設備［ｉ］について
順に、隣接する２つのサブ設備間で、移動可能なタスク
グループを移動させていく（Ｓ５０２〜Ｓ５０７）。つ
まり、サブ設備［ｉ＋１］からサブ設備［ｉ］に、一つ
タスクグループを仮移動し（Ｓ５０３）、それでもな
お、サブ設備［ｉ］のタクトがラインタクトＬＴよりも
小さいか否かを確認する（Ｓ５０４）。その結果、小さ
いことを確認できた場合にだけ、そのタスクグループを
実際に移動させる（Ｓ５０５）。つまり、サブ設備
［ｉ］及びサブ設備［ｉ＋１］のタクトを更新する。例
えば、タスクグループＴＧ３−１をサブ設備［３］から
サブ設備［２］に移動させる。なお、移動させる候補と
なるタスクグループは、部品厚みの薄い部品グループに
属するものを優先して選択するものとする。このような
タスクグループの移動を、サブ設備［Ｓmin］からサブ
設備［Ｓmax−１］について順に繰り返し終えると（Ｓ
５０２〜Ｓ５０６）、最後に、サブ設備［Ｓmax］のタ
クトが減少したか否か、つまり、サブ設備［Ｓmax］か
らサブ設備［Ｓmax−１］に１つ以上のタスクグループ
が移動されたか否かを判断する（Ｓ５０７）。その結
果、減少している場合には、まだ最適化の余地が残され
ていると判断し、再び、同様の最適化（Ｓ５００〜Ｓ５
０７）を繰り返し、そうでない場合には、これ以上の最
適化は困難であると判断し、終了する（Ｓ５０７）。な
お、移動可能なタスクグループが複数個存在する場合に
は、移動対象の選択について自由度があるので、計算時
間の許される範囲で、移動させるタスクグループの組合
せを各種試みることとする。このようにして、最小タク
トのサブ設備と最大タクトのサブ設備間において、タス
クグループの移動を順次試みることで、最大タクト（ラ
インタクト）の減少化、つまり、ラインバランスの最適
化が実現される。以上の最適化が完了すると、次に、第
３ＬＢＭ部３１５ｃは、第２ＬＢＭ部３１５ｂにより最
適化された状態（タスクグループの振り分け）に対し
て、部品種（部品テープ）を単位として、第２ＬＢＭ部
３１５ｂと同様の手順でラインバランスの最適化を行
う。つまり、第２ＬＢＭ部３１５ｂは、タスクグループ
を単位として、隣接するサブ設備間を移動させたが（Ｓ
５０３、Ｓ５０５）、第３ＬＢＭ部３１５ｃは、タスク
グループに代えて、各タスクグループを構成する部品種
（部品テープ）を単位として、サブ設備間を移動させ
る。したがって、２つのサブ設備間でのタクトの増減の
刻みは、第２ＬＢＭ部３１５ｂによる場合よりも小さく
なり、よりきめ細かい最適化が行われる。これによっ
て、ラインタクトＬＴがさらに減少され得る。
【００３５】２．３ 小部品に対する最適化
図１９は、状態最適化部３１６の小部品最適化部３１６
ａによる小部品の実装順序最適化の概略手順を示すフロ
ーチャートであり、２つの大きなステップからなる。小
部品最適化部３１６ａは、まず、全ての実装部品を対象
として、吸着パターンを生成する（Ｓ５２０）。これ
は、部品種（部品テープ）を単位とした配列、即ち、部
品カセット１１４の並び（Ｚ軸）を決定することに相当
する。ここで、「吸着パターン」とは、図２０に示され
るような２次元のダイヤグラムであり、縦軸をマルチ装
着ヘッド１１２による部品の吸着順とし、横軸を部品カ
セット１１４（部品テープ）の配列（Ｚ軸）とした場合
における、マルチ装着ヘッド１１２が同時に吸着する１
組以上の部品群を示す。吸着の対象となる個々の部品
（実装点）は単位矩形（正方形又は長方形）で示され
る。なお、この図２０には、説明の便宜のため、４ノズ
ルヘッドを対象とした吸着パターンが示されており、最
大４個の単位矩形が横に繋がったものが実装（吸着・移
動・装着）の１回分（つまり、タスク）に相当し、丸で
囲まれた一繋がりのタスクの集合がタスクグループに相
当する。したがって、本図には、合計３つの独立したタ
スクグループが示されている。このような吸着パターン
の生成は、マルチ装着ヘッドができるだけ多くの部品を
同時吸着することができるように、部品テープの相対的
な配列を決定する作業にに相当し、言い換えると、全て
の部品テープを、互いに独立した複数の配列グループ
（タスクグループ）に分割することに相当する。次に、
小部品最適化部３１６ａは、図１９に示されるように、
上記ステップＳ５２０で決定されたタスクグループ（配
列が固定された部品テープ群）ごとに、その総タクトが
小さくなるように、各部品テープを構成する部品の装着
順序を決定する（Ｓ５２１）。これは、同一の部品カセ
ット１１４から取り出した（吸着した）部品であって
も、どの実装点に装着するかによって、同一タスクにお
ける直前の実装点からの距離が異なるので、装着時にお
けるマルチ装着ヘッド１１２の移動距離（実装時間）を
短縮化することに相当する。
ａによる小部品の実装順序最適化の概略手順を示すフロ
ーチャートであり、２つの大きなステップからなる。小
部品最適化部３１６ａは、まず、全ての実装部品を対象
として、吸着パターンを生成する（Ｓ５２０）。これ
は、部品種（部品テープ）を単位とした配列、即ち、部
品カセット１１４の並び（Ｚ軸）を決定することに相当
する。ここで、「吸着パターン」とは、図２０に示され
るような２次元のダイヤグラムであり、縦軸をマルチ装
着ヘッド１１２による部品の吸着順とし、横軸を部品カ
セット１１４（部品テープ）の配列（Ｚ軸）とした場合
における、マルチ装着ヘッド１１２が同時に吸着する１
組以上の部品群を示す。吸着の対象となる個々の部品
（実装点）は単位矩形（正方形又は長方形）で示され
る。なお、この図２０には、説明の便宜のため、４ノズ
ルヘッドを対象とした吸着パターンが示されており、最
大４個の単位矩形が横に繋がったものが実装（吸着・移
動・装着）の１回分（つまり、タスク）に相当し、丸で
囲まれた一繋がりのタスクの集合がタスクグループに相
当する。したがって、本図には、合計３つの独立したタ
スクグループが示されている。このような吸着パターン
の生成は、マルチ装着ヘッドができるだけ多くの部品を
同時吸着することができるように、部品テープの相対的
な配列を決定する作業にに相当し、言い換えると、全て
の部品テープを、互いに独立した複数の配列グループ
（タスクグループ）に分割することに相当する。次に、
小部品最適化部３１６ａは、図１９に示されるように、
上記ステップＳ５２０で決定されたタスクグループ（配
列が固定された部品テープ群）ごとに、その総タクトが
小さくなるように、各部品テープを構成する部品の装着
順序を決定する（Ｓ５２１）。これは、同一の部品カセ
ット１１４から取り出した（吸着した）部品であって
も、どの実装点に装着するかによって、同一タスクにお
ける直前の実装点からの距離が異なるので、装着時にお
けるマルチ装着ヘッド１１２の移動距離（実装時間）を
短縮化することに相当する。
【００３６】２．４ タスクグループ生成法
図１９における吸着パターンの生成（Ｓ５２０）のため
の第１の具体的なアルゴリズムが「タスクグループ生成
法」である。この方法は、一定範囲内（吸着ノズル数の
２倍以下）の個数の部品種（部品テープ）の並びからな
るタスクグループの生成を繰り返していく手法であり、
基本的には、以下の２つの大きなステップ（第１及び第
２ステップ）からなる。なお、図２１は、これら第１及
び第２ステップを説明するための図であり、部品ヒスト
グラム４０６ａは、対象となる部品を部品数の多い部品
テープの順に並べた（ソートした）部品ヒストグラムで
あり、ダイヤグラム４０６ｂは、これら第１及び第２ス
テップによって生成される吸着パターンである。 ［第１ステップ］このステップでは、１つのタスクグル
ープを生成する前半処理、つまり、部品数の多い部品テ
ープの順に右方向（Ｚ軸方向）に部品ヒストグラムを並
べる。具体的には、 (i)まだ配置されていない部品テープの中で部品数が最
大の部品テープ（１部品テープ）をＺ軸上に置く。 (ii)その右隣に２番目の部品数の部品テープ（２部品テ
ープ）を置く。 (iii)２部品テープの右隣に３番目の部品数の部品テー
プ（３部品テープ）を置く。 (iv)以下、これをマルチ装着ヘッド１１２の吸着ノズル
数Ｌ（ここでは「４」）まで繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４０６ａから４つの部品テ
ープ４００が取り出され、ダイヤグラム４０６ｂに示さ
れる箇所４００に配置される。
の第１の具体的なアルゴリズムが「タスクグループ生成
法」である。この方法は、一定範囲内（吸着ノズル数の
２倍以下）の個数の部品種（部品テープ）の並びからな
るタスクグループの生成を繰り返していく手法であり、
基本的には、以下の２つの大きなステップ（第１及び第
２ステップ）からなる。なお、図２１は、これら第１及
び第２ステップを説明するための図であり、部品ヒスト
グラム４０６ａは、対象となる部品を部品数の多い部品
テープの順に並べた（ソートした）部品ヒストグラムで
あり、ダイヤグラム４０６ｂは、これら第１及び第２ス
テップによって生成される吸着パターンである。 ［第１ステップ］このステップでは、１つのタスクグル
ープを生成する前半処理、つまり、部品数の多い部品テ
ープの順に右方向（Ｚ軸方向）に部品ヒストグラムを並
べる。具体的には、 (i)まだ配置されていない部品テープの中で部品数が最
大の部品テープ（１部品テープ）をＺ軸上に置く。 (ii)その右隣に２番目の部品数の部品テープ（２部品テ
ープ）を置く。 (iii)２部品テープの右隣に３番目の部品数の部品テー
プ（３部品テープ）を置く。 (iv)以下、これをマルチ装着ヘッド１１２の吸着ノズル
数Ｌ（ここでは「４」）まで繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４０６ａから４つの部品テ
ープ４００が取り出され、ダイヤグラム４０６ｂに示さ
れる箇所４００に配置される。
【００３７】［第２ステップ］このステップでは、前半
処理で生成されたダイヤグラムに対して、同時吸着数が
Ｌに満たないタスクの同時吸着数がＬとなるように、左
方向に部品ヒストグラムを配置していく。具体的には、 (i)１部品テープの部品数からＬ部品テープの部品数を
引く。 (ii)得られた部品数差以下であって、その部品数差に最
も近い部品数を持つ部品テープ（Ｌ＋１部品テープ）を
１部品テープの左隣に置く。 (iii)２部品テープから（Ｌ−１）部品テープの部品数
を引く。 (iv)その部品数差以下であって、その部品数に最も近い
部品数を持つ部品テープを（Ｌ＋１）部品テープの左隣
に置く。 (v)以下、これを（Ｌ−１）回繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４０６ａにおける２つの部
品テープ４０１ａ及び４０１ｂが取り出され、ダイヤグ
ラム４０６ｂに示される箇所４０１に配置される。これ
によって、部品テープ４００及び部品テープ４０１から
なる１つの吸着パターンが完成する。これによって、こ
れら６種の部品テープからなるタスクグループについ
て、相対的なＺ軸が決定されたことになる。以上の第１
及び第２ステップによるタスクグループの生成を、対象
の部品テープが無くなるまで繰り返す。ここで、もし、
上記第２ステップの条件を満たす未配置の部品テープが
無くなってしまった場合には、上記第１及び第２ステッ
プに代えて、以下の３つのステップ（第３〜第５ステッ
プ）を実行する。図２２は、これら第３〜第５ステップ
を説明するための図であり、部品ヒストグラム４１５ａ
は、全体の部品ヒストグラムのうち未配置の部分（実線
で囲まれた部分）を示し、ダイヤグラム４１５ｂは、こ
れら第３〜第５ステップによって生成される吸着パター
ンを示す。 ［第３ステップ］このステップでは、未配置の部品ヒス
トグラムを整形して部分ヒストグラムを生成する。具体
的には、 (i)まだ配置されていない部品テープの部品数の最小値
を求める。 (ii)まだ配置されていない部品テープそれぞれの部品数
から（最小値−１）を引く。 このような減算処理の結果、未配置の部品ヒストグラム
における部品数は、太い実線で囲まれた部品ヒストグラ
ム４１５ａとなり、以下、この部品ヒストグラム４１５
ａにおける部品数を用いて、以下の第４及び第５ステッ
プを進める。
処理で生成されたダイヤグラムに対して、同時吸着数が
Ｌに満たないタスクの同時吸着数がＬとなるように、左
方向に部品ヒストグラムを配置していく。具体的には、 (i)１部品テープの部品数からＬ部品テープの部品数を
引く。 (ii)得られた部品数差以下であって、その部品数差に最
も近い部品数を持つ部品テープ（Ｌ＋１部品テープ）を
１部品テープの左隣に置く。 (iii)２部品テープから（Ｌ−１）部品テープの部品数
を引く。 (iv)その部品数差以下であって、その部品数に最も近い
部品数を持つ部品テープを（Ｌ＋１）部品テープの左隣
に置く。 (v)以下、これを（Ｌ−１）回繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４０６ａにおける２つの部
品テープ４０１ａ及び４０１ｂが取り出され、ダイヤグ
ラム４０６ｂに示される箇所４０１に配置される。これ
によって、部品テープ４００及び部品テープ４０１から
なる１つの吸着パターンが完成する。これによって、こ
れら６種の部品テープからなるタスクグループについ
て、相対的なＺ軸が決定されたことになる。以上の第１
及び第２ステップによるタスクグループの生成を、対象
の部品テープが無くなるまで繰り返す。ここで、もし、
上記第２ステップの条件を満たす未配置の部品テープが
無くなってしまった場合には、上記第１及び第２ステッ
プに代えて、以下の３つのステップ（第３〜第５ステッ
プ）を実行する。図２２は、これら第３〜第５ステップ
を説明するための図であり、部品ヒストグラム４１５ａ
は、全体の部品ヒストグラムのうち未配置の部分（実線
で囲まれた部分）を示し、ダイヤグラム４１５ｂは、こ
れら第３〜第５ステップによって生成される吸着パター
ンを示す。 ［第３ステップ］このステップでは、未配置の部品ヒス
トグラムを整形して部分ヒストグラムを生成する。具体
的には、 (i)まだ配置されていない部品テープの部品数の最小値
を求める。 (ii)まだ配置されていない部品テープそれぞれの部品数
から（最小値−１）を引く。 このような減算処理の結果、未配置の部品ヒストグラム
における部品数は、太い実線で囲まれた部品ヒストグラ
ム４１５ａとなり、以下、この部品ヒストグラム４１５
ａにおける部品数を用いて、以下の第４及び第５ステッ
プを進める。
【００３８】［第４ステップ］このステップは、上述の
第１ステップに相当する。具体的には、 (i)まだ配置されていない部品テープの中で部品数最大
の部品テープ（１部品テープ）をＺ軸上に置く。 (ii)その右隣に２番目の部品数の部品テープ（２部品テ
ープ）を置く。 (iii)２部品テープの右隣に３番目の部品数の部品テー
プ（３部品テープ）を置く。 (iv)以下、これをマルチ装着ヘッド１１２の吸着ノズル
数Ｌ（ここでは「３」）まで繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４１５ａから３つの部品テ
ープ４１０が取り出され、ダイヤグラム４１５ｂに示さ
れる箇所４１０に配置される。 ［第５ステップ］このステップは、上述の第２ステップ
に相当する。具体的には、 (i)１部品テープの部品数から、（Ｌ部品テープの部品
数−１）の値を引く。 (ii)その部品数差以下であって、その部品数差に最も近
い部品数を持つ部品テープ（Ｌ＋１部品テープ）を１部
品テープの左隣に置く。 (iii)（Ｌ＋１）部品テープからＬ部品テープの部品数
を引く。 (iv)その部品数差以下であって、その部品数差に最も近
い部品テープを（Ｌ＋１）部品テープの左隣に置く。 (v)以下、これをＬ回繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４１５ａにおける３つの部
品テープ４１１が取り出され、ダイヤグラム４１５ｂに
示される箇所４１１に配置される。これによって、部品
テープ４１０及び部品テープ４１１からなる１つの吸着
パターンが完成する。これによって、上記第１及び第２
ステップで取り残された部品テープ、つまり、部品数の
差が小さい部品テープについても、同時吸着が可能なタ
スクの集まりからなるタスクグループが生成され、それ
らの部品テープについて相対的なＺ軸が決定されたこと
になる。
第１ステップに相当する。具体的には、 (i)まだ配置されていない部品テープの中で部品数最大
の部品テープ（１部品テープ）をＺ軸上に置く。 (ii)その右隣に２番目の部品数の部品テープ（２部品テ
ープ）を置く。 (iii)２部品テープの右隣に３番目の部品数の部品テー
プ（３部品テープ）を置く。 (iv)以下、これをマルチ装着ヘッド１１２の吸着ノズル
数Ｌ（ここでは「３」）まで繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４１５ａから３つの部品テ
ープ４１０が取り出され、ダイヤグラム４１５ｂに示さ
れる箇所４１０に配置される。 ［第５ステップ］このステップは、上述の第２ステップ
に相当する。具体的には、 (i)１部品テープの部品数から、（Ｌ部品テープの部品
数−１）の値を引く。 (ii)その部品数差以下であって、その部品数差に最も近
い部品数を持つ部品テープ（Ｌ＋１部品テープ）を１部
品テープの左隣に置く。 (iii)（Ｌ＋１）部品テープからＬ部品テープの部品数
を引く。 (iv)その部品数差以下であって、その部品数差に最も近
い部品テープを（Ｌ＋１）部品テープの左隣に置く。 (v)以下、これをＬ回繰り返す。 この結果、部品ヒストグラム４１５ａにおける３つの部
品テープ４１１が取り出され、ダイヤグラム４１５ｂに
示される箇所４１１に配置される。これによって、部品
テープ４１０及び部品テープ４１１からなる１つの吸着
パターンが完成する。これによって、上記第１及び第２
ステップで取り残された部品テープ、つまり、部品数の
差が小さい部品テープについても、同時吸着が可能なタ
スクの集まりからなるタスクグループが生成され、それ
らの部品テープについて相対的なＺ軸が決定されたこと
になる。
【００３９】２．５ 刈り上げ法
図１９における吸着パターンの生成（Ｓ５２０）のため
の第２の具体的なアルゴリズムが「刈り上げ法」であ
る。この処理は、図１４のステップＳ３２０ａ〜ｄに相
当する。この方法は、部品数の多い部品テープの順に並
べた部品ヒストグラムをそのままＺ軸に配置することを
基本とし、最大個数（Ｌ個）の部品を同時吸着すること
ができない箇所についてだけ、上述の吸着パターン生成
法を適用する手法であり、以下の２つの大きなステップ
（第１及び第２ステップ）からなる。 ［第１ステップ］このステップでは、部品ヒストグラム
から、Ｌ個の部品並びからなるタスクを取り出すること
を繰り返す（刈り上げていく）。図２３及び図２４は、
刈り上げ法における第１ステップを説明するための図で
あり、図２３は、実装の対象となる全ての部品を部品数
の多い部品テープの順に並べた部品ヒストグラム４５０
であり、図２４は、図２３の部品ヒストグラム４５０か
ら、Ｌ個（ここでは、１０個）の部品並び（最大個数の
部品を同時吸着した場合のタスク）の単位で部品を取っ
ていく（刈り上げていく）様子を示す図である。これら
の図２３及び図２４は、それぞれ、図１４のステップＳ
３２０ａ、ｂに相当する。刈り上げにおいては、部品数
の少ない部品テープが先に無くなるように、つまり、部
品ヒストグラムにおける右端の部品テープから部品が無
くなっていくように、Ｌ個の部品並び（〇、△及び×の
いずれかを含む１０個の矩形並び）を取り除いていく。
これを、Ｌ個の部品並びの単位で取る除くことができな
くなるまで繰り返す。
の第２の具体的なアルゴリズムが「刈り上げ法」であ
る。この処理は、図１４のステップＳ３２０ａ〜ｄに相
当する。この方法は、部品数の多い部品テープの順に並
べた部品ヒストグラムをそのままＺ軸に配置することを
基本とし、最大個数（Ｌ個）の部品を同時吸着すること
ができない箇所についてだけ、上述の吸着パターン生成
法を適用する手法であり、以下の２つの大きなステップ
（第１及び第２ステップ）からなる。 ［第１ステップ］このステップでは、部品ヒストグラム
から、Ｌ個の部品並びからなるタスクを取り出すること
を繰り返す（刈り上げていく）。図２３及び図２４は、
刈り上げ法における第１ステップを説明するための図で
あり、図２３は、実装の対象となる全ての部品を部品数
の多い部品テープの順に並べた部品ヒストグラム４５０
であり、図２４は、図２３の部品ヒストグラム４５０か
ら、Ｌ個（ここでは、１０個）の部品並び（最大個数の
部品を同時吸着した場合のタスク）の単位で部品を取っ
ていく（刈り上げていく）様子を示す図である。これら
の図２３及び図２４は、それぞれ、図１４のステップＳ
３２０ａ、ｂに相当する。刈り上げにおいては、部品数
の少ない部品テープが先に無くなるように、つまり、部
品ヒストグラムにおける右端の部品テープから部品が無
くなっていくように、Ｌ個の部品並び（〇、△及び×の
いずれかを含む１０個の矩形並び）を取り除いていく。
これを、Ｌ個の部品並びの単位で取る除くことができな
くなるまで繰り返す。
【００４０】［第２ステップ］このステップでは、上述
の刈り上げ後における残り部品からなる部品ヒストグラ
ムに対して、上述のタスクグループ生成法に準じたダイ
ヤグラムを生成する。図２５及び図２６は、刈り上げ法
における第２ステップを説明するための図であり、図２
５は、第１ステップでの刈り上げ後に残された部品を対
象として、部品数の多い順に再構築された部品ヒストグ
ラム４５１であり、図２６は、再構築された部品ヒスト
グラム４５１に対して、上述のタスクグループ生成法に
準じたダイヤグラムの生成を行っている様子を示す図で
ある。これらの図２５及び図２６は、図１４のステップ
Ｓ３２０ｄに相当する。なお、再構築された部品ヒスト
グラム４５１の幅（部品テープの数）は、上記第１ステ
ップの処理内容より、必ず、（Ｌ−１）以下となる。こ
の第２ステップでは、具体的には、以下の処理を行う。 (i)刈り上げ後に残った部品について、図２５に示され
た部品ヒストグラム４５１を生成するとともに、合計部
品数（ここでは、１００個）を算出する。 (ii)算出した合計部品数をＬ（ここでは、１０）で割
り、得られた値（ここでは、１０）をタスク数とする吸
着パターンの作成を目指す。 (iii)そのために、図２６に示されるように、得られた
タスク数（１０）よりも大きな部品数を持つ部品テープ
について、その超過分４５１ａの部品（又は、超過部分
の部品を分割したもの）だけ切り取り、部品ヒストグラ
ム４５１の左側に補完して置いていく。
の刈り上げ後における残り部品からなる部品ヒストグラ
ムに対して、上述のタスクグループ生成法に準じたダイ
ヤグラムを生成する。図２５及び図２６は、刈り上げ法
における第２ステップを説明するための図であり、図２
５は、第１ステップでの刈り上げ後に残された部品を対
象として、部品数の多い順に再構築された部品ヒストグ
ラム４５１であり、図２６は、再構築された部品ヒスト
グラム４５１に対して、上述のタスクグループ生成法に
準じたダイヤグラムの生成を行っている様子を示す図で
ある。これらの図２５及び図２６は、図１４のステップ
Ｓ３２０ｄに相当する。なお、再構築された部品ヒスト
グラム４５１の幅（部品テープの数）は、上記第１ステ
ップの処理内容より、必ず、（Ｌ−１）以下となる。こ
の第２ステップでは、具体的には、以下の処理を行う。 (i)刈り上げ後に残った部品について、図２５に示され
た部品ヒストグラム４５１を生成するとともに、合計部
品数（ここでは、１００個）を算出する。 (ii)算出した合計部品数をＬ（ここでは、１０）で割
り、得られた値（ここでは、１０）をタスク数とする吸
着パターンの作成を目指す。 (iii)そのために、図２６に示されるように、得られた
タスク数（１０）よりも大きな部品数を持つ部品テープ
について、その超過分４５１ａの部品（又は、超過部分
の部品を分割したもの）だけ切り取り、部品ヒストグラ
ム４５１の左側に補完して置いていく。
【００４１】図２７は、以上の第１及び第２ステップに
よる刈り上げ法によってＺ軸が決定された部品テープに
ついての吸着パターン４５２である。この図に示される
ように、全ての部品は、最大個数（１０個）の部品が同
時吸着されるタスクだけから構成され、最大の同時吸着
率で効率よく実装され得る。図２８は、図２７に示され
た吸着パターン４５２に対応する（Ｚ軸を変化させない
再構築した）部品ヒストグラム４５３である。このヒス
トグラム４５３から分かるように、刈り上げ法によれ
ば、部品数の多い部品テープが左位置に配列されるとい
う傾向が維持される。このことは、刈り上げ法が、マル
チ装着ヘッド１１２の移動軌跡（右ブロック１１５ｂに
対しては、部品を吸着した後に、必ず、右ブロック１１
５ｂの左端に置かれた２次元カメラの前を通過するこ
と）を考慮した（総移動距離を小さくする、即ち、総タ
クトを小さくする）部品配置の決定方法であることを意
味する。なお、左ブロック１１５ａに対しては、上述の
処理において、Ｚ軸方向に対称な処理を施せばよい。つ
まり、部品数の小さい順に部品テープを並べた後に、同
様の手順でタスクを刈り上げていくことで、ダイヤグラ
ムを生成すればよい。
よる刈り上げ法によってＺ軸が決定された部品テープに
ついての吸着パターン４５２である。この図に示される
ように、全ての部品は、最大個数（１０個）の部品が同
時吸着されるタスクだけから構成され、最大の同時吸着
率で効率よく実装され得る。図２８は、図２７に示され
た吸着パターン４５２に対応する（Ｚ軸を変化させない
再構築した）部品ヒストグラム４５３である。このヒス
トグラム４５３から分かるように、刈り上げ法によれ
ば、部品数の多い部品テープが左位置に配列されるとい
う傾向が維持される。このことは、刈り上げ法が、マル
チ装着ヘッド１１２の移動軌跡（右ブロック１１５ｂに
対しては、部品を吸着した後に、必ず、右ブロック１１
５ｂの左端に置かれた２次元カメラの前を通過するこ
と）を考慮した（総移動距離を小さくする、即ち、総タ
クトを小さくする）部品配置の決定方法であることを意
味する。なお、左ブロック１１５ａに対しては、上述の
処理において、Ｚ軸方向に対称な処理を施せばよい。つ
まり、部品数の小さい順に部品テープを並べた後に、同
様の手順でタスクを刈り上げていくことで、ダイヤグラ
ムを生成すればよい。
【００４２】２．６ ランダム選択法（「貪欲法」）
図１９における装着順序の最適化（Ｓ５２１）のための
第１の具体的なアルゴリズムがランダム選択法である。
この処理は、図１４のステップＳ３２０ｅに相当する。
この方法は、１つのタスクグループにおいて、ランダム
に選択した２つの実装点を入れ替えた場合の総タクトが
小さくなるならば、それら２つの実装点を入れ替える、
という処理を繰り返す貪欲的な手法である。図２９は、
ランダム選択法による部品の装着順序の最適化の手順を
示すフローチャートであり、図３０は、ランダム選択法
によって２つの実装点が入れ替えられる様子を示すであ
る。まず、小部品最適化部３１６ａは、初期状態での総
タクトを算出する（Ｓ５３０）。なお、ここでの状態
は、１つのタスクグループを構成する全ての部品（実装
点）について実装順序が一定のパターンに定められた状
態である。したがって、一つの状態に対する総タクト
は、データベース部３０７に記憶された情報３０７ａ〜
ｃから一義的に決定される。次に、それら全ての実装点
の中からランダムに２つを選択し（Ｓ５３１）、選択し
た２つの実装点の順序を入れ替えた場合の総タクト（仮
タクト）を算出する（Ｓ５３２）。図３０には、実装点
Ｂ２とＢ４とが入れ替えられた場合の状態例が示されて
いる。そして、いま算出された仮タクトが、直前の状態
におけるタクトよりも小さいか否か判断する（Ｓ５３
３）。その結果、小さい場合には、それら２つの実装点
の入れ替えを実施する（Ｓ５３４）。つまり、現在の状
態と総タクトについて、それら実装点を入れ替えた場合
のものに更新して記憶する。そして、その時点での終了
条件（その状態でのタクトが操作者によって予め指定さ
れた目標タクトよりも小さいか、又は、一定の処理時間
に達した等）を満たすか否か判断し（Ｓ５３５）、満た
す場合に処理を終了する。一方、２つの実装点の入れ替
えによってもタクトが小さくならない場合（Ｓ５３３で
Ｎｏ）、及び、終了条件を満たさない場合（Ｓ５３５で
Ｎｏ）には、終了条件が満たされるまで、再び、同様の
処理を繰り返す（Ｓ５３１〜Ｓ５３３〜Ｓ５３５）。こ
のようにして、ランダム選択法により、費やした実行時
間に応じて、タスクグループごとのタクトが小さくな
り、部品実装順序が最適化され。
第１の具体的なアルゴリズムがランダム選択法である。
この処理は、図１４のステップＳ３２０ｅに相当する。
この方法は、１つのタスクグループにおいて、ランダム
に選択した２つの実装点を入れ替えた場合の総タクトが
小さくなるならば、それら２つの実装点を入れ替える、
という処理を繰り返す貪欲的な手法である。図２９は、
ランダム選択法による部品の装着順序の最適化の手順を
示すフローチャートであり、図３０は、ランダム選択法
によって２つの実装点が入れ替えられる様子を示すであ
る。まず、小部品最適化部３１６ａは、初期状態での総
タクトを算出する（Ｓ５３０）。なお、ここでの状態
は、１つのタスクグループを構成する全ての部品（実装
点）について実装順序が一定のパターンに定められた状
態である。したがって、一つの状態に対する総タクト
は、データベース部３０７に記憶された情報３０７ａ〜
ｃから一義的に決定される。次に、それら全ての実装点
の中からランダムに２つを選択し（Ｓ５３１）、選択し
た２つの実装点の順序を入れ替えた場合の総タクト（仮
タクト）を算出する（Ｓ５３２）。図３０には、実装点
Ｂ２とＢ４とが入れ替えられた場合の状態例が示されて
いる。そして、いま算出された仮タクトが、直前の状態
におけるタクトよりも小さいか否か判断する（Ｓ５３
３）。その結果、小さい場合には、それら２つの実装点
の入れ替えを実施する（Ｓ５３４）。つまり、現在の状
態と総タクトについて、それら実装点を入れ替えた場合
のものに更新して記憶する。そして、その時点での終了
条件（その状態でのタクトが操作者によって予め指定さ
れた目標タクトよりも小さいか、又は、一定の処理時間
に達した等）を満たすか否か判断し（Ｓ５３５）、満た
す場合に処理を終了する。一方、２つの実装点の入れ替
えによってもタクトが小さくならない場合（Ｓ５３３で
Ｎｏ）、及び、終了条件を満たさない場合（Ｓ５３５で
Ｎｏ）には、終了条件が満たされるまで、再び、同様の
処理を繰り返す（Ｓ５３１〜Ｓ５３３〜Ｓ５３５）。こ
のようにして、ランダム選択法により、費やした実行時
間に応じて、タスクグループごとのタクトが小さくな
り、部品実装順序が最適化され。
【００４３】２．７ 交差解消法
図１９における装着順序の最適化（Ｓ５２１）のための
第２の具体的なアルゴリズムが交差解消法である。この
処理は、図１４のステップＳ３２４に相当する。この方
法は、入れ替える２つの実装点をランダムに選択するの
ではなく、一定の基準、即ち、タスクごとの実装点を直
線で接続して得られる折れ線（パス）どうしの交差があ
ればそれを解消するという基準を満たす実装点を選択し
て入れ替える手法である。図３１は、５個の実装点から
なる３つのタスク４５５ａ〜ｃについて、交差解消法に
より部品の装着順序を最適化する様子を示す図であり、
ダイヤグラム４５７は、折れ線の交差が解消される前の
装着順序（タスクごとの折れ線の分布）を示し、ダイヤ
グラム４５８は、折れ線の交差が解消された後の装着順
序を示す。なお、同一部品種（部品テープ）の実装点
は、同一模様の丸印で示されている。まず、小部品最適
化部３１６ａは、データベース部３０７の実装点データ
３０７ａ等を参照することによって、初期状態における
全ての交差を特定する。ただし、ここでの交差は、同一
タスクに属する連続して装着する２つの実装点を結ぶ線
分と、他のタスクに属する同様の線分との交差であっ
て、それら線分の両端の実装点に用いられる部品の部品
種（部品テープ）がそれら線分同士で同一であるものに
限られる。次に、特定した全ての交差について、順次、
交差を解消するように線分の接続を変更する。なお、解
消の前後において、各線分の両端に位置する部品の部品
種は変更されないので、この線分の接続変更は一義的に
定まり、かつ、その接続変更によって各タスクを構成す
る部品種の並びが変化することはない。このような交差
解消法によって、タスク間におけるマルチ装着ヘッド１
１２の無駄な移動が解消される。つまり、一つの部品を
装着した後に移動すべき実装点は、マルチ装着ヘッド１
１２の移動に伴う無駄なタクトの増加が抑えられた部品
の実装順序が決定される。
第２の具体的なアルゴリズムが交差解消法である。この
処理は、図１４のステップＳ３２４に相当する。この方
法は、入れ替える２つの実装点をランダムに選択するの
ではなく、一定の基準、即ち、タスクごとの実装点を直
線で接続して得られる折れ線（パス）どうしの交差があ
ればそれを解消するという基準を満たす実装点を選択し
て入れ替える手法である。図３１は、５個の実装点から
なる３つのタスク４５５ａ〜ｃについて、交差解消法に
より部品の装着順序を最適化する様子を示す図であり、
ダイヤグラム４５７は、折れ線の交差が解消される前の
装着順序（タスクごとの折れ線の分布）を示し、ダイヤ
グラム４５８は、折れ線の交差が解消された後の装着順
序を示す。なお、同一部品種（部品テープ）の実装点
は、同一模様の丸印で示されている。まず、小部品最適
化部３１６ａは、データベース部３０７の実装点データ
３０７ａ等を参照することによって、初期状態における
全ての交差を特定する。ただし、ここでの交差は、同一
タスクに属する連続して装着する２つの実装点を結ぶ線
分と、他のタスクに属する同様の線分との交差であっ
て、それら線分の両端の実装点に用いられる部品の部品
種（部品テープ）がそれら線分同士で同一であるものに
限られる。次に、特定した全ての交差について、順次、
交差を解消するように線分の接続を変更する。なお、解
消の前後において、各線分の両端に位置する部品の部品
種は変更されないので、この線分の接続変更は一義的に
定まり、かつ、その接続変更によって各タスクを構成す
る部品種の並びが変化することはない。このような交差
解消法によって、タスク間におけるマルチ装着ヘッド１
１２の無駄な移動が解消される。つまり、一つの部品を
装着した後に移動すべき実装点は、マルチ装着ヘッド１
１２の移動に伴う無駄なタクトの増加が抑えられた部品
の実装順序が決定される。
【００４４】２．８ 戻り最適化法
図１９における装着順序の最適化（Ｓ５２１）のための
第３の具体的なアルゴリズムが戻り最適化法である。こ
の処理は、図１４のステップＳ３２５に相当する。この
方法は、１つのタスクグループにおいて、１つのタスク
の部品装着を完了した後に、次のタスクの部品を吸着す
るために移動するマルチ装着ヘッド１１２の戻り軌跡に
着目し、そのタスクグループを構成するタスクの並び
（タスク単位での順序）を最適化する手法である。図３
２は、戻り最適化法によりタスクの順序を最適化する手
順を説明するための図である。ここには、Ｚ軸における
部品供給部１１５ａ及びｂそれぞれに１０個のタスクが
配置されている場合における基板と部品供給部間を行き
来するマルチ装着ヘッド１１２の移動軌跡（実装経路）
が矢印線で示されている。ここで、丸印は、マルチ装着
ヘッド１１２の代表的な位置を示す。つまり、基板上の
丸印は、１つのタスクにおいて最後の部品を装着し終え
た直後のマルチ装着ヘッド１１２の位置（最終実装点）
を示し、Ｚ軸における丸印は、２０個のタスクそれぞれ
において最初に部品を吸着するときのマルチ装着ヘッド
１１２の位置（以下、「吸着位置」という。）を示す。
なお、丸印に付された数値は、各吸着位置（タスク）を
区別する番号である。
第３の具体的なアルゴリズムが戻り最適化法である。こ
の処理は、図１４のステップＳ３２５に相当する。この
方法は、１つのタスクグループにおいて、１つのタスク
の部品装着を完了した後に、次のタスクの部品を吸着す
るために移動するマルチ装着ヘッド１１２の戻り軌跡に
着目し、そのタスクグループを構成するタスクの並び
（タスク単位での順序）を最適化する手法である。図３
２は、戻り最適化法によりタスクの順序を最適化する手
順を説明するための図である。ここには、Ｚ軸における
部品供給部１１５ａ及びｂそれぞれに１０個のタスクが
配置されている場合における基板と部品供給部間を行き
来するマルチ装着ヘッド１１２の移動軌跡（実装経路）
が矢印線で示されている。ここで、丸印は、マルチ装着
ヘッド１１２の代表的な位置を示す。つまり、基板上の
丸印は、１つのタスクにおいて最後の部品を装着し終え
た直後のマルチ装着ヘッド１１２の位置（最終実装点）
を示し、Ｚ軸における丸印は、２０個のタスクそれぞれ
において最初に部品を吸着するときのマルチ装着ヘッド
１１２の位置（以下、「吸着位置」という。）を示す。
なお、丸印に付された数値は、各吸着位置（タスク）を
区別する番号である。
【００４５】［第１ステップ］このステップでは、以下
のルールに従って、実装経路を描く。 (i)各タスクの最終実装点から最短距離にある吸着位置
に戻る、つまり、戻り軌跡を最小にする。 (ii)１番吸着位置を始点にして実装経路を順次描いてい
く。なお、１つの吸着位置は１つのタスクに相当するの
で、その吸着位置に対応する最終実装点は一義的に特定
される。図３２では、１→５→１４→２→８→３→１７
→１２→１６→１の順で吸着位置と最終実装点とを接続
する実装経路が描かれる。 (iii)最初の吸着位置（１番吸着位置）に戻ったら、そ
れを最短巡回部分経路１とする。 (iv)次に、これまで見つかった最短巡回部分経路に含ま
れない吸着位置を探す。図３２では、４番吸着位置が見
つけられる。 (v)上記(ii)に戻り、未だ使用されていない吸着位置が
無くなるまで、繰り返す。図３２では、５つの最短巡回
部分経路が描かれている。 このような第１ステップにより、特定の吸着位置から開
始した場合における、マルチ装着ヘッド１１２の戻り軌
跡が最短となるような吸着位置の順序、即ち、タスクの
順序が決定されたことになる。
のルールに従って、実装経路を描く。 (i)各タスクの最終実装点から最短距離にある吸着位置
に戻る、つまり、戻り軌跡を最小にする。 (ii)１番吸着位置を始点にして実装経路を順次描いてい
く。なお、１つの吸着位置は１つのタスクに相当するの
で、その吸着位置に対応する最終実装点は一義的に特定
される。図３２では、１→５→１４→２→８→３→１７
→１２→１６→１の順で吸着位置と最終実装点とを接続
する実装経路が描かれる。 (iii)最初の吸着位置（１番吸着位置）に戻ったら、そ
れを最短巡回部分経路１とする。 (iv)次に、これまで見つかった最短巡回部分経路に含ま
れない吸着位置を探す。図３２では、４番吸着位置が見
つけられる。 (v)上記(ii)に戻り、未だ使用されていない吸着位置が
無くなるまで、繰り返す。図３２では、５つの最短巡回
部分経路が描かれている。 このような第１ステップにより、特定の吸着位置から開
始した場合における、マルチ装着ヘッド１１２の戻り軌
跡が最短となるような吸着位置の順序、即ち、タスクの
順序が決定されたことになる。
【００４６】［第２ステップ］次に、第１ステップで描
かれた全ての最短巡回部分経路それぞれにおいて、どの
吸着位置から開始すればよいかを特定する。具体的に
は、１つの最短巡回部分経路に属する全ての部品の実装
を終えてから次の最短巡回部分経路を開始するのに移動
させるマルチ装着ヘッド１１２の戻り軌跡が最短となる
ように、各最短巡回部分経路における最初の吸着位置及
びそれら最短巡回部分経路の順序を決定する。これによ
って、１つのタスクグループを構成する全てのタスクを
対象として、タスク間におけるマルチ装着ヘッド１１２
の戻り軌跡が短くなるように、タスクの実行順序が決定
されたことになる。なお、図３２は、２０個の吸着位置
が異なる位置となるタスクグループにおける実装経路で
あったが、図３３に示されるように、同一位置の複数の
吸着位置が含まれるタスクグループについても同様の最
適化をすることができる。このときには、同一位置の吸
着位置に対応する最終実装点の選択において自由度があ
るので、複数の選択パターンに対応するタスクグループ
の総タクトを算出し、それらの中からタクトが最小とな
る最終実装点を選択し、最短巡回部分経路を作成すれば
よい。以上のように、ランダム選択法及び交差解消法に
よって、タスクの形を変えずに、(i)タスク内の実装順
序の最適化、及び、(ii)全タスクを考慮した実装順序の
最適化が行われ、一方、戻り最適化法によって、全ての
タスクがフィックスされた後に（つまり、各タスクのメ
ンバが決まった状態で）、タスクの順序についての最適
化が行われる。
かれた全ての最短巡回部分経路それぞれにおいて、どの
吸着位置から開始すればよいかを特定する。具体的に
は、１つの最短巡回部分経路に属する全ての部品の実装
を終えてから次の最短巡回部分経路を開始するのに移動
させるマルチ装着ヘッド１１２の戻り軌跡が最短となる
ように、各最短巡回部分経路における最初の吸着位置及
びそれら最短巡回部分経路の順序を決定する。これによ
って、１つのタスクグループを構成する全てのタスクを
対象として、タスク間におけるマルチ装着ヘッド１１２
の戻り軌跡が短くなるように、タスクの実行順序が決定
されたことになる。なお、図３２は、２０個の吸着位置
が異なる位置となるタスクグループにおける実装経路で
あったが、図３３に示されるように、同一位置の複数の
吸着位置が含まれるタスクグループについても同様の最
適化をすることができる。このときには、同一位置の吸
着位置に対応する最終実装点の選択において自由度があ
るので、複数の選択パターンに対応するタスクグループ
の総タクトを算出し、それらの中からタクトが最小とな
る最終実装点を選択し、最短巡回部分経路を作成すれば
よい。以上のように、ランダム選択法及び交差解消法に
よって、タスクの形を変えずに、(i)タスク内の実装順
序の最適化、及び、(ii)全タスクを考慮した実装順序の
最適化が行われ、一方、戻り最適化法によって、全ての
タスクがフィックスされた後に（つまり、各タスクのメ
ンバが決まった状態で）、タスクの順序についての最適
化が行われる。
【００４７】２．９ 汎用部品に対する最適化
汎用部品は、部品の大きさ、ノズル、部品認識カメラ、
供給形態（テープ、トレイ）がバラエティに富んでお
り、タスクを生成するときに、いろいろな部品の組み合
わせが可能である。ここでは、タスクの状態を効率的に
変化させながら、最適な状態を探索するという手法を採
用している。この処理は、図１４のステップＳ３２１に
相当する。最適化を行うための評価指標は装着時間であ
り、このため、部品実装機１００の動作時間を正確にシ
ミュレートする装着時間シミュレートを搭載している。
汎用部品に最適化アルゴリズムは以下の通りである。 （１）ループ回数の設定 現実問題として、全ての組み合わせを評価することはで
きないので、予め終了条件を設定しておく。所定のルー
プ回数処理を続けても装着時間が減少しない場合、最適
化処理を終了することにしている。 （２）初期状態の生成 まず、全ての汎用部品を対象として初期状態を生成す
る。初期状態は、汎用部品の全ての実装点をタスク単位
でまとめたものであり、部品実装機１００の制約条件の
全てを満たしていれば、どのような状態でもかまわな
い。 （３）状態の変化 タスクの状態を変化させながら最適なタスクの状態を探
索する。状態を変化させるための手続としては、 ・別々のタスクに存在する２つの実装点を入れ替える、 ・同一タスク内の２つの実装点の実装順序を入れ替え
る、 ・２つの部品テープを入れ替える、 等がある。ここでは、タスクの状態を柔軟に変化させる
ために、空の実装点との入替えも可能にしている。たと
えば、あるタスクの実装点を余裕があるタスクへ移動す
る処理は、前者の実装点と後者の実装点との入替えにな
る。この処理を繰り返すと、タスク数を減らすことがで
きる。変化後の状態を採用するかどうかは、装着時間が
減少するかどうかで判断するが、常に装着時間減少する
状態を採用していると、ローカル・ミニマムに捕まって
しまう。そこで、ある確率で装着時間が増加する状態を
採用するようにしている。
供給形態（テープ、トレイ）がバラエティに富んでお
り、タスクを生成するときに、いろいろな部品の組み合
わせが可能である。ここでは、タスクの状態を効率的に
変化させながら、最適な状態を探索するという手法を採
用している。この処理は、図１４のステップＳ３２１に
相当する。最適化を行うための評価指標は装着時間であ
り、このため、部品実装機１００の動作時間を正確にシ
ミュレートする装着時間シミュレートを搭載している。
汎用部品に最適化アルゴリズムは以下の通りである。 （１）ループ回数の設定 現実問題として、全ての組み合わせを評価することはで
きないので、予め終了条件を設定しておく。所定のルー
プ回数処理を続けても装着時間が減少しない場合、最適
化処理を終了することにしている。 （２）初期状態の生成 まず、全ての汎用部品を対象として初期状態を生成す
る。初期状態は、汎用部品の全ての実装点をタスク単位
でまとめたものであり、部品実装機１００の制約条件の
全てを満たしていれば、どのような状態でもかまわな
い。 （３）状態の変化 タスクの状態を変化させながら最適なタスクの状態を探
索する。状態を変化させるための手続としては、 ・別々のタスクに存在する２つの実装点を入れ替える、 ・同一タスク内の２つの実装点の実装順序を入れ替え
る、 ・２つの部品テープを入れ替える、 等がある。ここでは、タスクの状態を柔軟に変化させる
ために、空の実装点との入替えも可能にしている。たと
えば、あるタスクの実装点を余裕があるタスクへ移動す
る処理は、前者の実装点と後者の実装点との入替えにな
る。この処理を繰り返すと、タスク数を減らすことがで
きる。変化後の状態を採用するかどうかは、装着時間が
減少するかどうかで判断するが、常に装着時間減少する
状態を採用していると、ローカル・ミニマムに捕まって
しまう。そこで、ある確率で装着時間が増加する状態を
採用するようにしている。
【００４８】以下、汎用部品に対する最適化の具体的な
内容を説明する。図３４（ａ）は、汎用部品最適化部３
１６ｂによる汎用部品の実装順序を最適化する際の手順
を示すフローチャートであり、図３４（ｂ）は、その最
適化による最適解の探索アプローチを説明するための図
（とり得る全ての状態それぞれのタクトを示す図）であ
る。図３４（ａ）に示されるように、汎用部品最適化部
３１６ｂは、部品グループＧ[6]〜Ｇ[9]に属する全ての
部品（汎用部品）を対象として、初期状態Ｘを生成した
後に（Ｓ５５０）、初期状態Ｘに対して、山登り法によ
る最適化を最適化エンジン部３１６ｃに実行させること
によって、最適状態Ｘoptを求めた後に（Ｓ５５１）、
初期状態Ｘに対して、マルチカノニカル法による最適化
を最適化エンジン部３１６ｃに実行させることによっ
て、上記ステップＳ５５１で求められた最適状態Ｘopt
を更新し（Ｓ５５２）、最後に、更新された最適状態Ｘ
optに対して、再び、山登り法による最適化を最適化エ
ンジン部３１６ｃに実行させることによって、上記ステ
ップＳ５５２で得られた最適状態Ｘoptを更新する（Ｓ
５５３）。このように、局所的な最適解を確実に求める
山登り法による最適化（Ｓ５５１、Ｓ５５３）の途中過
程に、グローバルな始点で最適解を探索するマルチカノ
ニカル法による最適化（Ｓ５５２）が挿入されているの
で、局所的には最適状態であるがグローバル的には最適
状態でない状態（図３４（ｂ）に示される状態等）の
探索で終わってしまうことが回避され、グローバルな最
適状態（図３４（ｂ）に示される状態）が求められ
る。
内容を説明する。図３４（ａ）は、汎用部品最適化部３
１６ｂによる汎用部品の実装順序を最適化する際の手順
を示すフローチャートであり、図３４（ｂ）は、その最
適化による最適解の探索アプローチを説明するための図
（とり得る全ての状態それぞれのタクトを示す図）であ
る。図３４（ａ）に示されるように、汎用部品最適化部
３１６ｂは、部品グループＧ[6]〜Ｇ[9]に属する全ての
部品（汎用部品）を対象として、初期状態Ｘを生成した
後に（Ｓ５５０）、初期状態Ｘに対して、山登り法によ
る最適化を最適化エンジン部３１６ｃに実行させること
によって、最適状態Ｘoptを求めた後に（Ｓ５５１）、
初期状態Ｘに対して、マルチカノニカル法による最適化
を最適化エンジン部３１６ｃに実行させることによっ
て、上記ステップＳ５５１で求められた最適状態Ｘopt
を更新し（Ｓ５５２）、最後に、更新された最適状態Ｘ
optに対して、再び、山登り法による最適化を最適化エ
ンジン部３１６ｃに実行させることによって、上記ステ
ップＳ５５２で得られた最適状態Ｘoptを更新する（Ｓ
５５３）。このように、局所的な最適解を確実に求める
山登り法による最適化（Ｓ５５１、Ｓ５５３）の途中過
程に、グローバルな始点で最適解を探索するマルチカノ
ニカル法による最適化（Ｓ５５２）が挿入されているの
で、局所的には最適状態であるがグローバル的には最適
状態でない状態（図３４（ｂ）に示される状態等）の
探索で終わってしまうことが回避され、グローバルな最
適状態（図３４（ｂ）に示される状態）が求められ
る。
【００４９】図３５は、図３４（ａ）に示された山登り
法による最適化（Ｓ５５１、Ｓ５５３）の詳細な手順を
示すフローチャートである。つまり、初期状態Ｘや終了
条件等についての通知を受けた最適化エンジン部３１６
ｃは、その初期状態Ｘを生成した後に（Ｓ５６０）、外
部ループ終了条件が満たされるまで（Ｓ５６１）、内部
ループを繰り返す（Ｓ５６２〜Ｓ５６８）。ここで、外
部ループ終了条件とは、それ以上の最適解が存在しない
ことを確認するための条件であり、例えば、状態変化を
起こす全ての種類のパラメータを変化させた（探索し
た）こと等であり、内部ループ終了条件とは、１つの種
類のパラメータについて、一定範囲の変化をさせた（探
索した）こと等である。内部ループにおいて、最適化エ
ンジン部３１６ｃは、まず、後述する９種類の状態変更
から汎用部品最適化部３１６ｂが選択した１つを用い
て、状態候補Ｘtmpを生成し（Ｓ５６３、Ｓ５６４）、
その候補状態Ｘtmpが、後述するフィージビリティ（実
現可能性）を有し（Ｓ５６５）、かつ、その候補状態Xt
mpのタクトが直前の状態のタクトよりも小さい場合に
（Ｓ５６６、Ｓ５６７）、それら状態とタクトを更新す
る（Ｓ５６８）。これによって、局所的に最適な状態が
確定的に得られる。図３６は、図３４（ａ）に示された
マルチカノニカル法による最適化（Ｓ５５２）の詳細な
手順を示すフローチャートである。本図において、ビン
番号は、例えば、図３４（ｂ）に示された横軸（とり得
る状態の全て）をＮ個に均等分割して得られる各区間
（ビン）を示す番号であり、ヒストグラムＨ[i]は、ビ
ン番号ｉのビンに属する候補状態Ｘtmpが選択され（Ｓ
５７６、Ｓ５７７）、その候補状態Ｘtmpが実現可能性
を有し（Ｓ５７８）、かつ、エントロピーを減少させる
状態であると判断された（Ｓ５７９〜Ｓ５８１）総回数
を記憶する変数である。
法による最適化（Ｓ５５１、Ｓ５５３）の詳細な手順を
示すフローチャートである。つまり、初期状態Ｘや終了
条件等についての通知を受けた最適化エンジン部３１６
ｃは、その初期状態Ｘを生成した後に（Ｓ５６０）、外
部ループ終了条件が満たされるまで（Ｓ５６１）、内部
ループを繰り返す（Ｓ５６２〜Ｓ５６８）。ここで、外
部ループ終了条件とは、それ以上の最適解が存在しない
ことを確認するための条件であり、例えば、状態変化を
起こす全ての種類のパラメータを変化させた（探索し
た）こと等であり、内部ループ終了条件とは、１つの種
類のパラメータについて、一定範囲の変化をさせた（探
索した）こと等である。内部ループにおいて、最適化エ
ンジン部３１６ｃは、まず、後述する９種類の状態変更
から汎用部品最適化部３１６ｂが選択した１つを用い
て、状態候補Ｘtmpを生成し（Ｓ５６３、Ｓ５６４）、
その候補状態Ｘtmpが、後述するフィージビリティ（実
現可能性）を有し（Ｓ５６５）、かつ、その候補状態Xt
mpのタクトが直前の状態のタクトよりも小さい場合に
（Ｓ５６６、Ｓ５６７）、それら状態とタクトを更新す
る（Ｓ５６８）。これによって、局所的に最適な状態が
確定的に得られる。図３６は、図３４（ａ）に示された
マルチカノニカル法による最適化（Ｓ５５２）の詳細な
手順を示すフローチャートである。本図において、ビン
番号は、例えば、図３４（ｂ）に示された横軸（とり得
る状態の全て）をＮ個に均等分割して得られる各区間
（ビン）を示す番号であり、ヒストグラムＨ[i]は、ビ
ン番号ｉのビンに属する候補状態Ｘtmpが選択され（Ｓ
５７６、Ｓ５７７）、その候補状態Ｘtmpが実現可能性
を有し（Ｓ５７８）、かつ、エントロピーを減少させる
状態であると判断された（Ｓ５７９〜Ｓ５８１）総回数
を記憶する変数である。
【００５０】本図に示されたフローチャートと図３５に
示された山登り法によるものとを比較して分かるよう
に、状態Ｘをベースに状態候補Ｘtmpを生成し、それを
受理するかどうかを決定するという一連の処理を繰り返
す点で、これらの処理は共通する。異なる点は、受理決
定の方法であり、図３５に示された山登り法では、状態
候補Ｘtmpのタクトの方が状態Ｘよりも小さい場合に
（確定的に）受理しているのに対し、図３６に示された
マルチカノニカル法では、タクトにおけるエントロピー
を参照して状態候補Ｘtmpを確率的に受理していること
である（Ｓ５８０〜Ｓ５８２）。ここで、図３５及び図
３６に示されたフローチャートにおける９種類の状態変
更と実現可能性の詳細を説明するために、まず、汎用部
品最適化部３１６ｂが用いている中間表現について説明
する。汎用部品最適化部３１６ｂは、最適化を容易にす
るために、Ｚ軸配列の中間表現として以下の３種類を導
入し、それらの表現を用いて状態を記憶したり、最適化
エンジン部３１６ｃに指示したりする。 (i)Ｇorder[i](i=1,...,L) 入力されたＬ個の部品グループ（タスクグループＴＧ
[i](i=1,...,L)をＺ軸に配置する際の優先順序を指定す
る変数であり、優先順序番号１〜Ｌを値にとる。ｉ！＝
ｊの場合、Ｇorder[i]！＝Ｇorder［ｊ］となる。 (ii)block[i](i=1,...,L) タスクグループＴＧ[i](i=1,...,L)を左・右のＺブロッ
ク（部品供給部１１５ａ及びｂ）のどちらに配置するか
を指定する変数であり、"左"又は"右"のシンボル値をと
る。 (iii)Ｃorder[i][j](i=1,...,L, j=1,...,M[i]) タスクグループＴＧ[i](i=1,...,L)に属する部品テープ
ｊ(=1,...,M[i])のＺ軸における配置順序を指定する数
であり、順序番号１〜Ｍ[i]を値にとる。ｊ！＝ｋの場
合、Ｃorder[i][j]！＝Ｃorder[i][k]である。なお、Ｃ
order[i][j]＜Ｃorder[i][k]の場合、「部品テープｊの
Ｚ番号＜部品テープｋのＺ番号」なる関係を持ってい
る。
示された山登り法によるものとを比較して分かるよう
に、状態Ｘをベースに状態候補Ｘtmpを生成し、それを
受理するかどうかを決定するという一連の処理を繰り返
す点で、これらの処理は共通する。異なる点は、受理決
定の方法であり、図３５に示された山登り法では、状態
候補Ｘtmpのタクトの方が状態Ｘよりも小さい場合に
（確定的に）受理しているのに対し、図３６に示された
マルチカノニカル法では、タクトにおけるエントロピー
を参照して状態候補Ｘtmpを確率的に受理していること
である（Ｓ５８０〜Ｓ５８２）。ここで、図３５及び図
３６に示されたフローチャートにおける９種類の状態変
更と実現可能性の詳細を説明するために、まず、汎用部
品最適化部３１６ｂが用いている中間表現について説明
する。汎用部品最適化部３１６ｂは、最適化を容易にす
るために、Ｚ軸配列の中間表現として以下の３種類を導
入し、それらの表現を用いて状態を記憶したり、最適化
エンジン部３１６ｃに指示したりする。 (i)Ｇorder[i](i=1,...,L) 入力されたＬ個の部品グループ（タスクグループＴＧ
[i](i=1,...,L)をＺ軸に配置する際の優先順序を指定す
る変数であり、優先順序番号１〜Ｌを値にとる。ｉ！＝
ｊの場合、Ｇorder[i]！＝Ｇorder［ｊ］となる。 (ii)block[i](i=1,...,L) タスクグループＴＧ[i](i=1,...,L)を左・右のＺブロッ
ク（部品供給部１１５ａ及びｂ）のどちらに配置するか
を指定する変数であり、"左"又は"右"のシンボル値をと
る。 (iii)Ｃorder[i][j](i=1,...,L, j=1,...,M[i]) タスクグループＴＧ[i](i=1,...,L)に属する部品テープ
ｊ(=1,...,M[i])のＺ軸における配置順序を指定する数
であり、順序番号１〜Ｍ[i]を値にとる。ｊ！＝ｋの場
合、Ｃorder[i][j]！＝Ｃorder[i][k]である。なお、Ｃ
order[i][j]＜Ｃorder[i][k]の場合、「部品テープｊの
Ｚ番号＜部品テープｋのＺ番号」なる関係を持ってい
る。
【００５１】図３７は、汎用部品最適化部３１６ｂが用
いる中間表現の例を示す。テーブル４６０は、汎用部品
最適化部３１６ｂが用いている中間表現の具体例を示
し、テーブル４６１〜４６４は、テーブル４６０に示さ
れた中間表現の意味（Ｚ軸配列への変換）を示す。テー
ブル４６０に示された中間表現が示すＺ軸配列は、具体
的には、以下の変換を経ることによって特定される。ま
ず、Ｇorder[i]＝１、つまり、Ｚ軸配列決定において最
優先するタスクグループＴＧ[2]を配置する（テーブル
４６１）。このＴＧ[2]は、block[2]＝"右"であるた
め、右ブロックの部品認識カメラ１１６寄り左詰で配置
される。その際、ＴＧ[2]に属している計Ｍ[i=2]＝６つ
の部品テープｊ(i=1,...,6)を収納している部品カセッ
ト１１４は、Ｃorder[i=2][j]の若いものが左になるよ
うに、右ブロックの部品認識カメラ寄り左詰で配置され
る。次に、Ｇorder[i]＝２であるＴＧ[4]を配置する
（テーブル４６２）。block[4]＝"左"であるため、左ブ
ロックの部品認識カメラ寄り右詰で配置される。その
際、計Ｍ[i=4]＝３つの部品テープｊ(i=1,...,3)を収納
している部品カセット１１４は、Ｃorder[i=2][j]の若
いものが左になるように、部品認識カメラ寄り右詰で配
置される。同様に、Ｇorder[i]＝３であるＴＧ[3]、Ｇo
rder[i]＝４であるＴＧ[1]の順で配置すればよい（テー
ブル４６３、４６４）。
いる中間表現の例を示す。テーブル４６０は、汎用部品
最適化部３１６ｂが用いている中間表現の具体例を示
し、テーブル４６１〜４６４は、テーブル４６０に示さ
れた中間表現の意味（Ｚ軸配列への変換）を示す。テー
ブル４６０に示された中間表現が示すＺ軸配列は、具体
的には、以下の変換を経ることによって特定される。ま
ず、Ｇorder[i]＝１、つまり、Ｚ軸配列決定において最
優先するタスクグループＴＧ[2]を配置する（テーブル
４６１）。このＴＧ[2]は、block[2]＝"右"であるた
め、右ブロックの部品認識カメラ１１６寄り左詰で配置
される。その際、ＴＧ[2]に属している計Ｍ[i=2]＝６つ
の部品テープｊ(i=1,...,6)を収納している部品カセッ
ト１１４は、Ｃorder[i=2][j]の若いものが左になるよ
うに、右ブロックの部品認識カメラ寄り左詰で配置され
る。次に、Ｇorder[i]＝２であるＴＧ[4]を配置する
（テーブル４６２）。block[4]＝"左"であるため、左ブ
ロックの部品認識カメラ寄り右詰で配置される。その
際、計Ｍ[i=4]＝３つの部品テープｊ(i=1,...,3)を収納
している部品カセット１１４は、Ｃorder[i=2][j]の若
いものが左になるように、部品認識カメラ寄り右詰で配
置される。同様に、Ｇorder[i]＝３であるＴＧ[3]、Ｇo
rder[i]＝４であるＴＧ[1]の順で配置すればよい（テー
ブル４６３、４６４）。
【００５２】次に、汎用部品最適化部３１６ｂによる選
択（図３５におけるステップＳ５６４、図３６における
ステップＳ５７７）の対象となる９種類の状態変更を示
す。以下の通りである。 （１）同一汎用部品グループの２実装点をランダムに選
択し、それらのタスク番号とヘッド番号（マルチ装着ヘ
ッド１１２における吸着ノズル１１２ａ〜１１２ｂの位
置）をスワップする。 （２）同一タスク内の２実装点をランダムに選択し、そ
れらの実装順序をスワップする。 （３）２タスクグループ（２汎用部品グループ）をラン
ダムに選択し、それらのＧorderをスワップする。 （４）１タスクグループ（１汎用部品グループ）をラン
ダムに選択し、そのblockの値（"左"又は"右"）を変更
する。 （５）同一タスクグループの２部品テープをランダムに
選択し、それらのＣorderをスワップする。 （６）同一タスクグループにおいて、連続したＣorder
部分区間をランダムに選択し、シフトする。 （７）同一タスクグループにおいて、連続したＣorder
部分区間をランダムに選択し、対応する部品テープが実
装点の平均Ｘ座標値に従ってＺ軸に配置されるようにＣ
orderを変更する。 （８）１タスクをランダムに選択し、当該タスクの実装
点のＺ番号に基づいてヘッド番号を変更する。 （９）シャトル運用可能なトレイ部品の運用モード（ダ
イレクトモード、シャトルモード）をランダムに変更す
る。 ここで、「トレイ部品の運用モード」とは、トレイ供給
部１１７が内蔵するエレベータ（複数の段を持つ）を用
いてトレイ部品を供給する（マルチ装着ヘッド１１２が
吸着できる位置まで移動させて置く）ときの方式であ
り、「ダイレクトモード」は、部品が載せられた１つの
トレイごと直接差し出す方式であり、「シャトルモー
ド」は、シャトルコンベヤ１１８を用いた往復移動によ
って複数のトレイから取り出して集めた複数の部品を１
列に並べて差し出す方式である。これらの運用モードに
ついての各種情報は、実装装置情報３０７ｃに含まれて
おり、必要な部品を所定位置に移動させるのに要する時
間等に影響を与える。
択（図３５におけるステップＳ５６４、図３６における
ステップＳ５７７）の対象となる９種類の状態変更を示
す。以下の通りである。 （１）同一汎用部品グループの２実装点をランダムに選
択し、それらのタスク番号とヘッド番号（マルチ装着ヘ
ッド１１２における吸着ノズル１１２ａ〜１１２ｂの位
置）をスワップする。 （２）同一タスク内の２実装点をランダムに選択し、そ
れらの実装順序をスワップする。 （３）２タスクグループ（２汎用部品グループ）をラン
ダムに選択し、それらのＧorderをスワップする。 （４）１タスクグループ（１汎用部品グループ）をラン
ダムに選択し、そのblockの値（"左"又は"右"）を変更
する。 （５）同一タスクグループの２部品テープをランダムに
選択し、それらのＣorderをスワップする。 （６）同一タスクグループにおいて、連続したＣorder
部分区間をランダムに選択し、シフトする。 （７）同一タスクグループにおいて、連続したＣorder
部分区間をランダムに選択し、対応する部品テープが実
装点の平均Ｘ座標値に従ってＺ軸に配置されるようにＣ
orderを変更する。 （８）１タスクをランダムに選択し、当該タスクの実装
点のＺ番号に基づいてヘッド番号を変更する。 （９）シャトル運用可能なトレイ部品の運用モード（ダ
イレクトモード、シャトルモード）をランダムに変更す
る。 ここで、「トレイ部品の運用モード」とは、トレイ供給
部１１７が内蔵するエレベータ（複数の段を持つ）を用
いてトレイ部品を供給する（マルチ装着ヘッド１１２が
吸着できる位置まで移動させて置く）ときの方式であ
り、「ダイレクトモード」は、部品が載せられた１つの
トレイごと直接差し出す方式であり、「シャトルモー
ド」は、シャトルコンベヤ１１８を用いた往復移動によ
って複数のトレイから取り出して集めた複数の部品を１
列に並べて差し出す方式である。これらの運用モードに
ついての各種情報は、実装装置情報３０７ｃに含まれて
おり、必要な部品を所定位置に移動させるのに要する時
間等に影響を与える。
【００５３】また、汎用部品最適化部３１６ｂによる実
現可能性のチェック（図３５におけるステップＳ５６
５、図３６におけるステップＳ５７８）については、以
下の５つのチェック項目が同時に満たされている場合に
のみ、状態Ｘtmpが可能解とみなされる。 （１）各タスクにおいて、ダイレクトモードの実装点の
Ｚ番号が同じ段であること。つまり、ダイレクトモード
では、一つの段に置かれたトレイ部品だけが同時に供給
され得ることを考慮する。 （２）各タスクにおいて、吸着時の部品点間に干渉がな
いこと。つまり、隣接して吸着される２つの部品の形状
によっては、部品どうしが接触してしまうので、それを
回避することを考慮する。 （３）各タスクにおいて、実装点が吸着可能であること
（実装点のヘッド番号とＺ番号との組が適切であるこ
と）。つまり、マルチ装着ヘッド１１２に装着された吸
着ノズルのいずれもが、９６個の部品カセット１１４の
いずれの位置にも移動できる（部品を吸着できる）とは
限らないことを考慮する。 （４）各タスクにおいて、実装点が装着可能であること
（実装点のヘッド番号と座標値との組が適切であるこ
と）。マルチ装着ヘッド１１２を構成する全ての吸着ノ
ズルが基板上のあらゆる箇所に移動できるとは限らない
ことを考慮する。 （５）全タスクグループの全タスクの吸着ノズルパター
ンが実現可能なようにノズルステーション１１９におけ
る吸着ノズルの配列を決定できること。つまり、ノズル
ステーション１１９に配置しておくことができる交換用
の吸着ノズルの配置位置や数等に制限があることを考慮
する。 （６）マルチ装着ヘッド１１２とＺ軸上の部品とが同一
ピッチで並んでいること。つまり、マルチ装着ヘッド１
１２が同時吸着できるような部品（又は、部品カセッ
ト）がＺ軸に配置されていることを確認する。 以上のように、汎用部品最適化部３１６ｂは、ローカル
な（局所的な）最適化だけでなく、確率的な探索を混ぜ
た最適化を行っているので（図３４（ａ）におけるステ
ップＳ５５０〜Ｓ５５３）、ローカルミニマムが最適解
として算出されてしまう不具合が回避される。
現可能性のチェック（図３５におけるステップＳ５６
５、図３６におけるステップＳ５７８）については、以
下の５つのチェック項目が同時に満たされている場合に
のみ、状態Ｘtmpが可能解とみなされる。 （１）各タスクにおいて、ダイレクトモードの実装点の
Ｚ番号が同じ段であること。つまり、ダイレクトモード
では、一つの段に置かれたトレイ部品だけが同時に供給
され得ることを考慮する。 （２）各タスクにおいて、吸着時の部品点間に干渉がな
いこと。つまり、隣接して吸着される２つの部品の形状
によっては、部品どうしが接触してしまうので、それを
回避することを考慮する。 （３）各タスクにおいて、実装点が吸着可能であること
（実装点のヘッド番号とＺ番号との組が適切であるこ
と）。つまり、マルチ装着ヘッド１１２に装着された吸
着ノズルのいずれもが、９６個の部品カセット１１４の
いずれの位置にも移動できる（部品を吸着できる）とは
限らないことを考慮する。 （４）各タスクにおいて、実装点が装着可能であること
（実装点のヘッド番号と座標値との組が適切であるこ
と）。マルチ装着ヘッド１１２を構成する全ての吸着ノ
ズルが基板上のあらゆる箇所に移動できるとは限らない
ことを考慮する。 （５）全タスクグループの全タスクの吸着ノズルパター
ンが実現可能なようにノズルステーション１１９におけ
る吸着ノズルの配列を決定できること。つまり、ノズル
ステーション１１９に配置しておくことができる交換用
の吸着ノズルの配置位置や数等に制限があることを考慮
する。 （６）マルチ装着ヘッド１１２とＺ軸上の部品とが同一
ピッチで並んでいること。つまり、マルチ装着ヘッド１
１２が同時吸着できるような部品（又は、部品カセッ
ト）がＺ軸に配置されていることを確認する。 以上のように、汎用部品最適化部３１６ｂは、ローカル
な（局所的な）最適化だけでなく、確率的な探索を混ぜ
た最適化を行っているので（図３４（ａ）におけるステ
ップＳ５５０〜Ｓ５５３）、ローカルミニマムが最適解
として算出されてしまう不具合が回避される。
【００５４】３ 最適化装置の動作（詳細編）
次に、以上のような最適化装置３００の動作について、
さらに詳細な説明をする。つまり、これまで説明してき
た個々の最適化アルゴリズムの詳細な内容や、様々な制
約下における最適化装置３００の動作について説明す
る。
さらに詳細な説明をする。つまり、これまで説明してき
た個々の最適化アルゴリズムの詳細な内容や、様々な制
約下における最適化装置３００の動作について説明す
る。
【００５５】３．１ 「刈り上げ法」
「刈り上げ法」は、上述の「タスクグループ生成法」の
欠点を補うアルゴリズムである（図１４のステップＳ３
２０ａ〜ｄ）。以下、「刈り上げ法」の詳細について、
「タスクグループ生成法」における課題を明らかにしな
がら、説明する。
欠点を補うアルゴリズムである（図１４のステップＳ３
２０ａ〜ｄ）。以下、「刈り上げ法」の詳細について、
「タスクグループ生成法」における課題を明らかにしな
がら、説明する。
【００５６】３．１．１ 「タスクグループ生成法」の
概要 「タスクグループ生成法」における小部品用最適化アル
ゴリズムの基本的な考え方は、図３８に示される通りで
あり、ヘッドの上のノズル数をnとして、対象の全ての
実装部品に対して、「部品数が同じ部品テープをn本集
め、それらn本の部品テープから1点ずつ同時に吸着し、
n点同時吸着タスクを作る」というものである。本実施
の形態における対象の部品実装機では、nは１０（又
は、４）である。図３８は、タスクグループ生成法を説
明するための部品ヒストグラムであり、横軸はＺ軸（部
品カセット、部品種）を示し、縦軸は、その部品種に属
する部品の総数を示す。ところが、上述のアルゴリズム
では、実際には部品数が同じ部品テープばかりではない
ので、部品分割によって、部品数が同じ部品テープを作
り出すようにしている。そのようにしても、集められた
n本の部品テープの部品数が不揃いになる場合には（図
３８における部品Ａ〜Ｊ）、そのばらつきを埋め合わせ
る部品テープを作り、そのn本の部品テープに追加す
る。追加する部品テープは、最大で(n-1)本である（図
３８における左部分５０６）。このようにしてできたn
〜n+(n-1)本の部品テープの集合を「タスクグループ」
としている（それらの部品テープから部品を吸着してタ
スクを生成するので、生成されるタスクの集合に着目し
た命名になっている）。通常、複数個のタスクグループ
が生成される。タスクグループ数は部品種の総数に依存
する。タスクグループが1つだけの場合もある。Z軸上へ
のカセットの配置は、タスクグループの単位で行う。
概要 「タスクグループ生成法」における小部品用最適化アル
ゴリズムの基本的な考え方は、図３８に示される通りで
あり、ヘッドの上のノズル数をnとして、対象の全ての
実装部品に対して、「部品数が同じ部品テープをn本集
め、それらn本の部品テープから1点ずつ同時に吸着し、
n点同時吸着タスクを作る」というものである。本実施
の形態における対象の部品実装機では、nは１０（又
は、４）である。図３８は、タスクグループ生成法を説
明するための部品ヒストグラムであり、横軸はＺ軸（部
品カセット、部品種）を示し、縦軸は、その部品種に属
する部品の総数を示す。ところが、上述のアルゴリズム
では、実際には部品数が同じ部品テープばかりではない
ので、部品分割によって、部品数が同じ部品テープを作
り出すようにしている。そのようにしても、集められた
n本の部品テープの部品数が不揃いになる場合には（図
３８における部品Ａ〜Ｊ）、そのばらつきを埋め合わせ
る部品テープを作り、そのn本の部品テープに追加す
る。追加する部品テープは、最大で(n-1)本である（図
３８における左部分５０６）。このようにしてできたn
〜n+(n-1)本の部品テープの集合を「タスクグループ」
としている（それらの部品テープから部品を吸着してタ
スクを生成するので、生成されるタスクの集合に着目し
た命名になっている）。通常、複数個のタスクグループ
が生成される。タスクグループ数は部品種の総数に依存
する。タスクグループが1つだけの場合もある。Z軸上へ
のカセットの配置は、タスクグループの単位で行う。
【００５７】３．１．２ 「タスクグループ生成法」の
課題 「タスクグループ生成法」のアルゴリズムでは、次のよ
うな課題がある。 (1)タスクグループ単位でZ軸に配置するので、Z軸の空
きが最小でも10以上でないと、タスクグループを配置す
ることができない。そのため、Z軸に未使用の部分が生
じることがある。 (2)タスクグループの配置の自由度が低く、前サブ設備
１１０と後サブ設備１２０との間での部品種（部品テー
プ、カセット）を移動しにくいため、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０の実装時間のバランスを調整しにく
くなっていた。 (3)タスクグループ毎に部品分割を行い、部品分割によ
り生じた部品テープを収めるカセットを使用するので、
全タスクグループを考えると、部品分割のために使用す
るカセットが多く必要となる傾向がある。このような課
題は、タスクグループを構成する部品テープの本数（10
ノズルヘッドであれば、10〜19本）と、Z軸上に配置で
きる部品テープの本数（シングルカセットで最大48本、
ダブルカセットで最大96本）が同程度のオーダーになっ
ていることに起因する。そのため、タスクグループをZ
軸に配置する際の自由度が低くなっている。たとえば、
Z軸上に配置できる部品テープの最大本数が、タスクグ
ループを構成する部品テープ本数の10倍程度であれば、
自由度の低さは低減されると考えられる。
課題 「タスクグループ生成法」のアルゴリズムでは、次のよ
うな課題がある。 (1)タスクグループ単位でZ軸に配置するので、Z軸の空
きが最小でも10以上でないと、タスクグループを配置す
ることができない。そのため、Z軸に未使用の部分が生
じることがある。 (2)タスクグループの配置の自由度が低く、前サブ設備
１１０と後サブ設備１２０との間での部品種（部品テー
プ、カセット）を移動しにくいため、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０の実装時間のバランスを調整しにく
くなっていた。 (3)タスクグループ毎に部品分割を行い、部品分割によ
り生じた部品テープを収めるカセットを使用するので、
全タスクグループを考えると、部品分割のために使用す
るカセットが多く必要となる傾向がある。このような課
題は、タスクグループを構成する部品テープの本数（10
ノズルヘッドであれば、10〜19本）と、Z軸上に配置で
きる部品テープの本数（シングルカセットで最大48本、
ダブルカセットで最大96本）が同程度のオーダーになっ
ていることに起因する。そのため、タスクグループをZ
軸に配置する際の自由度が低くなっている。たとえば、
Z軸上に配置できる部品テープの最大本数が、タスクグ
ループを構成する部品テープ本数の10倍程度であれば、
自由度の低さは低減されると考えられる。
【００５８】３．１．３ 「刈り上げ法」
「刈り上げ法」は、「部品ヒストグラム作成処理」（図
１４のステップＳ３２０ａ）、「刈り上げ処理」（図１
４のステップＳ３２０ｃ）、「コア処理」（図１４のス
テップＳ３２０ｄ）の３つの処理から構成されている。
これらの処理は、「タスクグループ生成法」における課
題を踏まえて、考案したものである。以下の説明では、
ヘッドの上のノズル数をnとする。 (1)部品ヒストグラム作成処理（図１４のステップＳ３
２０ａ） 部品ヒストグラム作成処理は、部品テープを部品数の大
きい順に並べたヒスグラム（部品ヒストグラム）を作成
する処理であり、部品ヒストグラムは「刈り上げ処理」
の前提となる。「タスクグループ生成法」では、部品テ
ープは、タスクグループという複数のグループに分かれ
るの対して、「刈り上げ法」では、部品テープは、部品
ヒストグラムという１つのグループになっている点が異
なる。部品ヒストグラムを部品テープ単位で分割し、分
割されたものを前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に
配置することができるので、「タスクグループ生成法」
と比較して、小さな単位での部品移動が可能となってい
る。
１４のステップＳ３２０ａ）、「刈り上げ処理」（図１
４のステップＳ３２０ｃ）、「コア処理」（図１４のス
テップＳ３２０ｄ）の３つの処理から構成されている。
これらの処理は、「タスクグループ生成法」における課
題を踏まえて、考案したものである。以下の説明では、
ヘッドの上のノズル数をnとする。 (1)部品ヒストグラム作成処理（図１４のステップＳ３
２０ａ） 部品ヒストグラム作成処理は、部品テープを部品数の大
きい順に並べたヒスグラム（部品ヒストグラム）を作成
する処理であり、部品ヒストグラムは「刈り上げ処理」
の前提となる。「タスクグループ生成法」では、部品テ
ープは、タスクグループという複数のグループに分かれ
るの対して、「刈り上げ法」では、部品テープは、部品
ヒストグラムという１つのグループになっている点が異
なる。部品ヒストグラムを部品テープ単位で分割し、分
割されたものを前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に
配置することができるので、「タスクグループ生成法」
と比較して、小さな単位での部品移動が可能となってい
る。
【００５９】(2)刈り上げ処理（図１４のステップＳ３
２０ｃ） 刈り上げ処理は、部品ヒストグラムから吸着パターンを
生成する処理であり、部品ヒストグラムの部品数の残数
の少ない側からn本の部品テープについて、各1個ずつ実
装点を吸着し、n点同時吸着の吸着パターンを生成する
ことを基本とする。刈り上げ処理の結果、吸着されない
実装点が残っている部品テープが存在する。この部品テ
ープを「コア部品テープ」と呼ぶ。また、コア部品テー
プが収められている部品カセットを「コアカセット」と
呼ぶ。コア部品テープの本数は、初期の部品ヒストグラ
ムを構成する部品テープ数が何本であっても、必ず(n-
1)本以下になる。刈り上げ処理の利点は、「部品ヒスト
グラムを構成する全部品テープに対して、部品分割を行
い、n点同時吸着タスクを生成するという問題」を、
「コア部品テープだけに対して、部品分割を行い、n点
同時吸着タスクを生成するという問題」に縮小できるこ
とである。部品ヒストグラムのコア部品テープ以外の部
分については、既にn点同時吸着が実現されているの
で、コア部品テープについてのみ、n点同時吸着の吸着
パターンが実現できるように、部品分割を行えばよく、
この処理を「コア処理」と呼ぶ。
２０ｃ） 刈り上げ処理は、部品ヒストグラムから吸着パターンを
生成する処理であり、部品ヒストグラムの部品数の残数
の少ない側からn本の部品テープについて、各1個ずつ実
装点を吸着し、n点同時吸着の吸着パターンを生成する
ことを基本とする。刈り上げ処理の結果、吸着されない
実装点が残っている部品テープが存在する。この部品テ
ープを「コア部品テープ」と呼ぶ。また、コア部品テー
プが収められている部品カセットを「コアカセット」と
呼ぶ。コア部品テープの本数は、初期の部品ヒストグラ
ムを構成する部品テープ数が何本であっても、必ず(n-
1)本以下になる。刈り上げ処理の利点は、「部品ヒスト
グラムを構成する全部品テープに対して、部品分割を行
い、n点同時吸着タスクを生成するという問題」を、
「コア部品テープだけに対して、部品分割を行い、n点
同時吸着タスクを生成するという問題」に縮小できるこ
とである。部品ヒストグラムのコア部品テープ以外の部
分については、既にn点同時吸着が実現されているの
で、コア部品テープについてのみ、n点同時吸着の吸着
パターンが実現できるように、部品分割を行えばよく、
この処理を「コア処理」と呼ぶ。
【００６０】(3)コア処理（図１４のステップＳ３２０
ｄ） 「コア処理」は、「タスクグループ生成法」において
「n点同時吸着を実現するために、実装点の不足分を補
完する部品テープを作る」というアイデアを発展させた
ものである。コア部品テープは1〜(n-1)本であるから、
実装点の不足分を補完する部品テープ（補完部品テー
プ）の本数は、(n-1)〜1本となる。「タスクグループ生
成法」では、タスクグループ毎に補完部品テープが必要
である。一方、「刈り上げ法」では、部品テープのグル
ープは１つしかなく、さらに、それに対して最大(n-1)
本の補完部品テープしか必要としないので、「タスクグ
ループ生成法」よりも使用するカセット本数が少なくて
すむ。「タスクグループ生成法」では、各部品テープを
最大分割数で部品分割した際に、最も部品数が多くなる
部品テープを求め、その部品数と同数のn点同時吸着の
吸着パターンを生成する。それに対して、「コア処理」
では、コア部品テープの部品数の合計を求め、それをn
で割り算した値から、n点同時吸着の吸着パターンの個
数を見積もる。
ｄ） 「コア処理」は、「タスクグループ生成法」において
「n点同時吸着を実現するために、実装点の不足分を補
完する部品テープを作る」というアイデアを発展させた
ものである。コア部品テープは1〜(n-1)本であるから、
実装点の不足分を補完する部品テープ（補完部品テー
プ）の本数は、(n-1)〜1本となる。「タスクグループ生
成法」では、タスクグループ毎に補完部品テープが必要
である。一方、「刈り上げ法」では、部品テープのグル
ープは１つしかなく、さらに、それに対して最大(n-1)
本の補完部品テープしか必要としないので、「タスクグ
ループ生成法」よりも使用するカセット本数が少なくて
すむ。「タスクグループ生成法」では、各部品テープを
最大分割数で部品分割した際に、最も部品数が多くなる
部品テープを求め、その部品数と同数のn点同時吸着の
吸着パターンを生成する。それに対して、「コア処理」
では、コア部品テープの部品数の合計を求め、それをn
で割り算した値から、n点同時吸着の吸着パターンの個
数を見積もる。
【００６１】３．１．４ 「刈り上げ法」による小部品
の最適化 次に、以上のような利点をもつ「刈り上げ法」を用いた
典型的な小部品の最適化処理を説明する。図３９は、
「刈り上げ法」による小部品の最適化処理（図１４のス
テップＳ３２０に相当）のフロー図である。小部品を最
適化するための指標の一つは、部品吸着時におけるマル
チ装着ヘッド１１２の吸着上下動作の回数（以下、「吸
着上下回数」と呼ぶ。）を最小化することと、部品装着
時のヘッド移動距離を最小にすることである。すなわ
ち、１０点同時吸着を最大にする部品吸着パターンの決
定（Ｓ３３１）と、マルチ装着ヘッド１１２の移動距離
を最小にする実装点データの割当て（Ｓ３３５）であ
る。 （１）部品吸着パターンの決定（図３９のＳ３３１） 部品吸着パターンを決定することは、部品テープの並び
とマルチ装着ヘッド１１２による吸着順序とを決定する
こと、即ち、対象となる部品テープをどのような順序で
部品供給部１１５ａ及びｂに並べてセットしておけばよ
いか、さらに、セットされた部品テープ群に対してどの
ような順序でマルチ装着ヘッド１１２が吸着すればよい
かを決定することである。 （i）部品ヒストグラムの作成（図３９のＳ３３２） 各電子部品を部品数でソーティングし、部品ヒストグラ
ムを作成する。横軸は部品テープの並び（「Ｚ配列」）
であり、このヒストグラムは部品が部品供給部１１５ａ
及びｂにセットされたイメージを表している。小部品
は、全て８ｍｍテーピングなので、１０点同時吸着が可
能である。したがって、部品ヒストグラムのＺ軸方向の
つながりを見れば、同時吸着が可能かどうかを簡単に判
断することができる。図４０（ａ）は、部品テープが２
１、最小部品数が１、最大部品数が１５の部品ヒストグ
ラム５００を示している。 （ii）刈り上げ処理（図３９のＳ３３３） 図４０（ａ）に示された部品ヒストグラム５００におい
て、部品数の少ない右端からＺ軸方向に１０個連続で部
品が並んでいる部品を探し出す。この処理は、部品ヒス
トグラム５００を、部品１０個単位で、下から順に刈り
上げていく処理に相当するので、ここでは「刈り上げ処
理」と呼んでいる。その結果、図４０（ｂ）に示される
ように、４つの１０点同時吸着タスク５００ａ〜ｄが生
成される。
の最適化 次に、以上のような利点をもつ「刈り上げ法」を用いた
典型的な小部品の最適化処理を説明する。図３９は、
「刈り上げ法」による小部品の最適化処理（図１４のス
テップＳ３２０に相当）のフロー図である。小部品を最
適化するための指標の一つは、部品吸着時におけるマル
チ装着ヘッド１１２の吸着上下動作の回数（以下、「吸
着上下回数」と呼ぶ。）を最小化することと、部品装着
時のヘッド移動距離を最小にすることである。すなわ
ち、１０点同時吸着を最大にする部品吸着パターンの決
定（Ｓ３３１）と、マルチ装着ヘッド１１２の移動距離
を最小にする実装点データの割当て（Ｓ３３５）であ
る。 （１）部品吸着パターンの決定（図３９のＳ３３１） 部品吸着パターンを決定することは、部品テープの並び
とマルチ装着ヘッド１１２による吸着順序とを決定する
こと、即ち、対象となる部品テープをどのような順序で
部品供給部１１５ａ及びｂに並べてセットしておけばよ
いか、さらに、セットされた部品テープ群に対してどの
ような順序でマルチ装着ヘッド１１２が吸着すればよい
かを決定することである。 （i）部品ヒストグラムの作成（図３９のＳ３３２） 各電子部品を部品数でソーティングし、部品ヒストグラ
ムを作成する。横軸は部品テープの並び（「Ｚ配列」）
であり、このヒストグラムは部品が部品供給部１１５ａ
及びｂにセットされたイメージを表している。小部品
は、全て８ｍｍテーピングなので、１０点同時吸着が可
能である。したがって、部品ヒストグラムのＺ軸方向の
つながりを見れば、同時吸着が可能かどうかを簡単に判
断することができる。図４０（ａ）は、部品テープが２
１、最小部品数が１、最大部品数が１５の部品ヒストグ
ラム５００を示している。 （ii）刈り上げ処理（図３９のＳ３３３） 図４０（ａ）に示された部品ヒストグラム５００におい
て、部品数の少ない右端からＺ軸方向に１０個連続で部
品が並んでいる部品を探し出す。この処理は、部品ヒス
トグラム５００を、部品１０個単位で、下から順に刈り
上げていく処理に相当するので、ここでは「刈り上げ処
理」と呼んでいる。その結果、図４０（ｂ）に示される
ように、４つの１０点同時吸着タスク５００ａ〜ｄが生
成される。
【００６２】（iii）コア処理（図３９のＳ３３４）
図４０（ｂ）に示された部品ヒストグラム５００から、
刈り上げられた１０点同時吸着タスク５００ａ〜ｄを取
り除くと、図４１に示されるように、裾の狭い部品ヒス
トグラム５０１が残る。この残された部品ヒストグラム
５０１を「コア」と呼ぶ。コア５０１のＺ軸方向の広が
りは１０未満であるので、そのままでは、コア５０１か
ら１０点同時吸着タスクを生成することができない。そ
こで、コア５０１を切り崩して１０点同時吸着タスクを
生成する「コア処理」を行う。まず、コア５０１を構成
する部品の個数をカウントし、目標を設定する。図４１
に示された部品ヒストグラム５０１には、合計３６の装
着点があるので、３つの１０点同時吸着タスクと１つの
６点同時吸着タスクを作ることにする。図４１に示され
たコア５０１に対して、部品１０個単位で刈り上げよう
とすると、コア５０１の一番下の段で３種類の部品が不
足し、下から２番目の段では、５種類の部品が、下から
３段目の段では６種類の部品が、それぞれ不足する。刈
り上げた部品数が３６になるまでコア５０１を刈り上げ
ると、図４１に示されるパターン５０１ｂが完成する。
このパターン５０１ｂに部品を割り当てれば、目標のタ
スクが生成できることになる。このパターン５０１ｂに
含まれる部品の個数は、部品ヒストグラムの５段目から
上に存在するパターン５０１ａの部品の数に等しい。し
たがって、パターン５０１ａの部品を部品テープ類ごと
に切り出して、パターン５０１ｂに縦方向に埋めてやれ
ばよい。図４１に示されるように、部品１は、パターン
５０１ａに１１点の部品を残しているので、４＋４＋２
＋１の小さな縦棒に分割して、パターン５０１ｂに順に
埋め込む。部品２、部品３は、分割せずにそのままパタ
ーン５０１ｂに埋め込めばコア処理は完成する。このよ
うな刈り上げ処理とコア処理の結果を併せると、部品ヒ
ストグラムは図４２の部品ヒストグラム５０４のように
なる。この部品ヒストグラム５０４は、刈り上げ処理で
生成されたタスク群５０３とコア処理で生成されたタス
ク群５０２とを併せたものである。この部品ヒストグラ
ム５０４は、理想的な部品吸着パターンであり、７回の
１０点同時吸着と１回の６点同時吸着で、全ての部品が
効率よく吸着され得る。
刈り上げられた１０点同時吸着タスク５００ａ〜ｄを取
り除くと、図４１に示されるように、裾の狭い部品ヒス
トグラム５０１が残る。この残された部品ヒストグラム
５０１を「コア」と呼ぶ。コア５０１のＺ軸方向の広が
りは１０未満であるので、そのままでは、コア５０１か
ら１０点同時吸着タスクを生成することができない。そ
こで、コア５０１を切り崩して１０点同時吸着タスクを
生成する「コア処理」を行う。まず、コア５０１を構成
する部品の個数をカウントし、目標を設定する。図４１
に示された部品ヒストグラム５０１には、合計３６の装
着点があるので、３つの１０点同時吸着タスクと１つの
６点同時吸着タスクを作ることにする。図４１に示され
たコア５０１に対して、部品１０個単位で刈り上げよう
とすると、コア５０１の一番下の段で３種類の部品が不
足し、下から２番目の段では、５種類の部品が、下から
３段目の段では６種類の部品が、それぞれ不足する。刈
り上げた部品数が３６になるまでコア５０１を刈り上げ
ると、図４１に示されるパターン５０１ｂが完成する。
このパターン５０１ｂに部品を割り当てれば、目標のタ
スクが生成できることになる。このパターン５０１ｂに
含まれる部品の個数は、部品ヒストグラムの５段目から
上に存在するパターン５０１ａの部品の数に等しい。し
たがって、パターン５０１ａの部品を部品テープ類ごと
に切り出して、パターン５０１ｂに縦方向に埋めてやれ
ばよい。図４１に示されるように、部品１は、パターン
５０１ａに１１点の部品を残しているので、４＋４＋２
＋１の小さな縦棒に分割して、パターン５０１ｂに順に
埋め込む。部品２、部品３は、分割せずにそのままパタ
ーン５０１ｂに埋め込めばコア処理は完成する。このよ
うな刈り上げ処理とコア処理の結果を併せると、部品ヒ
ストグラムは図４２の部品ヒストグラム５０４のように
なる。この部品ヒストグラム５０４は、刈り上げ処理で
生成されたタスク群５０３とコア処理で生成されたタス
ク群５０２とを併せたものである。この部品ヒストグラ
ム５０４は、理想的な部品吸着パターンであり、７回の
１０点同時吸着と１回の６点同時吸着で、全ての部品が
効率よく吸着され得る。
【００６３】（２）実装点データの割当て（図３９のＳ
３３５） 実装点データの割当ては、部品数の少ない部品を含むタ
スクから始める。図４２に示された部品ヒストグラム５
０４では、部品数が１の部品２１を含むタスクから実装
点を割り当てる。タスク１では、部品１５から部品２１
までの７つの部品の部品数が１であるので、実装点デー
タは存在しているデータをそのまま割り当てればよい。
部品１４は部品数が２であるので、２つのうちのどちら
の実装点データを選ぶかという問題が発生する。この場
合は、既に決定している部品１５の実装点装着後、マル
チ装着ヘッド１１２の移動が最も小さくなる実装点デー
タを選ぶ。ただし、部品１５を装着ヘッドＨ４で、部品
１４を装着ヘッドＨ３で装着するので、装着ヘッドＨ４
とＨ３のオフセットを考慮して実装点を選択しなければ
ならない。部品１３の実装点選択に関しても、同じ考え
方で行う。例えば、部品１４ａと部品１４ｂのうち、部
品１４ａが実装点データに選ばれたなら、部品１４ａか
らの距離を計算して、部品１３の実装点を選択する。以
降同様にして、部品１２の実装点が選択され、タスク１
の全ての実装点が決定する。
３３５） 実装点データの割当ては、部品数の少ない部品を含むタ
スクから始める。図４２に示された部品ヒストグラム５
０４では、部品数が１の部品２１を含むタスクから実装
点を割り当てる。タスク１では、部品１５から部品２１
までの７つの部品の部品数が１であるので、実装点デー
タは存在しているデータをそのまま割り当てればよい。
部品１４は部品数が２であるので、２つのうちのどちら
の実装点データを選ぶかという問題が発生する。この場
合は、既に決定している部品１５の実装点装着後、マル
チ装着ヘッド１１２の移動が最も小さくなる実装点デー
タを選ぶ。ただし、部品１５を装着ヘッドＨ４で、部品
１４を装着ヘッドＨ３で装着するので、装着ヘッドＨ４
とＨ３のオフセットを考慮して実装点を選択しなければ
ならない。部品１３の実装点選択に関しても、同じ考え
方で行う。例えば、部品１４ａと部品１４ｂのうち、部
品１４ａが実装点データに選ばれたなら、部品１４ａか
らの距離を計算して、部品１３の実装点を選択する。以
降同様にして、部品１２の実装点が選択され、タスク１
の全ての実装点が決定する。
【００６４】３．１．５ 関連する個別処理
「刈り上げ法」は、小部品に分類される部品グループの
部品種から、タスク（正確には吸着パターン）を生成す
るための処理である。詳細については、下記の個別処理
で説明している通りである。 ・「刈り上げ法」 ・「小部品のタスク生成処理」
部品種から、タスク（正確には吸着パターン）を生成す
るための処理である。詳細については、下記の個別処理
で説明している通りである。 ・「刈り上げ法」 ・「小部品のタスク生成処理」
【００６５】３．２ 「交差解消法」
「交差解消法」は、「貪欲法」の欠点を補うアルゴリズ
ムである。この処理は、図１４のステップＳ３２４に相
当する。以下、「交差解消法」の詳細について、「貪欲
法」における課題を明らかにしながら、説明する。
ムである。この処理は、図１４のステップＳ３２４に相
当する。以下、「交差解消法」の詳細について、「貪欲
法」における課題を明らかにしながら、説明する。
【００６６】３．２．１ 「貪欲法」の概要
タスクに実装点を割り当てる際、各ノズルが実装する実
装点の間の距離が最小となるように部品種の中から実装
点を選んでいる。距離を計算する際には、ノズル間のピ
ッチを考慮している。この実装点選択方法は、「貪欲(g
reedy)法」に分類される方法である。この処理は、図１
４のステップＳ３２０ｅに相当する。「貪欲法」では、
あるタスクについては実装点間の距離が最小になったと
しても、他のタスクの実装点間の距離を考慮して実装点
を選択しているわけではないので、全タスクについて考
えると、必ずしも最適にはなっていない。
装点の間の距離が最小となるように部品種の中から実装
点を選んでいる。距離を計算する際には、ノズル間のピ
ッチを考慮している。この実装点選択方法は、「貪欲(g
reedy)法」に分類される方法である。この処理は、図１
４のステップＳ３２０ｅに相当する。「貪欲法」では、
あるタスクについては実装点間の距離が最小になったと
しても、他のタスクの実装点間の距離を考慮して実装点
を選択しているわけではないので、全タスクについて考
えると、必ずしも最適にはなっていない。
【００６７】３．２．２ 「貪欲法」の課題
「貪欲法」により吸着パターンに実装点を割り当てる場
合、特に、図４３の上側の実装経路図（タスクごとに、
対応する基板位置に配置された実装点を装着順に線分で
接続した図）に示されるような実装経路の場合が問題と
なる。この図４３では、実装点数が５のタスクが３個あ
る場合を示している。図４３において、丸印は実装点を
示し、矢印は実装経路（順序）を示す。実装点の添え字
は部品種を示す。例えば、A1、A2、A3は、部品種Aに属
する3つの実装点である。また、同じ色の矢印で結ばれ
ている実装点が１つのタスクを構成する。まず、図４３
の上側の「交差解消前」の状態では、部品種A1が存在す
る実装点から最も近い実装点として、部品種B1が存在す
る実装点が選択され、部品種B1に最も近い実装点とし
て、部品種C1ではなく、部品種C2が存在する実装点が選
択されている。これは、「貪欲法」では、最も距離の近
い実装点を次に実装するべき実装点として選択するため
である。さらに、「貪欲法」を繰り返し適用して実装点
を選択していくと、結果として、図４３の上側の「交差
解消前」の状態のように、部品種B3が存在する実装点
と、部品種C1が存在する実装点を結ぶ経路が他の実装点
間を結ぶ経路と交差してしまう。
合、特に、図４３の上側の実装経路図（タスクごとに、
対応する基板位置に配置された実装点を装着順に線分で
接続した図）に示されるような実装経路の場合が問題と
なる。この図４３では、実装点数が５のタスクが３個あ
る場合を示している。図４３において、丸印は実装点を
示し、矢印は実装経路（順序）を示す。実装点の添え字
は部品種を示す。例えば、A1、A2、A3は、部品種Aに属
する3つの実装点である。また、同じ色の矢印で結ばれ
ている実装点が１つのタスクを構成する。まず、図４３
の上側の「交差解消前」の状態では、部品種A1が存在す
る実装点から最も近い実装点として、部品種B1が存在す
る実装点が選択され、部品種B1に最も近い実装点とし
て、部品種C1ではなく、部品種C2が存在する実装点が選
択されている。これは、「貪欲法」では、最も距離の近
い実装点を次に実装するべき実装点として選択するため
である。さらに、「貪欲法」を繰り返し適用して実装点
を選択していくと、結果として、図４３の上側の「交差
解消前」の状態のように、部品種B3が存在する実装点
と、部品種C1が存在する実装点を結ぶ経路が他の実装点
間を結ぶ経路と交差してしまう。
【００６８】３．２．３ 「交差解消法」
もしも、人間が実装順路を決めるのであれば、おそら
く、図４３の下側の「交差解消後」のように、実装経路
が交差しないタスクをつくるはずである。そこで、「貪
欲法」による実装点の選択の後で、経路が交差している
個所を見つけ、それを解消する処理を行えばよい。この
処理が「交差解消法」である。その結果、図４３の下側
の「交差解消後」のようになり、交差を解消する前と比
較して、経路の距離の合計が小さくなることが期待でき
る。具体的に、この図４３の例では、部品種B1〜B3の中
から、2つを選んで入れ替えることにより、実装経路を
組み換え、それを繰り返すことで、実装経路が短くなる
タスクを作り出すことができる。なお、実際には、ノズ
ル間の間隔を考慮する必要があるが、ここでは考え方を
示すことが目的なので、省略した。「交差解消法」の詳
細は、後述の個別処理で説明している通りである。
く、図４３の下側の「交差解消後」のように、実装経路
が交差しないタスクをつくるはずである。そこで、「貪
欲法」による実装点の選択の後で、経路が交差している
個所を見つけ、それを解消する処理を行えばよい。この
処理が「交差解消法」である。その結果、図４３の下側
の「交差解消後」のようになり、交差を解消する前と比
較して、経路の距離の合計が小さくなることが期待でき
る。具体的に、この図４３の例では、部品種B1〜B3の中
から、2つを選んで入れ替えることにより、実装経路を
組み換え、それを繰り返すことで、実装経路が短くなる
タスクを作り出すことができる。なお、実際には、ノズ
ル間の間隔を考慮する必要があるが、ここでは考え方を
示すことが目的なので、省略した。「交差解消法」の詳
細は、後述の個別処理で説明している通りである。
【００６９】３．２．４ 関連する個別処理
「交差解消法」は、「貪欲法」による実装点の選択の後
で、実装経路が交差している個所を見つけ、それを解消
する処理である。その結果、実装経路の交差を解消する
前と比較して、実装経路の距離の合計が小さくなること
が期待できる。詳細については、下記の個別処理で説明
している通りである。 ・「交差解消法」
で、実装経路が交差している個所を見つけ、それを解消
する処理である。その結果、実装経路の交差を解消する
前と比較して、実装経路の距離の合計が小さくなること
が期待できる。詳細については、下記の個別処理で説明
している通りである。 ・「交差解消法」
【００７０】３．３ 「戻り最適化法」
以下、「戻り最適化法」の詳細について、その着想プロ
セスを明らかにしながら、説明する。なお、この処理
は、図１４のステップＳ３２５に相当する。
セスを明らかにしながら、説明する。なお、この処理
は、図１４のステップＳ３２５に相当する。
【００７１】３．３．１ 部品実装動作の検討
部品を実装する動作は、図４４に示されるように、マク
ロな視点からは、次の３つの行程に分解される。 (1)部品吸着 → 部品認識カメラ (2)認識 → 部品装着 (3)部品装着 → 次の部品吸着 ・・・「戻り」
ロな視点からは、次の３つの行程に分解される。 (1)部品吸着 → 部品認識カメラ (2)認識 → 部品装着 (3)部品装着 → 次の部品吸着 ・・・「戻り」
【００７２】３．３．２ 「戻り」行程の最適化の必要
性 まず上記工程(1)については、部品数の多い部品テープ
が部品認識カメラに近いZ軸上に配置されるようにする
ことにより、最適化される。次に上記(2)については、
ほぼ一定の距離と考え、最適化の対象としていない。な
ぜなら、部品認識カメラと基板の位置は固定であり、装
着時のヘッドの基板上での移動量は、Z軸の長さと比較
して、かなり小さく、すべての実装点が基板の中心に存
在すると考えられるからである。しかし、上記(3)につ
いては、「戻り」の行程は、上記(2)の距離と同程度で
あり、最適化が可能である。つまり、この工程に対して
最適化を行うことで、実装時間の短縮が期待できる。
性 まず上記工程(1)については、部品数の多い部品テープ
が部品認識カメラに近いZ軸上に配置されるようにする
ことにより、最適化される。次に上記(2)については、
ほぼ一定の距離と考え、最適化の対象としていない。な
ぜなら、部品認識カメラと基板の位置は固定であり、装
着時のヘッドの基板上での移動量は、Z軸の長さと比較
して、かなり小さく、すべての実装点が基板の中心に存
在すると考えられるからである。しかし、上記(3)につ
いては、「戻り」の行程は、上記(2)の距離と同程度で
あり、最適化が可能である。つまり、この工程に対して
最適化を行うことで、実装時間の短縮が期待できる。
【００７３】３．３．３ 「戻り最適化法」
上記(3)の「戻り」の行程についての最適化アルゴリズ
ムを考案した。この最適化アルゴリズムの基本的な考え
方は、「あるタスクの最終実装点の座標から、最短距離
で戻ることのできるZ軸上の位置にある、未実装のタス
クを探し、それを次に実装するタスクとする」というこ
とである。たとえば、図において、最終実装点からの距
離を調べると、タスクAよりもタスクBが短いので、次に
実装するべきタスクはタスクBとなる。
ムを考案した。この最適化アルゴリズムの基本的な考え
方は、「あるタスクの最終実装点の座標から、最短距離
で戻ることのできるZ軸上の位置にある、未実装のタス
クを探し、それを次に実装するタスクとする」というこ
とである。たとえば、図において、最終実装点からの距
離を調べると、タスクAよりもタスクBが短いので、次に
実装するべきタスクはタスクBとなる。
【００７４】３．３．４ 関連する個別処理
部品を実装する動作は、マクロな視点からは、次の３つ
の行程に分解される。 (1)部品吸着 → 部品認識カメラ (2)認識 → 部品装着 (3)部品装着 → 次の部品吸着 ・・・「戻り」 「戻り最適化法」は、(3)についてのヘッドの移動距離
を最適化するものであり、実装時間の短縮が期待でき
る。詳細については、下記の個別処理で説明している通
りである。 ・「戻り最適化法」
の行程に分解される。 (1)部品吸着 → 部品認識カメラ (2)認識 → 部品装着 (3)部品装着 → 次の部品吸着 ・・・「戻り」 「戻り最適化法」は、(3)についてのヘッドの移動距離
を最適化するものであり、実装時間の短縮が期待でき
る。詳細については、下記の個別処理で説明している通
りである。 ・「戻り最適化法」
【００７５】３．４ 配列固定処理
【００７６】３．４．１ 概要
ユーザにより、複数の部品種について、それを配置する
Z番号が指定されている場合がある。これはZ軸上での部
品種の配列を指定するものであり、「配列固定」と呼ば
れている。一方、最適化アルゴリズムでは、Z軸上の部
品テープの配列も最適化対象となるので、ユーザによる
配列固定を考慮した最適化アルゴリズムを実現する必要
がある。しかし、ユーザによる配列固定のバリエーショ
ンは非常に多くなると考えられる。もしも、アルゴリズ
ム設計段階で幾つかの配列固定のバリエーションを想定
し、それらに対応した最適化アルゴリズムを考案できた
としても、想定外の配列固定のバリエーションに対応で
きるとは限らない。なぜなら想定した配列固定のバリエ
ーションに特化したアルゴリズムになってしまう傾向が
あり、想定外の配列固定には効果がない危険性があるか
らである。更に、そのアルゴリズムを想定外の配列固定
のバリエーションに対応させるように改造することがで
きても、それは例外処理的なアルゴリズムの追加となる
ため、プログラムの可読性が低下し、メンテナンス上で
問題となりうる。
Z番号が指定されている場合がある。これはZ軸上での部
品種の配列を指定するものであり、「配列固定」と呼ば
れている。一方、最適化アルゴリズムでは、Z軸上の部
品テープの配列も最適化対象となるので、ユーザによる
配列固定を考慮した最適化アルゴリズムを実現する必要
がある。しかし、ユーザによる配列固定のバリエーショ
ンは非常に多くなると考えられる。もしも、アルゴリズ
ム設計段階で幾つかの配列固定のバリエーションを想定
し、それらに対応した最適化アルゴリズムを考案できた
としても、想定外の配列固定のバリエーションに対応で
きるとは限らない。なぜなら想定した配列固定のバリエ
ーションに特化したアルゴリズムになってしまう傾向が
あり、想定外の配列固定には効果がない危険性があるか
らである。更に、そのアルゴリズムを想定外の配列固定
のバリエーションに対応させるように改造することがで
きても、それは例外処理的なアルゴリズムの追加となる
ため、プログラムの可読性が低下し、メンテナンス上で
問題となりうる。
【００７７】そこで、最も確実で安全な方法として、図
４５に示されるように、次のような方法を採用した。図
４５は、配列固定の制約下における最適化の概要を示す
部品ヒストグラムである。 (1)仮のZ軸（仮Z軸）を用意し、配列固定を考慮せずに
仮Z軸上で部品種の配列を最適化する。つまり、理想的
な部品テープの配列を作成する（同時吸着を優先した部
品ヒストグラムを作成する）。 (2)仮Z軸から実際のZ軸（実Z軸）へ部品テープを移動す
る。このとき、配列固定を考慮し、配列固定の対象とな
っている部品テープを先に配置する。 (3)次に、配列固定の対象でない部品テープを仮Z軸から
実Z軸へ移動する。このとき、配列固定された部品テー
プの隙間に配列固定の対象でない部品テープを配置して
いく。最後に、実Z軸上の部品テープから、刈り上げ処
理により、吸着パターンを生成する。この方法によれ
ば、ユーザによって、どのような配列固定がなされて
も、１つのアルゴリズムで対応できる。また、今回考案
した配列固定のアルゴリズムでは、配列固定がない条件
下でアルゴリズムが生成した理想的な部品テープの配列
を崩す形で、ユーザが指定した配列固定に対応してい
る。そのため、理想的な部品テープ配列を使用する場合
と、配列固定がある部品テープ配列を使用する場合との
実装時間の比較を行うことができる。これは、配列固定
が持つ、機種切り替えの容易さという運用上の利点と、
配列固定がない場合の実装時間の短さを比較し、それら
のトレードオフについて再検討するための情報をユーザ
に提供するものである。
４５に示されるように、次のような方法を採用した。図
４５は、配列固定の制約下における最適化の概要を示す
部品ヒストグラムである。 (1)仮のZ軸（仮Z軸）を用意し、配列固定を考慮せずに
仮Z軸上で部品種の配列を最適化する。つまり、理想的
な部品テープの配列を作成する（同時吸着を優先した部
品ヒストグラムを作成する）。 (2)仮Z軸から実際のZ軸（実Z軸）へ部品テープを移動す
る。このとき、配列固定を考慮し、配列固定の対象とな
っている部品テープを先に配置する。 (3)次に、配列固定の対象でない部品テープを仮Z軸から
実Z軸へ移動する。このとき、配列固定された部品テー
プの隙間に配列固定の対象でない部品テープを配置して
いく。最後に、実Z軸上の部品テープから、刈り上げ処
理により、吸着パターンを生成する。この方法によれ
ば、ユーザによって、どのような配列固定がなされて
も、１つのアルゴリズムで対応できる。また、今回考案
した配列固定のアルゴリズムでは、配列固定がない条件
下でアルゴリズムが生成した理想的な部品テープの配列
を崩す形で、ユーザが指定した配列固定に対応してい
る。そのため、理想的な部品テープ配列を使用する場合
と、配列固定がある部品テープ配列を使用する場合との
実装時間の比較を行うことができる。これは、配列固定
が持つ、機種切り替えの容易さという運用上の利点と、
配列固定がない場合の実装時間の短さを比較し、それら
のトレードオフについて再検討するための情報をユーザ
に提供するものである。
【００７８】３．４．２ 関連する個別処理
「配列固定」では、ユーザにより、複数の部品テープに
ついて、それを配置するZ番号が指定されている。その
ために、最適化アルゴリズムでは、Z軸上の部品テープ
の配列も最適化対象となるので、ユーザによる配列固定
を考慮した最適化アルゴリズムを実現する必要がある。
今回考案した配列固定のアルゴリズムでは、配列固定が
ない条件下でアルゴリズムが生成した理想的な部品テー
プの配列を崩す形で、ユーザが指定した配列固定に対応
している。詳細については、下記の個別処理で説明して
いる通りである。 ・「全体の流れ（ヒストグラムからスタート）」 ・「カセットブロック内の固定部品と「山」の配置関
係」 ・「配列固定：固定先の使用可否判断」 ・「ダブルカセットの配列固定について」 ・「ダブルカセットの配列固定（補足）」
ついて、それを配置するZ番号が指定されている。その
ために、最適化アルゴリズムでは、Z軸上の部品テープ
の配列も最適化対象となるので、ユーザによる配列固定
を考慮した最適化アルゴリズムを実現する必要がある。
今回考案した配列固定のアルゴリズムでは、配列固定が
ない条件下でアルゴリズムが生成した理想的な部品テー
プの配列を崩す形で、ユーザが指定した配列固定に対応
している。詳細については、下記の個別処理で説明して
いる通りである。 ・「全体の流れ（ヒストグラムからスタート）」 ・「カセットブロック内の固定部品と「山」の配置関
係」 ・「配列固定：固定先の使用可否判断」 ・「ダブルカセットの配列固定について」 ・「ダブルカセットの配列固定（補足）」
【００７９】３．５ ＬＬサイズ基板への対応
【００８０】３．５．１ 概要
LLサイズ基板は、実装領域の制約がない通常の基板より
も搬送方向にサイズが大きい基板である。そのために、
図４６に示されるように、LLサイズ基板には、特定のヘ
ッド（ノズル）でしか部品を装着できない実装領域（LL
制約領域）が存在する。また、それらのヘッドは、ある
範囲のZ番号に配置された部品テープ（カセット）から
は、部品を吸着できない。そこで、図４７に示されるよ
うに、下記の２つの方法により、LL制約を回避する。 (1)Z軸上の部品テープの入れ替え (2)吸着方法の変更 上記(1)の処理は、LL制約領域の実装点を実装できるヘ
ッドで吸着できるZ軸の範囲に、LL制約領域の実装点を
含む部品テープを配置する処理である。Z軸上の全てのZ
番号に部品テープが配置されている場合、部品テープの
入れ替えを行う。上記(2)の処理では、まず、LL制約領
域に存在する実装点を含んだ部品ヒストグラムを仮想的
に次の２つの部品ヒストグラムに分割する。 ・LL制約領域に存在する実装点から構成される部品ヒス
トグラム ・LL制約領域に存在しない実装点から構成される部品ヒ
ストグラム そして、吸着時には、それぞれの部品ヒストグラムを実
装可能なヘッドで刈り上げて、その刈り上げた結果を合
成して、1つのタスクとする。
も搬送方向にサイズが大きい基板である。そのために、
図４６に示されるように、LLサイズ基板には、特定のヘ
ッド（ノズル）でしか部品を装着できない実装領域（LL
制約領域）が存在する。また、それらのヘッドは、ある
範囲のZ番号に配置された部品テープ（カセット）から
は、部品を吸着できない。そこで、図４７に示されるよ
うに、下記の２つの方法により、LL制約を回避する。 (1)Z軸上の部品テープの入れ替え (2)吸着方法の変更 上記(1)の処理は、LL制約領域の実装点を実装できるヘ
ッドで吸着できるZ軸の範囲に、LL制約領域の実装点を
含む部品テープを配置する処理である。Z軸上の全てのZ
番号に部品テープが配置されている場合、部品テープの
入れ替えを行う。上記(2)の処理では、まず、LL制約領
域に存在する実装点を含んだ部品ヒストグラムを仮想的
に次の２つの部品ヒストグラムに分割する。 ・LL制約領域に存在する実装点から構成される部品ヒス
トグラム ・LL制約領域に存在しない実装点から構成される部品ヒ
ストグラム そして、吸着時には、それぞれの部品ヒストグラムを実
装可能なヘッドで刈り上げて、その刈り上げた結果を合
成して、1つのタスクとする。
【００８１】３．５．２ Z軸上の部品テープの入れ替
え (1)ヘッド1〜6は、LL制約領域には、部品を装着できな
い。 (2)ヘッド7〜10は、LL制約領域にも、部品を装着でき
る。 (3)機構上の制約により、各ヘッド毎に吸着できるZの範
囲が制限されている。 (4)Z=1〜11にLL制約領域の実装点を持つ部品テープが存
在すれば、その部品テープを、Z=12〜に存在し、かつ、
LL制約領域の実装点を持たない部品テープと入れ替え
る。
え (1)ヘッド1〜6は、LL制約領域には、部品を装着できな
い。 (2)ヘッド7〜10は、LL制約領域にも、部品を装着でき
る。 (3)機構上の制約により、各ヘッド毎に吸着できるZの範
囲が制限されている。 (4)Z=1〜11にLL制約領域の実装点を持つ部品テープが存
在すれば、その部品テープを、Z=12〜に存在し、かつ、
LL制約領域の実装点を持たない部品テープと入れ替え
る。
【００８２】３．５．３ 吸着方法の変更
(1)各Zにある実装点を「LL制約領域にある実装点」と
「LL制約領域にない実装点」に分ける。処理の上で扱い
を分けるだけであり、部品分割はしない。 (2)ヘッド1〜6とヘッド7〜10に分割し、仮想的に6ヘッ
ドと4ヘッドの２つを考える。 (3)LL制約領域にない実装点については、6ヘッドで刈り
上げを行い、6点タスクを作る。 (4)LL制約領域にある実装点については、4ヘッドで刈り
上げを行い、4点タスクを作る。 (5)6点タスクと4点タスクを組み合わせて、10点タスク
とする。
「LL制約領域にない実装点」に分ける。処理の上で扱い
を分けるだけであり、部品分割はしない。 (2)ヘッド1〜6とヘッド7〜10に分割し、仮想的に6ヘッ
ドと4ヘッドの２つを考える。 (3)LL制約領域にない実装点については、6ヘッドで刈り
上げを行い、6点タスクを作る。 (4)LL制約領域にある実装点については、4ヘッドで刈り
上げを行い、4点タスクを作る。 (5)6点タスクと4点タスクを組み合わせて、10点タスク
とする。
【００８３】３．５．４ 関連する個別処理
LLサイズ基板に対応するためには、吸着方法の変更とZ
軸上の部品テープの入れ替えが必要であり、それらにつ
いて、２案ずつのアルゴリズムを作成した。詳細につい
ては、下記の個別処理で説明している通りである。 ・「LL制約：吸着方法の変更（１）」 LLサイズ基板に対応するため、実装点をLL制約領域に存
在するものと存在しないものにわけ、LL制約領域に存在
する実装点をヘッド7〜１０で吸着し、LL制約領域に存
在しない実装点をヘッド1〜６で吸着する。「山」のすそ
野側にある部品テープから順次、部品を吸着するが、左
ブロックであれば、ヘッド1〜６で吸着したZ範囲より
も、Z番号が大きいZから、つまりカメラに近づく方向に
進みながら、ヘッド１〜4で吸着するようにしたもので
ある。右ブロックでも同様である。 ・「LL制約：吸着方法の変更（２）」 LL制約領域に存在しない実装点を、「山」のすそ野側にあ
る部品テープから順次、ヘッド1〜6で吸着した後、同様
にLL制約領域に存在する実装点を、実装点を、「山」のす
そ野側にある部品テープから順次、ヘッド1〜6で吸着す
る。つまり、上記「LL制約：吸着方法の変更（１）」と
は異なり、必ずしも、カメラ方向に近づく方向に進みな
がら吸着を行うわけではない。 ・「LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え（１）」 Z番号が1〜11の部品テープについて、X座標が400mmより
も大きい実装点を含む部品テープを探し、それをX座標
が400mmよりも大きい実装点を含まない部品テープを入
れ替える。 ・「LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え（２）」 上記「LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え（１）」
よりも、実装点のX座標の扱いを細かくしたものであ
る。
軸上の部品テープの入れ替えが必要であり、それらにつ
いて、２案ずつのアルゴリズムを作成した。詳細につい
ては、下記の個別処理で説明している通りである。 ・「LL制約：吸着方法の変更（１）」 LLサイズ基板に対応するため、実装点をLL制約領域に存
在するものと存在しないものにわけ、LL制約領域に存在
する実装点をヘッド7〜１０で吸着し、LL制約領域に存
在しない実装点をヘッド1〜６で吸着する。「山」のすそ
野側にある部品テープから順次、部品を吸着するが、左
ブロックであれば、ヘッド1〜６で吸着したZ範囲より
も、Z番号が大きいZから、つまりカメラに近づく方向に
進みながら、ヘッド１〜4で吸着するようにしたもので
ある。右ブロックでも同様である。 ・「LL制約：吸着方法の変更（２）」 LL制約領域に存在しない実装点を、「山」のすそ野側にあ
る部品テープから順次、ヘッド1〜6で吸着した後、同様
にLL制約領域に存在する実装点を、実装点を、「山」のす
そ野側にある部品テープから順次、ヘッド1〜6で吸着す
る。つまり、上記「LL制約：吸着方法の変更（１）」と
は異なり、必ずしも、カメラ方向に近づく方向に進みな
がら吸着を行うわけではない。 ・「LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え（１）」 Z番号が1〜11の部品テープについて、X座標が400mmより
も大きい実装点を含む部品テープを探し、それをX座標
が400mmよりも大きい実装点を含まない部品テープを入
れ替える。 ・「LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え（２）」 上記「LL制約：Z軸上の部品テープの入れ替え（１）」
よりも、実装点のX座標の扱いを細かくしたものであ
る。
【００８４】３．６ ＸＬサイズ基板への対応
【００８５】３．６．１ 概要
XLサイズ基板は、実装領域の制約がない通常の基板より
も搬送方向と直交する方向にサイズが大きい基板であ
る。そのために、図４６に示されるように、XLサイズ基
板には、特定の設備（前サブ設備１１０又は後サブ設備
１２０）でしか部品を装着できない実装領域が存在す
る。図４６は、特殊なサイズ（XL,LL）の基板における
基板上の制約領域（ヘッドが移動できないために実装で
きない領域）を示す図である。XLサイズ基板は、次の３
つの実装領域から構成されている。 ・前サブ設備１１０でしか部品を装着できない領域 ・後サブ設備１２０でしか部品を装着できない領域 ・前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の両方で部品を
装着できる領域 更にLLサイズ基板と同様に特定のヘッド（ノズル）でし
か部品を装着できない領域が存在する。図４６に示され
た制約を踏まえて、XLサイズ基板への対応を次に示す。 (1)実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備１
２０への割り当て (2)実装点座標による部品分割 (3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の両方で実装
できる領域を利用した初期振り分け (4)LL制約の回避 詳細は、後述の個別処理で説明している通りである。
も搬送方向と直交する方向にサイズが大きい基板であ
る。そのために、図４６に示されるように、XLサイズ基
板には、特定の設備（前サブ設備１１０又は後サブ設備
１２０）でしか部品を装着できない実装領域が存在す
る。図４６は、特殊なサイズ（XL,LL）の基板における
基板上の制約領域（ヘッドが移動できないために実装で
きない領域）を示す図である。XLサイズ基板は、次の３
つの実装領域から構成されている。 ・前サブ設備１１０でしか部品を装着できない領域 ・後サブ設備１２０でしか部品を装着できない領域 ・前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の両方で部品を
装着できる領域 更にLLサイズ基板と同様に特定のヘッド（ノズル）でし
か部品を装着できない領域が存在する。図４６に示され
た制約を踏まえて、XLサイズ基板への対応を次に示す。 (1)実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備１
２０への割り当て (2)実装点座標による部品分割 (3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の両方で実装
できる領域を利用した初期振り分け (4)LL制約の回避 詳細は、後述の個別処理で説明している通りである。
【００８６】３．６．２ 関連する個別処理
XLサイズ基板への対応を、実装点毎に実装可能なサブ設
備が前サブ設備１１０と後サブ設備１２０のどちらであ
るかを判断し、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に
実装点を振りわけることで、実現した。なお、XLサイズ
基板が持っている制約は、LLサイズ基板が持っている制
約を含んでいるので、XLサイズ基板に対応する処理に
は、LLサイズ基板に対応する処理が含まれる。詳細につ
いては、下記の個別処理で説明している通りである。 ・「XL制約」
備が前サブ設備１１０と後サブ設備１２０のどちらであ
るかを判断し、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に
実装点を振りわけることで、実現した。なお、XLサイズ
基板が持っている制約は、LLサイズ基板が持っている制
約を含んでいるので、XLサイズ基板に対応する処理に
は、LLサイズ基板に対応する処理が含まれる。詳細につ
いては、下記の個別処理で説明している通りである。 ・「XL制約」
【００８７】３．７ 負荷バランス処理
【００８８】３．７．１ 概要
負荷バランス処理は、初期振り分け処理において、負荷
レベルを指標として、前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０のバランスを調整する処理である。この処理は、図
１４のステップＳ３１４ｂに相当する。
レベルを指標として、前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０のバランスを調整する処理である。この処理は、図
１４のステップＳ３１４ｂに相当する。
【００８９】３．７．２ バランス調整方法のレベル
バランスを調整する方法として、前サブ設備１１０と後
サブ設備１２０との間での部品の移動を行う。部品の移
動については、次の２つのレベルがある。 (1)「山」単位 (2)部品テープ単位 上記の「山」とは、最適化の結果、作成される部品テー
プのグループ、つまり、一定順序で並べられた部品テー
プ群又はその部品テープ群に対応する部品ヒストグラム
を意味する。上述のタスクグループの概念に近い。負荷
バランス処理とラインバランス処理では、実行する部品
移動のレベルが異なる。 負荷バランス処理：「山」、部品テープ ラインバランス処理：「山」、部品テープ、実装点 現在、負荷バランス処理で使用している負荷レベル計算
は、汎用部品から構成されるタスクに対する負荷レベル
の値の精度が悪い。そのため、負荷バランス処理では、
部品移動の単位を細かくしても効果が薄いと判断して、
実装点単位の部品移動は行っていない。詳細は、後述の
個別処理で説明している通りである。
サブ設備１２０との間での部品の移動を行う。部品の移
動については、次の２つのレベルがある。 (1)「山」単位 (2)部品テープ単位 上記の「山」とは、最適化の結果、作成される部品テー
プのグループ、つまり、一定順序で並べられた部品テー
プ群又はその部品テープ群に対応する部品ヒストグラム
を意味する。上述のタスクグループの概念に近い。負荷
バランス処理とラインバランス処理では、実行する部品
移動のレベルが異なる。 負荷バランス処理：「山」、部品テープ ラインバランス処理：「山」、部品テープ、実装点 現在、負荷バランス処理で使用している負荷レベル計算
は、汎用部品から構成されるタスクに対する負荷レベル
の値の精度が悪い。そのため、負荷バランス処理では、
部品移動の単位を細かくしても効果が薄いと判断して、
実装点単位の部品移動は行っていない。詳細は、後述の
個別処理で説明している通りである。
【００９０】３．７．３ 関連する個別処理
「負荷バランス処理」は、前サブ設備１１０と後サブ設
備１２０の負荷レベルのバランスを調整する処理であ
る。部品テープを前サブ設備１１０と後サブ設備１２０
に振り分ける際に必要となる。まず、前サブ設備１１０
から順に部品テープを詰めて配置し、前サブ設備１１０
に配置できなかった部品テープを後サブ設備１２０に配
置する。これを初期状態として、前サブ設備１１０と後
サブ設備１２０の負荷バランスを計算し、その負荷バラ
ンスの差がOKになるまで、前サブ設備１１０に配置され
た部品テープを順番に後サブ設備１２０に移動する。な
お、各サブ設備の負荷バランスの計算方法は、「最適化
装置の動作（概要編）」での説明の通りである。詳細に
ついては、下記の個別処理で説明している通りである。 ・「負荷レベルバランス調整（「山」単位）」 ・「負荷レベルバランス調整（部品テープ単位）」
備１２０の負荷レベルのバランスを調整する処理であ
る。部品テープを前サブ設備１１０と後サブ設備１２０
に振り分ける際に必要となる。まず、前サブ設備１１０
から順に部品テープを詰めて配置し、前サブ設備１１０
に配置できなかった部品テープを後サブ設備１２０に配
置する。これを初期状態として、前サブ設備１１０と後
サブ設備１２０の負荷バランスを計算し、その負荷バラ
ンスの差がOKになるまで、前サブ設備１１０に配置され
た部品テープを順番に後サブ設備１２０に移動する。な
お、各サブ設備の負荷バランスの計算方法は、「最適化
装置の動作（概要編）」での説明の通りである。詳細に
ついては、下記の個別処理で説明している通りである。 ・「負荷レベルバランス調整（「山」単位）」 ・「負荷レベルバランス調整（部品テープ単位）」
【００９１】３．８ ラインバランス処理
【００９２】３．８．１ 概要
ラインバランス処理は、タスクが生成された後、実装時
間を指標として、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０
のバランスを調整する処理である。この処理は、図１４
のステップＳ３２３に相当する。ラインバランス処理と
負荷バランス処理と違いは、バランスの指標が異なるだ
けであり、互いに類似した処理である。
間を指標として、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０
のバランスを調整する処理である。この処理は、図１４
のステップＳ３２３に相当する。ラインバランス処理と
負荷バランス処理と違いは、バランスの指標が異なるだ
けであり、互いに類似した処理である。
【００９３】３．８．２ バランス調整方法のレベル
バランスを調整する方法として、前サブ設備１１０と後
サブ設備１２０との間での部品の移動を行う。部品の移
動については、次の３つのレベルがある。 (1)「山」単位 (2)部品テープ単位 (3)実装点単位 ラインバランス処理では、実装点単位の部品移動を行う
点が、負荷バランス処理と異なる。
サブ設備１２０との間での部品の移動を行う。部品の移
動については、次の３つのレベルがある。 (1)「山」単位 (2)部品テープ単位 (3)実装点単位 ラインバランス処理では、実装点単位の部品移動を行う
点が、負荷バランス処理と異なる。
【００９４】３．８．３ 関連する個別処理
「ラインバランス処理」は、前サブ設備１１０と後サブ
設備１２０の実装時間のバランスを調整する処理であ
る。前サブ設備１１０と後サブ設備１２０のタスクを生
成した後、各サブ設備の実装時間をタクトシミュレータ
で計算し、実装時間の長いサブ設備から、実装時間の短
いサブ設備へ、部品を移動することにより、前サブ設備
１１０と後サブ設備１２０の実装時間のバランスを調整
する。バランスの指標などに違いがあるが、前述の負荷
バランス処理と類似の処理である。詳細については、下
記の個別処理で説明している通りである。 ・「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ山を移動
する処理」 ・「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ部品テー
プを移動する処理」 ・「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ実装点を
移動する処理」 ・「ラインバランス処理でのスワップ処理」
設備１２０の実装時間のバランスを調整する処理であ
る。前サブ設備１１０と後サブ設備１２０のタスクを生
成した後、各サブ設備の実装時間をタクトシミュレータ
で計算し、実装時間の長いサブ設備から、実装時間の短
いサブ設備へ、部品を移動することにより、前サブ設備
１１０と後サブ設備１２０の実装時間のバランスを調整
する。バランスの指標などに違いがあるが、前述の負荷
バランス処理と類似の処理である。詳細については、下
記の個別処理で説明している通りである。 ・「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ山を移動
する処理」 ・「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ部品テー
プを移動する処理」 ・「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ実装点を
移動する処理」 ・「ラインバランス処理でのスワップ処理」
【００９５】３．９． 最適化装置による個別処理の詳
細
細
【００９６】３．９．１ 「刈り上げ法」
以下の手順により、タスクを生成する。
(1)部品ヒストグラム５１０を作成する（図４８）。
(2)部品ヒストグラム５１０に対して、刈り上げ、コア
部分を残す（図４９）。 本図において、四角形で囲まれた枠は、１０点同時吸着
の吸着パターンである。 (3)刈り上げた部分５１１ａ（図５０（ａ））と、コア
部分５１１ｂ（図５０（ｂ））とを分離する。 (4)コア部分５１１ｂにテンプレート５１２を割り当て
る（図５１）。本図において、四角枠で囲まれた黒色の
四角形（実装点）は、テンプレートでカバーできなかっ
た実装点を示し、これらをテンプレートの左側５１３
（「＊」で示される箇所）を補完するために使用する。 (5)テンプレートの左側を補完する実装点５１４を決め
る（図５２）。 (6)テンプレートの左側５１３を補完する（図５３）。
本図において、白抜きの四角形は、補完に用いられた実
装点を示し、四角枠で囲まれた黒色の四角形は、補完に
用いられなかった実装点を示し、四角枠で囲まれた
「＊」は、補完できなかった実装点を示す。 (7)コア部分とテンプレートにより補完された部分につ
いて、「山」５１５を作り直す（図５４）。 (8)上記(2)において刈り上げにより作られたタスク５１
１ａも「山」５１６の形に作り直す（図５５）。 (9)刈り上げによる「山」５１６とコア部分の「山」５
１５とを合成し、「山」５１７を得る（図５６）。 (10)「山」５１７全体を刈り上げ、吸着パターン５１８
を得る（図５７）。本図において、第２４のタスク（タ
スク２４）は、吸着時のヘッドの上下回数（吸着上下回
数）が３回となることが示されている。 (11)制約が全くない場合は、そのままＺ軸に配置する
（図５８）。なお、制約を考慮した場合については、以
下（(12)以降）の通りである。 (12)「刈り上げ法」によりタスク（四角枠で囲まれた部
品群）を生成する（図５９）。 ここでは、コア部分の処理を行う。ただし、この段階で
は、最大分割数、カセットリソース、使用可能なＺ番号
の個数は考慮しない。この例では、カセット番号１〜６
が分割されるので、カセット番号＝１：部品Ａ カセット番号＝２：部品Ｂ カセット番号＝３：部品Ｃ カセット番号＝４：部品Ｄ カセット番号＝５：部品Ｅ カセット番号＝６：部品Ｆ とし、分割の様子を、例えば、部品Ａは５分割されるの
で、それぞれ Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５ と表現する。部品Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆについても同様で
ある。また、その他の部品については黒色の四角形で表
現している。
部分を残す（図４９）。 本図において、四角形で囲まれた枠は、１０点同時吸着
の吸着パターンである。 (3)刈り上げた部分５１１ａ（図５０（ａ））と、コア
部分５１１ｂ（図５０（ｂ））とを分離する。 (4)コア部分５１１ｂにテンプレート５１２を割り当て
る（図５１）。本図において、四角枠で囲まれた黒色の
四角形（実装点）は、テンプレートでカバーできなかっ
た実装点を示し、これらをテンプレートの左側５１３
（「＊」で示される箇所）を補完するために使用する。 (5)テンプレートの左側を補完する実装点５１４を決め
る（図５２）。 (6)テンプレートの左側５１３を補完する（図５３）。
本図において、白抜きの四角形は、補完に用いられた実
装点を示し、四角枠で囲まれた黒色の四角形は、補完に
用いられなかった実装点を示し、四角枠で囲まれた
「＊」は、補完できなかった実装点を示す。 (7)コア部分とテンプレートにより補完された部分につ
いて、「山」５１５を作り直す（図５４）。 (8)上記(2)において刈り上げにより作られたタスク５１
１ａも「山」５１６の形に作り直す（図５５）。 (9)刈り上げによる「山」５１６とコア部分の「山」５
１５とを合成し、「山」５１７を得る（図５６）。 (10)「山」５１７全体を刈り上げ、吸着パターン５１８
を得る（図５７）。本図において、第２４のタスク（タ
スク２４）は、吸着時のヘッドの上下回数（吸着上下回
数）が３回となることが示されている。 (11)制約が全くない場合は、そのままＺ軸に配置する
（図５８）。なお、制約を考慮した場合については、以
下（(12)以降）の通りである。 (12)「刈り上げ法」によりタスク（四角枠で囲まれた部
品群）を生成する（図５９）。 ここでは、コア部分の処理を行う。ただし、この段階で
は、最大分割数、カセットリソース、使用可能なＺ番号
の個数は考慮しない。この例では、カセット番号１〜６
が分割されるので、カセット番号＝１：部品Ａ カセット番号＝２：部品Ｂ カセット番号＝３：部品Ｃ カセット番号＝４：部品Ｄ カセット番号＝５：部品Ｅ カセット番号＝６：部品Ｆ とし、分割の様子を、例えば、部品Ａは５分割されるの
で、それぞれ Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５ と表現する。部品Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆについても同様で
ある。また、その他の部品については黒色の四角形で表
現している。
【００９７】(13)最大分割数を考慮し、カセット分割数
を適正化する（図６０）。ここでは、部品Ａの最大カセ
ット分割数が４であるとして、部品Ａについて、カセッ
ト分割数を適正化している。部品Ａは、５分割されてい
るので、Ａ２〜Ａ５のうちの１つをＡ１〜Ａ５に統合す
る。このとき、Ａ２〜Ａ５の中で部品数が最小のものを
選択すれば、この統合の影響を受けるタスクの個数が最
小になる。この場合、Ａ５の部品数が最小（３個）であ
るので、Ａ５を選び、それらＡ５をＡ１〜Ａ４に分散さ
せる。その結果、Ａ５があった位置が空くので、Ａ５の
左側にあるＦ２，Ｅ２，Ｄ２を右に１つ分移動する。 (14)このような適正化後におけるカセット配列は、図６
１に示される吸着パターン５１８ｂ通りである。ここ
で、タスク２１〜２２は、吸着上下回数が２回となって
いる。 (15)続いて、ダイヤグラム５１８ｃのように、カセット
使用数を適正化する（図６２）。ここでは、カセット使
用数がカセットリソースよりも１本だけ多いとする。部
品Ａ２〜４，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２，Ｅ２，Ｆ２の中で部品
数が最小のものを選び、それを統合する。具体的には、
部品数が最小（１個）のＦ２を選び、これをＦ１に統合
する。
を適正化する（図６０）。ここでは、部品Ａの最大カセ
ット分割数が４であるとして、部品Ａについて、カセッ
ト分割数を適正化している。部品Ａは、５分割されてい
るので、Ａ２〜Ａ５のうちの１つをＡ１〜Ａ５に統合す
る。このとき、Ａ２〜Ａ５の中で部品数が最小のものを
選択すれば、この統合の影響を受けるタスクの個数が最
小になる。この場合、Ａ５の部品数が最小（３個）であ
るので、Ａ５を選び、それらＡ５をＡ１〜Ａ４に分散さ
せる。その結果、Ａ５があった位置が空くので、Ａ５の
左側にあるＦ２，Ｅ２，Ｄ２を右に１つ分移動する。 (14)このような適正化後におけるカセット配列は、図６
１に示される吸着パターン５１８ｂ通りである。ここ
で、タスク２１〜２２は、吸着上下回数が２回となって
いる。 (15)続いて、ダイヤグラム５１８ｃのように、カセット
使用数を適正化する（図６２）。ここでは、カセット使
用数がカセットリソースよりも１本だけ多いとする。部
品Ａ２〜４，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２，Ｅ２，Ｆ２の中で部品
数が最小のものを選び、それを統合する。具体的には、
部品数が最小（１個）のＦ２を選び、これをＦ１に統合
する。
【００９８】(16)このような適正化後におけるカセット
配列は、図６３に示される吸着パターン５１８ｄの通り
である。カセット数が１本減っていることが分かる。 (17)続いて、ダイヤグラム５１８ｅのように、Ｚ軸占有
数を適正化、つまり、使用可能なＺ軸の範囲を考慮する
（図６４）。ここでは、Ｚ軸使用数がＺ軸の空よりも１
本だけ多いとする。部品Ａ２〜４，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２，
Ｅ２の中で部品数が最小のものを選び、それを統合す
る。具体的には、部品数が最小（２個）のＥ２を選び、
これをＥ１に統合する。 (18)このような適正化後におけるカセット配列は、図６
５に示される吸着パターン５１８ｆの通りである。ここ
で、タスク２４は、吸着上下回数が４回のまま変ってい
ないが、タスク２３は、吸着上下回数が３回となる。 (19)Ｚ軸に配置する。ここでは、ダイヤグラム５１８ｇ
に示されるように、Ｂ１は、本来Ｚ番号＝１５に固定す
る部品であると仮定する（図６６）。 (20)最初に固定カセット５１９をＺ軸に配置する（図６
７）。 (21)非固定カセットをＺ軸に配置する。その結果は、吸
着パターン５２０となる（図６８）。このとき、非固定
カセットは、上記(19)で決まったカセット配列の順序
で、固定カセットを避けるようにしてＺ軸に配置する。 (22)「山」５２１の形に戻す（図６９）。 (23)再度、「刈り上げ法」によりタスクを生成し、吸着
パターン５２２を得る（図７０）。ただし、コア部分の
処理は行わない。ここで、タスク２４は、吸着上下回数
が３回に、タスク２２〜２３は、吸着上下回数が２回
に、タスク１７〜１９は、吸着上下回数が２回となる。
配列は、図６３に示される吸着パターン５１８ｄの通り
である。カセット数が１本減っていることが分かる。 (17)続いて、ダイヤグラム５１８ｅのように、Ｚ軸占有
数を適正化、つまり、使用可能なＺ軸の範囲を考慮する
（図６４）。ここでは、Ｚ軸使用数がＺ軸の空よりも１
本だけ多いとする。部品Ａ２〜４，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２，
Ｅ２の中で部品数が最小のものを選び、それを統合す
る。具体的には、部品数が最小（２個）のＥ２を選び、
これをＥ１に統合する。 (18)このような適正化後におけるカセット配列は、図６
５に示される吸着パターン５１８ｆの通りである。ここ
で、タスク２４は、吸着上下回数が４回のまま変ってい
ないが、タスク２３は、吸着上下回数が３回となる。 (19)Ｚ軸に配置する。ここでは、ダイヤグラム５１８ｇ
に示されるように、Ｂ１は、本来Ｚ番号＝１５に固定す
る部品であると仮定する（図６６）。 (20)最初に固定カセット５１９をＺ軸に配置する（図６
７）。 (21)非固定カセットをＺ軸に配置する。その結果は、吸
着パターン５２０となる（図６８）。このとき、非固定
カセットは、上記(19)で決まったカセット配列の順序
で、固定カセットを避けるようにしてＺ軸に配置する。 (22)「山」５２１の形に戻す（図６９）。 (23)再度、「刈り上げ法」によりタスクを生成し、吸着
パターン５２２を得る（図７０）。ただし、コア部分の
処理は行わない。ここで、タスク２４は、吸着上下回数
が３回に、タスク２２〜２３は、吸着上下回数が２回
に、タスク１７〜１９は、吸着上下回数が２回となる。
【００９９】３．９．２ 平行四辺形によるカセット分
割 コア部品に対する平行四辺形のテンプレートを用いたカ
セット分割の方法は、以下の通りである。 (1)ここでは、対象のコア部品５２５の合計部品数が３
０とする（図７１の上段）。つまり、１０点吸着のタス
クを３個つくることにする。 (2)まず、カセット数が９なので、それに対応する平行
四辺形（テンプレート）５２３を作る（図７１の中段の
右）。なお、平行四辺形５２６の各段の右端は、１０点
カット×９本の場合に、この平行四辺形５２６へ部品を
割り当てた場合の部品の種類を示す文字（Ａ〜Ｉ）とな
っている。 (3)対象部品５２５の１段目（最下段）５２５ａに着目
し、その右端が「Ｉ」なので、これを、右端が同一文字
（「Ｉ」）である平行四辺形５２６の段（ここでは、平
行四辺形５２６の最下段）に配置する（図７１の下
段）。 (4)同様に、対象部品５２５の２段目５２５ｂに着目
し、その右端が「Ｆ」なので、これを、右端が同一文字
（「Ｆ」）である平行四辺形５２６の段（ここでは、平
行四辺形５２６の４段目）に配置する（図７２の上
段）。 (5)同様に、対象部品５２５の３段目５２５ｃに着目
し、その右端が「Ｃ」なので、これを、右端が同一文字
（「Ｃ」）である平行四辺形５２６の段（ここでは、平
行四辺形５２６の７段目）に配置する（図７２の中
段）。 (6)これ以上、右端の文字が一致する段が存在しないの
で、残った部品５２５ｃを配置済みの各段（１，４，７
段目）の空き位置（「Ｘ」）に配置する（図７２の下
段）。
割 コア部品に対する平行四辺形のテンプレートを用いたカ
セット分割の方法は、以下の通りである。 (1)ここでは、対象のコア部品５２５の合計部品数が３
０とする（図７１の上段）。つまり、１０点吸着のタス
クを３個つくることにする。 (2)まず、カセット数が９なので、それに対応する平行
四辺形（テンプレート）５２３を作る（図７１の中段の
右）。なお、平行四辺形５２６の各段の右端は、１０点
カット×９本の場合に、この平行四辺形５２６へ部品を
割り当てた場合の部品の種類を示す文字（Ａ〜Ｉ）とな
っている。 (3)対象部品５２５の１段目（最下段）５２５ａに着目
し、その右端が「Ｉ」なので、これを、右端が同一文字
（「Ｉ」）である平行四辺形５２６の段（ここでは、平
行四辺形５２６の最下段）に配置する（図７１の下
段）。 (4)同様に、対象部品５２５の２段目５２５ｂに着目
し、その右端が「Ｆ」なので、これを、右端が同一文字
（「Ｆ」）である平行四辺形５２６の段（ここでは、平
行四辺形５２６の４段目）に配置する（図７２の上
段）。 (5)同様に、対象部品５２５の３段目５２５ｃに着目
し、その右端が「Ｃ」なので、これを、右端が同一文字
（「Ｃ」）である平行四辺形５２６の段（ここでは、平
行四辺形５２６の７段目）に配置する（図７２の中
段）。 (6)これ以上、右端の文字が一致する段が存在しないの
で、残った部品５２５ｃを配置済みの各段（１，４，７
段目）の空き位置（「Ｘ」）に配置する（図７２の下
段）。
【０１００】(7)そのとき、残り部品数の多い部品５２
５ｅ、５２５ｆから割り当てていく（図７３の上段、中
段）。 (8)もし、残り部品数が同数の場合は、部品の文字の順
序で部品５２５ｇを割り当てる（図７３の下段）。 (9)以上の規則に従って、残る全ての部品５２５ｈ〜ｋ
をテンプレート５２６に置く（図７４、図７５の上
段）。 (10)全ての部品をテンプレート５２６に置き終えた結
果、テンプレート５２６の１，４，７段目は部品で埋ま
るので（図７５の中段）、最後に、それら１，４，７段
目の隙間を詰めることで、カセット分割が完了する（図
７５の下段）。
５ｅ、５２５ｆから割り当てていく（図７３の上段、中
段）。 (8)もし、残り部品数が同数の場合は、部品の文字の順
序で部品５２５ｇを割り当てる（図７３の下段）。 (9)以上の規則に従って、残る全ての部品５２５ｈ〜ｋ
をテンプレート５２６に置く（図７４、図７５の上
段）。 (10)全ての部品をテンプレート５２６に置き終えた結
果、テンプレート５２６の１，４，７段目は部品で埋ま
るので（図７５の中段）、最後に、それら１，４，７段
目の隙間を詰めることで、カセット分割が完了する（図
７５の下段）。
【０１０１】３．９．３ 長方形によるカセット分割
コア部品に対する長方形のテンプレートを用いたカセッ
ト分割の方法は、以下の通りである。 (1)３０個の対象のコア部品５２７の下部に、長方形の
テンプレート（ここでは、幅１０×高さ３のテンプレー
ト）５２８を当てる（図７６の上段）。 (2)補完すべき領域（白抜き四角形）５２８ａを、補完
できた領域の左側に配置する（図７６の中段）。 (3)残り部品数の多い部品５２７ａ、５２７ｂから、テ
ンプレートの補完領域５２８ａに置いていく（図７６の
下段、図７７の上段）。 (4)もし、残り部品数が同数の場合は、部品の文字の順
序で部品５２７ｃを割り当てる（図７７の中段）。 (5)以上の規則に従って、残る全ての部品５２７ｄ〜ｇ
をテンプレート５２８ａに置く（図７７の下段、図７
８、図７９）。配置を完了した時点で、カセット分割が
終了する。
ト分割の方法は、以下の通りである。 (1)３０個の対象のコア部品５２７の下部に、長方形の
テンプレート（ここでは、幅１０×高さ３のテンプレー
ト）５２８を当てる（図７６の上段）。 (2)補完すべき領域（白抜き四角形）５２８ａを、補完
できた領域の左側に配置する（図７６の中段）。 (3)残り部品数の多い部品５２７ａ、５２７ｂから、テ
ンプレートの補完領域５２８ａに置いていく（図７６の
下段、図７７の上段）。 (4)もし、残り部品数が同数の場合は、部品の文字の順
序で部品５２７ｃを割り当てる（図７７の中段）。 (5)以上の規則に従って、残る全ての部品５２７ｄ〜ｇ
をテンプレート５２８ａに置く（図７７の下段、図７
８、図７９）。配置を完了した時点で、カセット分割が
終了する。
【０１０２】３．９．４ 与えられたカセット本数での
コア処理方法 基本のコア処理を行って、理想の「山」の形を作ってか
ら、補完カセットを圧縮し、与えられたカセットリソー
ス内に納める。コア処理を行う際、与えられたカセット
本数分だけ補完カセットができるように、補完カセット
へ部品数を割り当てる処理を行って、最後にコア部分に
残っている、本来、部品分割に使う部品種（部品テー
プ）の部品数を同一部品種に均等に配分する方法も可能
と考えられる。ダブルカセットについては、奇数Ｚ番号
上にコアが残るので、シングルカセットのコア処理と同
様にして、補完カセットをつくることができる。この場
合、補完カセットは、ダブルカセットの奇数側（奇数Ｚ
番号の分）のみを使用する。また、カセットを圧縮する
処理も、シングルカセットと同様に行えばよい。
コア処理方法 基本のコア処理を行って、理想の「山」の形を作ってか
ら、補完カセットを圧縮し、与えられたカセットリソー
ス内に納める。コア処理を行う際、与えられたカセット
本数分だけ補完カセットができるように、補完カセット
へ部品数を割り当てる処理を行って、最後にコア部分に
残っている、本来、部品分割に使う部品種（部品テー
プ）の部品数を同一部品種に均等に配分する方法も可能
と考えられる。ダブルカセットについては、奇数Ｚ番号
上にコアが残るので、シングルカセットのコア処理と同
様にして、補完カセットをつくることができる。この場
合、補完カセットは、ダブルカセットの奇数側（奇数Ｚ
番号の分）のみを使用する。また、カセットを圧縮する
処理も、シングルカセットと同様に行えばよい。
【０１０３】具体的には、
(1)コア部分に対してコア処理を行い、理想の「山」を
作る。この時、補完カセットが作られる。 (2)補完カセットの本数Ｎを求める。 (3)補完カセット数Ｎと与えられたカセット本数Ｍを比
較する。 (4)Ｎ≦Ｍであれば、終了する。 戻り値はＮとする。コア処理では、与えられたカセット
本数を全部使わなくてもよい場合があるので、Ｎを戻り
値とした。補完カセットは最大で９本なので、１０本以
上のカセットを与えても意味がない。戻り値Ｎでカセッ
トリソースの管理を行う。 (5)Ｎ＞Ｍであれば、カセットを１本分だけ圧縮する。 (5.1)「山」の中から部品数が最も小さいカセットＣを
探す。 (5.2)カセットＣと同じ部品テープを持つカセットＤを
「山」の中から探す。カセットＤは複数存在する場合が
ある。カセットＣは、カセットＤに含めない。 (5.3)カセットＣの部品数をカセットＤへ均等に配分す
る。均等に配分できない場合には、「山」のコア側に行
くほどカセットの部品数が多くなるようにする。たとえ
ば、カセットＣの部品数が５で、カセットＤが３本あれ
ば、２、２、１というように分割し、「山」のコア側の
カセットから順に、２、２、１と分配する。 (6)補完カセット数Ｎから１を引く。 (7)（3）へ戻る。
作る。この時、補完カセットが作られる。 (2)補完カセットの本数Ｎを求める。 (3)補完カセット数Ｎと与えられたカセット本数Ｍを比
較する。 (4)Ｎ≦Ｍであれば、終了する。 戻り値はＮとする。コア処理では、与えられたカセット
本数を全部使わなくてもよい場合があるので、Ｎを戻り
値とした。補完カセットは最大で９本なので、１０本以
上のカセットを与えても意味がない。戻り値Ｎでカセッ
トリソースの管理を行う。 (5)Ｎ＞Ｍであれば、カセットを１本分だけ圧縮する。 (5.1)「山」の中から部品数が最も小さいカセットＣを
探す。 (5.2)カセットＣと同じ部品テープを持つカセットＤを
「山」の中から探す。カセットＤは複数存在する場合が
ある。カセットＣは、カセットＤに含めない。 (5.3)カセットＣの部品数をカセットＤへ均等に配分す
る。均等に配分できない場合には、「山」のコア側に行
くほどカセットの部品数が多くなるようにする。たとえ
ば、カセットＣの部品数が５で、カセットＤが３本あれ
ば、２、２、１というように分割し、「山」のコア側の
カセットから順に、２、２、１と分配する。 (6)補完カセット数Ｎから１を引く。 (7)（3）へ戻る。
【０１０４】３．９．５ 小部品のタスク生成処理
ノズル番号とZ番号の対応を決定し、各タスクの吸着パ
ターンを生成する処理を行う。ノズルと実装点の対応
は、「貪欲法」により決定される。「山」の「すそ野」
側からスキャンして吸着パターンを生成する。そのた
め、「すそ野」がZ番号の小さい側に存在する左ブロッ
クと、「すそ野」がZ番号の大きい側に存在する右ブロ
ックとでは、ヘッドとZ軸のスキャン方向が反対になる
が、基本的には同じ処理となる。ダブルカセットの場
合、偶数Z番号側にある部品テープの全ての部品数を吸
着パターンに割り当ててから、奇数Z番号側にある部品
テープの部品数を吸着パターンに割り当てる。偶数Z番
号側に存在する部品テープから作られる最後のタスクの
吸着点数が１０未満の場合、１０に満たない分を奇数Z
番号に存在する部品テープから吸着する。 ・プログラミングにおけるポイント 以下に説明する処理では、実Z軸上に配置された部品テ
ープが吸着すべき部品テープか否かを判定するため、そ
の部品テープが処理対象となる「山」に属するものかど
うかを判定している。そこで、部品テープの属性とし
て、「山」番号などの「山」を識別するための情報を用
意し、事前に設定しておくと便利である。１つの部品グ
ループから２以上の「山」が作り出されることがあるの
で、部品グループ番号は「山」の識別に使わないほうが
よい。左ブロックの場合（シングルカセットの「山」） (8)タスク番号tに１を設定する。 (9)この「山」を構成する部品テープに属する実装点の
個数の合計を求め、実装点数合計とする。 (9.1)実装点数合計がゼロの場合、以下の処理を行う。 (9.1.1)（15）へ進む。 全く実装点が無い「山」は存在しないので、エラーとす
る。
ターンを生成する処理を行う。ノズルと実装点の対応
は、「貪欲法」により決定される。「山」の「すそ野」
側からスキャンして吸着パターンを生成する。そのた
め、「すそ野」がZ番号の小さい側に存在する左ブロッ
クと、「すそ野」がZ番号の大きい側に存在する右ブロ
ックとでは、ヘッドとZ軸のスキャン方向が反対になる
が、基本的には同じ処理となる。ダブルカセットの場
合、偶数Z番号側にある部品テープの全ての部品数を吸
着パターンに割り当ててから、奇数Z番号側にある部品
テープの部品数を吸着パターンに割り当てる。偶数Z番
号側に存在する部品テープから作られる最後のタスクの
吸着点数が１０未満の場合、１０に満たない分を奇数Z
番号に存在する部品テープから吸着する。 ・プログラミングにおけるポイント 以下に説明する処理では、実Z軸上に配置された部品テ
ープが吸着すべき部品テープか否かを判定するため、そ
の部品テープが処理対象となる「山」に属するものかど
うかを判定している。そこで、部品テープの属性とし
て、「山」番号などの「山」を識別するための情報を用
意し、事前に設定しておくと便利である。１つの部品グ
ループから２以上の「山」が作り出されることがあるの
で、部品グループ番号は「山」の識別に使わないほうが
よい。左ブロックの場合（シングルカセットの「山」） (8)タスク番号tに１を設定する。 (9)この「山」を構成する部品テープに属する実装点の
個数の合計を求め、実装点数合計とする。 (9.1)実装点数合計がゼロの場合、以下の処理を行う。 (9.1.1)（15）へ進む。 全く実装点が無い「山」は存在しないので、エラーとす
る。
【０１０５】(10)タスク番号tのタスクが持つノズルの
うち、Z番号が対応付けられていないノズルの中から、
ノズル番号が最小のものを見つけ、そのノズル番号をNv
acとする。ノズル番号は１〜１０とする。Z番号が対応
付けられているノズルが全く無い場合、Nvacは１とな
る。 (10.1)すべてのノズルにZ番号が対応付けられている場
合、以下の処理を行う。 (10.1.1)（13）へ進む。次のタスクの吸着パターンの生
成へ進むことになる。このタスクの吸着点数は１０点に
なる。 (11)「山」を構成する部品テープが存在するZ番号につ
いて、ノズル番号Nvacのノズルで吸着できるZ番号の中
から最小のZ番号を求め、Zvacとする。Z番号は、前サブ
設備１１０であれば、「１〜 ４８の範囲にある奇数」
である。Z番号は、後サブ設備１２０であれば、「９７
〜１４４の範囲にある奇数」である。 (11.1)そのようなZ番号が見つからない場合、以下の処
理を行う (11.1.1)（13）へ進む。次のタスクの吸着パターンの生
成へ進むことになり、このタスクは吸着点数が１０未満
となる。たとえば、Z=1だけに部品テープが存在する場
合、ノズル１でしか吸着できず、ノズル２〜１０が吸着
できる部品テープが存在しないため、Zvacが決まらな
い。 (12)実装点数合計が正であり、かつ、 Nvacが１０以下
である場合、以下の処理を行う。 (12.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZ番号が対応付
けられておらず、かつ、Zvacに存在する部品テープがこ
の「山」に属する場合、以下の処理を行う。 (12.1.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZvacを対応付
ける。 (12.1.2)Zvacに存在する部品テープの実装点の個数から
１を減算する。 (12.1.3)実装点数合計から１を減算する。 たとえば、１回目の吸着で「歯抜け」状に吸着した場
合、２回目の吸着では、すぐ隣のノズルが空いていると
は限らないので、この条件判定（前半部分）を入れた。
また、「山」の途中に、この「山」に無関係な部品テー
プ（固定カセットの部品テープなど）が存在する可能性
があるので、この条件判定（後半部分）を入れた。 (12.2)Nvacに１を加算する。 (12.3)Zvacに２を加算する。 (12.4)（12）に戻る。 (13)タスク番号に１を加算する。 (14)（10）へ戻る。
うち、Z番号が対応付けられていないノズルの中から、
ノズル番号が最小のものを見つけ、そのノズル番号をNv
acとする。ノズル番号は１〜１０とする。Z番号が対応
付けられているノズルが全く無い場合、Nvacは１とな
る。 (10.1)すべてのノズルにZ番号が対応付けられている場
合、以下の処理を行う。 (10.1.1)（13）へ進む。次のタスクの吸着パターンの生
成へ進むことになる。このタスクの吸着点数は１０点に
なる。 (11)「山」を構成する部品テープが存在するZ番号につ
いて、ノズル番号Nvacのノズルで吸着できるZ番号の中
から最小のZ番号を求め、Zvacとする。Z番号は、前サブ
設備１１０であれば、「１〜 ４８の範囲にある奇数」
である。Z番号は、後サブ設備１２０であれば、「９７
〜１４４の範囲にある奇数」である。 (11.1)そのようなZ番号が見つからない場合、以下の処
理を行う (11.1.1)（13）へ進む。次のタスクの吸着パターンの生
成へ進むことになり、このタスクは吸着点数が１０未満
となる。たとえば、Z=1だけに部品テープが存在する場
合、ノズル１でしか吸着できず、ノズル２〜１０が吸着
できる部品テープが存在しないため、Zvacが決まらな
い。 (12)実装点数合計が正であり、かつ、 Nvacが１０以下
である場合、以下の処理を行う。 (12.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZ番号が対応付
けられておらず、かつ、Zvacに存在する部品テープがこ
の「山」に属する場合、以下の処理を行う。 (12.1.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZvacを対応付
ける。 (12.1.2)Zvacに存在する部品テープの実装点の個数から
１を減算する。 (12.1.3)実装点数合計から１を減算する。 たとえば、１回目の吸着で「歯抜け」状に吸着した場
合、２回目の吸着では、すぐ隣のノズルが空いていると
は限らないので、この条件判定（前半部分）を入れた。
また、「山」の途中に、この「山」に無関係な部品テー
プ（固定カセットの部品テープなど）が存在する可能性
があるので、この条件判定（後半部分）を入れた。 (12.2)Nvacに１を加算する。 (12.3)Zvacに２を加算する。 (12.4)（12）に戻る。 (13)タスク番号に１を加算する。 (14)（10）へ戻る。
【０１０６】(15)吸着パターン生成処理を終了する。
右ブロック の場合（シングルカセットの「山」）
(16)タスク番号tに１を設定する。
(17)この「山」を構成する部品テープに属する実装点の
個数の合計を求め、実装点数合計とする。 (17.1)実装点数合計がゼロの場合、以下の処理を行う。 (17.1.1)（23）へ進む。 全く実装点が無い「山」は存在しないので、エラーとす
る。 (18)タスク番号tのタスクが持つノズルのうち、Z番号が
対応付けられていないノズルの中から、 ノズル番号が
最大のもの を見つけ、そのノズル番号をNvacとする。
ノズル番号は１〜１０とする。Z番号が対応付けられて
いるノズルが全く無い場合、 Nvacは１０ となる。 (18.1)すべてのノズルにZ番号が対応付けられている場
合、以下の処理を行う。 (18.1.1)（21）へ進む。次のタスクの吸着パターンの生
成へ進むことになる。このタスクの吸着点数は１０点に
なる。 (19)「山」を構成する部品テープが存在するZ番号につ
いて、ノズル番号Nvacのノズルで吸着できるZ番号の中
から最大のZ番号を求め、Zvacとする。Z番号は、前サブ
設備１１０であれば、「４９〜 ９６の範囲にある奇
数」である。Z番号は、後サブ設備１２０であれば、
「１４５〜１９２の範囲にある奇数」である。 (19.1)そのようなZ番号が見つからない場合、以下の処
理を行う (19.1.1)（21）へ進む。 次のタスクの吸着パターンの生成へ進むことになり、こ
のタスクは吸着点数が１０未満となる。たとえば、Z=1
だけに部品テープが存在する場合、ノズル１でしか吸着
できず、ノズル２〜１０が吸着できる部品テープが存在
しないため、Zvacが決まらない。
個数の合計を求め、実装点数合計とする。 (17.1)実装点数合計がゼロの場合、以下の処理を行う。 (17.1.1)（23）へ進む。 全く実装点が無い「山」は存在しないので、エラーとす
る。 (18)タスク番号tのタスクが持つノズルのうち、Z番号が
対応付けられていないノズルの中から、 ノズル番号が
最大のもの を見つけ、そのノズル番号をNvacとする。
ノズル番号は１〜１０とする。Z番号が対応付けられて
いるノズルが全く無い場合、 Nvacは１０ となる。 (18.1)すべてのノズルにZ番号が対応付けられている場
合、以下の処理を行う。 (18.1.1)（21）へ進む。次のタスクの吸着パターンの生
成へ進むことになる。このタスクの吸着点数は１０点に
なる。 (19)「山」を構成する部品テープが存在するZ番号につ
いて、ノズル番号Nvacのノズルで吸着できるZ番号の中
から最大のZ番号を求め、Zvacとする。Z番号は、前サブ
設備１１０であれば、「４９〜 ９６の範囲にある奇
数」である。Z番号は、後サブ設備１２０であれば、
「１４５〜１９２の範囲にある奇数」である。 (19.1)そのようなZ番号が見つからない場合、以下の処
理を行う (19.1.1)（21）へ進む。 次のタスクの吸着パターンの生成へ進むことになり、こ
のタスクは吸着点数が１０未満となる。たとえば、Z=1
だけに部品テープが存在する場合、ノズル１でしか吸着
できず、ノズル２〜１０が吸着できる部品テープが存在
しないため、Zvacが決まらない。
【０１０７】(20)実装点数合計が正であり、かつ、Nvac
が1以上である場合、以下の処理を行う。 (20.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZ番号が対応付
けられておらず、かつ、Zvacに存在する部品テープがこ
の「山」に属する場合、以下の処理を行う。 (20.1.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZvacを対応付
ける。 (20.1.2)Zvacに存在する部品テープの実装点の個数から
１を減算する。 (20.1.3)実装点数合計から１を減算する。 たとえば、１回目の吸着で「歯抜け」状に吸着した場
合、２回目の吸着では、すぐ隣のノズルが空いていると
は限らないので、この条件判定（前半部分）を入れた。
また、「山」の途中に、この「山」に無関係な部品テー
プ（固定カセットの部品テープなど）が存在する可能性
があるので、この条件判定（後半部分）を入れた。 (20.2)Nvacから１を減算する。 (20.3)Zvacから２を減算する。 (20.4)（20）に戻る。 (21)タスク番号に１を加算する。 (22)（18）へ戻る。 (23)吸着パターン生成処理を終了する。 左ブロック（ダブルカセットの「山」） (24)ダブルカセットの偶数Z番号側について、前述の左
ブロックの場合（シングルカセットの「山」）」と同様に
して、吸着を行う。ただし、奇数Z番号からではなく、
偶数Z番号からの吸着動作になる点のみが異なる。 (25)ダブルカセットの偶数Z番号側から吸着したタスク
の中の最後のタスクが１０点未満のタスクであれば、そ
のタスクをダブルカセットの奇数Z番号側を吸着する際
のタスクの初期値とする。その最後のタスクは、ノズル
１から順に吸着していて、ノズル番号の大きい側が空き
になっている。これをそのまま奇数Z番号側を吸着する
際のタスクの初期値としてしまうと、たとえば、Z=１付
近からの吸着ができない。そこで、ノズル番号の小さい
ノズルが空きになるように、既に吸着している実装点を
ノズル番号の大きいノズルのほうへ移動しておく。
が1以上である場合、以下の処理を行う。 (20.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZ番号が対応付
けられておらず、かつ、Zvacに存在する部品テープがこ
の「山」に属する場合、以下の処理を行う。 (20.1.1)ノズル番号がNvacであるノズルにZvacを対応付
ける。 (20.1.2)Zvacに存在する部品テープの実装点の個数から
１を減算する。 (20.1.3)実装点数合計から１を減算する。 たとえば、１回目の吸着で「歯抜け」状に吸着した場
合、２回目の吸着では、すぐ隣のノズルが空いていると
は限らないので、この条件判定（前半部分）を入れた。
また、「山」の途中に、この「山」に無関係な部品テー
プ（固定カセットの部品テープなど）が存在する可能性
があるので、この条件判定（後半部分）を入れた。 (20.2)Nvacから１を減算する。 (20.3)Zvacから２を減算する。 (20.4)（20）に戻る。 (21)タスク番号に１を加算する。 (22)（18）へ戻る。 (23)吸着パターン生成処理を終了する。 左ブロック（ダブルカセットの「山」） (24)ダブルカセットの偶数Z番号側について、前述の左
ブロックの場合（シングルカセットの「山」）」と同様に
して、吸着を行う。ただし、奇数Z番号からではなく、
偶数Z番号からの吸着動作になる点のみが異なる。 (25)ダブルカセットの偶数Z番号側から吸着したタスク
の中の最後のタスクが１０点未満のタスクであれば、そ
のタスクをダブルカセットの奇数Z番号側を吸着する際
のタスクの初期値とする。その最後のタスクは、ノズル
１から順に吸着していて、ノズル番号の大きい側が空き
になっている。これをそのまま奇数Z番号側を吸着する
際のタスクの初期値としてしまうと、たとえば、Z=１付
近からの吸着ができない。そこで、ノズル番号の小さい
ノズルが空きになるように、既に吸着している実装点を
ノズル番号の大きいノズルのほうへ移動しておく。
【０１０８】(26)ダブルカセットの奇数Z番号側につい
て、前述の「右ブロックの場合（シングルカセットの
「山」）」と同様にして、吸着を行う。ただし、奇数Z番
号からではなく、偶数Z番号からの吸着動作になる点の
みが異なる。ダブルカセットの偶数側のZ番号を吸着し
た結果、その最後のタスクの吸着点数が１０点未満の場
合、ダブルカセットの奇数Z番号側の吸着の最初のタス
クが初期値を持っている点が異なる。右ブロック（ダブ
ルカセットの「山」） (27)ダブルカセットの偶数Z番号側について、前述の
「右ブロックの場合（シングルカセットの「山」）」と同
様にして、吸着を行う。ただし、奇数Z番号からではな
く、偶数Z番号からの吸着動作になる点のみが異なる。 (28)ダブルカセットの偶数Z番号側から吸着したタスク
の中の最後のタスクが１０点未満のタスクであれば、そ
のタスクをダブルカセットの奇数Z番号側を吸着する際
のタスクの初期値とする。その最後のタスクは、ノズル
１０から順に吸着していて、ノズル番号の小さい側が空
きになっている。これをそのまま奇数Z番号側を吸着す
る際のタスクの初期値としてしまうと、たとえば、Z=９
６付近からの吸着ができない。そこで、ノズル番号の大
きいノズルが空きになるように、既に吸着している実装
点をノズル番号の小さいノズルのほうへ移動しておく。 (29)ダブルカセットの奇数Z番号側について、前述の
「右ブロックの場合（シングルカセットの「山」）」と同
様にして、吸着を行う。ただし、奇数Z番号からではな
く、偶数Z番号からの吸着動作になる点のみが異なる。
ダブルカセットの偶数側のZ番号を吸着した結果、その
最後のタスクの吸着点数が１０点未満の場合、ダブルカ
セットの奇数Z番号側の吸着の最初のタスクが初期値を
持っている点が異なる。
て、前述の「右ブロックの場合（シングルカセットの
「山」）」と同様にして、吸着を行う。ただし、奇数Z番
号からではなく、偶数Z番号からの吸着動作になる点の
みが異なる。ダブルカセットの偶数側のZ番号を吸着し
た結果、その最後のタスクの吸着点数が１０点未満の場
合、ダブルカセットの奇数Z番号側の吸着の最初のタス
クが初期値を持っている点が異なる。右ブロック（ダブ
ルカセットの「山」） (27)ダブルカセットの偶数Z番号側について、前述の
「右ブロックの場合（シングルカセットの「山」）」と同
様にして、吸着を行う。ただし、奇数Z番号からではな
く、偶数Z番号からの吸着動作になる点のみが異なる。 (28)ダブルカセットの偶数Z番号側から吸着したタスク
の中の最後のタスクが１０点未満のタスクであれば、そ
のタスクをダブルカセットの奇数Z番号側を吸着する際
のタスクの初期値とする。その最後のタスクは、ノズル
１０から順に吸着していて、ノズル番号の小さい側が空
きになっている。これをそのまま奇数Z番号側を吸着す
る際のタスクの初期値としてしまうと、たとえば、Z=９
６付近からの吸着ができない。そこで、ノズル番号の大
きいノズルが空きになるように、既に吸着している実装
点をノズル番号の小さいノズルのほうへ移動しておく。 (29)ダブルカセットの奇数Z番号側について、前述の
「右ブロックの場合（シングルカセットの「山」）」と同
様にして、吸着を行う。ただし、奇数Z番号からではな
く、偶数Z番号からの吸着動作になる点のみが異なる。
ダブルカセットの偶数側のZ番号を吸着した結果、その
最後のタスクの吸着点数が１０点未満の場合、ダブルカ
セットの奇数Z番号側の吸着の最初のタスクが初期値を
持っている点が異なる。
【０１０９】３．９．６ 「交差解消法」
「交差解消法」は、全ての吸着パターンが決まり、各吸
着パターンに「貪欲法」（＋HC法）などで実装点の割振
りが行われ仮のタスクが決まった後に、実装点の割振り
の最適化を行うアルゴリズムの一つである。図８０
（ａ）は、交差解消法を適用する前の実装経路図（貪欲
法により決定した実装経路図）５３０ａを示し、図８０
（ｂ）は、交差解消法を適用した後の実装経路図５３０
ｂを示す。本図に示されるように、このアルゴリズム
は、ヘッドの移動軌跡が無駄にクロスする箇所を減少さ
せるものである。なお、処理対象となるタスクの実装点
が、LL基板、XL基板におけるヘッド制限に引っかかる場
合は、「組替えの対象となる部分タスクの全ての実装点
が、ヘッド番号がhead1=head2を満たしている」場合の
み、交差解消アルゴリズムの対象としてよい。その他の
場合に、「交差解消法」を強行すると、極めて高い確率
でヘッドが実装点に届かない場合が発生する。図８１
（ａ）は、交差解消法のアルゴリズムを説明する実装経
路図であり、図８１（ｂ）は、４つの実装点による１つ
の交差（線Ａと線Ｂによる交差）の例を示す図である。
具体的なアルゴリズムは、以下の通りである。 (0)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対する総和を求める (1)実装点の組替えを行うZ座標、切断点（cutpoint）に
１を代入する (2)組替えを行うタスク１に１を代入する（task1=1） (3)組替えを行うタスク２に（task１＋１）を代入する
（task2＝task１＋１）。 (4)cutpointに対応するヘッド番号（head1,head2）をそ
れぞれのタスクについて求める (5)２つのヘッド番号がともに適正か? (5.1)適正でない場合（指定したZ座標に対応する実装点
がない）、(13)へ (5.2)適正である場合、(6)へ (6)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、その和（olength）を求める (7)cutpointより左側の部分タスクの組替えを行う (8)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、その和（nlengthL）を求める (9)cutpointより右側の部分タスクの組替えを行う
着パターンに「貪欲法」（＋HC法）などで実装点の割振
りが行われ仮のタスクが決まった後に、実装点の割振り
の最適化を行うアルゴリズムの一つである。図８０
（ａ）は、交差解消法を適用する前の実装経路図（貪欲
法により決定した実装経路図）５３０ａを示し、図８０
（ｂ）は、交差解消法を適用した後の実装経路図５３０
ｂを示す。本図に示されるように、このアルゴリズム
は、ヘッドの移動軌跡が無駄にクロスする箇所を減少さ
せるものである。なお、処理対象となるタスクの実装点
が、LL基板、XL基板におけるヘッド制限に引っかかる場
合は、「組替えの対象となる部分タスクの全ての実装点
が、ヘッド番号がhead1=head2を満たしている」場合の
み、交差解消アルゴリズムの対象としてよい。その他の
場合に、「交差解消法」を強行すると、極めて高い確率
でヘッドが実装点に届かない場合が発生する。図８１
（ａ）は、交差解消法のアルゴリズムを説明する実装経
路図であり、図８１（ｂ）は、４つの実装点による１つ
の交差（線Ａと線Ｂによる交差）の例を示す図である。
具体的なアルゴリズムは、以下の通りである。 (0)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対する総和を求める (1)実装点の組替えを行うZ座標、切断点（cutpoint）に
１を代入する (2)組替えを行うタスク１に１を代入する（task1=1） (3)組替えを行うタスク２に（task１＋１）を代入する
（task2＝task１＋１）。 (4)cutpointに対応するヘッド番号（head1,head2）をそ
れぞれのタスクについて求める (5)２つのヘッド番号がともに適正か? (5.1)適正でない場合（指定したZ座標に対応する実装点
がない）、(13)へ (5.2)適正である場合、(6)へ (6)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、その和（olength）を求める (7)cutpointより左側の部分タスクの組替えを行う (8)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、その和（nlengthL）を求める (9)cutpointより右側の部分タスクの組替えを行う
【０１１０】(10)それぞれのタスクの実装点を打つ際の
ヘッドの移動量を計算し、その和（nlengthR）を求める (11)３つの移動量、olength,nlengthL、nlengthRを比較
し、最小のものを求める (12)最小の移動量を与えるタスクを新しいタスクとして
を採用する (13)タスク２をインクリメントする（task２＝task2+
1） (14)タスク２（task2）とタスク数を比較する (14.1)タスク２がタスク数を超えていない場合、(4)へ
戻る (14.2)その他の場合、(15)へ (15)タスク１をインクリメントする（task1＝task1+1） (16)タスク１（task1）とタスク数を比較する (16.1)タスク１がタスク数を超えていない場合、(3)へ
戻る (16.2)その他の場合、(17)へ (17)切断点をインクリメントする（coutpoint=cutpoint
+1） (18)切断点と最大Z座標を比較する (18.1)切断点が最大Z座標を超えていない場合、(2)へ (18.2)その他の場合、(19)へ (19)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対するヘッド移動量の総和を求
める (20)ヘッド移動量の総和が減少しているか否かを調べる (20.1)減少している場合、(0)へ (20.2)その他の場合、終了 図８２は、このようなアルゴリズムによる交差解消法の
適用例を示す実装経路図であり、図８２（ａ）は、適用
前の実装経路図（貪欲法による実装経路図）５３１ａを
示し、図８２（ｂ）は、適用後の実装経路図５３１ｂを
示す。実装経路がクロスしている箇所の数が減少し、総
実装経路が短縮化されているのがわかる。
ヘッドの移動量を計算し、その和（nlengthR）を求める (11)３つの移動量、olength,nlengthL、nlengthRを比較
し、最小のものを求める (12)最小の移動量を与えるタスクを新しいタスクとして
を採用する (13)タスク２をインクリメントする（task２＝task2+
1） (14)タスク２（task2）とタスク数を比較する (14.1)タスク２がタスク数を超えていない場合、(4)へ
戻る (14.2)その他の場合、(15)へ (15)タスク１をインクリメントする（task1＝task1+1） (16)タスク１（task1）とタスク数を比較する (16.1)タスク１がタスク数を超えていない場合、(3)へ
戻る (16.2)その他の場合、(17)へ (17)切断点をインクリメントする（coutpoint=cutpoint
+1） (18)切断点と最大Z座標を比較する (18.1)切断点が最大Z座標を超えていない場合、(2)へ (18.2)その他の場合、(19)へ (19)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対するヘッド移動量の総和を求
める (20)ヘッド移動量の総和が減少しているか否かを調べる (20.1)減少している場合、(0)へ (20.2)その他の場合、終了 図８２は、このようなアルゴリズムによる交差解消法の
適用例を示す実装経路図であり、図８２（ａ）は、適用
前の実装経路図（貪欲法による実装経路図）５３１ａを
示し、図８２（ｂ）は、適用後の実装経路図５３１ｂを
示す。実装経路がクロスしている箇所の数が減少し、総
実装経路が短縮化されているのがわかる。
【０１１１】３．９．７ 「戻り最適化法」
「戻り最適化法」は、全てのタスクへの実装点の割振り
が決まった後に、タスクの実装順序の最適化を行うアル
ゴリズムである。その詳細は、以下の通りである。 (1)各タスクの最終実装点のX座標を求める (2)最終実装点のX座標の大きい順に従って並べたタスク
番号リスト（up[]）を作る (3)各タスクの部品テープの最大Z座標を求める（吸着時
にヘッド１０番が取るZ座標の最大値） (4)最大Ｚ座標の大きい順に並べたタスク番号リスト（p
oint[].task）を作る (5)実装順序1番に、最終実装点のX座標が最大のタスク
を割り当てる (6)その次に実装するタスクとして、残っているタスク
の内最も大きな最大Z座標を持つタスクを割り当てる (7)実装順序が決まっていないタスクが残っているか? (7.1)残っている場合、(8)へ (7.2)その他の場合、(10)へ (8)残っているタスクのうち最終実装点のX座標が最大の
ものを、その次に実装するタスクとして割り当てる (9)実装順序が決まっていないタスクが残っているか? (9.1)残っている場合、(６)へ (9.2)その他の場合、(９)へ (10)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対するヘッド移動量の総和を求
める (11)実装順序の入替えを行うタスク１に１を代入する
（task1=1） (12)実装順序の入替えを行うタスク２に（task１＋１）
を代入する（task2＝task１＋１） (13)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対する総和（olength）を求め
る (14)タスク１の次に実装するタスクをタスク２の次に実
装し、タスク２の次に実装するタスクをタスク１の次に
実装する新しいタスクの実装順序を求める (15)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対する総和（nlength）を求め
る (16)２つの移動量、olength,nlengthを比較し、最小の
ものを求める (17)最小の移動量を与える実装順序を新しい実装順序と
してを採用する (18)タスク２をインクリメントする（task２＝task2+
1） (19)タスク２（task2）とタスク数を比較する (19.1)タスク２がタスク数を超えていない場合、(11)へ
戻る (19.2)その他の場合、(19)へ
が決まった後に、タスクの実装順序の最適化を行うアル
ゴリズムである。その詳細は、以下の通りである。 (1)各タスクの最終実装点のX座標を求める (2)最終実装点のX座標の大きい順に従って並べたタスク
番号リスト（up[]）を作る (3)各タスクの部品テープの最大Z座標を求める（吸着時
にヘッド１０番が取るZ座標の最大値） (4)最大Ｚ座標の大きい順に並べたタスク番号リスト（p
oint[].task）を作る (5)実装順序1番に、最終実装点のX座標が最大のタスク
を割り当てる (6)その次に実装するタスクとして、残っているタスク
の内最も大きな最大Z座標を持つタスクを割り当てる (7)実装順序が決まっていないタスクが残っているか? (7.1)残っている場合、(8)へ (7.2)その他の場合、(10)へ (8)残っているタスクのうち最終実装点のX座標が最大の
ものを、その次に実装するタスクとして割り当てる (9)実装順序が決まっていないタスクが残っているか? (9.1)残っている場合、(６)へ (9.2)その他の場合、(９)へ (10)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対するヘッド移動量の総和を求
める (11)実装順序の入替えを行うタスク１に１を代入する
（task1=1） (12)実装順序の入替えを行うタスク２に（task１＋１）
を代入する（task2＝task１＋１） (13)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対する総和（olength）を求め
る (14)タスク１の次に実装するタスクをタスク２の次に実
装し、タスク２の次に実装するタスクをタスク１の次に
実装する新しいタスクの実装順序を求める (15)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対する総和（nlength）を求め
る (16)２つの移動量、olength,nlengthを比較し、最小の
ものを求める (17)最小の移動量を与える実装順序を新しい実装順序と
してを採用する (18)タスク２をインクリメントする（task２＝task2+
1） (19)タスク２（task2）とタスク数を比較する (19.1)タスク２がタスク数を超えていない場合、(11)へ
戻る (19.2)その他の場合、(19)へ
【０１１２】(20)タスク１をインクリメントする（task
1＝task1+1） (21)タスク１（task1）とタスク数を比較する (21.1)タスク１がタスク数を超えていない場合、(10)へ
戻る (21.2)その他の場合、(21)へ (22)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対するヘッド移動量の総和を求
める (23)ヘッド移動量の総和が減少しているか否かを調べる (23.1)減少している場合、(0)へ (23.2)その他の場合、終了 以上のように、このアルゴリズムは、大きく、以下の２
つのパートからなる。 （パート１） (i)図８３に示されるように、各タスクの最終実装点か
ら最短距離にある吸着位置（タスク）を見つける（図中
の実線矢印）。図８３は、図４４における「戻り」動作
を示す図であり、基板上の最終実装点（四角形内の丸
印）と次に吸着すべき部品カセットのZ軸上の位置（横
一列に並んだ丸印１〜１９）を示す。 (ii)１番吸着位置を始点にして実装経路を順次書いてい
く（図中の点線矢印）。 (iii)経路が１番吸着位置に戻ったら、それを最短巡回
部分経路１とする。 (iv)これまで見つかった最短巡回部分経路に含まれない
吸着位置を探す（図８３に示された例では、「４」とな
る）。 (v)上記(ii)に戻る。 その結果、図８３に示された例では、最短巡回経路は５
つとなる。 （パート２）どの吸着位置から実装を始めれば、複数の
最短巡回経路を実装順序が最適化できるかを求める。こ
れは、右から順に実装するので問題ない。戻ることがな
ければよいからである。図８４（ａ）は、同一の部品カ
セットに複数の実装点がある場合における「戻り」動作
を示す図であり、図８４（ｂ）は、この「戻り最適化
法」を適用した場合のヘッドの戻り軌跡を示すシミュレ
ーション結果であり、適用前の移動軌跡５３２ａにおけ
る無駄なクロス（左図）が適用後の移動軌跡５３２ｂの
ように減少しているのがわかる。
1＝task1+1） (21)タスク１（task1）とタスク数を比較する (21.1)タスク１がタスク数を超えていない場合、(10)へ
戻る (21.2)その他の場合、(21)へ (22)それぞれのタスクの実装点を打つ際のヘッドの移動
量を計算し、全タスクに対するヘッド移動量の総和を求
める (23)ヘッド移動量の総和が減少しているか否かを調べる (23.1)減少している場合、(0)へ (23.2)その他の場合、終了 以上のように、このアルゴリズムは、大きく、以下の２
つのパートからなる。 （パート１） (i)図８３に示されるように、各タスクの最終実装点か
ら最短距離にある吸着位置（タスク）を見つける（図中
の実線矢印）。図８３は、図４４における「戻り」動作
を示す図であり、基板上の最終実装点（四角形内の丸
印）と次に吸着すべき部品カセットのZ軸上の位置（横
一列に並んだ丸印１〜１９）を示す。 (ii)１番吸着位置を始点にして実装経路を順次書いてい
く（図中の点線矢印）。 (iii)経路が１番吸着位置に戻ったら、それを最短巡回
部分経路１とする。 (iv)これまで見つかった最短巡回部分経路に含まれない
吸着位置を探す（図８３に示された例では、「４」とな
る）。 (v)上記(ii)に戻る。 その結果、図８３に示された例では、最短巡回経路は５
つとなる。 （パート２）どの吸着位置から実装を始めれば、複数の
最短巡回経路を実装順序が最適化できるかを求める。こ
れは、右から順に実装するので問題ない。戻ることがな
ければよいからである。図８４（ａ）は、同一の部品カ
セットに複数の実装点がある場合における「戻り」動作
を示す図であり、図８４（ｂ）は、この「戻り最適化
法」を適用した場合のヘッドの戻り軌跡を示すシミュレ
ーション結果であり、適用前の移動軌跡５３２ａにおけ
る無駄なクロス（左図）が適用後の移動軌跡５３２ｂの
ように減少しているのがわかる。
【０１１３】３．９．８ 全体の流れ（ヒストグラムか
らスタート） (1)実装点データから、部品グループを作成する。 (2)小部品の各部品グループについて、「山」を作る。 (2.1)使用するカセットによって、部品テープを次の３
つに分類する。 1.シングルカセットを使う部品テープ 2.ダブルカセットを使う部品テープ（送りピッチ２ｍ
ｍ） 3.ダブルカセットを使う部品テープ（送りピッチ４ｍ
ｍ） (2.2)シングルカセットを使う部品テープについて、仮
Ｚ軸上に「山」を作る。 (2.2.1)仮Ｚ軸上に部品ヒストグラムを作成する。部品
数の多い順に部品テープを並べる。最も部品数の多い部
品テープをＺ＝１に配置する。 (2.2.2)部品ヒストグラムを構成する部品テープの個数
をＮとする。 (2.2.3)仮Ｚ軸から実Ｚ軸へ変換する。仮Ｚ軸上のＺ＝
１からＮまでの部品テープを、その順番で、実Ｚ軸上の
Ｚ＝１〜２Ｎの範囲の奇数Ｚ番号に配置する。 (2.3)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットを使う部品
テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る。 (2.3.1)仮Ｚ軸上に部品ヒストグラムを作成する。部品
数の多い順に部品テープを並べる。最も部品数の多い部
品テープをＺ＝１に配置する。 (2.3.2)部品ヒストグラムを構成する部品テープの個数
をＮとする。 (2.3.3)Ｎを２で割った値（小数点以下切り上げ）をＭ
とする。 (2.3.4)ダブルカセットをＭ本用意する。 (2.3.5)第２仮Ｚ軸を用意する。 (2.3.6)Ｍ本のダブルカセットを第２仮Ｚ軸上のＺ＝１
からＮまで、間を詰めて配置する。 (2.3.7)仮Ｚ軸のＺ＝１からＭまでの部品テープを第２
仮Ｚ軸のＺ＝１、３、５、…、Ｎ−１の奇数Ｚ番号に配
置する。ダブルカセットの奇数側に配置することにな
る。 (2.3.8)仮Ｚ軸のＺ＝（Ｍ＋１）からＮまでの部品テー
プを、第２仮Ｚ軸のＺ＝２、４、６、…、Ｎの偶数Ｚ番
号に配置する。ダブルカセットの偶数側に配置すること
になる。Ｎが奇数の場合は、第２仮Ｚ軸上のＺ＝（Ｎ−
１，Ｎ）に配置されるダブルカセットは、偶数側が空き
になるが、そのままとする。 (2.3.9)第２仮Ｚ軸を改めて仮Ｚ軸とする。 (2.4)送りピッチが４ｍｍのダブルカセットを使う部品
テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作成する。送りピ
ッチの違いを除いて、前述の「送りピッチが２ｍｍのダ
ブルカセットを使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に
「山」を作る」処理と同じである。 (2.5)送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットの
部品ヒストグラムを融合する。 (2.5.1)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットの「山」
と、送りピッチが４ｍｍのダブルカセットの「山」を同
じ仮Ｚ軸上に配置する。送りピッチが２ｍｍのダブルカ
セットの「山」をＺ＝１から配置し、それに続けて、送
りピッチが４ｍｍのダブルカセットの「山」を配置す
る。次の処理でカセットの並べ替えをするので、配置順
序は逆でもかまわない。 (2.5.2)仮Ｚ軸上のダブルカセットを、その奇数Ｚ番号
側の部品テープの部品数の大きい順に並べ替える。部品
数が最も大きい部品テープを持つダブルカセットをＺ＝
１に配置する。ダブルカセットのペアは崩さない。送り
ピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットが混在した
「山」ができる。奇数Ｚ番号の部品テープの部品数を見
ると、単調減少するヒストグラムになる。偶数Ｚ番号の
部品テープの部品数を見ると、単調減少するヒストグラ
ムになっていない場合がある。
らスタート） (1)実装点データから、部品グループを作成する。 (2)小部品の各部品グループについて、「山」を作る。 (2.1)使用するカセットによって、部品テープを次の３
つに分類する。 1.シングルカセットを使う部品テープ 2.ダブルカセットを使う部品テープ（送りピッチ２ｍ
ｍ） 3.ダブルカセットを使う部品テープ（送りピッチ４ｍ
ｍ） (2.2)シングルカセットを使う部品テープについて、仮
Ｚ軸上に「山」を作る。 (2.2.1)仮Ｚ軸上に部品ヒストグラムを作成する。部品
数の多い順に部品テープを並べる。最も部品数の多い部
品テープをＺ＝１に配置する。 (2.2.2)部品ヒストグラムを構成する部品テープの個数
をＮとする。 (2.2.3)仮Ｚ軸から実Ｚ軸へ変換する。仮Ｚ軸上のＺ＝
１からＮまでの部品テープを、その順番で、実Ｚ軸上の
Ｚ＝１〜２Ｎの範囲の奇数Ｚ番号に配置する。 (2.3)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットを使う部品
テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る。 (2.3.1)仮Ｚ軸上に部品ヒストグラムを作成する。部品
数の多い順に部品テープを並べる。最も部品数の多い部
品テープをＺ＝１に配置する。 (2.3.2)部品ヒストグラムを構成する部品テープの個数
をＮとする。 (2.3.3)Ｎを２で割った値（小数点以下切り上げ）をＭ
とする。 (2.3.4)ダブルカセットをＭ本用意する。 (2.3.5)第２仮Ｚ軸を用意する。 (2.3.6)Ｍ本のダブルカセットを第２仮Ｚ軸上のＺ＝１
からＮまで、間を詰めて配置する。 (2.3.7)仮Ｚ軸のＺ＝１からＭまでの部品テープを第２
仮Ｚ軸のＺ＝１、３、５、…、Ｎ−１の奇数Ｚ番号に配
置する。ダブルカセットの奇数側に配置することにな
る。 (2.3.8)仮Ｚ軸のＺ＝（Ｍ＋１）からＮまでの部品テー
プを、第２仮Ｚ軸のＺ＝２、４、６、…、Ｎの偶数Ｚ番
号に配置する。ダブルカセットの偶数側に配置すること
になる。Ｎが奇数の場合は、第２仮Ｚ軸上のＺ＝（Ｎ−
１，Ｎ）に配置されるダブルカセットは、偶数側が空き
になるが、そのままとする。 (2.3.9)第２仮Ｚ軸を改めて仮Ｚ軸とする。 (2.4)送りピッチが４ｍｍのダブルカセットを使う部品
テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作成する。送りピ
ッチの違いを除いて、前述の「送りピッチが２ｍｍのダ
ブルカセットを使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に
「山」を作る」処理と同じである。 (2.5)送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットの
部品ヒストグラムを融合する。 (2.5.1)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットの「山」
と、送りピッチが４ｍｍのダブルカセットの「山」を同
じ仮Ｚ軸上に配置する。送りピッチが２ｍｍのダブルカ
セットの「山」をＺ＝１から配置し、それに続けて、送
りピッチが４ｍｍのダブルカセットの「山」を配置す
る。次の処理でカセットの並べ替えをするので、配置順
序は逆でもかまわない。 (2.5.2)仮Ｚ軸上のダブルカセットを、その奇数Ｚ番号
側の部品テープの部品数の大きい順に並べ替える。部品
数が最も大きい部品テープを持つダブルカセットをＺ＝
１に配置する。ダブルカセットのペアは崩さない。送り
ピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットが混在した
「山」ができる。奇数Ｚ番号の部品テープの部品数を見
ると、単調減少するヒストグラムになる。偶数Ｚ番号の
部品テープの部品数を見ると、単調減少するヒストグラ
ムになっていない場合がある。
【０１１４】(3)実Ｚ軸上にすべての「山」を［強制的
に］配置する。「山」を前サブ設備１１０から詰めて配
置していき、すべての「山」が実Ｚ軸上に載り切るかど
うかを調べる。部品グループの順に「山」単位で配置す
る。前後サブ設備１２０にまたがる「山」は分割し、前
後サブ設備１２０へ振り分ける。小部品は、１つの部品
グループが「シングルカセットを使用する山」と「ダブ
ルカセットを使用する山」に分かれる。どちらか一方の
「山」しかない部品グループもある。小部品で１つの部
品グループが「シングルカセットを使用する山」と「ダ
ブルカセットを使用する山」に分かれた場合、それぞれ
を独立した「山」として扱う。汎用部品は、部品グルー
プ単位で「山」になっているとする。汎用部品は、ユー
ザの指定通りに分割されているものとする。・配置ルー
ル小部品については、シングルカセットとダブルカセッ
トがあるので、次のような順序で配置する。隣接条件を
考慮して、シングルカセットとダブルカセットが隣接し
にくくなるような、配置順序とした。 前サブ設備１１０にダブルカセットを配置する。 (i)ＡブロックのＺ番号＝（４７，４８）から、Ｚ番号
の小さいほうへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ａブロックに空きがなくなったら、ＢブロックのＺ
番号＝（９５，９６）へ移動し、Ｚ番号の小さいほうへ
順に空きを探して配置する。 前サブ設備１１０にシングルカセットを配置する。 (i)ＢブロックのＺ番号＝４９から、Ｚ番号の大きいほ
うへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ｂブロックに空きがなくなったら，ＡブロックのＺ
番号＝１へ移動し，Ｚ番号の大きい方へ順に空きを探し
て配置する。 後サブ設備１２０にダブルカセットを配置する。 (i)ＣブロックのＺ番号＝（１４３，１４４）から、Ｚ
番号の小さいほうへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ｃブロックに空きがなくなったら、ＤブロックのＺ
番号＝（１９１，１９２）へ移動し、Ｚ番号の小さいほ
うへ順に空きを探して配置する。 後サブ設備１２０にシングルカセットを配置する。 (i)ＤブロックのＺ番号＝１４５から、Ｚ番号の大きい
ほうへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ｄブロックに空きがなくなったら、ＣブロックのＺ
番号＝９７へ移動し，Ｚ番号の大きいほうへ順に空きを
探して配置する。配列固定の対象である部品テープが存
在する場合、それらの部品テープを固定先のZ番号へ配
置した後、配列固定の対象でない部品テープを配置す
る。ダブルカセットの配列固定については、「ダブルカ
セットの配列固定について」で詳述する。 (3.1)部品グループ番号をnで表し、n = 0とする。 (3.2)nが部品グループ番号の最大値よりも大きい場合、
（3.7）へ進む。 (3.3)部品グループnに属するシングルカセットの「山」
が存在する場合、以下の処理を行う。 (3.3.1)前サブ設備１１０に配置する。 (3.3.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (3.3.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。小部品の「山」を配置する場
合は上記の配置ルールに従う。 (3.4)部品グループnに属するダブルカセットの「山」が
存在する場合、以下の処理を行う。 (3.4.1)前サブ設備１１０に配置する。 (3.4.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (3.4.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。小部品の「山」を配置する場
合は上記の配置ルールに従う。 (3.5)nに１を加算する。 (3.6)（3.2）へ戻る。 (3.7)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」の
状態を記憶する。最も詰め込んだ状態で、すべての
「山」を配置できたことになる。
に］配置する。「山」を前サブ設備１１０から詰めて配
置していき、すべての「山」が実Ｚ軸上に載り切るかど
うかを調べる。部品グループの順に「山」単位で配置す
る。前後サブ設備１２０にまたがる「山」は分割し、前
後サブ設備１２０へ振り分ける。小部品は、１つの部品
グループが「シングルカセットを使用する山」と「ダブ
ルカセットを使用する山」に分かれる。どちらか一方の
「山」しかない部品グループもある。小部品で１つの部
品グループが「シングルカセットを使用する山」と「ダ
ブルカセットを使用する山」に分かれた場合、それぞれ
を独立した「山」として扱う。汎用部品は、部品グルー
プ単位で「山」になっているとする。汎用部品は、ユー
ザの指定通りに分割されているものとする。・配置ルー
ル小部品については、シングルカセットとダブルカセッ
トがあるので、次のような順序で配置する。隣接条件を
考慮して、シングルカセットとダブルカセットが隣接し
にくくなるような、配置順序とした。 前サブ設備１１０にダブルカセットを配置する。 (i)ＡブロックのＺ番号＝（４７，４８）から、Ｚ番号
の小さいほうへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ａブロックに空きがなくなったら、ＢブロックのＺ
番号＝（９５，９６）へ移動し、Ｚ番号の小さいほうへ
順に空きを探して配置する。 前サブ設備１１０にシングルカセットを配置する。 (i)ＢブロックのＺ番号＝４９から、Ｚ番号の大きいほ
うへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ｂブロックに空きがなくなったら，ＡブロックのＺ
番号＝１へ移動し，Ｚ番号の大きい方へ順に空きを探し
て配置する。 後サブ設備１２０にダブルカセットを配置する。 (i)ＣブロックのＺ番号＝（１４３，１４４）から、Ｚ
番号の小さいほうへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ｃブロックに空きがなくなったら、ＤブロックのＺ
番号＝（１９１，１９２）へ移動し、Ｚ番号の小さいほ
うへ順に空きを探して配置する。 後サブ設備１２０にシングルカセットを配置する。 (i)ＤブロックのＺ番号＝１４５から、Ｚ番号の大きい
ほうへ順に空きを探して配置する。 (ii)Ｄブロックに空きがなくなったら、ＣブロックのＺ
番号＝９７へ移動し，Ｚ番号の大きいほうへ順に空きを
探して配置する。配列固定の対象である部品テープが存
在する場合、それらの部品テープを固定先のZ番号へ配
置した後、配列固定の対象でない部品テープを配置す
る。ダブルカセットの配列固定については、「ダブルカ
セットの配列固定について」で詳述する。 (3.1)部品グループ番号をnで表し、n = 0とする。 (3.2)nが部品グループ番号の最大値よりも大きい場合、
（3.7）へ進む。 (3.3)部品グループnに属するシングルカセットの「山」
が存在する場合、以下の処理を行う。 (3.3.1)前サブ設備１１０に配置する。 (3.3.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (3.3.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。小部品の「山」を配置する場
合は上記の配置ルールに従う。 (3.4)部品グループnに属するダブルカセットの「山」が
存在する場合、以下の処理を行う。 (3.4.1)前サブ設備１１０に配置する。 (3.4.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (3.4.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。小部品の「山」を配置する場
合は上記の配置ルールに従う。 (3.5)nに１を加算する。 (3.6)（3.2）へ戻る。 (3.7)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」の
状態を記憶する。最も詰め込んだ状態で、すべての
「山」を配置できたことになる。
【０１１５】(4)前サブ設備１１０から順に「山」を詰
めて配置する。負荷レベルを尺度とした前サブ設備１１
０と後サブ設備１２０のバランス調整を行う際の「山」
の配置の初期状態を作る。前サブ設備１１０→後サブ設
備１２０の順に、前サブ設備１１０から詰めて、部品グ
ループの小さい「山」から順に配置し、「山」の配置の
初期状態とする。配列固定の対象である部品テープが存
在する場合、配列固定の対象である部品テープを固定先
のZ番号へ配置した後、配列固定の対象でない部品テー
プを配置する。配列固定の対象である部品テープと、そ
れが属している「山」が同じブロックに配置された場
合、配列固定の対象である部品テープを「山」に含め
て、１つの「山」とし、その「山」に「刈り上げ法」を
適用する。配列固定の対象である部品テープと、それが
属している「山」が異なるブロックに配置された場合、
別々の「山」とし、それぞれの「山」に「刈り上げ法」
を適用する。 (4.1)部品グループ番号をnで表し、n = 0とする。 (4.2)nが部品グループ番号の最大値よりも大きい場合、
（4.8）へ進む。 (4.3)部品グループnに属するシングルカセットの「山」
が存在する場合、以下の処理を行う。 (4.3.1)前サブ設備１１０に配置する。 (4.3.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (4.3.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。左右ブロックのうち、Zの空
きが多いほうに「山」を配置する。左右ブロックのZの
空きが同じ場合には、右ブロックに配置する。左ブロッ
クのZに空きがあるが、「山」が収まりきらない場合に
は、「山」を部品テープ単位に２分割して、左右のブロ
ックへ配置する。 (4.4)部品グループnに属するダブルカセットの「山」が
存在する場合、以下の処理を行う。 (4.4.1)前サブ設備１１０に配置する。 (4.4.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (4.4.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。左右ブロックのうち、Zの空
きが多いほうに「山」を配置する。左右ブロックのZの
空きが同じ場合には、右ブロックに配置する。左ブロッ
クのZに空きがあるが、「山」が収まりきらない場合に
は、「山」を部品テープ単位に２分割して、左右のブロ
ックへ配置する。 (4.5)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」を
負荷レベルを使って再配置する。各ブロック毎に、負荷
レベルの大きい「山」がカメラ（センサ）に近くなるよ
うに、負荷レベル順で「山」を並べ替える。 (4.6)nに１を加算する。 (4.7)（4.2）へ戻る。 (4.8)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」の
状態を記憶する。 (5)「負荷レベル」を使って前後バランスをとる。 (5.1)「負荷レベルバランス調整処理（「山」単位移
動）」を行う。詳細は、後述の「負荷レベルバランス調
整処理（「山」単位）」で説明している通りである。
「負荷レベルバランス調整処理（「山」単位）」の中
で、最終的には、実装点単位の負荷レベルバランス調整
を行う。
めて配置する。負荷レベルを尺度とした前サブ設備１１
０と後サブ設備１２０のバランス調整を行う際の「山」
の配置の初期状態を作る。前サブ設備１１０→後サブ設
備１２０の順に、前サブ設備１１０から詰めて、部品グ
ループの小さい「山」から順に配置し、「山」の配置の
初期状態とする。配列固定の対象である部品テープが存
在する場合、配列固定の対象である部品テープを固定先
のZ番号へ配置した後、配列固定の対象でない部品テー
プを配置する。配列固定の対象である部品テープと、そ
れが属している「山」が同じブロックに配置された場
合、配列固定の対象である部品テープを「山」に含め
て、１つの「山」とし、その「山」に「刈り上げ法」を
適用する。配列固定の対象である部品テープと、それが
属している「山」が異なるブロックに配置された場合、
別々の「山」とし、それぞれの「山」に「刈り上げ法」
を適用する。 (4.1)部品グループ番号をnで表し、n = 0とする。 (4.2)nが部品グループ番号の最大値よりも大きい場合、
（4.8）へ進む。 (4.3)部品グループnに属するシングルカセットの「山」
が存在する場合、以下の処理を行う。 (4.3.1)前サブ設備１１０に配置する。 (4.3.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (4.3.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。左右ブロックのうち、Zの空
きが多いほうに「山」を配置する。左右ブロックのZの
空きが同じ場合には、右ブロックに配置する。左ブロッ
クのZに空きがあるが、「山」が収まりきらない場合に
は、「山」を部品テープ単位に２分割して、左右のブロ
ックへ配置する。 (4.4)部品グループnに属するダブルカセットの「山」が
存在する場合、以下の処理を行う。 (4.4.1)前サブ設備１１０に配置する。 (4.4.2)その結果、前サブ設備１１０に載りきらないの
であれば、「山」を部品テープ単位で分割し、前サブ設
備１１０に載りきらない部品テープを後サブ設備１２０
に配置する。 (4.4.3)その結果、後サブ設備１２０に載りきらないの
であれば、エラーとする。左右ブロックのうち、Zの空
きが多いほうに「山」を配置する。左右ブロックのZの
空きが同じ場合には、右ブロックに配置する。左ブロッ
クのZに空きがあるが、「山」が収まりきらない場合に
は、「山」を部品テープ単位に２分割して、左右のブロ
ックへ配置する。 (4.5)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」を
負荷レベルを使って再配置する。各ブロック毎に、負荷
レベルの大きい「山」がカメラ（センサ）に近くなるよ
うに、負荷レベル順で「山」を並べ替える。 (4.6)nに１を加算する。 (4.7)（4.2）へ戻る。 (4.8)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」の
状態を記憶する。 (5)「負荷レベル」を使って前後バランスをとる。 (5.1)「負荷レベルバランス調整処理（「山」単位移
動）」を行う。詳細は、後述の「負荷レベルバランス調
整処理（「山」単位）」で説明している通りである。
「負荷レベルバランス調整処理（「山」単位）」の中
で、最終的には、実装点単位の負荷レベルバランス調整
を行う。
【０１１６】(6)小部品に対して「刈り上げ法」を適用
する。現在の商品版における、カセット分割処理の流れ
と合わせた。 (6.1)各「山」について刈り上げ処理を行い、コア部分
を残す。 (6.1.1)シングルカセットの「山」の場合奇数Ｚ番号
（Ｚ＝大→小）の順に刈り上げを行う。１０点同時吸着
ができなくなったら、刈り上げ処理を終了する。 (6.1.2)ダブルカセットの「山」の場合偶数Ｚ番号（Ｚ
＝大→小）→奇数Ｚ番号（Ｚ＝大→小）の順に刈り上げ
を行う。偶数側Ｚ番号に１点でも部品数が残っていれ
ば、それを起点して刈り上げ処理を行う。たとえば、偶
数Ｚ番号側で１点しか吸着できなければ、奇数Ｚ番号側
で残りの９点を吸着する。奇数Ｚ番号側で、１０点同時
吸着ができなくなったら、刈り上げ処理を終了する。奇
数Ｚ番号側にコア部分が残る。 (6.2)「山」にフラグを設ける。フラグの初期値をTRUEと
する。 (6.3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」の状
態を記憶しておく。 (6.4)カセットリソースの状態を記憶しておく。 (6.5)フラグがTRUEである「山」の中から、コア部分の
高さが最も高い「山」Ｍを探す。 (6.5.1)「山」Ｍが見つからなければ、（7）へ進む。つ
まり、すべての「山」に対するコア処理が終了したこと
になる。 (6.6)「山」Ｍが使用するカセット種Ｋと同種のカセッ
ト１本がリソースに残っているかを調べる。 (6.7)残っていれば、以下の処理を行う。 (6.7.1)「山」Ｍが使用するカセット数にカセット種Ｋ
を１本だけ追加して、コア処理を行う。別紙「与えられ
たカセット本数でのコア処理方法」を参照。 (6.7.2)コアの高さが変化しなければ、（6.6）へ戻る。 (6.7.3)コアの高さが低くなれば、（6.9）へ進む。(6.
8)残っていなければ、以下の処理を行う。 (6.8.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」
の状態を１つの前の状態に戻す。 (6.8.2)カセットリソースの状態を１つ前の状態に戻
す。 (6.8.3)「山」MのフラグをFLASEにする。 (6.8.4)（6.3）へ戻る。コア部分の高さが次に高い
「山」を探すため、 (6.9)すべての「山」を実Ｚ軸上に配置する。 (6.10)配置できれば、（6.1）へ戻る。 (6.11)配置できなければ、以下の処理を行う。 (6.11.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」
の状態を１つの前の状態に戻す。 (6.11.2)カセットリソースの状態を１つ前の状態に戻
す。 (6.11.3)「山」MのフラグをFLASEにする。 (6.11.4)（6.3）へ戻る。 (7)小部品のタスクを生成する。 (7.1)「小部品のタスク生成処理」を行う。詳細は、後
述の「小部品のタスク生成処理」で説明している通りで
ある。 (8)汎用部品に対して最適化を行う。 (9)実装時間を使って前後バランスを取る。 (9.1)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山
を移動する処理」を行う。詳細は、後述の「前サブ設備
１１０から後サブ設備１２０への山を移動する処理」で
説明している通りである。
する。現在の商品版における、カセット分割処理の流れ
と合わせた。 (6.1)各「山」について刈り上げ処理を行い、コア部分
を残す。 (6.1.1)シングルカセットの「山」の場合奇数Ｚ番号
（Ｚ＝大→小）の順に刈り上げを行う。１０点同時吸着
ができなくなったら、刈り上げ処理を終了する。 (6.1.2)ダブルカセットの「山」の場合偶数Ｚ番号（Ｚ
＝大→小）→奇数Ｚ番号（Ｚ＝大→小）の順に刈り上げ
を行う。偶数側Ｚ番号に１点でも部品数が残っていれ
ば、それを起点して刈り上げ処理を行う。たとえば、偶
数Ｚ番号側で１点しか吸着できなければ、奇数Ｚ番号側
で残りの９点を吸着する。奇数Ｚ番号側で、１０点同時
吸着ができなくなったら、刈り上げ処理を終了する。奇
数Ｚ番号側にコア部分が残る。 (6.2)「山」にフラグを設ける。フラグの初期値をTRUEと
する。 (6.3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」の状
態を記憶しておく。 (6.4)カセットリソースの状態を記憶しておく。 (6.5)フラグがTRUEである「山」の中から、コア部分の
高さが最も高い「山」Ｍを探す。 (6.5.1)「山」Ｍが見つからなければ、（7）へ進む。つ
まり、すべての「山」に対するコア処理が終了したこと
になる。 (6.6)「山」Ｍが使用するカセット種Ｋと同種のカセッ
ト１本がリソースに残っているかを調べる。 (6.7)残っていれば、以下の処理を行う。 (6.7.1)「山」Ｍが使用するカセット数にカセット種Ｋ
を１本だけ追加して、コア処理を行う。別紙「与えられ
たカセット本数でのコア処理方法」を参照。 (6.7.2)コアの高さが変化しなければ、（6.6）へ戻る。 (6.7.3)コアの高さが低くなれば、（6.9）へ進む。(6.
8)残っていなければ、以下の処理を行う。 (6.8.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」
の状態を１つの前の状態に戻す。 (6.8.2)カセットリソースの状態を１つ前の状態に戻
す。 (6.8.3)「山」MのフラグをFLASEにする。 (6.8.4)（6.3）へ戻る。コア部分の高さが次に高い
「山」を探すため、 (6.9)すべての「山」を実Ｚ軸上に配置する。 (6.10)配置できれば、（6.1）へ戻る。 (6.11)配置できなければ、以下の処理を行う。 (6.11.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の「山」
の状態を１つの前の状態に戻す。 (6.11.2)カセットリソースの状態を１つ前の状態に戻
す。 (6.11.3)「山」MのフラグをFLASEにする。 (6.11.4)（6.3）へ戻る。 (7)小部品のタスクを生成する。 (7.1)「小部品のタスク生成処理」を行う。詳細は、後
述の「小部品のタスク生成処理」で説明している通りで
ある。 (8)汎用部品に対して最適化を行う。 (9)実装時間を使って前後バランスを取る。 (9.1)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山
を移動する処理」を行う。詳細は、後述の「前サブ設備
１１０から後サブ設備１２０への山を移動する処理」で
説明している通りである。
【０１１７】３．９．９ カセットブロック内の固定部
品と「山」の配置関係 仮Z軸上の「山」は、配列固定の対象となっている部品テ
ープと、配列固定の対象となっていない部品テープから
構成されている。配列固定の対象となっている部品テー
プを「固定部品テープ」と呼ぶ。配列固定の対象なって
いない部品テープを「非固定部品テープ」と呼ぶ。カセ
ットブロックを単に「ブロック」と呼ぶことがある。左
カセットブロックを「左ブロック」と呼び、右カセット
ブロックを「右ブロック」と呼ぶ。固定部品テープを固
定するZ番号を「固定先」と呼ぶ。ある部品テープ（あ
る部品種の部品群）から部品分割により複数の部品テー
プが作られ、それら部品テープが「カセット」に収めら
れて、そのカセットがZ軸に配置される…というように
考える。ある部品テープ（ある部品種の部品群）に対し
て部品分割を行わない場合は、分割数を１と考え、その
部品テープ（その部品種の部品群）から部品テープが１
本作られた…というように考える。 (10)右ブロックに存在する固定先の個数を数え、NRとす
る。この「山」に属する固定部品テープに関係する固定先
のみを数える。この「山」に属する固定部品テープが複数
存在する場合がある。１つの部品テープの固定先が複数
存在する場合がある。 (11)左ブロックに存在する固定先の個数を数え、NLとす
る。右ブロックの場合と同様にして、数える。
品と「山」の配置関係 仮Z軸上の「山」は、配列固定の対象となっている部品テ
ープと、配列固定の対象となっていない部品テープから
構成されている。配列固定の対象となっている部品テー
プを「固定部品テープ」と呼ぶ。配列固定の対象なって
いない部品テープを「非固定部品テープ」と呼ぶ。カセ
ットブロックを単に「ブロック」と呼ぶことがある。左
カセットブロックを「左ブロック」と呼び、右カセット
ブロックを「右ブロック」と呼ぶ。固定部品テープを固
定するZ番号を「固定先」と呼ぶ。ある部品テープ（あ
る部品種の部品群）から部品分割により複数の部品テー
プが作られ、それら部品テープが「カセット」に収めら
れて、そのカセットがZ軸に配置される…というように
考える。ある部品テープ（ある部品種の部品群）に対し
て部品分割を行わない場合は、分割数を１と考え、その
部品テープ（その部品種の部品群）から部品テープが１
本作られた…というように考える。 (10)右ブロックに存在する固定先の個数を数え、NRとす
る。この「山」に属する固定部品テープに関係する固定先
のみを数える。この「山」に属する固定部品テープが複数
存在する場合がある。１つの部品テープの固定先が複数
存在する場合がある。 (11)左ブロックに存在する固定先の個数を数え、NLとす
る。右ブロックの場合と同様にして、数える。
【０１１８】(12)NR＞NLの場合、以下の処理を行う。右
ブロックの固定先が多い場合である。 (12.1)その「山」を右ブロックに配置する。「山」をブロッ
クに配置する処理については、下記を参照。詳細は、後
述の「配列固定：固定先の使用可否判断」で説明してい
る通りである。 (12.2)右ブロックに配置できない場合は、左ブロックに
配置する。右ブロックには、既に他の「山」が配置されて
おり、この「山」を配置できるだけのZの空きが存在しな
いような場合である。この結果、右ブロックに固定部品
テープが存在し、左ブロックに「山」が存在することなる
が、左右ブロックをまたいだ吸着動作は行わない。右ブ
ロックに存在する固定部品テープと、左ブロックに存在
する「山」は、別々の「山」として扱う。 (12.2.1)左ブロックに配置できない場合は、「山」を部品
テープ単位で２つに分割して、左右ブロックに配置す
る。「山」を２分割するので、固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」と、固定部品テープと異なるブロッ
クに存在する「山」ができる。固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」は、「刈り上げ法」において、仮Z
軸上で１つの「山」（ヒストグラム）として扱う。 (13)NR＝NLの場合、以下の処理を行う。左右ブロックの
固定先が同数である場合である。 (13.1)左右ブロックのZの空きが大きいほうに、その
「山」を配置する。 (13.2)左右ブロックのZの空きが同数である場合、その
「山」を右ブロックに配置する。 (13.3)右ブロックに配置できない場合は、左ブロックに
配置する。右ブロックには、既に他の「山」が配置されて
おり、この「山」を配置できるだけのZの空きが存在しな
いような場合である。この結果、右ブロックに固定部品
テープが存在し、左ブロックに「山」が存在することなる
が、左右ブロックをまたいだ吸着動作は行わない。右ブ
ロックに存在する固定部品テープと、左ブロックに存在
する「山」は、別々の「山」として扱う。 (13.3.1)左ブロックに配置できない場合は、「山」を部品
テープ単位で２つに分割して、左右ブロックに配置す
る。「山」を２分割するので、固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」と、固定部品テープと異なるブロッ
クに存在する「山」ができる。固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」は、「刈り上げ法」において、仮Z
軸上で１つの「山」（ヒストグラム）として扱う。
ブロックの固定先が多い場合である。 (12.1)その「山」を右ブロックに配置する。「山」をブロッ
クに配置する処理については、下記を参照。詳細は、後
述の「配列固定：固定先の使用可否判断」で説明してい
る通りである。 (12.2)右ブロックに配置できない場合は、左ブロックに
配置する。右ブロックには、既に他の「山」が配置されて
おり、この「山」を配置できるだけのZの空きが存在しな
いような場合である。この結果、右ブロックに固定部品
テープが存在し、左ブロックに「山」が存在することなる
が、左右ブロックをまたいだ吸着動作は行わない。右ブ
ロックに存在する固定部品テープと、左ブロックに存在
する「山」は、別々の「山」として扱う。 (12.2.1)左ブロックに配置できない場合は、「山」を部品
テープ単位で２つに分割して、左右ブロックに配置す
る。「山」を２分割するので、固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」と、固定部品テープと異なるブロッ
クに存在する「山」ができる。固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」は、「刈り上げ法」において、仮Z
軸上で１つの「山」（ヒストグラム）として扱う。 (13)NR＝NLの場合、以下の処理を行う。左右ブロックの
固定先が同数である場合である。 (13.1)左右ブロックのZの空きが大きいほうに、その
「山」を配置する。 (13.2)左右ブロックのZの空きが同数である場合、その
「山」を右ブロックに配置する。 (13.3)右ブロックに配置できない場合は、左ブロックに
配置する。右ブロックには、既に他の「山」が配置されて
おり、この「山」を配置できるだけのZの空きが存在しな
いような場合である。この結果、右ブロックに固定部品
テープが存在し、左ブロックに「山」が存在することなる
が、左右ブロックをまたいだ吸着動作は行わない。右ブ
ロックに存在する固定部品テープと、左ブロックに存在
する「山」は、別々の「山」として扱う。 (13.3.1)左ブロックに配置できない場合は、「山」を部品
テープ単位で２つに分割して、左右ブロックに配置す
る。「山」を２分割するので、固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」と、固定部品テープと異なるブロッ
クに存在する「山」ができる。固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」は、「刈り上げ法」において、仮Z
軸上で１つの「山」（ヒストグラム）として扱う。
【０１１９】(14)NR＜NLの場合、以下の処理を行う。左
ブロックの固定先が多い場合である。 (14.1)その「山」を左ブロックへ配置する。 (14.2)左ブロックに配置できない場合は、右ブロックに
配置する。左ブロックには、既に他の「山」が配置されて
おり、この「山」を配置できるだけのZの空きが存在しな
いような場合である。この結果、左ブロックに固定部品
テープが存在し、右ブロックに「山」が存在することなる
が、左右ブロックをまたいだ吸着動作は行わない。左ブ
ロックに存在する固定部品テープと、右ブロックに存在
する「山」は、別々の「山」として扱う。 (14.2.1)左ブロックに配置できない場合は、「山」を部品
テープ単位で２つに分割して、左右ブロックに配置す
る。「山」を２分割するので、固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」と、固定部品テープと異なるブロッ
クに存在する「山」ができる。固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」は、「刈り上げ法」において、仮Z
軸上で１つの「山」（ヒストグラム）として扱う。
ブロックの固定先が多い場合である。 (14.1)その「山」を左ブロックへ配置する。 (14.2)左ブロックに配置できない場合は、右ブロックに
配置する。左ブロックには、既に他の「山」が配置されて
おり、この「山」を配置できるだけのZの空きが存在しな
いような場合である。この結果、左ブロックに固定部品
テープが存在し、右ブロックに「山」が存在することなる
が、左右ブロックをまたいだ吸着動作は行わない。左ブ
ロックに存在する固定部品テープと、右ブロックに存在
する「山」は、別々の「山」として扱う。 (14.2.1)左ブロックに配置できない場合は、「山」を部品
テープ単位で２つに分割して、左右ブロックに配置す
る。「山」を２分割するので、固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」と、固定部品テープと異なるブロッ
クに存在する「山」ができる。固定部品テープと同じブロ
ックに存在する「山」は、「刈り上げ法」において、仮Z
軸上で１つの「山」（ヒストグラム）として扱う。
【０１２０】３．９．１０ 配列固定：固定先の使用可
否判断 固定部品テープの元になる部品テープの最大分割可能数
をNDとする。その部品テープから「刈り上げ法」（コア
処理）により作り出された部品テープの本数をNTとす
る。必ずNT≦NDである。その部品テープに関係するブロ
ック内の固定先の個数をNZとする。具体的には、 (1)「山」を構成する部品テープについて、「山」の一端か
ら順に、以下の処理を行う。 (1.1)部品テープを１つ選択する。 (1.2)その部品テープについてNT≦（ND−NZ）である場
合、以下の処理を行う。 (1.2.1)その部品テープに関係する固定先を全く使用し
ないで、「山」を構成する部品テープ（NT本）をZ軸上に
配置する。「山」の形に沿って、部品テープを配置する。
結果的に、部品テープが固定先に配置されることがある
が、それでもかまわない。 (1.2.2)固定先には、その部品種の部品テープを配置す
る。最適化対象となっている基板については、この固定
先から部品を吸着することはないが、他の基板で吸着す
ると考えて、ユーザの指定通りに配置しておく。 (1.3)その部品テープについてNT＞（ND−NZ）である場
合、以下の処理を行う。 (1.3.1)その部品テープから作られ、「山」を構成する部
品テープのうち、部品数の少ないほうから｛NT−（ND−
NZ）｝本の部品テープを固定先に配置する。固定先とし
て、実Z軸上で「山」に近い固定先を選ぶ。 (1.3.2)残りの部品テープを、その部品テープに関係す
る固定先を全く使用しないで、Z軸上に配置する。結果
的に、部品テープが固定先に配置されることがあるが、
それもでかまわない。 (1.4)（1.1）へ戻る。
否判断 固定部品テープの元になる部品テープの最大分割可能数
をNDとする。その部品テープから「刈り上げ法」（コア
処理）により作り出された部品テープの本数をNTとす
る。必ずNT≦NDである。その部品テープに関係するブロ
ック内の固定先の個数をNZとする。具体的には、 (1)「山」を構成する部品テープについて、「山」の一端か
ら順に、以下の処理を行う。 (1.1)部品テープを１つ選択する。 (1.2)その部品テープについてNT≦（ND−NZ）である場
合、以下の処理を行う。 (1.2.1)その部品テープに関係する固定先を全く使用し
ないで、「山」を構成する部品テープ（NT本）をZ軸上に
配置する。「山」の形に沿って、部品テープを配置する。
結果的に、部品テープが固定先に配置されることがある
が、それでもかまわない。 (1.2.2)固定先には、その部品種の部品テープを配置す
る。最適化対象となっている基板については、この固定
先から部品を吸着することはないが、他の基板で吸着す
ると考えて、ユーザの指定通りに配置しておく。 (1.3)その部品テープについてNT＞（ND−NZ）である場
合、以下の処理を行う。 (1.3.1)その部品テープから作られ、「山」を構成する部
品テープのうち、部品数の少ないほうから｛NT−（ND−
NZ）｝本の部品テープを固定先に配置する。固定先とし
て、実Z軸上で「山」に近い固定先を選ぶ。 (1.3.2)残りの部品テープを、その部品テープに関係す
る固定先を全く使用しないで、Z軸上に配置する。結果
的に、部品テープが固定先に配置されることがあるが、
それもでかまわない。 (1.4)（1.1）へ戻る。
【０１２１】３．９．１１ ダブルカセットの配列固定
について ダブルカセットを対象とした配列固定の制約に対する最
適化は以下の通りである。 (1)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットを使う部品テ
ープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る（図８５）。つ
まり、部品数の多い順に並べた部品ヒストグラム５３５
を中間点（折り返し位置）で切断して折り返し、それら
前半部及び後半部の各部品が交互に入れ違いとなるよう
に合成し、部品ヒストグラム５３６を得る（折り返すこ
とでペアを作成する）。 (2)同様にして、送りピッチが４ｍｍのダブルカセット
を使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る
（図８６）。つまり、部品数の多い順に並べた部品ヒス
トグラム５３７を中間点（折り返し位置）で切断して折
り返し、それら前半部及び後半部の各部品が交互に入れ
違いとなるように合成し、部品ヒストグラム５３８を得
る（折り返すことでペアを作成する）。 (3)送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットの部
品ヒストグラム５３６、５３８を融合し、部品ヒストグ
ラム５３９を得る（図８７）。つまり、ダブルカットの
ペアを維持したまま、奇数Ｚ番号側の部品テープの部品
数が多い順に並べ替える。 (4)奇数Ｚ番号とヒストグラム５３９ａ（図８８
（ａ））と偶数Ｚ番号のヒストグラム５３９ｂ（図８８
（ｂ））に分離する。
について ダブルカセットを対象とした配列固定の制約に対する最
適化は以下の通りである。 (1)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットを使う部品テ
ープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る（図８５）。つ
まり、部品数の多い順に並べた部品ヒストグラム５３５
を中間点（折り返し位置）で切断して折り返し、それら
前半部及び後半部の各部品が交互に入れ違いとなるよう
に合成し、部品ヒストグラム５３６を得る（折り返すこ
とでペアを作成する）。 (2)同様にして、送りピッチが４ｍｍのダブルカセット
を使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る
（図８６）。つまり、部品数の多い順に並べた部品ヒス
トグラム５３７を中間点（折り返し位置）で切断して折
り返し、それら前半部及び後半部の各部品が交互に入れ
違いとなるように合成し、部品ヒストグラム５３８を得
る（折り返すことでペアを作成する）。 (3)送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットの部
品ヒストグラム５３６、５３８を融合し、部品ヒストグ
ラム５３９を得る（図８７）。つまり、ダブルカットの
ペアを維持したまま、奇数Ｚ番号側の部品テープの部品
数が多い順に並べ替える。 (4)奇数Ｚ番号とヒストグラム５３９ａ（図８８
（ａ））と偶数Ｚ番号のヒストグラム５３９ｂ（図８８
（ｂ））に分離する。
【０１２２】(5)配列固定の制約がない場合には、それ
らヒストグラム５３９ａ、５３９ｂを、そのまま実Ｚ軸
に配置すればよい（図８９（ａ）、（ｂ））。 (6)配列固定の制約がある場合には（図９０（ａ）に示
される奇数Ｚ番号の部品Ａ〜Ｃ及び図９０（ｂ）に示さ
れる偶数Ｚ番号の部品Ｄ、Ｅが配列固定の対象部品とす
る）、以下の通りとなる。 (7)配列固定の対象となっている部品を、奇数Ｚ番号及
び偶数Ｚ番号それぞれについて、それを収めたダブルカ
セット単位で抜き取り、右端に置く（図９１（ａ）、
（ｂ））。 (8)奇数側だけについて、非固定の部品テープ５４０を
実Ｚ軸上に戻す（図９２（ａ））。偶数側はそのまま
（図９２（ｂ））。 (9)「山」の隙間を詰め、奇数側及び偶数側それぞれの
部品ヒストグラム５４１ａ、５４１ｂを得る（図９３
（ａ）、（ｂ））。このとき、奇数側の「山」について
は、ダブルカセットの単位で隙間を詰めることができる
が（図９３（ａ））、偶数側の「山」については、奇数
側の「山」５４１ａに合わせて詰めることとするため、
隙間は残ることがある（図９３（ｂ））。 (10)偶数側の部品テープを送りピッチ毎に並べ直し、部
品ヒストグラム５４１ｃを得る（図９４（ｂ））。奇数
側はそのまま（図９４（ａ））。具体的には、偶数側に
おいて、送りピッチが２ｍｍの部品テープについて、実
Ｚ軸上に存在する部品テープと、配列固定対象の部品テ
ープと一緒に抜かれた配列固定対象でない部品テープと
を合わせて、部品数の大きい順に並べ直し、送りピッチ
が２ｍｍのダブルカセットの偶数側に収める。偶数側の
送りピッチが４ｍｍの部品テープについても、送りピッ
チが２ｍｍの部品テープと同様に処理を行う。その結
果、ダブルカセット（４３，４４）、（４５，４６）、
（４７，４８）が不要となる。
らヒストグラム５３９ａ、５３９ｂを、そのまま実Ｚ軸
に配置すればよい（図８９（ａ）、（ｂ））。 (6)配列固定の制約がある場合には（図９０（ａ）に示
される奇数Ｚ番号の部品Ａ〜Ｃ及び図９０（ｂ）に示さ
れる偶数Ｚ番号の部品Ｄ、Ｅが配列固定の対象部品とす
る）、以下の通りとなる。 (7)配列固定の対象となっている部品を、奇数Ｚ番号及
び偶数Ｚ番号それぞれについて、それを収めたダブルカ
セット単位で抜き取り、右端に置く（図９１（ａ）、
（ｂ））。 (8)奇数側だけについて、非固定の部品テープ５４０を
実Ｚ軸上に戻す（図９２（ａ））。偶数側はそのまま
（図９２（ｂ））。 (9)「山」の隙間を詰め、奇数側及び偶数側それぞれの
部品ヒストグラム５４１ａ、５４１ｂを得る（図９３
（ａ）、（ｂ））。このとき、奇数側の「山」について
は、ダブルカセットの単位で隙間を詰めることができる
が（図９３（ａ））、偶数側の「山」については、奇数
側の「山」５４１ａに合わせて詰めることとするため、
隙間は残ることがある（図９３（ｂ））。 (10)偶数側の部品テープを送りピッチ毎に並べ直し、部
品ヒストグラム５４１ｃを得る（図９４（ｂ））。奇数
側はそのまま（図９４（ａ））。具体的には、偶数側に
おいて、送りピッチが２ｍｍの部品テープについて、実
Ｚ軸上に存在する部品テープと、配列固定対象の部品テ
ープと一緒に抜かれた配列固定対象でない部品テープと
を合わせて、部品数の大きい順に並べ直し、送りピッチ
が２ｍｍのダブルカセットの偶数側に収める。偶数側の
送りピッチが４ｍｍの部品テープについても、送りピッ
チが２ｍｍの部品テープと同様に処理を行う。その結
果、ダブルカセット（４３，４４）、（４５，４６）、
（４７，４８）が不要となる。
【０１２３】３．９．１２ LL制約：吸着方法の変更
（１） (2)Z（Z番号）と同数のフラグを設け、Zとフラグを１対
１に対応させる。 (3)左ブロック内の実装点について下記の処理を行う。 (3.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (3.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味）。 (3.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (3.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (3.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i) LL制約領域に含まれない実装点を対象として、6点
吸着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り
当てる。吸着した実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に
満載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装
点が存在したZ番号のうち、最大のZ番号をZmaxとする。 (ii) PfをNfから引く。 (iii)Zmaxよりも大きいZに存在し、かつ、LL制約領域に
含まれる実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを行
い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した実
装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。 (iv)PrをNrから引く。 (3.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNｆから引く。(3.4.3)Nfがゼ
ロであり、Nｒがゼロでない場合 (ii)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。ヘッド1〜6には、吸着しな
い。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (3.4.4)NfとNｒがゼロである場合 左ブロックに対する処理を終了する。
（１） (2)Z（Z番号）と同数のフラグを設け、Zとフラグを１対
１に対応させる。 (3)左ブロック内の実装点について下記の処理を行う。 (3.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (3.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味）。 (3.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (3.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (3.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i) LL制約領域に含まれない実装点を対象として、6点
吸着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り
当てる。吸着した実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に
満載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装
点が存在したZ番号のうち、最大のZ番号をZmaxとする。 (ii) PfをNfから引く。 (iii)Zmaxよりも大きいZに存在し、かつ、LL制約領域に
含まれる実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを行
い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した実
装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。 (iv)PrをNrから引く。 (3.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNｆから引く。(3.4.3)Nfがゼ
ロであり、Nｒがゼロでない場合 (ii)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。ヘッド1〜6には、吸着しな
い。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (3.4.4)NfとNｒがゼロである場合 左ブロックに対する処理を終了する。
【０１２４】(4)右ブロック内の実装点について下記の
処理を行う。 (4.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (4.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味） (4.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (4.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (4.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i)LL制約領域に含まれる実装点を対象として、4点吸着
の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当て
る。吸着した実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満
載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装点
が存在したZ番号のうち、最大のZ番号をZminとする。 (ii)PrをNｒから引く。 (iii)Zminよりも小さいZに存在し、かつ、LL制約領域に
含まれない実装点を対象として、6点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り当てる。吸着した
実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。 (iv)PfをNｆから引く。 (4.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNfから引く。 (4.4.3)Nfがゼロであり、Nrがゼロでない場合 (i)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した
実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。ヘッド1〜6には、吸着しな
い。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (4.4.4)NfとNｒがゼロである場合 右ブロックに対する処理を終了する。 (5)終了
処理を行う。 (4.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (4.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味） (4.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (4.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (4.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i)LL制約領域に含まれる実装点を対象として、4点吸着
の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当て
る。吸着した実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満
載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装点
が存在したZ番号のうち、最大のZ番号をZminとする。 (ii)PrをNｒから引く。 (iii)Zminよりも小さいZに存在し、かつ、LL制約領域に
含まれない実装点を対象として、6点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り当てる。吸着した
実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。 (iv)PfをNｆから引く。 (4.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNfから引く。 (4.4.3)Nfがゼロであり、Nrがゼロでない場合 (i)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した
実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。ヘッド1〜6には、吸着しな
い。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (4.4.4)NfとNｒがゼロである場合 右ブロックに対する処理を終了する。 (5)終了
【０１２５】３．９．１３ LL制約：吸着方法の変更
（２） (1)Z（Z番号）と同数のフラグを設け、Zとフラグを１対
１に対応させる。 (2)左ブロック内の実装点について下記の処理を行う。 (2.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (2.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味）。 (2.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (2.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (2.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i)LL制約領域に含まれない実装点を対象として、6点吸
着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り当
てる。吸着した実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に満
載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装点
が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZfとする。 (ii)PfをNfから引く。 (iii)LL制約領域に含まれる実装点を対象として、4点吸
着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当
てる。吸着した実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に
満載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装
点が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZrとする。 (iv)PrをNrから引く。 (v)Zf ≦ Zrであれば、ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の順
にNCデータを並べる。ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の順に
吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序は、
NCデータの順序である。 (vi)Zf ＞ Zrであれば、ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の
順にNCデータを並べる。ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の順
に吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序
は、NCデータの順序である。 (2.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNｆから引く。 (2.4.3)Nfがゼロであり、Nｒがゼロでない場合 (i)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した
実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。4点吸着タスクが多数できて
しまう場合がある。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (2.4.4)NfとNｒがゼロである場合 左ブロックに対する処理を終了する。
（２） (1)Z（Z番号）と同数のフラグを設け、Zとフラグを１対
１に対応させる。 (2)左ブロック内の実装点について下記の処理を行う。 (2.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (2.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味）。 (2.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (2.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (2.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i)LL制約領域に含まれない実装点を対象として、6点吸
着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り当
てる。吸着した実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に満
載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装点
が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZfとする。 (ii)PfをNfから引く。 (iii)LL制約領域に含まれる実装点を対象として、4点吸
着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当
てる。吸着した実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に
満載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装
点が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZrとする。 (iv)PrをNrから引く。 (v)Zf ≦ Zrであれば、ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の順
にNCデータを並べる。ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の順に
吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序は、
NCデータの順序である。 (vi)Zf ＞ Zrであれば、ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の
順にNCデータを並べる。ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の順
に吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序
は、NCデータの順序である。 (2.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNｆから引く。 (2.4.3)Nfがゼロであり、Nｒがゼロでない場合 (i)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した
実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。4点吸着タスクが多数できて
しまう場合がある。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (2.4.4)NfとNｒがゼロである場合 左ブロックに対する処理を終了する。
【０１２６】(3)右ブロック内の実装点について下記の
処理を行う。 (3.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (3.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味） (3.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (3.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (3.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i)LL制約領域に含まれる実装点を対象として、4点吸着
の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当て
る。吸着した実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満
載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装点
が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZrとする。 (ii)PrをNｒから引く。 (iii)LL制約領域に含まれない実装点を対象として、6点
吸着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り
当てる。吸着した実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に
満載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装
点が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZfとする。 (iv)PfをNｆから引く。 (v)Zf ≦ Zrであれば、ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の順
にNCデータを並べる。ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の順に
吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序は、
NCデータの順序である。 (vi)Zf ＞ Zrであれば、ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の
順にNCデータを並べる。ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の順
に吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序
は、NCデータの順序である。 (3.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNfから引く。 (3.4.3)Nfがゼロであり、Nrがゼロでない場合 (i)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した
実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。4点吸着タスクが多数できて
しまう場合がある。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (3.4.4)NfとNｒがゼロである場合 右ブロックに対する処理を終了する。 (4)終了
処理を行う。 (3.1)Zに配置された部品テープについて、以下の処理を
行う。 ・Zに部品テープが配置されていない場合、フラグをFAL
SEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持たない場合、フラグ
をFALSEとする。 ・LL制約領域に含まれる実装点を持つ場合、フラグをTR
UEにする。 (3.2)LL制約領域に含まれない実装点の個数を数え、Nf
とする（ fはfreeの意味） (3.3)LL制約領域に含まれる実装点の個数を数え、Nrと
する（ rはrestrictedの意味）。 (3.4)NfとNrのどちらかがゼロでない場合、以下の処理
を繰り返す。 (3.4.1)NfとNrの両方がゼロでない場合 (i)LL制約領域に含まれる実装点を対象として、4点吸着
の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当て
る。吸着した実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満
載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装点
が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZrとする。 (ii)PrをNｒから引く。 (iii)LL制約領域に含まれない実装点を対象として、6点
吸着の刈り上げを行い、Z番号の順にヘッド1〜6に割り
当てる。吸着した実装点の数をPfとする。ヘッド1〜6に
満載できるように、複数回、吸着を行う。吸着した実装
点が存在したZ番号のうち、最小のZ番号をZfとする。 (iv)PfをNｆから引く。 (v)Zf ≦ Zrであれば、ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の順
にNCデータを並べる。ヘッド7〜10、ヘッド1〜6の順に
吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序は、
NCデータの順序である。 (vi)Zf ＞ Zrであれば、ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の
順にNCデータを並べる。ヘッド1〜6、ヘッド7〜10の順
に吸着する。吸着順序は実装順序と一致し、実装順序
は、NCデータの順序である。 (3.4.2)Nfがゼロでなく、Nｒがゼロである場合 (i)すべての実装点を対象として、10点吸着の刈り上げ
を行い、Z番号の順にヘッド1〜10に割り当てる。吸着し
た実装点の数をPfとする。ヘッド1〜10に満載できるよ
うに、複数回、吸着を行う。 (ii)吸着した実装点数PfをNfから引く。 (3.4.3)Nfがゼロであり、Nrがゼロでない場合 (i)すべての実装点を対象として、4点吸着の刈り上げを
行い、Z番号の順にヘッド7〜10に割り当てる。吸着した
実装点の数をPrとする。ヘッド7〜10に満載できるよう
に、複数回、吸着を行う。4点吸着タスクが多数できて
しまう場合がある。 (ii)吸着した実装点数PrをNrから引く。 (3.4.4)NfとNｒがゼロである場合 右ブロックに対する処理を終了する。 (4)終了
【０１２７】３．９．１４ LL制約：Z軸上の部品テー
プの入れ替え（１） (1)この段階までに、「刈り上げ法」により、すべての
山が確定しているものとする。 (2)Aブロックについて、位置Z = 1〜11について、以
下の処理を行う。 (2.1)位置Zに存在する部品テープを部品テープKとし、
部品テープKに属する実装点のX座標の最大値Xmaxを求め
る。位置Zに部品テープが存在しなければ、Xmax = 0
とする。 (2.2)Xmax ≦ 400.0[mm]である場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持たな
い場合） (2.2.1)何もしない。ノズル１で実装できる実装点のX座
標の最大値が400.0[mm]である。 (2.3)Xmax ＞ 400.0[mm]である場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持つ場
合） (2.3.1)部品テープKを含む山Mを構成し、かつ、Z = 1
2以降に存在する部品テープの中から、LL制約領域に実
装点を持たず、かつ、部品テープKと部品数が近い部品
テープを見つけ、それと部品テープKを入れ替える。ダ
ブルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッ
チが一致することも必要である。 (2.3.2)見つからない場合、Aブロックに存在し、かつ、
山Mではない山を構成し、かつ、Z = 12以降に存在す
る部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持たず、
かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと入れ
替える。異なる部品グループの部品テープとの入れ替え
となる場合がある。ダブルカセットを使用する部品テー
プの場合は、送りピッチが一致することも必要である。 (2.3.3)見つからない場合、Bブロックに存在する山を構
成する部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持た
ず、かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと
入れ替える。異なる部品グループの部品テープとの入れ
替えとなる場合がある。１つのタスクについて、Aブロ
ックとBブロックの両方から吸着する場合がある。ダブ
ルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッチ
が一致することも必要である。 (2.3.4)見つからない場合、実装不可能とする。 (3)終了する。
プの入れ替え（１） (1)この段階までに、「刈り上げ法」により、すべての
山が確定しているものとする。 (2)Aブロックについて、位置Z = 1〜11について、以
下の処理を行う。 (2.1)位置Zに存在する部品テープを部品テープKとし、
部品テープKに属する実装点のX座標の最大値Xmaxを求め
る。位置Zに部品テープが存在しなければ、Xmax = 0
とする。 (2.2)Xmax ≦ 400.0[mm]である場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持たな
い場合） (2.2.1)何もしない。ノズル１で実装できる実装点のX座
標の最大値が400.0[mm]である。 (2.3)Xmax ＞ 400.0[mm]である場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持つ場
合） (2.3.1)部品テープKを含む山Mを構成し、かつ、Z = 1
2以降に存在する部品テープの中から、LL制約領域に実
装点を持たず、かつ、部品テープKと部品数が近い部品
テープを見つけ、それと部品テープKを入れ替える。ダ
ブルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッ
チが一致することも必要である。 (2.3.2)見つからない場合、Aブロックに存在し、かつ、
山Mではない山を構成し、かつ、Z = 12以降に存在す
る部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持たず、
かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと入れ
替える。異なる部品グループの部品テープとの入れ替え
となる場合がある。ダブルカセットを使用する部品テー
プの場合は、送りピッチが一致することも必要である。 (2.3.3)見つからない場合、Bブロックに存在する山を構
成する部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持た
ず、かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと
入れ替える。異なる部品グループの部品テープとの入れ
替えとなる場合がある。１つのタスクについて、Aブロ
ックとBブロックの両方から吸着する場合がある。ダブ
ルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッチ
が一致することも必要である。 (2.3.4)見つからない場合、実装不可能とする。 (3)終了する。
【０１２８】３．９．１５ LL制約：Z軸上の部品テー
プの入れ替え（２） (1)この段階までに、「刈り上げ法」により、すべての
山が確定しているものとする。 (2)タスクを生成する。 (3)各タスクのヘッド番号と位置Zの対応を調べて、位置
Zのそれぞれについて、そこから実装点を吸着するヘッ
ド番号の最小値を求める。
プの入れ替え（２） (1)この段階までに、「刈り上げ法」により、すべての
山が確定しているものとする。 (2)タスクを生成する。 (3)各タスクのヘッド番号と位置Zの対応を調べて、位置
Zのそれぞれについて、そこから実装点を吸着するヘッ
ド番号の最小値を求める。
【０１２９】(4)Aブロックについて、位置Z = 1〜11
について、以下の処理を行う。 (4.1)位置Zに存在する部品テープを部品テープKとし、
部品テープKに属する実装点のX座標の最大値Xmaxを求め
る。位置Zに部品テープが存在しなければ、Xmax = 0
とする。 (4.2)位置Zから実装点を吸着する、最小のヘッド番号で
装着できるX座標の最大値をXhとする。 (4.3)Xmax ≦ Xhである場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持たな
い場合） (4.3.1)何もしない。 (4.4)Xmax ＞ Xhである場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持つ場
合） (4.4.1)部品テープKを含む山Mを構成し、かつ、Z = 1
2以降に存在する部品テープの中から、LL制約領域に実
装点を持たず、かつ、部品テープKと部品数が近い部品
テープを見つけ、それと部品テープKを入れ替える。ダ
ブルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッ
チが一致することも必要である。 (4.4.2)見つからない場合、Aブロックに存在し、かつ、
山Mではない山を構成し、かつ、Z = 12以降に存在す
る部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持たず、
かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと入れ
替える。異なる部品グループの部品テープとの入れ替え
となる場合がある。ダブルカセットを使用する部品テー
プの場合は、送りピッチが一致することも必要である。 (4.4.3)見つからない場合、Bブロックに存在する山を構
成する部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持た
ず、かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと
入れ替える。異なる部品グループの部品テープとのｍ入
れ替えとなる場合がある。１つのタスクについて、Aブ
ロックとBブロックの両方から吸着する場合がある。ダ
ブルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッ
チが一致することも必要である。 (4.4.4)見つからない場合、実装不可能とする。 (5)終了する。
について、以下の処理を行う。 (4.1)位置Zに存在する部品テープを部品テープKとし、
部品テープKに属する実装点のX座標の最大値Xmaxを求め
る。位置Zに部品テープが存在しなければ、Xmax = 0
とする。 (4.2)位置Zから実装点を吸着する、最小のヘッド番号で
装着できるX座標の最大値をXhとする。 (4.3)Xmax ≦ Xhである場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持たな
い場合） (4.3.1)何もしない。 (4.4)Xmax ＞ Xhである場合 （部品テープKがLL制約領域に存在する実装点を持つ場
合） (4.4.1)部品テープKを含む山Mを構成し、かつ、Z = 1
2以降に存在する部品テープの中から、LL制約領域に実
装点を持たず、かつ、部品テープKと部品数が近い部品
テープを見つけ、それと部品テープKを入れ替える。ダ
ブルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッ
チが一致することも必要である。 (4.4.2)見つからない場合、Aブロックに存在し、かつ、
山Mではない山を構成し、かつ、Z = 12以降に存在す
る部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持たず、
かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと入れ
替える。異なる部品グループの部品テープとの入れ替え
となる場合がある。ダブルカセットを使用する部品テー
プの場合は、送りピッチが一致することも必要である。 (4.4.3)見つからない場合、Bブロックに存在する山を構
成する部品テープの中から、LL制約領域に実装点を持た
ず、かつ、部品数が最小の部品テープを見つけ、それと
入れ替える。異なる部品グループの部品テープとのｍ入
れ替えとなる場合がある。１つのタスクについて、Aブ
ロックとBブロックの両方から吸着する場合がある。ダ
ブルカセットを使用する部品テープの場合は、送りピッ
チが一致することも必要である。 (4.4.4)見つからない場合、実装不可能とする。 (5)終了する。
【０１３０】３．９．１６ XLサイズ基板への対応（XL
制約） 下記の方法により、XL制約を回避する。 (1)実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備１
２０への割り当て (2)実装点座標による部品分割 (3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の両方で実装
できる領域を利用した初期振り分け (4)LL制約の回避 具体的には、以下の通りである。 (1)実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備１
２０への割り当て いま、実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備
１２０への割り当ては、図４６に示されるテーブルとす
る。 (2)実装点座標による部品分割 (2.1)部品テープが持つ実装点座標によって、次の３通
りがある。 (i)部品テープを前サブ設備１１０へ割り当てる。 (ii)部品テープを後サブ設備１２０へ割り当てる。 (iii)部品テープを前サブ設備１１０と後サブ設備１２
０の分割して割り当てる。 (2.2)上記(3)の場合、部品分割が必要となる。部品数を
前サブ設備１１０／後サブ設備１２０へ配分するのでは
なく、実装点そのものを前サブ設備１１０／後サブ設備
１２０へ配分する。
制約） 下記の方法により、XL制約を回避する。 (1)実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備１
２０への割り当て (2)実装点座標による部品分割 (3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の両方で実装
できる領域を利用した初期振り分け (4)LL制約の回避 具体的には、以下の通りである。 (1)実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備１
２０への割り当て いま、実装点座標による前サブ設備１１０／後サブ設備
１２０への割り当ては、図４６に示されるテーブルとす
る。 (2)実装点座標による部品分割 (2.1)部品テープが持つ実装点座標によって、次の３通
りがある。 (i)部品テープを前サブ設備１１０へ割り当てる。 (ii)部品テープを後サブ設備１２０へ割り当てる。 (iii)部品テープを前サブ設備１１０と後サブ設備１２
０の分割して割り当てる。 (2.2)上記(3)の場合、部品分割が必要となる。部品数を
前サブ設備１１０／後サブ設備１２０へ配分するのでは
なく、実装点そのものを前サブ設備１１０／後サブ設備
１２０へ配分する。
【０１３１】(3)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０
の両方で実装できる領域を利用した初期振り分け (3.1)図４６に示された領域に対応する部品テープ
を前サブ設備１１０に振り分ける。 (3.1.1)領域に対応する部品テープ毎に負荷レベル
を計算し、その合計を前サブ設備１１０の負荷レベルと
する。 (3.2)領域に対応する部品テープを後サブ設備１２
０に振り分ける。 (3.2.1)領域に対応する部品テープ毎に負荷レベル
を計算し、その合計を前サブ設備１１０の負荷レベルと
する。 (3.3)領域に対応する部品テープを、部品グルー
プの順に、部品数の多い順に、置けるだけ、前サブ設備
１１０のZに配置する。 (3.3.1)置いた部品テープの負荷レベルを計算し、前サ
ブ設備１１０の負荷レベルに加算する。 (3.4)領域に対応する部品テープの中で、前サブ
設備１１０に配置できなかった部品テープは、後サブ設
備１２０のZに配置する。 (3.4.1)置いた部品テープの負荷レベルを計算し、後サ
ブ設備１２０の負荷レベルに加算する。もしも、後サブ
設備１２０に置ききれなかったら、エラーとする。 (3.5)（前サブ設備１１０の負荷レベル）＜（後サブ設
備１２０の負荷レベル）である場合 (3.5.1)これ以上、バランスは良くならないので、終了
する。 (3.6)（前サブ設備１１０の負荷レベル）＞（後サブ設
備１２０の負荷レベル）である場合、以下の処理を繰り
返す。 (3.6.1)前サブ設備１１０にある領域に対応する
部品テープの中で、最大の部品グループ番号であり、か
つ、部品数が最小の部品テープを後サブ設備１２０へ送
る。もしも、後サブ設備１２０に送れなくなったら（＝
後サブ設備１２０のZの空きがなくなったら）、これ以
上、バランスは良くならないので、終了とする。 (3.6.2)前サブ設備１１０の負荷レベルと後サブ設備１
２０の負荷レベルを再計算する。 (4)LL制約の回避 (4.1)前サブ設備１１０における領域は、LL制約領
域なので、LL制約に対応した処理を行う。 (4.2)後サブ設備１２０における領域は、LL制約領
域なので、LL制約に対応した処理を行う。
の両方で実装できる領域を利用した初期振り分け (3.1)図４６に示された領域に対応する部品テープ
を前サブ設備１１０に振り分ける。 (3.1.1)領域に対応する部品テープ毎に負荷レベル
を計算し、その合計を前サブ設備１１０の負荷レベルと
する。 (3.2)領域に対応する部品テープを後サブ設備１２
０に振り分ける。 (3.2.1)領域に対応する部品テープ毎に負荷レベル
を計算し、その合計を前サブ設備１１０の負荷レベルと
する。 (3.3)領域に対応する部品テープを、部品グルー
プの順に、部品数の多い順に、置けるだけ、前サブ設備
１１０のZに配置する。 (3.3.1)置いた部品テープの負荷レベルを計算し、前サ
ブ設備１１０の負荷レベルに加算する。 (3.4)領域に対応する部品テープの中で、前サブ
設備１１０に配置できなかった部品テープは、後サブ設
備１２０のZに配置する。 (3.4.1)置いた部品テープの負荷レベルを計算し、後サ
ブ設備１２０の負荷レベルに加算する。もしも、後サブ
設備１２０に置ききれなかったら、エラーとする。 (3.5)（前サブ設備１１０の負荷レベル）＜（後サブ設
備１２０の負荷レベル）である場合 (3.5.1)これ以上、バランスは良くならないので、終了
する。 (3.6)（前サブ設備１１０の負荷レベル）＞（後サブ設
備１２０の負荷レベル）である場合、以下の処理を繰り
返す。 (3.6.1)前サブ設備１１０にある領域に対応する
部品テープの中で、最大の部品グループ番号であり、か
つ、部品数が最小の部品テープを後サブ設備１２０へ送
る。もしも、後サブ設備１２０に送れなくなったら（＝
後サブ設備１２０のZの空きがなくなったら）、これ以
上、バランスは良くならないので、終了とする。 (3.6.2)前サブ設備１１０の負荷レベルと後サブ設備１
２０の負荷レベルを再計算する。 (4)LL制約の回避 (4.1)前サブ設備１１０における領域は、LL制約領
域なので、LL制約に対応した処理を行う。 (4.2)後サブ設備１２０における領域は、LL制約領
域なので、LL制約に対応した処理を行う。
【０１３２】３．９．１７ 負荷レベルバランス調整処
理（「山」単位） 特徴は以下の通りである。 (i)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも高い状態を初期状態として、前サブ
設備１１０から後サブ設備１２０へ「山」種単位で移動
することにより、負荷レベルバランスを調整する。 (ii)バランス点上に存在する「山」について、部品テー
プ単位で負荷レベルバランス調整を行う。詳細は、後述
の「負荷レベルバランス調整処理（部品テープ単位)
(A)」で説明している通りである。具体的な手順は以下
の通りである。 (1)すべての山にフラグを設ける。フラグの初期値はTRU
Eとする。 (2)前サブ設備１１０に配置された、すべての山のフラ
グがFALSEである場合、以下の処理を行う。 (2.1)（15）へ進む。前サブ設備１１０に配置されてい
たすべての山が後サブ設備１２０に移動された場合にな
る（これはありえないはず）。 (3)現在の前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の
配置状態を記憶する。 (4)移動対象となる山Mを選ぶ処理を以下のように行う。 (4.1)前サブ設備１１０に配置された山を構成する部品
テープについて、その部品グループ番号の最大値を求
め、PGmaxとする。 (4.2)部品グループ番号がPGmaxである部品テープを収め
たシングルカセットまたはダブルカセットから構成され
た山について、すべての山のフラグがFALSEである場
合、以下の処理を行う。 (4.2.1)前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山
を移動する処理を終了する。移動対象となる山が残って
いないので、前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ
の山を移動する処理を終了する。ラインバランスが取れ
ているとは限らない。 (4.3)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と、「部品番号がPGma
xである部品テープを収めたダブルカセットから構成さ
れる山」の両方が存在する場合 (4.3.1)シングルカセットから構成される山を山Mとす
る。 (4.4)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と「部品番号がPGmax
である部品テープを収めたダブルカセットから構成され
る山」のどちらか一方だけが存在する場合 (4.4.1)その山を山Mとする。
理（「山」単位） 特徴は以下の通りである。 (i)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも高い状態を初期状態として、前サブ
設備１１０から後サブ設備１２０へ「山」種単位で移動
することにより、負荷レベルバランスを調整する。 (ii)バランス点上に存在する「山」について、部品テー
プ単位で負荷レベルバランス調整を行う。詳細は、後述
の「負荷レベルバランス調整処理（部品テープ単位)
(A)」で説明している通りである。具体的な手順は以下
の通りである。 (1)すべての山にフラグを設ける。フラグの初期値はTRU
Eとする。 (2)前サブ設備１１０に配置された、すべての山のフラ
グがFALSEである場合、以下の処理を行う。 (2.1)（15）へ進む。前サブ設備１１０に配置されてい
たすべての山が後サブ設備１２０に移動された場合にな
る（これはありえないはず）。 (3)現在の前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の
配置状態を記憶する。 (4)移動対象となる山Mを選ぶ処理を以下のように行う。 (4.1)前サブ設備１１０に配置された山を構成する部品
テープについて、その部品グループ番号の最大値を求
め、PGmaxとする。 (4.2)部品グループ番号がPGmaxである部品テープを収め
たシングルカセットまたはダブルカセットから構成され
た山について、すべての山のフラグがFALSEである場
合、以下の処理を行う。 (4.2.1)前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山
を移動する処理を終了する。移動対象となる山が残って
いないので、前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ
の山を移動する処理を終了する。ラインバランスが取れ
ているとは限らない。 (4.3)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と、「部品番号がPGma
xである部品テープを収めたダブルカセットから構成さ
れる山」の両方が存在する場合 (4.3.1)シングルカセットから構成される山を山Mとす
る。 (4.4)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と「部品番号がPGmax
である部品テープを収めたダブルカセットから構成され
る山」のどちらか一方だけが存在する場合 (4.4.1)その山を山Mとする。
【０１３３】(5)前サブ設備１１０に配置されている山
の中から山Mを取り除き、残りの山を再配置する。(6)後
サブ設備１２０に配置されている山に山Mを加えて、そ
れらの山を再配置する。 (7)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、ノズル関係の制約を満足できない場合、以下の処理
を行う。 (7.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (7.2)山MのフラグをFALSEに設定する。 この山Mは、これ以降、移動の対象にならない。 (7.3)（14）へ進む。 (8)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、山をZ軸に置ききれない場合、以下の処理を行う。 (8.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (8.2)（15）へ進む。移動できる山は、山Mしかないの
で、山Mを部品テープ単位に分割し、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０へ振り分けることで、ラインバラン
スを改善することを試みる。この山Mはラインバランス
点上にあるとは限らないので、ラインバランスを改善で
きても、ラインバランスを完全にすることはできない可
能性がある。 (9)前サブ設備１１０の負荷レベルを計算する。 (9.1)小部品について負荷レベルを計算する。 (9.2)汎用部品について負荷レベルを計算する。 (9.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、前サブ設備１１ ０の負荷レベルとる。
の中から山Mを取り除き、残りの山を再配置する。(6)後
サブ設備１２０に配置されている山に山Mを加えて、そ
れらの山を再配置する。 (7)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、ノズル関係の制約を満足できない場合、以下の処理
を行う。 (7.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (7.2)山MのフラグをFALSEに設定する。 この山Mは、これ以降、移動の対象にならない。 (7.3)（14）へ進む。 (8)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、山をZ軸に置ききれない場合、以下の処理を行う。 (8.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (8.2)（15）へ進む。移動できる山は、山Mしかないの
で、山Mを部品テープ単位に分割し、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０へ振り分けることで、ラインバラン
スを改善することを試みる。この山Mはラインバランス
点上にあるとは限らないので、ラインバランスを改善で
きても、ラインバランスを完全にすることはできない可
能性がある。 (9)前サブ設備１１０の負荷レベルを計算する。 (9.1)小部品について負荷レベルを計算する。 (9.2)汎用部品について負荷レベルを計算する。 (9.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、前サブ設備１１ ０の負荷レベルとる。
【０１３４】(10)後サブ設備１２０の負荷レベルを計算
する。 (10.1)小部品について負荷レベルを計算する。 (10.2)汎用部品について負荷レベルを計算する。 (10.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、後サブ設備１２０の負荷レベルとする。 (11)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
負荷レベルが一致した場合、以下の処理を行う。 (11.1)（15）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０の負荷レベルのバランスが完全に取れたことになる (12)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも小さい場合、以下の処理を行う。 (12.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (12.2)山Mに対して「負荷レベルバランス調整処理（部
品テープ単位）」を行う。バランス点上に存在する
「山」について、部品テープ単位で負荷レベルバランス
調整を行う。詳細は、後述の「負荷レベルバランス調整
処理（部品テープ単位)(A)」で説明している通りであ
る。 (12.3)（15）へ進む。山Mがラインバランス点上にある
ことになる。山Mが前サブ設備１１０に配置された状態
に戻す。これ以降、山Mを部品テープ単位に分割し、前
サブ設備１１０と後サブ設備１２０へ振り分けること
で、ラインバランスを改善することを試みる。 (13)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも長い場合、以下の処理を行う。 (13.1)山MのフラグをFALSEに設定する。山Mは移動済み
とする。 (13.2)（14）へ進む。更に山単位での移動を行う。 (14)上記（2）へ戻る。 (15)「負荷レベルバランス調整処理（「山」単位）」を
終了する。
する。 (10.1)小部品について負荷レベルを計算する。 (10.2)汎用部品について負荷レベルを計算する。 (10.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、後サブ設備１２０の負荷レベルとする。 (11)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
負荷レベルが一致した場合、以下の処理を行う。 (11.1)（15）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０の負荷レベルのバランスが完全に取れたことになる (12)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも小さい場合、以下の処理を行う。 (12.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (12.2)山Mに対して「負荷レベルバランス調整処理（部
品テープ単位）」を行う。バランス点上に存在する
「山」について、部品テープ単位で負荷レベルバランス
調整を行う。詳細は、後述の「負荷レベルバランス調整
処理（部品テープ単位)(A)」で説明している通りであ
る。 (12.3)（15）へ進む。山Mがラインバランス点上にある
ことになる。山Mが前サブ設備１１０に配置された状態
に戻す。これ以降、山Mを部品テープ単位に分割し、前
サブ設備１１０と後サブ設備１２０へ振り分けること
で、ラインバランスを改善することを試みる。 (13)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも長い場合、以下の処理を行う。 (13.1)山MのフラグをFALSEに設定する。山Mは移動済み
とする。 (13.2)（14）へ進む。更に山単位での移動を行う。 (14)上記（2）へ戻る。 (15)「負荷レベルバランス調整処理（「山」単位）」を
終了する。
【０１３５】３．９．１８ 負荷レベルバランス調整処
理（部品テープ単位） 特徴は以下の通りである。 (i)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも高い状態を初期状態として、前サブ
設備１１０から後サブ設備１２０へ部品テープ単位で移
動することにより、負荷レベルバランスを調整する。 (ii)負荷レベルの精度が良くないので、実装点単位の負
荷レベルバランス調整は行わない。 具体的な手順は以下の通りである。 (1)山Mを構成する部品テープにフラグを設ける。フラグ
の初期値はTRUEとする。 (2)山Mの部品（種）リストを作成する。 (3)部品リストにある、すべての部品テープのフラグがF
ALSEである場合、以下の処理を行う。 (3.1)（13）へ進む。「負荷レベルバランス調整処理
（部品テープ単位）」を終了する。 (4)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置状
態を記憶する。 (5)部品リストにある、フラグがTRUEである部品テープ
の中から、部品数が最小の部品テープKを選ぶ。 (6)部品テープKを後サブ設備１２０に割り当てる。 (7)部品リストに残っている、フラグがTRUEであり、か
つ、前サブ設備１１０にも後サブ設備１２０にも割り当
てられていない部品テープを前サブ設備１１０に割り当
てる。山M以外の山は、前サブ設備１１０あるいは後サ
ブ設備１２０に割り当てられている。 (8)前サブ設備１１０について、負荷レベルを計算す
る。 (8.1)小部品の負荷レベルを計算する。 (8.2)汎用部品の負荷レベルを計算する。 (8.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、前サブ設備１１０の負荷レベルとする。 (9)後サブ設備１２０について、負荷レベルを計算す
る。 (9.1)小部品の負荷レベルを計算する。 (9.2)汎用部品の負荷レベルを計算する。 (9.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、後サブ設備１２０の負荷レベルとする。
理（部品テープ単位） 特徴は以下の通りである。 (i)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも高い状態を初期状態として、前サブ
設備１１０から後サブ設備１２０へ部品テープ単位で移
動することにより、負荷レベルバランスを調整する。 (ii)負荷レベルの精度が良くないので、実装点単位の負
荷レベルバランス調整は行わない。 具体的な手順は以下の通りである。 (1)山Mを構成する部品テープにフラグを設ける。フラグ
の初期値はTRUEとする。 (2)山Mの部品（種）リストを作成する。 (3)部品リストにある、すべての部品テープのフラグがF
ALSEである場合、以下の処理を行う。 (3.1)（13）へ進む。「負荷レベルバランス調整処理
（部品テープ単位）」を終了する。 (4)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置状
態を記憶する。 (5)部品リストにある、フラグがTRUEである部品テープ
の中から、部品数が最小の部品テープKを選ぶ。 (6)部品テープKを後サブ設備１２０に割り当てる。 (7)部品リストに残っている、フラグがTRUEであり、か
つ、前サブ設備１１０にも後サブ設備１２０にも割り当
てられていない部品テープを前サブ設備１１０に割り当
てる。山M以外の山は、前サブ設備１１０あるいは後サ
ブ設備１２０に割り当てられている。 (8)前サブ設備１１０について、負荷レベルを計算す
る。 (8.1)小部品の負荷レベルを計算する。 (8.2)汎用部品の負荷レベルを計算する。 (8.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、前サブ設備１１０の負荷レベルとする。 (9)後サブ設備１２０について、負荷レベルを計算す
る。 (9.1)小部品の負荷レベルを計算する。 (9.2)汎用部品の負荷レベルを計算する。 (9.3)小部品の負荷レベルと汎用部品の負荷レベルを加
算し、後サブ設備１２０の負荷レベルとする。
【０１３６】(10)前サブ設備１１０の負荷レベルと後サ
ブ設備１２０の負荷レベルが同じ場合、以下の処理を行
う。 (10.1)（13）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０の負荷レベルのバランスが完全に取れたことにな
る。 (11)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも低い場合、以下の処理を行う。 (11.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは移動済みとする。 (11.2)（13）へ進む。部品テープKを前サブ設備１１０
から後サブ設備１２０へ移動したことにより、前サブ設
備１１０よりも後サブ設備１２０の負荷レベルが高くな
ったので、部品テープ単位の移動による、負荷レベルバ
ランス調整を終了する。 (12)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも高い場合、以下の処理を行う。 (12.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは移動済みとする。 (12.2)（3）に戻る。更に部品テープ単位での移動を行
う。 (13)「負荷レベルバランス調整処理（部品テープ単
位）」を終了する。
ブ設備１２０の負荷レベルが同じ場合、以下の処理を行
う。 (10.1)（13）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０の負荷レベルのバランスが完全に取れたことにな
る。 (11)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも低い場合、以下の処理を行う。 (11.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは移動済みとする。 (11.2)（13）へ進む。部品テープKを前サブ設備１１０
から後サブ設備１２０へ移動したことにより、前サブ設
備１１０よりも後サブ設備１２０の負荷レベルが高くな
ったので、部品テープ単位の移動による、負荷レベルバ
ランス調整を終了する。 (12)前サブ設備１１０の負荷レベルが後サブ設備１２０
の負荷レベルよりも高い場合、以下の処理を行う。 (12.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは移動済みとする。 (12.2)（3）に戻る。更に部品テープ単位での移動を行
う。 (13)「負荷レベルバランス調整処理（部品テープ単
位）」を終了する。
【０１３７】３．９．１９ 前サブ設備から後サブ設備
へ山を移動する処理 (1)すべての山にフラグを設ける。フラグの初期値はTRU
Eとする。 (2)前サブ設備１１０に配置された、すべての山のフラ
グがFALSEである場合、以下の処理を行う。 (2.1)（16）へ進む。前サブ設備１１０に配置されてい
たすべての山が後サブ設備１２０に移動された場合にな
る（これはありえないはず）。 (3)現在の前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の
配置状態を記憶する。 (4)移動対象となる山Mを選ぶ処理を以下のように行う。 (4.1)前サブ設備１１０に配置された山を構成する部品
テープについて、その部品グループ番号の最大値を求
め、PGmaxとする。 (4.2)部品グループ番号がPGmaxである部品テープを収め
たシングルカセットまたはダブルカセットから構成され
た山について、すべての山のフラグがFALSEである場
合、以下の処理を行う。 (4.2.1)前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山
を移動する処理を終了する。移動対象となる山が残って
いないので、前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ
の山を移動する処理を終了する。ラインバランスが取れ
ているとは限らない。 (4.3)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と、「部品番号がPGma
xである部品テープを収めたダブルカセットから構成さ
れる山」の両方が存在する場合 (4.3.1)シングルカセットから構成される山を山Mとす
る。 (4.4)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と「部品番号がPGmax
である部品テープを収めたダブルカセットから構成され
る山」のどちらか一方だけが存在する場合 (4.4.1)その山を山Mとする。 (5)前サブ設備１１０に配置されている山の中から山Mを
取り除き、残りの山を再配置する。(6)後サブ設備１２
０に配置されている山に山Mを加えて、それらの山を再
配置する。 (7)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、ノズル関係の制約を満足できない場合、以下の処理
を行う。 (7.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (7.2)山MのフラグをFALSEに設定する。この山Mは、これ
以降、移動の対象にならない。 (7.3)（15）へ進む。 (8)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、山をZ軸に置ききれない場合、以下の処理を行う。 (8.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (8.2)（16）へ進む。移動できる山は、山Mしかないの
で、山Mを部品テープ単位に分割し、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０へ振り分けることで、ラインバラン
スを改善することを試みる。この山Mはラインバランス
点上にあるとは限らないので、ラインバランスを改善で
きても、ラインバランスを完全にすることはできない可
能性がある。 (9)前サブ設備１１０について、タスクを生成する。 (9.1)小部品についてタスクを生成する。 (9.2)汎用部品についてタスクを生成する。
へ山を移動する処理 (1)すべての山にフラグを設ける。フラグの初期値はTRU
Eとする。 (2)前サブ設備１１０に配置された、すべての山のフラ
グがFALSEである場合、以下の処理を行う。 (2.1)（16）へ進む。前サブ設備１１０に配置されてい
たすべての山が後サブ設備１２０に移動された場合にな
る（これはありえないはず）。 (3)現在の前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の
配置状態を記憶する。 (4)移動対象となる山Mを選ぶ処理を以下のように行う。 (4.1)前サブ設備１１０に配置された山を構成する部品
テープについて、その部品グループ番号の最大値を求
め、PGmaxとする。 (4.2)部品グループ番号がPGmaxである部品テープを収め
たシングルカセットまたはダブルカセットから構成され
た山について、すべての山のフラグがFALSEである場
合、以下の処理を行う。 (4.2.1)前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山
を移動する処理を終了する。移動対象となる山が残って
いないので、前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ
の山を移動する処理を終了する。ラインバランスが取れ
ているとは限らない。 (4.3)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と、「部品番号がPGma
xである部品テープを収めたダブルカセットから構成さ
れる山」の両方が存在する場合 (4.3.1)シングルカセットから構成される山を山Mとす
る。 (4.4)「部品番号がPGmaxである部品テープを収めたシン
グルカセットから構成される山」と「部品番号がPGmax
である部品テープを収めたダブルカセットから構成され
る山」のどちらか一方だけが存在する場合 (4.4.1)その山を山Mとする。 (5)前サブ設備１１０に配置されている山の中から山Mを
取り除き、残りの山を再配置する。(6)後サブ設備１２
０に配置されている山に山Mを加えて、それらの山を再
配置する。 (7)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、ノズル関係の制約を満足できない場合、以下の処理
を行う。 (7.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (7.2)山MのフラグをFALSEに設定する。この山Mは、これ
以降、移動の対象にならない。 (7.3)（15）へ進む。 (8)前サブ設備１１０あるいは後サブ設備１２０におい
て、山をZ軸に置ききれない場合、以下の処理を行う。 (8.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (8.2)（16）へ進む。移動できる山は、山Mしかないの
で、山Mを部品テープ単位に分割し、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０へ振り分けることで、ラインバラン
スを改善することを試みる。この山Mはラインバランス
点上にあるとは限らないので、ラインバランスを改善で
きても、ラインバランスを完全にすることはできない可
能性がある。 (9)前サブ設備１１０について、タスクを生成する。 (9.1)小部品についてタスクを生成する。 (9.2)汎用部品についてタスクを生成する。
【０１３８】(10)後サブ設備１２０について、タスクを
生成する。 (10.1)小部品についてタスクを生成する。 (10.2)汎用部品についてタスクを生成する。 (11)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０について、実
装時間を計算する。前サブ設備１１０と後サブ設備１２
０の両方で山が配置できている場合である。 (12)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間が一致した場合、以下の処理を行う。 (12.1)（16）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０のバランスが完全に取れたことになる (13)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも短い場合、以下の処理を行う。 (13.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (13.2)山Mに対して「前サブ設備１１０から後サブ設備
１２０へ部品テープを移動する処理」を行う。 (13.3)（16）へ進む。山Mがラインバランス点上にある
ことになる。山Mは、前サブ設備１１０に配置された状
態に戻す。これ以降、山Mを部品テープ単位に分割し、
前サブ設備１１０と後サブ設備１２０へ振り分けること
で、ラインバランスを改善することを試みる。 (14)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い場合、以下の処理を行う。 (14.1)山MのフラグをFALSEに設定する。 (14.2)（15）へ進む。前サブ設備１１０から後サブ設備
１２０へ更に山を移動する必要がある場合である。 (15)上記（2）へ戻る。 (16)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山を
移動する処理」を終了する。
生成する。 (10.1)小部品についてタスクを生成する。 (10.2)汎用部品についてタスクを生成する。 (11)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０について、実
装時間を計算する。前サブ設備１１０と後サブ設備１２
０の両方で山が配置できている場合である。 (12)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間が一致した場合、以下の処理を行う。 (12.1)（16）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０のバランスが完全に取れたことになる (13)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも短い場合、以下の処理を行う。 (13.1)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置
状態を記憶しておいた状態へ戻す。 (13.2)山Mに対して「前サブ設備１１０から後サブ設備
１２０へ部品テープを移動する処理」を行う。 (13.3)（16）へ進む。山Mがラインバランス点上にある
ことになる。山Mは、前サブ設備１１０に配置された状
態に戻す。これ以降、山Mを部品テープ単位に分割し、
前サブ設備１１０と後サブ設備１２０へ振り分けること
で、ラインバランスを改善することを試みる。 (14)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い場合、以下の処理を行う。 (14.1)山MのフラグをFALSEに設定する。 (14.2)（15）へ進む。前サブ設備１１０から後サブ設備
１２０へ更に山を移動する必要がある場合である。 (15)上記（2）へ戻る。 (16)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０への山を
移動する処理」を終了する。
【０１３９】３．９．２０ 前サブ設備から後サブ設備
へ部品テープを移動する処理 特徴は以下の通りである。 (i)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い状態を初期状態として、前サブ設備
１１０から後サブ設備１２０へ部品テープ単位で移動す
ることにより、実装時間のバランスを調整する。 (ii)移動する部品テープの個数は少ないとはいえない。
後サブ設備１２０に移動する部品テープが多い。部品テ
ープを前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に配置する
ことがある。部品分割を行う。 (iii)バランスは良い。具体的な手順は以下の通りであ
る。 (1)山Mを構成する部品テープにフラグを設ける。フラグ
の初期値はTRUEとする。 (2)山Mの部品（種）リストを作成する。 (3)部品リストにある、すべての部品テープのフラグがF
ALSEである場合、以下の処理を行う。 (3.1)（14）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ部品テープを移動する処理」を終了する。 (4)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置状
態を記憶する。 (5)部品リストにある、フラグがTRUEである部品テープ
の中から、部品数が最小の部品テープKを選ぶ。 (6)部品テープKを後サブ設備１２０に割り当てる。 (7)部品リストに残っている、フラグがTRUEであり、か
つ、前サブ設備１１０にも後サブ設備１２０にも割り当
てられていない部品テープを前サブ設備１１０に割り当
てる。山M以外の山は、前サブ設備１１０あるいは後サ
ブ設備１２０に割り当てられている。 (8)前サブ設備１１０について、タスクを生成する。 (8.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (8.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。 (9)後サブ設備１２０について、タスクを生成する。 (9.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (9.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。
へ部品テープを移動する処理 特徴は以下の通りである。 (i)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い状態を初期状態として、前サブ設備
１１０から後サブ設備１２０へ部品テープ単位で移動す
ることにより、実装時間のバランスを調整する。 (ii)移動する部品テープの個数は少ないとはいえない。
後サブ設備１２０に移動する部品テープが多い。部品テ
ープを前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に配置する
ことがある。部品分割を行う。 (iii)バランスは良い。具体的な手順は以下の通りであ
る。 (1)山Mを構成する部品テープにフラグを設ける。フラグ
の初期値はTRUEとする。 (2)山Mの部品（種）リストを作成する。 (3)部品リストにある、すべての部品テープのフラグがF
ALSEである場合、以下の処理を行う。 (3.1)（14）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ部品テープを移動する処理」を終了する。 (4)前サブ設備１１０と後サブ設備１２０の山の配置状
態を記憶する。 (5)部品リストにある、フラグがTRUEである部品テープ
の中から、部品数が最小の部品テープKを選ぶ。 (6)部品テープKを後サブ設備１２０に割り当てる。 (7)部品リストに残っている、フラグがTRUEであり、か
つ、前サブ設備１１０にも後サブ設備１２０にも割り当
てられていない部品テープを前サブ設備１１０に割り当
てる。山M以外の山は、前サブ設備１１０あるいは後サ
ブ設備１２０に割り当てられている。 (8)前サブ設備１１０について、タスクを生成する。 (8.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (8.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。 (9)後サブ設備１２０について、タスクを生成する。 (9.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (9.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。
【０１４０】(10)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ
設備１２０の実装時間を計算する。 (11)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間が同じ場合、以下の処理を行う。 (11.1)（14）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０のバランスが完全に取れたことになる。 (12)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも短い場合、以下の処理を行う。 (12.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは、移動済みとする。 (12.2)部品テープKに対して「前サブ設備１１０から後
サブ設備１２０へ実装点を移動する処理」を行う。部品
テープKを前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ移
動したことにより、前サブ設備１１０よりも後サブ設備
１２０の実装時間が長くなったので、部品テープKを分
割し、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に振り分け
て、ラインバランスを改善する。 (12.3)（14）へ進む。 (13)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い場合、以下の処理を行う。 (13.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは、移動済みとする。 (13.2)（3）に戻る。更に部品テープ単位での移動を行
う。 (14)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ部品テ
ープを移動する処理」を終了する。
設備１２０の実装時間を計算する。 (11)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間が同じ場合、以下の処理を行う。 (11.1)（14）へ進む。前サブ設備１１０と後サブ設備１
２０のバランスが完全に取れたことになる。 (12)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも短い場合、以下の処理を行う。 (12.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは、移動済みとする。 (12.2)部品テープKに対して「前サブ設備１１０から後
サブ設備１２０へ実装点を移動する処理」を行う。部品
テープKを前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ移
動したことにより、前サブ設備１１０よりも後サブ設備
１２０の実装時間が長くなったので、部品テープKを分
割し、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に振り分け
て、ラインバランスを改善する。 (12.3)（14）へ進む。 (13)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い場合、以下の処理を行う。 (13.1)部品テープKのフラグをFALSEに設定する。部品テ
ープKは、移動済みとする。 (13.2)（3）に戻る。更に部品テープ単位での移動を行
う。 (14)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ部品テ
ープを移動する処理」を終了する。
【０１４１】３．９．２１ 前サブ設備から後サブ設備
へ実装点を移動する処理 部品テープKを実装点単位で分割し、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０に振り分ける処理を以下のように行
う。 (1)実装点をy座標の小さい順に並べる。 (1.1)y座標が同じ場合はx座標の小さい順に並べる。こ
れを実装点リストを呼ぶ。部品テープKを実装点単位で
分割し、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に振り分
けた場合、前サブ設備１１０または後サブ設備１２０
に、部品テープKが１つだけ配置される可能性がある。
そのような場合、実装点の近い実装点が集まっていたほ
うが有利と考えられるので、ここでは実装点をその座標
で並べ替えた。もしも「貪欲法」において、前サブ設備
１１０と後サブ設備１２０に在る同じ部品テープについ
て、共通に適用されるのであれば、この並べ替えは不要
である。前サブ設備１１０と後サブ設備１２０とで独立
に「貪欲法」を適用するのであれば、この並べ替えが有
効である。 (2)前サブ設備１１０に割り当てる実装点の個数を示す
値nに１を設定する。 (3)nが部品テープKの実装点数よりも大きい場合、以下
の処理を行う。 (3.1)（12）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ実装点を移動する処理」を終了する。 (4)実装点リストの先頭からn番目までの実装点を前サブ
設備１１０へ割り当てる。 (5)実装点リストの(n+1)番目から最後までの実装点を後
サブ設備１２０へ割り当てる。 (6)前サブ設備１１０について、タスクを生成する。 (6.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (6.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。 (7)後サブ設備１２０について、タスクを生成する。 (7.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (7.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。 (8)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間を計算する。 (9)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間が同じ場合、以下の処理を行う。 (9.1)（12）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ実装点を移動する処理」を終了する。前サブ
設備１１０と後サブ設備１２０のバランスが完全に取れ
たことになる。 (10)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも短い場合、以下の処理を行う。 (10.1)（12）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ実装点を移動する処理」を終了する。前サブ
設備１１０と後サブ設備１２０のバランスは、かなり良
くなっているが、完全ではない。 (11)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い場合、以下の処理を行う。 (11.1)nに１を加算する。 (11.2)（3）に戻る。 前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ更に実装点を
移動する。 (12)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ実装点
を移動する処理」を終了する。
へ実装点を移動する処理 部品テープKを実装点単位で分割し、前サブ設備１１０
と後サブ設備１２０に振り分ける処理を以下のように行
う。 (1)実装点をy座標の小さい順に並べる。 (1.1)y座標が同じ場合はx座標の小さい順に並べる。こ
れを実装点リストを呼ぶ。部品テープKを実装点単位で
分割し、前サブ設備１１０と後サブ設備１２０に振り分
けた場合、前サブ設備１１０または後サブ設備１２０
に、部品テープKが１つだけ配置される可能性がある。
そのような場合、実装点の近い実装点が集まっていたほ
うが有利と考えられるので、ここでは実装点をその座標
で並べ替えた。もしも「貪欲法」において、前サブ設備
１１０と後サブ設備１２０に在る同じ部品テープについ
て、共通に適用されるのであれば、この並べ替えは不要
である。前サブ設備１１０と後サブ設備１２０とで独立
に「貪欲法」を適用するのであれば、この並べ替えが有
効である。 (2)前サブ設備１１０に割り当てる実装点の個数を示す
値nに１を設定する。 (3)nが部品テープKの実装点数よりも大きい場合、以下
の処理を行う。 (3.1)（12）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ実装点を移動する処理」を終了する。 (4)実装点リストの先頭からn番目までの実装点を前サブ
設備１１０へ割り当てる。 (5)実装点リストの(n+1)番目から最後までの実装点を後
サブ設備１２０へ割り当てる。 (6)前サブ設備１１０について、タスクを生成する。 (6.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (6.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。 (7)後サブ設備１２０について、タスクを生成する。 (7.1)小部品のタスクを生成する。コア処理により部品
分割が行われる。 (7.2)汎用部品のタスクを生成する。ユーザの指定通り
に部品分割を行う。 (8)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間を計算する。 (9)前サブ設備１１０の実装時間と後サブ設備１２０の
実装時間が同じ場合、以下の処理を行う。 (9.1)（12）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ実装点を移動する処理」を終了する。前サブ
設備１１０と後サブ設備１２０のバランスが完全に取れ
たことになる。 (10)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも短い場合、以下の処理を行う。 (10.1)（12）へ進む。「前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０へ実装点を移動する処理」を終了する。前サブ
設備１１０と後サブ設備１２０のバランスは、かなり良
くなっているが、完全ではない。 (11)前サブ設備１１０の実装時間が後サブ設備１２０の
実装時間よりも長い場合、以下の処理を行う。 (11.1)nに１を加算する。 (11.2)（3）に戻る。 前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ更に実装点を
移動する。 (12)「前サブ設備１１０から後サブ設備１２０へ実装点
を移動する処理」を終了する。
【０１４２】３．９．２２ ラインバランス処理でのス
ワップ処理 次に、移動先のZ軸に空きがない場合におけるラインバ
ランス処理（スワップ処理）について、Z軸に空きがあ
る場合と比較しながら説明する。図９５（ａ），（ｂ）
は、Z軸に空きがある場合における前サブ設備１１０と
後サブ設備１２０の実装時間の例、及び、そのときのラ
インバランス処理を示す説明図であり、図９５（ｃ），
（ｄ）は、Z軸に空きがない場合における前サブ設備１
１０と後サブ設備１２０の実装時間の例、及び、そのと
きのラインバランス処理（スワップ処理）を示す説明図
である。Z軸に空きがある場合は、図９５（ａ），
（ｂ）に示されるように、上述（３．９．１９〜３．
９．２１）の移動処理の通りであり、この例では、両実
装時間の差を解消するために、７．５秒分の部品５４５
を前サブ設備１１０から後サブ設備１２０に移動するこ
とによってバランスをとる。一方、Z軸に空きがない場
合は、図９５（ｃ），（ｄ）に示されるように、前サブ
設備１１０に振り分けられている部品数の多い部品５４
７と、後サブ設備１２０に振り分けられている部品数の
少ない部品５４６とを、部品カセット（部品テープ）の
単位で、スワップする。これによって、それら部品数の
差に相当する実装時間が前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０に移動することとなり、実装時間が平準化され
る。
ワップ処理 次に、移動先のZ軸に空きがない場合におけるラインバ
ランス処理（スワップ処理）について、Z軸に空きがあ
る場合と比較しながら説明する。図９５（ａ），（ｂ）
は、Z軸に空きがある場合における前サブ設備１１０と
後サブ設備１２０の実装時間の例、及び、そのときのラ
インバランス処理を示す説明図であり、図９５（ｃ），
（ｄ）は、Z軸に空きがない場合における前サブ設備１
１０と後サブ設備１２０の実装時間の例、及び、そのと
きのラインバランス処理（スワップ処理）を示す説明図
である。Z軸に空きがある場合は、図９５（ａ），
（ｂ）に示されるように、上述（３．９．１９〜３．
９．２１）の移動処理の通りであり、この例では、両実
装時間の差を解消するために、７．５秒分の部品５４５
を前サブ設備１１０から後サブ設備１２０に移動するこ
とによってバランスをとる。一方、Z軸に空きがない場
合は、図９５（ｃ），（ｄ）に示されるように、前サブ
設備１１０に振り分けられている部品数の多い部品５４
７と、後サブ設備１２０に振り分けられている部品数の
少ない部品５４６とを、部品カセット（部品テープ）の
単位で、スワップする。これによって、それら部品数の
差に相当する実装時間が前サブ設備１１０から後サブ設
備１２０に移動することとなり、実装時間が平準化され
る。
【０１４３】３．９．２３ ダブルカセットの「刈り上
げ法」 ダブルカセットを対象とした「刈り上げ法」は以下の通
りである。 (1)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットを使う部品テ
ープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る（図９６）。つ
まり、部品数の多い順に並べた部品ヒストグラム５５０
を中間点（折り返し位置）で切断して折り返し、それら
前半部及び後半部の各部品が交互に入れ違いとなるよう
に合成する（折り返すことでペアを作成する）ことで、
部品ヒストグラム５５１を得る。 (2)同様にして、送りピッチが４ｍｍのダブルカセット
を使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る
（図９７））。つまり、部品数の多い順に並べた部品ヒ
ストグラム５５２を中間点（折り返し位置）で切断して
折り返し、それら前半部及び後半部の各部品が交互に入
れ違いとなるように合成する（折り返すことでペアを作
成する）ことで、部品ヒストグラム５５３を得る。 (3)送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットの部
品ヒストグラム５５１、５５３を融合し、部品ヒストグ
ラム５５４を得る（図９８）。つまり、ダブルカットの
ペアを維持したまま、奇数Ｚ番号側の部品テープの部品
数が多い順に並べ替える。 (4)奇数Ｚ番号のヒストグラム５５４ａ（図９９
（ａ））と、偶数Ｚ番号のヒストグラム５５４ｂ（図９
９（ｂ））に分離する。 (5)各ヒストグラム５５４ａ、５５４ｂにおいて、部品
数の小さい部品テープから刈り上げていくことで、１０
点同時吸着の吸着パターンを作っていく（図１００
（ａ）、（ｂ））。その結果、それぞれのヒストグラム
において、コア部分５５５ａ、５５５ｂが残る。 (6)奇数側のコア部分５５５ａ及び偶数側のコア部分５
５５ｂそれぞれについて、補完パターン５５６ａ、５５
６ｂを作る（図１０１（ａ）、（ｂ））。つまり、コア
部分の実装点数は、奇数側が９２点、偶数側が１２点で
あり、合計で１０４点となっているので、１０点タスク
を１０個作る（４点タスクが１つ残す）。ここでは、偶
数側のコア５５５ｂの部品数は最大で３なので、偶数側
に１０点タスクを３個作り、残りのタスクは奇数側に作
る。 (7)奇数側及び偶数側の補完部品テープ５５７ａ、５５
７ｂを並べる（図１０２（ａ）、（ｂ））。本図におい
て、補完部品テープは、奇数側では、「＊」で示され、
偶数側では、「＃」で示されている。なお、本図のよう
に、奇数側と偶数側の補完部品テープの本数が一致しな
い場合がある。 (8)奇数側の補完部品テープ５５７ａに偶数側の補完部
品テープ５５７ｂを重ねることで、１つの補完部品テー
プ５５５８にする（図１０３（ａ）、（ｂ））。 (9)合成された補完部品テープ５５８に実装点を割り当
てる（図１０４（ａ）、（ｂ））。このとき、奇数側と
偶数側で合成した補完部品テープは、１つの部品テープ
だけで構成されている。したがって、合成を解除（分
割）して、奇数側と偶数側の補完テープを作ると、それ
らは送りピッチが必ず一致するので、ペアとしてダブル
カセットに収めることができる。 (10)合成された補完部品テープを奇数側５５８ａと偶数
側５５８ｂに分割する（図１０５（ａ）、（ｂ））。 (11)奇数側及び偶数側のヒストグラムに対して、それぞ
れ、吸着パターン５５９ａ、５５９ｂを作る（図１０６
（ａ）、（ｂ））。このようなカセット配列とすること
で、２つの部品テープがダブルカセットに収納される際
には同一の送りピッチの部品テープだけが収納されなけ
ればならないという制約が満たされ、かつ、少ない吸着
パターン（同時吸着できる頻度が高い）で実装される。
げ法」 ダブルカセットを対象とした「刈り上げ法」は以下の通
りである。 (1)送りピッチが２ｍｍのダブルカセットを使う部品テ
ープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る（図９６）。つ
まり、部品数の多い順に並べた部品ヒストグラム５５０
を中間点（折り返し位置）で切断して折り返し、それら
前半部及び後半部の各部品が交互に入れ違いとなるよう
に合成する（折り返すことでペアを作成する）ことで、
部品ヒストグラム５５１を得る。 (2)同様にして、送りピッチが４ｍｍのダブルカセット
を使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る
（図９７））。つまり、部品数の多い順に並べた部品ヒ
ストグラム５５２を中間点（折り返し位置）で切断して
折り返し、それら前半部及び後半部の各部品が交互に入
れ違いとなるように合成する（折り返すことでペアを作
成する）ことで、部品ヒストグラム５５３を得る。 (3)送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットの部
品ヒストグラム５５１、５５３を融合し、部品ヒストグ
ラム５５４を得る（図９８）。つまり、ダブルカットの
ペアを維持したまま、奇数Ｚ番号側の部品テープの部品
数が多い順に並べ替える。 (4)奇数Ｚ番号のヒストグラム５５４ａ（図９９
（ａ））と、偶数Ｚ番号のヒストグラム５５４ｂ（図９
９（ｂ））に分離する。 (5)各ヒストグラム５５４ａ、５５４ｂにおいて、部品
数の小さい部品テープから刈り上げていくことで、１０
点同時吸着の吸着パターンを作っていく（図１００
（ａ）、（ｂ））。その結果、それぞれのヒストグラム
において、コア部分５５５ａ、５５５ｂが残る。 (6)奇数側のコア部分５５５ａ及び偶数側のコア部分５
５５ｂそれぞれについて、補完パターン５５６ａ、５５
６ｂを作る（図１０１（ａ）、（ｂ））。つまり、コア
部分の実装点数は、奇数側が９２点、偶数側が１２点で
あり、合計で１０４点となっているので、１０点タスク
を１０個作る（４点タスクが１つ残す）。ここでは、偶
数側のコア５５５ｂの部品数は最大で３なので、偶数側
に１０点タスクを３個作り、残りのタスクは奇数側に作
る。 (7)奇数側及び偶数側の補完部品テープ５５７ａ、５５
７ｂを並べる（図１０２（ａ）、（ｂ））。本図におい
て、補完部品テープは、奇数側では、「＊」で示され、
偶数側では、「＃」で示されている。なお、本図のよう
に、奇数側と偶数側の補完部品テープの本数が一致しな
い場合がある。 (8)奇数側の補完部品テープ５５７ａに偶数側の補完部
品テープ５５７ｂを重ねることで、１つの補完部品テー
プ５５５８にする（図１０３（ａ）、（ｂ））。 (9)合成された補完部品テープ５５８に実装点を割り当
てる（図１０４（ａ）、（ｂ））。このとき、奇数側と
偶数側で合成した補完部品テープは、１つの部品テープ
だけで構成されている。したがって、合成を解除（分
割）して、奇数側と偶数側の補完テープを作ると、それ
らは送りピッチが必ず一致するので、ペアとしてダブル
カセットに収めることができる。 (10)合成された補完部品テープを奇数側５５８ａと偶数
側５５８ｂに分割する（図１０５（ａ）、（ｂ））。 (11)奇数側及び偶数側のヒストグラムに対して、それぞ
れ、吸着パターン５５９ａ、５５９ｂを作る（図１０６
（ａ）、（ｂ））。このようなカセット配列とすること
で、２つの部品テープがダブルカセットに収納される際
には同一の送りピッチの部品テープだけが収納されなけ
ればならないという制約が満たされ、かつ、少ない吸着
パターン（同時吸着できる頻度が高い）で実装される。
【０１４４】３．９．２４ ノズル交換のアルゴリズム
図１１に示されるように、部品の種類によって、吸着可
能なノズルのタイプが限定される。従って、マルチ装着
ヘッド１１２は、部品を吸着するに際し、予め、吸着し
ようとする部品テープに対応したタイプのノズルを装着
しておく（ノズルステーションにおいてノズル交換して
おく）必要がある。よって、最適化においては、ノズル
交換の頻度を抑制するように、部品テープの配列を決定
しておく処理が必要となる。そのためのアルゴリズム
（「ノズル交換のアルゴリズム」）は以下の通りであ
る。図１０７は、ノズル交換のアルゴリズムを説明する
ための図であり、図１０７（ａ）は、対象の部品の種類
（使用可能なノズルの番号）と部品数を示す表であり、
図１０７（ｂ）は、処理過程を示す部品ヒストグラムで
ある。ここで、図１０７（ｂ）の部品に付された数値は
ノズル番号を示し、矢印は部品分割による吸着パターン
の作成処理を示し、円で囲まれた数値は吸着パターンを
指す。ここでは、「刈り上げ法」の応用で対応してい
る。具体的には、 まず、大型部品であるために「隣接の条件」で１０個
単位にできないものは対象から除外する。ここで、「隣
接の条件」とは、部品がヘッドによって吸着・移動・装
着される際に確保すべき空間的なクリアランスであり、
実装時における部品どうしの接触等を避けるために確保
すべき空間的なマージンである。 ノズル単位で部品数順に並べる。ここでは、部品の種
類（使用可能なノズルの番号）と部品数は図１０７
（ａ）に示される通りであるので、図１０７（ｂ）にお
ける左の５列分の部品並びとなる。 トータル部品数からタスク数の枠を作成する。この例
では、合計部品数が６７個であるので、７０個の枠を作
成する。 １０ノズルを満たすように、部品数の多い部品から山
を崩す。具体的なルールは以下の通りである。・部品数
の多いものから（ここでは、部品番号５から）枠に入る
ように上部からつめる。・この時、最大分割制約と同様
に、手持ちノズル本数とする。つまり、この制約の中で
分割を実施する。 最終的に、枠を決めた中に収めるようにする。これに
より、タスク数は最小のタスクの中に収まることとな
る。 上記の手順は、あくまでノズル構成を考慮した最適化
であるので、次に、ノズルの配置及びタスクの順番につ
いて、大型部品を含めて構成を見直す。具体的には、大
型部品については、上記で決定されたタスク構成の中
で、間に入れるなどの処理をする。 この例では、タスクの順番を見直すことにより、ノズ
ルチェンジは１回のみ（→の間でのみ）ノズル交換
が発生する。
能なノズルのタイプが限定される。従って、マルチ装着
ヘッド１１２は、部品を吸着するに際し、予め、吸着し
ようとする部品テープに対応したタイプのノズルを装着
しておく（ノズルステーションにおいてノズル交換して
おく）必要がある。よって、最適化においては、ノズル
交換の頻度を抑制するように、部品テープの配列を決定
しておく処理が必要となる。そのためのアルゴリズム
（「ノズル交換のアルゴリズム」）は以下の通りであ
る。図１０７は、ノズル交換のアルゴリズムを説明する
ための図であり、図１０７（ａ）は、対象の部品の種類
（使用可能なノズルの番号）と部品数を示す表であり、
図１０７（ｂ）は、処理過程を示す部品ヒストグラムで
ある。ここで、図１０７（ｂ）の部品に付された数値は
ノズル番号を示し、矢印は部品分割による吸着パターン
の作成処理を示し、円で囲まれた数値は吸着パターンを
指す。ここでは、「刈り上げ法」の応用で対応してい
る。具体的には、 まず、大型部品であるために「隣接の条件」で１０個
単位にできないものは対象から除外する。ここで、「隣
接の条件」とは、部品がヘッドによって吸着・移動・装
着される際に確保すべき空間的なクリアランスであり、
実装時における部品どうしの接触等を避けるために確保
すべき空間的なマージンである。 ノズル単位で部品数順に並べる。ここでは、部品の種
類（使用可能なノズルの番号）と部品数は図１０７
（ａ）に示される通りであるので、図１０７（ｂ）にお
ける左の５列分の部品並びとなる。 トータル部品数からタスク数の枠を作成する。この例
では、合計部品数が６７個であるので、７０個の枠を作
成する。 １０ノズルを満たすように、部品数の多い部品から山
を崩す。具体的なルールは以下の通りである。・部品数
の多いものから（ここでは、部品番号５から）枠に入る
ように上部からつめる。・この時、最大分割制約と同様
に、手持ちノズル本数とする。つまり、この制約の中で
分割を実施する。 最終的に、枠を決めた中に収めるようにする。これに
より、タスク数は最小のタスクの中に収まることとな
る。 上記の手順は、あくまでノズル構成を考慮した最適化
であるので、次に、ノズルの配置及びタスクの順番につ
いて、大型部品を含めて構成を見直す。具体的には、大
型部品については、上記で決定されたタスク構成の中
で、間に入れるなどの処理をする。 この例では、タスクの順番を見直すことにより、ノズ
ルチェンジは１回のみ（→の間でのみ）ノズル交換
が発生する。
【０１４５】３．１０ 画面表示例
次に、本最適化装置３００が有するユーザインターフェ
ースの機能を説明する。つまり、最適化プログラム格納
部３０５に格納された最適化プログラムに基づいて、最
適化装置３００がユーザと対話するために、演算制御部
３０１が表示部３０２に表示する画面表示例や入力部３
０３を介してユーザから取得するパラメータを中心に説
明する。
ースの機能を説明する。つまり、最適化プログラム格納
部３０５に格納された最適化プログラムに基づいて、最
適化装置３００がユーザと対話するために、演算制御部
３０１が表示部３０２に表示する画面表示例や入力部３
０３を介してユーザから取得するパラメータを中心に説
明する。
【０１４６】３．１０．１ メイン画面
この画面では、図１０８に示されるように、最適化装置
３００は、最適化の状態及び品種プログラムの情報を表
示する。各表示項目（以下、［］で囲まれた項目）及び
その表示項目を選択したときに表示されるポップアップ
メニューから選択することができる項目（以下、＊が添
付された項目）の意味（最適化装置３００の処理）は、
以下の通りである。 メニュー ［ファイル］ ＊開く ユーザから品種プログラム（最適化の対象となる実装点
データ３０７ａなど）や各種ライブラリ（部品ライブラ
リ３０７ｂなど）の選択を取得し、選択された品種プロ
グラムを読込む。読込み結果（品種プログラム名、実装
点数、部品種類、設備情報、最適化情報）をメイン画面
に表示する。 ＊上書き保存 上書き確認メッセージで「はい」が押下された場合、最
適化された品種プログラムを上書き保存する。 ＊名前を付けて保存 名前を付けて保存画面を表示し、最適化された品種プロ
グラムを入力された保存ファイル名で保存する。 ＊閉じる 選択中の品種プログラムを閉じる。 ＊最適化の終了 アプリケーションを終了する。 ［最適化］ ＊最適化 読込んだ品種プログラム情報を最適化し、その最適化結
果のシミュレーションを実行して、結果をメイン画面に
表示する。最適化を行う前に、各種リソース及び最適化
条件の設定を可能とするためである。 ＊停止 最適化を停止する。 ＊最適化詳細情報 最適化詳細情報画面を表示する。 ［設定］最適化リソースの設定と最適化条件の設定を行
う。 ・リソース ＊カセット個数設定 カセット個数設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、本設備で使用可能なカセット個数を入力することが
できる。 ＊部品分割数設定 部品分割数設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、同時吸着するための部品分割数を指定することがで
きる。 ＊ノズル本数設定 ノズル本数設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、本設備で使用可能なノズル本数を入力することがで
きる。 ＊ノズルステーション選択 ノズルステーション選択画面を表示する。これに対し、
ユーザは、本設備で使用可能なノズルステーションのプ
レートＩＤを入力することができる。 ・最適化条件 ＊オプション設定 オプション設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、本設備のオプション仕様及び最適化条件を設定する
ことができる。 ＊Ｚ軸情報 Ｚ軸情報画面を表示する。各Ｚ軸に配置された部品の特
性を表示する。 ＊ノズルステーション情報 ノズルステーション情報画面を表示する。本設備のノズ
ルステーション情報を表示する。 ［印刷］最適化情報、リソース情報等を最適化装置３０
０が備えるプリンター等に印刷する。 ＊最適化詳細情報 最適化詳細情報の印刷を実行する。 ＊Ｚ軸情報 Ｚ軸情報の印刷を実行する。 ＊ノズルステーション情報 ノズルステーション情報の印刷を実行する。 ＊カセット個数情報 カセット個数情報の印刷を実行する。 ＊部品分割数情報 部品分割数情報の印刷を実行する。 ＊ノズル本数情報 ノズル本数情報の印刷を実行する。 ＊ノズルステーション選択情報 ノズルステーション選択情報の印刷を実行する。 ［ヘルプ］画面のバージョン、ヘルプの管理を行う。 ＊ヘルプ ヘルプを起動する。 ＊バージョン情報 バージョン情報を表示する。
３００は、最適化の状態及び品種プログラムの情報を表
示する。各表示項目（以下、［］で囲まれた項目）及び
その表示項目を選択したときに表示されるポップアップ
メニューから選択することができる項目（以下、＊が添
付された項目）の意味（最適化装置３００の処理）は、
以下の通りである。 メニュー ［ファイル］ ＊開く ユーザから品種プログラム（最適化の対象となる実装点
データ３０７ａなど）や各種ライブラリ（部品ライブラ
リ３０７ｂなど）の選択を取得し、選択された品種プロ
グラムを読込む。読込み結果（品種プログラム名、実装
点数、部品種類、設備情報、最適化情報）をメイン画面
に表示する。 ＊上書き保存 上書き確認メッセージで「はい」が押下された場合、最
適化された品種プログラムを上書き保存する。 ＊名前を付けて保存 名前を付けて保存画面を表示し、最適化された品種プロ
グラムを入力された保存ファイル名で保存する。 ＊閉じる 選択中の品種プログラムを閉じる。 ＊最適化の終了 アプリケーションを終了する。 ［最適化］ ＊最適化 読込んだ品種プログラム情報を最適化し、その最適化結
果のシミュレーションを実行して、結果をメイン画面に
表示する。最適化を行う前に、各種リソース及び最適化
条件の設定を可能とするためである。 ＊停止 最適化を停止する。 ＊最適化詳細情報 最適化詳細情報画面を表示する。 ［設定］最適化リソースの設定と最適化条件の設定を行
う。 ・リソース ＊カセット個数設定 カセット個数設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、本設備で使用可能なカセット個数を入力することが
できる。 ＊部品分割数設定 部品分割数設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、同時吸着するための部品分割数を指定することがで
きる。 ＊ノズル本数設定 ノズル本数設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、本設備で使用可能なノズル本数を入力することがで
きる。 ＊ノズルステーション選択 ノズルステーション選択画面を表示する。これに対し、
ユーザは、本設備で使用可能なノズルステーションのプ
レートＩＤを入力することができる。 ・最適化条件 ＊オプション設定 オプション設定画面を表示する。これに対し、ユーザ
は、本設備のオプション仕様及び最適化条件を設定する
ことができる。 ＊Ｚ軸情報 Ｚ軸情報画面を表示する。各Ｚ軸に配置された部品の特
性を表示する。 ＊ノズルステーション情報 ノズルステーション情報画面を表示する。本設備のノズ
ルステーション情報を表示する。 ［印刷］最適化情報、リソース情報等を最適化装置３０
０が備えるプリンター等に印刷する。 ＊最適化詳細情報 最適化詳細情報の印刷を実行する。 ＊Ｚ軸情報 Ｚ軸情報の印刷を実行する。 ＊ノズルステーション情報 ノズルステーション情報の印刷を実行する。 ＊カセット個数情報 カセット個数情報の印刷を実行する。 ＊部品分割数情報 部品分割数情報の印刷を実行する。 ＊ノズル本数情報 ノズル本数情報の印刷を実行する。 ＊ノズルステーション選択情報 ノズルステーション選択情報の印刷を実行する。 ［ヘルプ］画面のバージョン、ヘルプの管理を行う。 ＊ヘルプ ヘルプを起動する。 ＊バージョン情報 バージョン情報を表示する。
【０１４７】 最適化情報
最適化前／後の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステ
ージ」、「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊実装時間（秒） 最適化前／後のシミュレーションした結果を表示する。 ＊最適化率（％） 最適化前／後の実装時間を比率（％）で表示する。 ＜計算式＞ （最適化後実装時間／最適化前実装時間）
＊１００ ＊ＣＰＨ（点） １時間あたりの実装点数を表示する。 ＜計算式＞ （実装点数／実装時間）＊３６００（秒） ＊タスク数 タスク数を表示する。 設備情報 設備の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、
「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊ヘッドタイプ 前／後サブ設備のヘッドタイプを表示する。（１０ヘッ
ド） ＊カメラ 前／後サブ設備のカメラ状態を表示する。（２Ｄセン
サ、２Ｄ＋３Ｄセンサ） ＊トレイ 前／後サブ設備のトレイ状態を表示する。（手置きトレ
イ、エレベータトレイ） ＊実装点数 品種プログラム内の前／後サブ設備の実装点数を表示す
る。 ＊部品種類 品種プログラム内の前／後サブ設備の部品種類数を表示
する。 品種プログラム情報 現在選択中品種プログラムの情報を表示する。 ＊品種プログラム名 現在選択中の品種プログラム名を表示する。 ＊実装点数 品種プログラム内の実装点数を表示する。 ＊部品種類 品種プログラム内の部品種類数を表示する。 最適化ボタン 読込んだ品種プログラム情報を最適化し、その最適化結
果のシミュレーションを実行して、結果をメイン画面に
表示する。ただし、最適化を行う前に、各種リソース及
び最適化条件の設定をする必要がある。 最適化詳細情報ボタン 最適化詳細情報画面を表示する。 終了ボタン アプリケーションを終了する。
ージ」、「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊実装時間（秒） 最適化前／後のシミュレーションした結果を表示する。 ＊最適化率（％） 最適化前／後の実装時間を比率（％）で表示する。 ＜計算式＞ （最適化後実装時間／最適化前実装時間）
＊１００ ＊ＣＰＨ（点） １時間あたりの実装点数を表示する。 ＜計算式＞ （実装点数／実装時間）＊３６００（秒） ＊タスク数 タスク数を表示する。 設備情報 設備の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、
「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊ヘッドタイプ 前／後サブ設備のヘッドタイプを表示する。（１０ヘッ
ド） ＊カメラ 前／後サブ設備のカメラ状態を表示する。（２Ｄセン
サ、２Ｄ＋３Ｄセンサ） ＊トレイ 前／後サブ設備のトレイ状態を表示する。（手置きトレ
イ、エレベータトレイ） ＊実装点数 品種プログラム内の前／後サブ設備の実装点数を表示す
る。 ＊部品種類 品種プログラム内の前／後サブ設備の部品種類数を表示
する。 品種プログラム情報 現在選択中品種プログラムの情報を表示する。 ＊品種プログラム名 現在選択中の品種プログラム名を表示する。 ＊実装点数 品種プログラム内の実装点数を表示する。 ＊部品種類 品種プログラム内の部品種類数を表示する。 最適化ボタン 読込んだ品種プログラム情報を最適化し、その最適化結
果のシミュレーションを実行して、結果をメイン画面に
表示する。ただし、最適化を行う前に、各種リソース及
び最適化条件の設定をする必要がある。 最適化詳細情報ボタン 最適化詳細情報画面を表示する。 終了ボタン アプリケーションを終了する。
【０１４８】３．１０．２ 開く画面
この画面では、図１０９に示されるように、最適化装置
３００は、品種プログラムと各種ライブラリを指定して
品種プログラムを開くことができる。 品種プログラム一覧 品種プログラム（ファイル名、作成日時、更新日時、容
量）の一覧を表示する。 品種プログラム検索 品種プログラム（先頭のＰを除く）の入力後、検索ボタ
ンを押下することにより品種プログラムの検索を行うこ
とができる。なお、入力された文字に対して前方一致検
索を行うので、プログラム名を全て入力する必要はな
い。 ライブラリ選択 登録されている各種ライブラリを表示する。 ＊部品ライブラリ 登録されている部品ライブラリ名を表示する。なお、頭
文字は"Ｌ"から始まる。この部品ライブラリは、図９に
示された部品ライブラリ３０７ｂに相当する。 ＊供給ライブラリ 登録されている供給ライブラリ名を表示する。なお、頭
文字は"Ｙ"から始まる。この供給ライブラリは、図９に
示された実装装置情報３０７ｃを構成する情報の１つで
あり、部品供給部１１５ａ及びｂ、部品カセット、トレ
イ供給部１１７及びトレイ等の仕様に関する情報を保持
している。 ＊マークライブラリ 登録されているマークライブラリ名を表示する。なお、
頭文字は"Ｂ"から始まる。このマークライブラリは、図
９に示された実装装置情報３０７ｃを構成する情報の１
つであり、基板に対するマルチ装着ヘッド１１２の位置
決め等のために使用される基板上に印刷された認識マー
クの形状等に関する情報を保持している。 ＊ノズルライブラリ 登録されているノズルライブラリ名を表示する。なお、
頭文字は"Ｖ"から始まる。このノズルライブラリは、図
９に示された実装装置情報３０７ｃを構成する情報の１
つであり、各種吸着ノズルの形状等に関する情報を保持
している。 開くボタン 指定した品種プログラムを、選択したライブラリで開
く。なお、品種プログラム一覧上でダブルクリックされ
た場合には、開くボタンと同様の処理を実行する。 キャンセルボタン メイン画面に戻る。
３００は、品種プログラムと各種ライブラリを指定して
品種プログラムを開くことができる。 品種プログラム一覧 品種プログラム（ファイル名、作成日時、更新日時、容
量）の一覧を表示する。 品種プログラム検索 品種プログラム（先頭のＰを除く）の入力後、検索ボタ
ンを押下することにより品種プログラムの検索を行うこ
とができる。なお、入力された文字に対して前方一致検
索を行うので、プログラム名を全て入力する必要はな
い。 ライブラリ選択 登録されている各種ライブラリを表示する。 ＊部品ライブラリ 登録されている部品ライブラリ名を表示する。なお、頭
文字は"Ｌ"から始まる。この部品ライブラリは、図９に
示された部品ライブラリ３０７ｂに相当する。 ＊供給ライブラリ 登録されている供給ライブラリ名を表示する。なお、頭
文字は"Ｙ"から始まる。この供給ライブラリは、図９に
示された実装装置情報３０７ｃを構成する情報の１つで
あり、部品供給部１１５ａ及びｂ、部品カセット、トレ
イ供給部１１７及びトレイ等の仕様に関する情報を保持
している。 ＊マークライブラリ 登録されているマークライブラリ名を表示する。なお、
頭文字は"Ｂ"から始まる。このマークライブラリは、図
９に示された実装装置情報３０７ｃを構成する情報の１
つであり、基板に対するマルチ装着ヘッド１１２の位置
決め等のために使用される基板上に印刷された認識マー
クの形状等に関する情報を保持している。 ＊ノズルライブラリ 登録されているノズルライブラリ名を表示する。なお、
頭文字は"Ｖ"から始まる。このノズルライブラリは、図
９に示された実装装置情報３０７ｃを構成する情報の１
つであり、各種吸着ノズルの形状等に関する情報を保持
している。 開くボタン 指定した品種プログラムを、選択したライブラリで開
く。なお、品種プログラム一覧上でダブルクリックされ
た場合には、開くボタンと同様の処理を実行する。 キャンセルボタン メイン画面に戻る。
【０１４９】３．１０．３ 最適化詳細情報画面
この画面では、図１１０に示されるように、最適化装置
３００は、サブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、
「２ｎｄ ステージ」）毎に、最適化詳細情報を表示す
る。 品種プログラム情報 現在選択中品種プログラムの情報を表示する。 ＊品種プログラム名 現在選択中の品種プログラム名を表示する。 ＊実装点数 品種プログラム内の実装点数を表示する。 ＊部品種類 品種プログラム内の部品種類数を表示する。 最適化詳細情報 最適化前／後の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステ
ージ」、「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊実装時間（秒） 最適化前／後のシミュレーションした結果を表示する。 ＊最適化率（％） 最適化前／後の実装時間を比率（％）で表示する。 ＜計算式＞ （最適化後実装時間／最適化前実装時間）
＊１００ ＊ＣＰＨ（点） １時間あたりの実装点数を表示する。 ＜計算式＞ （実装点数／実装時間）＊３６００（秒） ＊タスク数 タスク数を表示する。 ＊ノズル交換回数 ノズル交換を行う回数を表示する。 ＊ノズル交換時間 ノズル交換にかかるトータルの時間を表示する。 ＊吸着回数 吸着を行う回数を表示する。 ＊吸着時間 吸着にかかるトータルの時間を表示する。 ＊スキャン回数 スキャンを行う回数を表示する。 ＊スキャン時間 スキャンにかかるトータルの時間を表示する。
３００は、サブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、
「２ｎｄ ステージ」）毎に、最適化詳細情報を表示す
る。 品種プログラム情報 現在選択中品種プログラムの情報を表示する。 ＊品種プログラム名 現在選択中の品種プログラム名を表示する。 ＊実装点数 品種プログラム内の実装点数を表示する。 ＊部品種類 品種プログラム内の部品種類数を表示する。 最適化詳細情報 最適化前／後の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステ
ージ」、「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊実装時間（秒） 最適化前／後のシミュレーションした結果を表示する。 ＊最適化率（％） 最適化前／後の実装時間を比率（％）で表示する。 ＜計算式＞ （最適化後実装時間／最適化前実装時間）
＊１００ ＊ＣＰＨ（点） １時間あたりの実装点数を表示する。 ＜計算式＞ （実装点数／実装時間）＊３６００（秒） ＊タスク数 タスク数を表示する。 ＊ノズル交換回数 ノズル交換を行う回数を表示する。 ＊ノズル交換時間 ノズル交換にかかるトータルの時間を表示する。 ＊吸着回数 吸着を行う回数を表示する。 ＊吸着時間 吸着にかかるトータルの時間を表示する。 ＊スキャン回数 スキャンを行う回数を表示する。 ＊スキャン時間 スキャンにかかるトータルの時間を表示する。
【０１５０】 吸着数情報
最適化前／後の１〜１０点吸着している回数を、サブ設
備（図中の「１ｓｔステージ」、「２ｎｄ ステー
ジ」）毎に表示する。 設備情報 設備の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、
「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊ヘッドタイプ 前／後サブ設備のヘッドタイプを表示する。（１０ヘッ
ド） ＊カメラ 前／後サブ設備のカメラ状態を表示する。（２Ｄセン
サ、２Ｄ＋３Ｄセンサ） ＊トレイ 前／後サブ設備のトレイ状態を表示する。（手置きトレ
イ、エレベータトレイ） ＊実装点数 品種プログラム内の前／後サブ設備の実装点数を表示す
る。 ＊部品種類 品種プログラム内の前／後サブ設備の部品種類数を表示
する。 印刷ボタン 最適化詳細情報の印刷を実行する。 キャンセルボタン 最適化詳細情報画面を終了し、メイン画面に戻る。
備（図中の「１ｓｔステージ」、「２ｎｄ ステー
ジ」）毎に表示する。 設備情報 設備の情報をサブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、
「２ｎｄ ステージ」）毎に表示する。 ＊ヘッドタイプ 前／後サブ設備のヘッドタイプを表示する。（１０ヘッ
ド） ＊カメラ 前／後サブ設備のカメラ状態を表示する。（２Ｄセン
サ、２Ｄ＋３Ｄセンサ） ＊トレイ 前／後サブ設備のトレイ状態を表示する。（手置きトレ
イ、エレベータトレイ） ＊実装点数 品種プログラム内の前／後サブ設備の実装点数を表示す
る。 ＊部品種類 品種プログラム内の前／後サブ設備の部品種類数を表示
する。 印刷ボタン 最適化詳細情報の印刷を実行する。 キャンセルボタン 最適化詳細情報画面を終了し、メイン画面に戻る。
【０１５１】３．１０．４ カセット個数設定画面
この画面では、図１１１に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、カセット個数情報の
表示／最大個数の設定を行う。 カセット個数情報 カセット個数情報を表示する。カセットの隣接条件確認
のため、ユーザは、部品ライブラリの供給コードを設定
する。 ＊供給コード カセットの供給コードを表示する。例） １ 文字目 ：種類（Ｅ：エンボス Ｐ：紙） ２、３文字目 ：カセット幅（０８：８ｍｍ幅） ４，５文字目 ：送りピッチ（０４：４ｍｍピッチ） ６ 文字目 ：駆動方式（Ｃ：シリンダ） ７ 文字目 ：カセットタイプ（Ｗ：Ｗカセット） ＊現在個数 現在使用しているカセット個数を表示する。 ＊最大個数 本設備で使用可能なカセットの最大個数を表示する。 印刷ボタン カセット個数情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 現在表示されている最大個数を保存して、カセット個数
設定画面を終了する。 キャンセルボタン カセット個数設定画面を終了し、メイン画面に戻る。た
だし、最大個数の保存は行わない。 最大個数入力エリア ユーザは、最大個数のエリアをダブルクリックすること
により最大個数の入力を行うことができる。
３００は、ユーザの指示に従って、カセット個数情報の
表示／最大個数の設定を行う。 カセット個数情報 カセット個数情報を表示する。カセットの隣接条件確認
のため、ユーザは、部品ライブラリの供給コードを設定
する。 ＊供給コード カセットの供給コードを表示する。例） １ 文字目 ：種類（Ｅ：エンボス Ｐ：紙） ２、３文字目 ：カセット幅（０８：８ｍｍ幅） ４，５文字目 ：送りピッチ（０４：４ｍｍピッチ） ６ 文字目 ：駆動方式（Ｃ：シリンダ） ７ 文字目 ：カセットタイプ（Ｗ：Ｗカセット） ＊現在個数 現在使用しているカセット個数を表示する。 ＊最大個数 本設備で使用可能なカセットの最大個数を表示する。 印刷ボタン カセット個数情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 現在表示されている最大個数を保存して、カセット個数
設定画面を終了する。 キャンセルボタン カセット個数設定画面を終了し、メイン画面に戻る。た
だし、最大個数の保存は行わない。 最大個数入力エリア ユーザは、最大個数のエリアをダブルクリックすること
により最大個数の入力を行うことができる。
【０１５２】３．１０．５ 部品分割数設定画面
この画面では、図１１２に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、部品分割情報の表示
／最大分割数の設定を行う。 部品分割数情報 部品分割数情報を表示する。 ＊部品名称 品種プログラム内で使用される部品名称を表示する。ユ
ーザは、部品分割を効率的に行うために、品種プログラ
ムの部品名称を入力することができる。＊実装点数 部品毎の実装点数を表示する。 ＊現在分割数 部品毎の現在の分割数を表示する。 ＊最大分割数 部品毎の最大分割数を表示する。なお、起動時のデフォ
ルトでは、現在分割数を表示する。 印刷ボタン 部品分割数情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 現在表示されている最大分割数を保存して、部品分割数
設定画面を終了する。 キャンセルボタン 部品分割数設定画面を終了し、メイン画面に戻る。ただ
し、最大分割数の保存は行わない。 最大分割数入力エリア ユーザは、最大分割数のエリアをダブルクリックするこ
とにより最大分割数の入力を行うことができる。なお、
最大分割数は、アプリケーションが起動している間のみ
有効となる。次回の起動時には、現在分割数が最大分割
数のデフォルト表示になる。 ソート表示 ＊部品名称又は、実装点数のタイトルがクリックされる
と、ソート表示する。
３００は、ユーザの指示に従って、部品分割情報の表示
／最大分割数の設定を行う。 部品分割数情報 部品分割数情報を表示する。 ＊部品名称 品種プログラム内で使用される部品名称を表示する。ユ
ーザは、部品分割を効率的に行うために、品種プログラ
ムの部品名称を入力することができる。＊実装点数 部品毎の実装点数を表示する。 ＊現在分割数 部品毎の現在の分割数を表示する。 ＊最大分割数 部品毎の最大分割数を表示する。なお、起動時のデフォ
ルトでは、現在分割数を表示する。 印刷ボタン 部品分割数情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 現在表示されている最大分割数を保存して、部品分割数
設定画面を終了する。 キャンセルボタン 部品分割数設定画面を終了し、メイン画面に戻る。ただ
し、最大分割数の保存は行わない。 最大分割数入力エリア ユーザは、最大分割数のエリアをダブルクリックするこ
とにより最大分割数の入力を行うことができる。なお、
最大分割数は、アプリケーションが起動している間のみ
有効となる。次回の起動時には、現在分割数が最大分割
数のデフォルト表示になる。 ソート表示 ＊部品名称又は、実装点数のタイトルがクリックされる
と、ソート表示する。
【０１５３】３．１０．６ ノズル本数設定画面
この画面では、図１１３に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、ノズル本数情報の表
示／最大本数の設定を行う。 ノズル本数情報 ノズル本数情報を表示する。 ＊ノズル形状コード ノズルライブラリ内の全ノズル形状コードを表示する。 ＊ノズルタイプ ノズルライブラリ番号（１〜９９）を表示する。 ＊現在本数 現在使用されている本数を表示する。 ＊最大本数 使用できる最大本数を表示する。 印刷ボタン ノズル本数情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 現在表示されている最大本数を保存して、ノズル本数設
定画面を終了する。 キャンセルボタン ノズル本数設定画面を終了し、メイン画面に戻る。ただ
し、最大本数の保存は行わない。 最大本数入力エリア ユーザは、最大本数のエリアをダブルクリックすること
により最大本数の入力を行うことができる。
３００は、ユーザの指示に従って、ノズル本数情報の表
示／最大本数の設定を行う。 ノズル本数情報 ノズル本数情報を表示する。 ＊ノズル形状コード ノズルライブラリ内の全ノズル形状コードを表示する。 ＊ノズルタイプ ノズルライブラリ番号（１〜９９）を表示する。 ＊現在本数 現在使用されている本数を表示する。 ＊最大本数 使用できる最大本数を表示する。 印刷ボタン ノズル本数情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 現在表示されている最大本数を保存して、ノズル本数設
定画面を終了する。 キャンセルボタン ノズル本数設定画面を終了し、メイン画面に戻る。ただ
し、最大本数の保存は行わない。 最大本数入力エリア ユーザは、最大本数のエリアをダブルクリックすること
により最大本数の入力を行うことができる。
【０１５４】３．１０．７ ノズルステーション選択画
面 この画面では、図１１４に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、ノズルステーション
選択情報の表示／ノズルステーション選択を行う。 ノズルプレートＩＤ サブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、「２ｎｄ ス
テージ」）毎のノズルプレートＩＤの有効／無効を設定
することができる。グレー表示以外のＩＤは、複数選択
可能である。カーソルを移動すると、カーソル上のＩＤ
のノズルステーション図の表示に切り替えることができ
る。なお、チェックボックスが選択されていない場合で
も、表示は切り替わる。 ノズルステーション図 カーソル上のノズルステーション図を表示する。 印刷ボタン ノズルステーション選択情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 選択されているノズルプレートＩＤを保存して、ノズル
ステーション選択画面を終了する。 キャンセルボタン ノズルステーション選択画面を終了し、メイン画面に戻
る。ただし、ノズルプレートＩＤの保存は行わない。
面 この画面では、図１１４に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、ノズルステーション
選択情報の表示／ノズルステーション選択を行う。 ノズルプレートＩＤ サブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、「２ｎｄ ス
テージ」）毎のノズルプレートＩＤの有効／無効を設定
することができる。グレー表示以外のＩＤは、複数選択
可能である。カーソルを移動すると、カーソル上のＩＤ
のノズルステーション図の表示に切り替えることができ
る。なお、チェックボックスが選択されていない場合で
も、表示は切り替わる。 ノズルステーション図 カーソル上のノズルステーション図を表示する。 印刷ボタン ノズルステーション選択情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン 選択されているノズルプレートＩＤを保存して、ノズル
ステーション選択画面を終了する。 キャンセルボタン ノズルステーション選択画面を終了し、メイン画面に戻
る。ただし、ノズルプレートＩＤの保存は行わない。
【０１５５】３．１０．８ オプション設定画面
この画面では、図１１５に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、設備オプション／最
適化レベルの設定を行う。 設備設定 設備オプションを設定することができる。 ・ＸＬ制約 ＸＬ制約を設定することができる。（有効or無効） ・Ｚ軸速度ＴＡ Ｚ軸ＴＡの速度を設定することができる。（通常or低
速） ・Ｚ軸速度ＴＢ Ｚ軸ＴＢの速度を設定することができる。（通常or低
速） ・後部カセット部品１８０°回転 後部カセット部品１８０°回転を設定することができ
る。（無効or有効） ・後部トレイ部品１８０°回転 後部トレイ部品１８０°回転を設定することができる。
（無効or有効） ・後部手置きトレイ部品１８０°回転 後部手置きトレイ部品１８０°回転を設定することがで
きる。（無効or有効） ・先行シャトル制御 先行シャトル制御を設定することができる。（無効or有
効） ・先行吸着制御 先行吸着制御を設定することができる。（無効or有効） ・基板ストッパー位置（前） 前サブ設備１１０の基板ストッパー位置を設定すること
ができる。（左下or左上or右下or右上） ・基板ストッパー位置（後） 後サブ設備１２０の基板ストッパー位置を設定すること
ができる。（左下or左上or右下or右上） ・手置きトレイ（前） 前サブ設備１１０の手置きトレイを設定することができ
る。（無効or有効） ・手置きトレイ（後） 後サブ設備１２０の手置きトレイを設定することができ
る。（無効or有効） 前後振り分け禁止 この項目をチェックすることにより、前後振り分けを禁
止することができる。 ・Front 前サブ設備１１０のみ最適化を行なう。 ・Rear 後サブ設備１２０のみ最適化を行なう。 ・Both 前後サブ設備１２０で最適化を行なう。なお、前後振り
分けを禁止すると、Ｚ軸情報画面でＦ／Ｒ固定の設定が
行えるようになる。 最適化レベル設定 最適化の実行レベルを１〜５（簡易〜詳細）の範囲で設
定することができる（デフォルトレベルは４）。 回収コンベア設定 １ｓｔ、２ｎｄステージの回収コンベアの設定を行うこ
とができる。 設定しない ：無回収コンベア
（小）を使用する ：小 回収コンベア（大）を使用する ：大 ＯＫボタン 現在設定されているオプション（設備オプション、最適
化レベル、前後振り分け禁止、回収コンベア）を保存
し、オプション設定画面を終了する。 キャンセルボタン オプション設定画面を終了し、メイン画面に戻る。ただ
し、設備オプション、最適化レベル、前後振り分け禁
止、回収コンベアついては保存しない。 アルゴリズム設定 最適化のアルゴリズムを設定することができる。（１or
２） ・アルゴリズム１ 小部品のアルゴリズムで最適化する。 ・アルゴリズム２ 小部品を汎用部品のアルゴリズムで最適化する。 設備情報 設備情報を表示する。 ・設備方向 設備方向を表示する。（正流れor逆流れ） ・搬送基準 搬送基準を表示する。（手前or奥） ・搬送速度 搬送速度を表示する。
３００は、ユーザの指示に従って、設備オプション／最
適化レベルの設定を行う。 設備設定 設備オプションを設定することができる。 ・ＸＬ制約 ＸＬ制約を設定することができる。（有効or無効） ・Ｚ軸速度ＴＡ Ｚ軸ＴＡの速度を設定することができる。（通常or低
速） ・Ｚ軸速度ＴＢ Ｚ軸ＴＢの速度を設定することができる。（通常or低
速） ・後部カセット部品１８０°回転 後部カセット部品１８０°回転を設定することができ
る。（無効or有効） ・後部トレイ部品１８０°回転 後部トレイ部品１８０°回転を設定することができる。
（無効or有効） ・後部手置きトレイ部品１８０°回転 後部手置きトレイ部品１８０°回転を設定することがで
きる。（無効or有効） ・先行シャトル制御 先行シャトル制御を設定することができる。（無効or有
効） ・先行吸着制御 先行吸着制御を設定することができる。（無効or有効） ・基板ストッパー位置（前） 前サブ設備１１０の基板ストッパー位置を設定すること
ができる。（左下or左上or右下or右上） ・基板ストッパー位置（後） 後サブ設備１２０の基板ストッパー位置を設定すること
ができる。（左下or左上or右下or右上） ・手置きトレイ（前） 前サブ設備１１０の手置きトレイを設定することができ
る。（無効or有効） ・手置きトレイ（後） 後サブ設備１２０の手置きトレイを設定することができ
る。（無効or有効） 前後振り分け禁止 この項目をチェックすることにより、前後振り分けを禁
止することができる。 ・Front 前サブ設備１１０のみ最適化を行なう。 ・Rear 後サブ設備１２０のみ最適化を行なう。 ・Both 前後サブ設備１２０で最適化を行なう。なお、前後振り
分けを禁止すると、Ｚ軸情報画面でＦ／Ｒ固定の設定が
行えるようになる。 最適化レベル設定 最適化の実行レベルを１〜５（簡易〜詳細）の範囲で設
定することができる（デフォルトレベルは４）。 回収コンベア設定 １ｓｔ、２ｎｄステージの回収コンベアの設定を行うこ
とができる。 設定しない ：無回収コンベア
（小）を使用する ：小 回収コンベア（大）を使用する ：大 ＯＫボタン 現在設定されているオプション（設備オプション、最適
化レベル、前後振り分け禁止、回収コンベア）を保存
し、オプション設定画面を終了する。 キャンセルボタン オプション設定画面を終了し、メイン画面に戻る。ただ
し、設備オプション、最適化レベル、前後振り分け禁
止、回収コンベアついては保存しない。 アルゴリズム設定 最適化のアルゴリズムを設定することができる。（１or
２） ・アルゴリズム１ 小部品のアルゴリズムで最適化する。 ・アルゴリズム２ 小部品を汎用部品のアルゴリズムで最適化する。 設備情報 設備情報を表示する。 ・設備方向 設備方向を表示する。（正流れor逆流れ） ・搬送基準 搬送基準を表示する。（手前or奥） ・搬送速度 搬送速度を表示する。
【０１５６】３．１０．９ Ｚ軸情報画面
この画面では、図１１６に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、Ｚ軸に設定されてい
る部品の情報を表示する。 Ｚ軸情報 Ｚ軸情報を表示する。 ＊部品名称 ＺＮｏ上に設定されている部品名称を表示する。 ＊部品点数 ＺＮｏ上に設定されている部品点数（実装点）を表示す
る。 ＊形状コード ＺＮｏ上に設定されている部品形状コードを表示する。 ＊ノズル ＺＮｏ上に設定されている部品の使用ノズル番号（ノズ
ル本数設定画面のノズルタイプと同一）を表示する。 ＊カメラ ＺＮｏ上に設定されている部品の部品認識カメラ（２Ｄ
Ｓ、２ＤＬ、３ＤＳ、３ＤＬ）を表示する。 ＊スピード ＺＮｏ上に設定されている部品のヘッド速度ＸＹ（１〜
８）を表示する。 ＊供給コード ＺＮｏ上に設定されている部品の供給コードを表示す
る。 ＊Ｗ指定 部品名称毎にＳ（シングル）かＷ（ダブル）の指定をす
る必要がある。 ＊シャトル不可 ＺＮｏ上に設定されている部品がトレイ部品でシャトル
供給が可能である場合に、不可（行わない）を設定でき
る。なお、トレイ部品であってもシャトル供給できない
部品には、チェックボックスは表示されない。 ＊Ｆ／Ｒ固定 ＺＮｏ上に設定されている部品が最適化によって、サブ
設備間を移動しないように設定を行う。なお、オプショ
ン設定画面の前後振り分け禁止がチェックされている場
合のみ、使用可能になる。ＺＮｏ以降にデータが表示さ
れない場合は、そのＺ軸に部品が設定されていないこと
を表する。 最適化前／後切替 Ｚ軸情報を最適化前／後で切り替える。ただし、最適化
を実施しない場合、最適化後の表示はできない。 印刷ボタン Ｚ軸情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン Ｚ軸情報（Ｗ指定、シャトル不可）を保存し、Ｚ軸情報
画面を終了する。ただし、最適化後のＺ軸情報は編集で
きない。ＯＫボタンがグレー表示になっている。 キャンセルボタン Ｚ軸情報画面を終了し、メイン画面に戻る。ただし、Ｚ
軸情報は保存されない。
３００は、ユーザの指示に従って、Ｚ軸に設定されてい
る部品の情報を表示する。 Ｚ軸情報 Ｚ軸情報を表示する。 ＊部品名称 ＺＮｏ上に設定されている部品名称を表示する。 ＊部品点数 ＺＮｏ上に設定されている部品点数（実装点）を表示す
る。 ＊形状コード ＺＮｏ上に設定されている部品形状コードを表示する。 ＊ノズル ＺＮｏ上に設定されている部品の使用ノズル番号（ノズ
ル本数設定画面のノズルタイプと同一）を表示する。 ＊カメラ ＺＮｏ上に設定されている部品の部品認識カメラ（２Ｄ
Ｓ、２ＤＬ、３ＤＳ、３ＤＬ）を表示する。 ＊スピード ＺＮｏ上に設定されている部品のヘッド速度ＸＹ（１〜
８）を表示する。 ＊供給コード ＺＮｏ上に設定されている部品の供給コードを表示す
る。 ＊Ｗ指定 部品名称毎にＳ（シングル）かＷ（ダブル）の指定をす
る必要がある。 ＊シャトル不可 ＺＮｏ上に設定されている部品がトレイ部品でシャトル
供給が可能である場合に、不可（行わない）を設定でき
る。なお、トレイ部品であってもシャトル供給できない
部品には、チェックボックスは表示されない。 ＊Ｆ／Ｒ固定 ＺＮｏ上に設定されている部品が最適化によって、サブ
設備間を移動しないように設定を行う。なお、オプショ
ン設定画面の前後振り分け禁止がチェックされている場
合のみ、使用可能になる。ＺＮｏ以降にデータが表示さ
れない場合は、そのＺ軸に部品が設定されていないこと
を表する。 最適化前／後切替 Ｚ軸情報を最適化前／後で切り替える。ただし、最適化
を実施しない場合、最適化後の表示はできない。 印刷ボタン Ｚ軸情報の印刷を実行する。 ＯＫボタン Ｚ軸情報（Ｗ指定、シャトル不可）を保存し、Ｚ軸情報
画面を終了する。ただし、最適化後のＺ軸情報は編集で
きない。ＯＫボタンがグレー表示になっている。 キャンセルボタン Ｚ軸情報画面を終了し、メイン画面に戻る。ただし、Ｚ
軸情報は保存されない。
【０１５７】３．１０．１０ ノズルステーション情報
画面 この画面では、図１１７に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、本設備のノズルステ
ーション情報を表示する。 ノズルプレートＩＤ サブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、「２ｎｄ ス
テージ」）毎のノズルプレートＩＤを表示する。 ノズルステーション情報 ノズルステーション情報を表示する。 ＊Ｎｏ ステーションＮｏを表示する。 ＊ノズル形状コード ノズルステーション上のノズル形状コードを表示する。 最適化前／後切替 ノズルステーション情報を最適化前／後で切り替える。
ただし、最適化を実施しない場合、最適化後の表示はで
きない。 印刷ボタン ノズルステーション情報の印刷を実行する。 キャンセルボタン ノズルステーション情報画面を終了し、メイン画面に戻
る。
画面 この画面では、図１１７に示されるように、最適化装置
３００は、ユーザの指示に従って、本設備のノズルステ
ーション情報を表示する。 ノズルプレートＩＤ サブ設備（図中の「１ｓｔ ステージ」、「２ｎｄ ス
テージ」）毎のノズルプレートＩＤを表示する。 ノズルステーション情報 ノズルステーション情報を表示する。 ＊Ｎｏ ステーションＮｏを表示する。 ＊ノズル形状コード ノズルステーション上のノズル形状コードを表示する。 最適化前／後切替 ノズルステーション情報を最適化前／後で切り替える。
ただし、最適化を実施しない場合、最適化後の表示はで
きない。 印刷ボタン ノズルステーション情報の印刷を実行する。 キャンセルボタン ノズルステーション情報画面を終了し、メイン画面に戻
る。
【０１５８】４ 最適化装置の動作（応用編）
次に、以上のような最適化装置３００の応用的な動作に
ついて説明する。つまり、これまで説明してきた最適化
アルゴリズムに対して、改良が施され、機能が拡張され
ている部分について説明する。
ついて説明する。つまり、これまで説明してきた最適化
アルゴリズムに対して、改良が施され、機能が拡張され
ている部分について説明する。
【０１５９】４．１ 小部品の最適化
【０１６０】４．１．１ 部品分割しないＺ配列の最適
化 図４２に示された吸着パターン５０４は、生産性を最大
にする最適化吸着パターンであるが、部品テープをいく
つにでも分割できることが条件となる。例えば、部品１
のテープ（黒い四角マークの部品テープ）は５本も準備
しなければならない。このことは、出庫部品が増える結
果となり、ユーザによっては、許容されない場合があ
る。つまり、１種類の部品につき１つの部品テープだけ
しか使用（準備）できないという状況においては、適用
することができない。そこで、部品分割ができない場合
に適用できる吸着パターンの決定アルゴリズムが必要と
される。以下、そのアルゴリズムを説明する。図１１８
は、部品分割することなく効率的な吸着パターン（Ｚ配
列）を決定するアルゴリズムの処理手順を示すフローチ
ャートである。まず、対象となる全ての部品テープを部
品数の多い順にソートし、多いものから順に番号（ｉ＝
１〜Ｎ）を付与する（Ｓ６００）。そして、その並びか
ら、部品数の多い順に、部品テープを取り出し、以下の
ように並び替える（Ｓ６０１〜Ｓ６０７）。まず、番号
１の部品テープを取り出してＺ軸上に置く（Ｓ６０
１）。次に、番号２以降（ｉ＝２〜Ｎ）の部品テープに
ついては、Ｚ軸上の右端又は左端のいずれかに配置する
という処理を繰り返す（Ｓ６０２〜Ｓ６０７）。つま
り、番号２〜１５の部品テープについては（Ｓ６０５で
Ｙｅｓ）、右端、右端、左端、という順序でＺ軸上に並
べていき（Ｓ６０４〜Ｓ６０６）、番号１６以降の部品
テープについては（Ｓ６０３でＮｏ）、右端に配置する
ことを繰り返す（Ｓ６０６）。このような並び替えによ
って得られたＺ配列が目的とする吸着パターン、即ち、
吸着上下回数の少ない吸着パターンである。
化 図４２に示された吸着パターン５０４は、生産性を最大
にする最適化吸着パターンであるが、部品テープをいく
つにでも分割できることが条件となる。例えば、部品１
のテープ（黒い四角マークの部品テープ）は５本も準備
しなければならない。このことは、出庫部品が増える結
果となり、ユーザによっては、許容されない場合があ
る。つまり、１種類の部品につき１つの部品テープだけ
しか使用（準備）できないという状況においては、適用
することができない。そこで、部品分割ができない場合
に適用できる吸着パターンの決定アルゴリズムが必要と
される。以下、そのアルゴリズムを説明する。図１１８
は、部品分割することなく効率的な吸着パターン（Ｚ配
列）を決定するアルゴリズムの処理手順を示すフローチ
ャートである。まず、対象となる全ての部品テープを部
品数の多い順にソートし、多いものから順に番号（ｉ＝
１〜Ｎ）を付与する（Ｓ６００）。そして、その並びか
ら、部品数の多い順に、部品テープを取り出し、以下の
ように並び替える（Ｓ６０１〜Ｓ６０７）。まず、番号
１の部品テープを取り出してＺ軸上に置く（Ｓ６０
１）。次に、番号２以降（ｉ＝２〜Ｎ）の部品テープに
ついては、Ｚ軸上の右端又は左端のいずれかに配置する
という処理を繰り返す（Ｓ６０２〜Ｓ６０７）。つま
り、番号２〜１５の部品テープについては（Ｓ６０５で
Ｙｅｓ）、右端、右端、左端、という順序でＺ軸上に並
べていき（Ｓ６０４〜Ｓ６０６）、番号１６以降の部品
テープについては（Ｓ６０３でＮｏ）、右端に配置する
ことを繰り返す（Ｓ６０６）。このような並び替えによ
って得られたＺ配列が目的とする吸着パターン、即ち、
吸着上下回数の少ない吸着パターンである。
【０１６１】図１１９は、図１１８に示されたフローチ
ャートの処理手順を説明するための部品テープの並びを
示す。つまり、上図は、対象となる全ての部品テープを
部品数の多い順に仮Ｚ軸上にソートした後の部品テープ
の並び６００を示し、下図は、その部品テープの並び６
００から部品数の多い順に部品テープを取り出し、Ｚ軸
上に並び替えた後の部品テープの並び６０１を示す。番
号２〜１５の部品テープについては、右端、左端、右
端、右端、左端、・・・、と並べていき、番号１６以降
の部品テープについては、右端に配置することを繰り返
す。図１２０〜図１２３は、この最適化アルゴリズムに
よる最適化のレベルを説明するための図である。つま
り、図１２０は、単に部品数の多い順に（右から左方向
に）部品テープが並べられた部品ヒストグラム６０５、
図１２１は、その部品ヒストグラム６０５を刈り上げた
場合の吸着上下回数パターン６０６を示す。一方、図１
２２は、図１１８に示された手順で並び替えられた部品
ヒストグラム６０７を示し、図１２３は、その部品ヒス
トグラム６０７を刈り上げた場合の吸着上下回数パター
ン６０８を示す。なお、図１２１及び図１２３におい
て、横軸は、部品テープの並び（仮Ｚ軸、Ｚ軸）、左縦
軸は、吸着上下回数、右縦軸は、タスク数を示し、四角
枠で囲まれた部品群は、１つのタスク（同時に吸着され
る部品群）を示している。これら図１２１及び図１２３
に示された吸着上下回数パターンを比較して分かるよう
に、本最適化アルゴリズムによる並び替えによって、タ
スク数については、変化していないが（１３個）、吸着
上下回数については、３１回から２５回に減少してい
る。これは、図１１８に示された手順による部品テープ
の並び替えにより、図１２０に示された部品ヒストグラ
ム６０５の一部（部品テープ番号３、６、９、１２、１
５の部品テープ）が、図１２２に示される部品ヒストグ
ラム６０７ａに移動されたからである。つまり、図１２
２に示された部品ヒストグラム６０７は、２つの傾斜
（一方が他方よりも急勾配）を持つ三角形の形状を有し
ている。この形状は、コア処理による最適化が施された
後の理想的な形状（例えば、図４２に示された部品ヒス
トグラム５０４における空間を下方に詰めて整理したヒ
ストグラム）に近い。したがって、図１２０に示された
部品ヒストグラム６０５に比べ、最適化レベルの高い部
品テープの並びと言える。
ャートの処理手順を説明するための部品テープの並びを
示す。つまり、上図は、対象となる全ての部品テープを
部品数の多い順に仮Ｚ軸上にソートした後の部品テープ
の並び６００を示し、下図は、その部品テープの並び６
００から部品数の多い順に部品テープを取り出し、Ｚ軸
上に並び替えた後の部品テープの並び６０１を示す。番
号２〜１５の部品テープについては、右端、左端、右
端、右端、左端、・・・、と並べていき、番号１６以降
の部品テープについては、右端に配置することを繰り返
す。図１２０〜図１２３は、この最適化アルゴリズムに
よる最適化のレベルを説明するための図である。つま
り、図１２０は、単に部品数の多い順に（右から左方向
に）部品テープが並べられた部品ヒストグラム６０５、
図１２１は、その部品ヒストグラム６０５を刈り上げた
場合の吸着上下回数パターン６０６を示す。一方、図１
２２は、図１１８に示された手順で並び替えられた部品
ヒストグラム６０７を示し、図１２３は、その部品ヒス
トグラム６０７を刈り上げた場合の吸着上下回数パター
ン６０８を示す。なお、図１２１及び図１２３におい
て、横軸は、部品テープの並び（仮Ｚ軸、Ｚ軸）、左縦
軸は、吸着上下回数、右縦軸は、タスク数を示し、四角
枠で囲まれた部品群は、１つのタスク（同時に吸着され
る部品群）を示している。これら図１２１及び図１２３
に示された吸着上下回数パターンを比較して分かるよう
に、本最適化アルゴリズムによる並び替えによって、タ
スク数については、変化していないが（１３個）、吸着
上下回数については、３１回から２５回に減少してい
る。これは、図１１８に示された手順による部品テープ
の並び替えにより、図１２０に示された部品ヒストグラ
ム６０５の一部（部品テープ番号３、６、９、１２、１
５の部品テープ）が、図１２２に示される部品ヒストグ
ラム６０７ａに移動されたからである。つまり、図１２
２に示された部品ヒストグラム６０７は、２つの傾斜
（一方が他方よりも急勾配）を持つ三角形の形状を有し
ている。この形状は、コア処理による最適化が施された
後の理想的な形状（例えば、図４２に示された部品ヒス
トグラム５０４における空間を下方に詰めて整理したヒ
ストグラム）に近い。したがって、図１２０に示された
部品ヒストグラム６０５に比べ、最適化レベルの高い部
品テープの並びと言える。
【０１６２】４．１．２ 左右ブロックへの振り分け処
理における最適化 初期振り分け処理では、前サブ設備１１０と後サブ設備
１２０に部品テープを振り分けた後、各サブ設備内で、
各部品テープが属する部品グループに基づいて、部品供
給部の左ブロック１１５ａ及び右ブロック１１５ｂのい
ずれかに部品テープを振り分ける。このとき、これまで
の手法では、左右ブロック１１５ａ及びｂへの振り分け
状態によっては、一方のブロックに隙間なく部品カセッ
トを配置してしまうために、他のブロックに空きが残さ
れているにも拘わらず、部品テープの分割が行われな
い、つまり、部品ヒストグラムに対するコア処理が全く
実行されないという不具合を生じ得る。そのために、吸
着上下回数が増加し、タクトタイムが長くなってしま
う。例えば、左ブロック１１５ａには空きが充分にある
にもかかわらず、右ブロック１１５ｂに隙間なく部品カ
セットを配置してしまい、その結果、右ブロック１１５
ｂでは全く部品テープの分割が行われないという状況が
発生する。特に、左右ブロック１１５ａ及びｂにまたが
るような、部品テープ数の多いヒストグラムの場合に生
じ得る。そこで、このような場合には、空きのないブロ
ックに振り分けられている山の中から最も優先度の低い
山を見つけ、その山の部品カセットを空きのある他方の
ブロックに移動させることで、新たなに空きを確保し、
これによって、不可能だった山に対するコア処理を可能
にしている。図１２４は、左右ブロック１１５ａ及びｂ
への山の振り分け処理の手順を示すフローチャートであ
る。いま、ある山について、その山が置かれているブロ
ックにおいて、充分な部品カセットの空きがないため
に、コア処理ができない状態（以下、この状態を「ブロ
ックあふれ」と呼ぶ。）が生じているとする。このとき
に、まず、左右ブロック１１５ａ及びｂに振り分けられ
た全ての山の中から、優先度の低い山として、左右ブロ
ック１１５ａ及びｂに分割して（またがって）振り分け
られている山、又は、コア部分の高さ（部品数）が最低
の山を特定する（Ｓ６２０）。そして、いま特定した山
を構成する部品テープのうち、「ブロックあふれ」が生
じているブロックに置かれた部品テープを、部品数の少
ないものから順に他方のブロックに移動させた場合に、
そのブロックに振り分けられていた山に対するコア処理
が可能になるか否か検討する（Ｓ６２１）。その結果、
可能になると判断された場合にだけ、必要分だけ部品テ
ープを移動した後に（Ｓ６２２）、コア処理が可能な全
ての山に対して、刈り上げ処理とコア処理を実行する
（Ｓ６２３）。最後に、部品テープを移動した山につい
て、未だ移動していない部品テープが残され、かつ、そ
れら部品テープを他方のブロックに移動できるか否か検
討する（Ｓ６２４）。その結果、移動可能と判断された
場合には、それら残りの部品テープも他方のブロックに
移動させる（Ｓ６２５）。
理における最適化 初期振り分け処理では、前サブ設備１１０と後サブ設備
１２０に部品テープを振り分けた後、各サブ設備内で、
各部品テープが属する部品グループに基づいて、部品供
給部の左ブロック１１５ａ及び右ブロック１１５ｂのい
ずれかに部品テープを振り分ける。このとき、これまで
の手法では、左右ブロック１１５ａ及びｂへの振り分け
状態によっては、一方のブロックに隙間なく部品カセッ
トを配置してしまうために、他のブロックに空きが残さ
れているにも拘わらず、部品テープの分割が行われな
い、つまり、部品ヒストグラムに対するコア処理が全く
実行されないという不具合を生じ得る。そのために、吸
着上下回数が増加し、タクトタイムが長くなってしま
う。例えば、左ブロック１１５ａには空きが充分にある
にもかかわらず、右ブロック１１５ｂに隙間なく部品カ
セットを配置してしまい、その結果、右ブロック１１５
ｂでは全く部品テープの分割が行われないという状況が
発生する。特に、左右ブロック１１５ａ及びｂにまたが
るような、部品テープ数の多いヒストグラムの場合に生
じ得る。そこで、このような場合には、空きのないブロ
ックに振り分けられている山の中から最も優先度の低い
山を見つけ、その山の部品カセットを空きのある他方の
ブロックに移動させることで、新たなに空きを確保し、
これによって、不可能だった山に対するコア処理を可能
にしている。図１２４は、左右ブロック１１５ａ及びｂ
への山の振り分け処理の手順を示すフローチャートであ
る。いま、ある山について、その山が置かれているブロ
ックにおいて、充分な部品カセットの空きがないため
に、コア処理ができない状態（以下、この状態を「ブロ
ックあふれ」と呼ぶ。）が生じているとする。このとき
に、まず、左右ブロック１１５ａ及びｂに振り分けられ
た全ての山の中から、優先度の低い山として、左右ブロ
ック１１５ａ及びｂに分割して（またがって）振り分け
られている山、又は、コア部分の高さ（部品数）が最低
の山を特定する（Ｓ６２０）。そして、いま特定した山
を構成する部品テープのうち、「ブロックあふれ」が生
じているブロックに置かれた部品テープを、部品数の少
ないものから順に他方のブロックに移動させた場合に、
そのブロックに振り分けられていた山に対するコア処理
が可能になるか否か検討する（Ｓ６２１）。その結果、
可能になると判断された場合にだけ、必要分だけ部品テ
ープを移動した後に（Ｓ６２２）、コア処理が可能な全
ての山に対して、刈り上げ処理とコア処理を実行する
（Ｓ６２３）。最後に、部品テープを移動した山につい
て、未だ移動していない部品テープが残され、かつ、そ
れら部品テープを他方のブロックに移動できるか否か検
討する（Ｓ６２４）。その結果、移動可能と判断された
場合には、それら残りの部品テープも他方のブロックに
移動させる（Ｓ６２５）。
【０１６３】図１２５は、図１２４に示されたフローチ
ャートによる処理の様子、つまり、山をブロック間で移
動するときの様子を示している。ここでは、左右に分割
して振り分けられた山６２０、６２１、６２２ａ及び６
２２ｂを移動対象とした場合の様子が示されている。な
お、山６２０、６２１、６２２ａ及び６２２ｂは、部品
ヒストグラムの外形として表現されている。また、左ブ
ロック１１５ａと右ブロック１１５ｂで挟まれた中央部
側に山６２０、６２１、６２２ａ及び６２２ｂが高くな
っているのは、その中央部付近には部品認識カメラ１１
６が置かれ、部品を吸着したマルチ装着ヘッド１１２は
その部品認識カメラ１１６の上を通過する必要があるの
で、マルチ装着ヘッド１１２のトータル移動距離を少な
くするために、部品数の多い部品テープが中央部寄りに
配置されるためである。図１２５（ａ）は、あるサブ設
備に振り分けられた３つの山６２０、６２１、６２２ａ
及び６２２ｂの左右ブロック１１５ａ及びｂへの初期割
当て状態を示している。右ブロック１１５ｂは、「ブロ
ックあふれ」となっているブロックであり、ここには、
山６２０と、左右ブロック１１５ａ及びｂに分割して割
り当てられた山の一部６２２ｂが配置されている。一
方、左ブロック１１５ａは、「ブロックあふれ」にはな
っていないブロックであり、ここには、山６２１と、分
割して割り当てられた山の残る一部６２２ａが配置され
ている。図１２５（ｂ）は、山６２０のコア処理を可能
とするだけの空きを確保するために、山６２２ｂの一部
６２２ｃを右ブロック１１５ｂから左ブロック１１５ａ
に移動させたときの様子を示している。図１２５（ｃ）
は、山６２０と山６２１それぞれに対して刈り上げ処理
とコア処理とを実行したときの様子を示している。山６
２０と山６２１の形状が、急な傾斜と緩やかな傾斜とを
持つ三角形に変化している。図１２５（ｄ）は、分割移
動した山について残る部分６２２ｄも右ブロック１１５
ｂから左ブロック１１５ａに移動させたときの様子を示
している。図１２６は、図１２４に示されたフローチャ
ートによる他のケースにおける処理の様子、つまり、コ
ア部分が最低の山を移動対象とした場合の様子を示して
いる。移動対象の山（の状態）が異なる点を除いて、図
１２５で示された山の移動と同じ様子を示している。つ
まり、対象となる３つの山６２５、６２６、６２７（図
１２６（ａ））のうち、コア部分が最低の山６２７の一
部６２７ａを右ブロック１１５ｂから左ブロック１１５
ａに移動させた後に（図１２６（ｂ））、山６２５と山
６２６について刈り上げ処理とコア処理を行い（図１２
６（ｃ））、最後に、分割移動した山の残る部分６２７
ｂも右ブロック１１５ｂから左ブロック１１５ａに移動
させて山６２７ａと合体させている（図１２６
（ｄ））。以上のように、Ｚ番号の空きがないブロック
から、空きがあるブロックへ部品カセット（部品テー
プ）を移動させることで、Ｚ番号の空きを作り、その空
きを使ってコア処理を行うことで、それまで、断念して
いた部品分割が可能となる。つまり、ブロックを超えた
部品テープの移動を検討することで、断念していたコア
処理が可能となり、理想的な吸着パターンが生成され、
吸着上下回数が減少され得る。
ャートによる処理の様子、つまり、山をブロック間で移
動するときの様子を示している。ここでは、左右に分割
して振り分けられた山６２０、６２１、６２２ａ及び６
２２ｂを移動対象とした場合の様子が示されている。な
お、山６２０、６２１、６２２ａ及び６２２ｂは、部品
ヒストグラムの外形として表現されている。また、左ブ
ロック１１５ａと右ブロック１１５ｂで挟まれた中央部
側に山６２０、６２１、６２２ａ及び６２２ｂが高くな
っているのは、その中央部付近には部品認識カメラ１１
６が置かれ、部品を吸着したマルチ装着ヘッド１１２は
その部品認識カメラ１１６の上を通過する必要があるの
で、マルチ装着ヘッド１１２のトータル移動距離を少な
くするために、部品数の多い部品テープが中央部寄りに
配置されるためである。図１２５（ａ）は、あるサブ設
備に振り分けられた３つの山６２０、６２１、６２２ａ
及び６２２ｂの左右ブロック１１５ａ及びｂへの初期割
当て状態を示している。右ブロック１１５ｂは、「ブロ
ックあふれ」となっているブロックであり、ここには、
山６２０と、左右ブロック１１５ａ及びｂに分割して割
り当てられた山の一部６２２ｂが配置されている。一
方、左ブロック１１５ａは、「ブロックあふれ」にはな
っていないブロックであり、ここには、山６２１と、分
割して割り当てられた山の残る一部６２２ａが配置され
ている。図１２５（ｂ）は、山６２０のコア処理を可能
とするだけの空きを確保するために、山６２２ｂの一部
６２２ｃを右ブロック１１５ｂから左ブロック１１５ａ
に移動させたときの様子を示している。図１２５（ｃ）
は、山６２０と山６２１それぞれに対して刈り上げ処理
とコア処理とを実行したときの様子を示している。山６
２０と山６２１の形状が、急な傾斜と緩やかな傾斜とを
持つ三角形に変化している。図１２５（ｄ）は、分割移
動した山について残る部分６２２ｄも右ブロック１１５
ｂから左ブロック１１５ａに移動させたときの様子を示
している。図１２６は、図１２４に示されたフローチャ
ートによる他のケースにおける処理の様子、つまり、コ
ア部分が最低の山を移動対象とした場合の様子を示して
いる。移動対象の山（の状態）が異なる点を除いて、図
１２５で示された山の移動と同じ様子を示している。つ
まり、対象となる３つの山６２５、６２６、６２７（図
１２６（ａ））のうち、コア部分が最低の山６２７の一
部６２７ａを右ブロック１１５ｂから左ブロック１１５
ａに移動させた後に（図１２６（ｂ））、山６２５と山
６２６について刈り上げ処理とコア処理を行い（図１２
６（ｃ））、最後に、分割移動した山の残る部分６２７
ｂも右ブロック１１５ｂから左ブロック１１５ａに移動
させて山６２７ａと合体させている（図１２６
（ｄ））。以上のように、Ｚ番号の空きがないブロック
から、空きがあるブロックへ部品カセット（部品テー
プ）を移動させることで、Ｚ番号の空きを作り、その空
きを使ってコア処理を行うことで、それまで、断念して
いた部品分割が可能となる。つまり、ブロックを超えた
部品テープの移動を検討することで、断念していたコア
処理が可能となり、理想的な吸着パターンが生成され、
吸着上下回数が減少され得る。
【０１６４】４．１．３ ダブルカセットの使用本数の
見積もり 実装の対象となる１つの部品グループ（部品テープ群
「山」）が与えられ、これに対するコア処置が終了する
と、各部品テープをＺ軸（部品カセットの並び）に割り
当てることになる。このことは、２つの部品テープを同
時に収納できる部品カセット（ダブルカセット）を使用
する場合についても同様であるが、ダブルカセットを使
用する場合には、全ての部品テープをペアにして１つの
ダブルカセットに収納することができるとは限らず、ま
た、ペアにすべき部品テープが固定されている場合等が
あり、割当てに際して、何本のダブルカセットが必要と
されるのかが問題となる。そこで、ダブルカセットを対
象として、与えられた「山」を構成する全ての部品テー
プをＺ軸に割り当てる場合に、必要とされるダブルカセ
ットの本数をＮＣデータ等に基づいて事前に算出する
（見積もる）方法を考案した。図１２７は、ダブルカセ
ットの使用本数を見積もるアルゴリズムの処理手順を示
すフローチャートである。まず、対象となっている部品
テープの総本数Ｎを特定する（Ｓ６４０）。次に、固定
の対象となっている全ての部品テープを図１２８に示さ
れる４種類のグループＡ〜Ｄに分類したときの各グルー
プに属する部品テープ数Ｎa、Ｎb、Ｎc、Ｎdを特定する
（Ｓ６４１〜Ｓ６４４）。つまり、 (i)グループＡに属する部品テープ数Ｎa：同じ部品グル
ープの部品テープとペアになるものの本数Ｎa（必ず、
偶数となる）、 (ii)グループＢに属する部品テープ数Ｎb：異なる部品
グループの部品テープとペアになり、かつ、この山の部
品テープの部品グループ番号（各部品グループを識別す
るために付与された一連の番号）が、その異なる部品グ
ループの部品グループ番号よりも小さいものの本数Ｎ
b、 (iii)グループＣに属する部品テープ数Ｎc：異なる部品
グループの部品テープとペアになり、かつ、この山の部
品テープの部品グループ番号が、その異なる部品グルー
プの部品グループ番号よりも大きいものの本数Ｎc、 (iv)グループＤに属する部品テープ数Ｎd：ペアになる
部品テープがないものの本数Ｎd、を計数する。最後
に、以下の算出式に従って、求めるべき必要なダブルカ
セットの本数Ｎwを算出する（Ｓ６４５）。 Ｎw＝Ｎa／２+Ｎb+Ｎd+ceil（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎ
d）／２） ただし、ceil（ｘ）は、実数ｘ以上の最小の整数値を意
味する。この算出式の根拠は以下の通りである。算出式
の右辺は、固定対象の部品テープの収納に必要なダブル
カセットの本数（第１〜第３項）と、非固定対象の部品
テープの収納に必要なダブルカセッの本数（第４項）と
の合計からなっている。右辺第１項Ｎa／２は、グルー
プＡの部品テープを収納するのに必要なダブルカセット
の本数である。右辺第２項Ｎbは、グループＢの部品テ
ープと、これら部品テープとペアになる異なる（グルー
プ番号の大きい）部品グループの部品テープとを収納す
るのに必要なダブルカセットの本数である。このよう
に、異なる部品グループの２つの部品テープを１つのダ
ブルカセットに収納する場合には、グループ番号の小さ
い部品グループに対してダブルカセットが必要になると
計算しているので、上記グループＣの部品テープの収納
に必要なダブルカセットの本数Ｎcは計上されないこと
になる（算出式の右辺に加算されない）。右辺第３項Ｎ
dは、グループＤの部品テープ（及び、これら部品テー
プとペアになる非固定対象の部品テープ）を収納するの
に必要なダブルカセットの本数である。右辺第４項ceil
（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎd）／２）は、非固定対象の部
品テープの一部（Ｎd本）がグループＤの部品テープと
ペアにして収納される場合における、非固定対象の部品
テープを収納するのに必要なダブルカセットの本数であ
る。なお、非固定対象の部品テープの一部（Ｎd本）が
グループＤの部品テープとペアにして収納されない場合
には、その本数は、ceil（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-Ｎd）／
２）となる。以上より、必要なダブルカセットの本数
は、上記算出式の右辺第１〜第４項の合計となる。
見積もり 実装の対象となる１つの部品グループ（部品テープ群
「山」）が与えられ、これに対するコア処置が終了する
と、各部品テープをＺ軸（部品カセットの並び）に割り
当てることになる。このことは、２つの部品テープを同
時に収納できる部品カセット（ダブルカセット）を使用
する場合についても同様であるが、ダブルカセットを使
用する場合には、全ての部品テープをペアにして１つの
ダブルカセットに収納することができるとは限らず、ま
た、ペアにすべき部品テープが固定されている場合等が
あり、割当てに際して、何本のダブルカセットが必要と
されるのかが問題となる。そこで、ダブルカセットを対
象として、与えられた「山」を構成する全ての部品テー
プをＺ軸に割り当てる場合に、必要とされるダブルカセ
ットの本数をＮＣデータ等に基づいて事前に算出する
（見積もる）方法を考案した。図１２７は、ダブルカセ
ットの使用本数を見積もるアルゴリズムの処理手順を示
すフローチャートである。まず、対象となっている部品
テープの総本数Ｎを特定する（Ｓ６４０）。次に、固定
の対象となっている全ての部品テープを図１２８に示さ
れる４種類のグループＡ〜Ｄに分類したときの各グルー
プに属する部品テープ数Ｎa、Ｎb、Ｎc、Ｎdを特定する
（Ｓ６４１〜Ｓ６４４）。つまり、 (i)グループＡに属する部品テープ数Ｎa：同じ部品グル
ープの部品テープとペアになるものの本数Ｎa（必ず、
偶数となる）、 (ii)グループＢに属する部品テープ数Ｎb：異なる部品
グループの部品テープとペアになり、かつ、この山の部
品テープの部品グループ番号（各部品グループを識別す
るために付与された一連の番号）が、その異なる部品グ
ループの部品グループ番号よりも小さいものの本数Ｎ
b、 (iii)グループＣに属する部品テープ数Ｎc：異なる部品
グループの部品テープとペアになり、かつ、この山の部
品テープの部品グループ番号が、その異なる部品グルー
プの部品グループ番号よりも大きいものの本数Ｎc、 (iv)グループＤに属する部品テープ数Ｎd：ペアになる
部品テープがないものの本数Ｎd、を計数する。最後
に、以下の算出式に従って、求めるべき必要なダブルカ
セットの本数Ｎwを算出する（Ｓ６４５）。 Ｎw＝Ｎa／２+Ｎb+Ｎd+ceil（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎ
d）／２） ただし、ceil（ｘ）は、実数ｘ以上の最小の整数値を意
味する。この算出式の根拠は以下の通りである。算出式
の右辺は、固定対象の部品テープの収納に必要なダブル
カセットの本数（第１〜第３項）と、非固定対象の部品
テープの収納に必要なダブルカセッの本数（第４項）と
の合計からなっている。右辺第１項Ｎa／２は、グルー
プＡの部品テープを収納するのに必要なダブルカセット
の本数である。右辺第２項Ｎbは、グループＢの部品テ
ープと、これら部品テープとペアになる異なる（グルー
プ番号の大きい）部品グループの部品テープとを収納す
るのに必要なダブルカセットの本数である。このよう
に、異なる部品グループの２つの部品テープを１つのダ
ブルカセットに収納する場合には、グループ番号の小さ
い部品グループに対してダブルカセットが必要になると
計算しているので、上記グループＣの部品テープの収納
に必要なダブルカセットの本数Ｎcは計上されないこと
になる（算出式の右辺に加算されない）。右辺第３項Ｎ
dは、グループＤの部品テープ（及び、これら部品テー
プとペアになる非固定対象の部品テープ）を収納するの
に必要なダブルカセットの本数である。右辺第４項ceil
（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎd）／２）は、非固定対象の部
品テープの一部（Ｎd本）がグループＤの部品テープと
ペアにして収納される場合における、非固定対象の部品
テープを収納するのに必要なダブルカセットの本数であ
る。なお、非固定対象の部品テープの一部（Ｎd本）が
グループＤの部品テープとペアにして収納されない場合
には、その本数は、ceil（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-Ｎd）／
２）となる。以上より、必要なダブルカセットの本数
は、上記算出式の右辺第１〜第４項の合計となる。
【０１６５】図１２９は、必要なダブルカセットの本数
の計算例を示す。図１２９（ａ）は、対象となる部品テ
ープの並びａ〜ｚを示し、図１２９（ｂ）は、それら部
品テープの内訳を示し、図１２９（ｃ）は、各部品テー
プがダブルカセットに収納される様子を示し、図１２９
（ｄ）は、必要なダブルカセット本数の計算式を示す。
この図１２９から分かるように、上記算出式によって、
あらゆる部品テープの並びに対しても、必要なダブルカ
セットの本数が算出され得る。なお、上記式は、整理す
ることにより、以下のように簡単化することもできる。 Ｎw ＝Ｎa／２+Ｎb+Ｎd+ceil（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎd）／２） ＝ceil（Ｎa／２+Ｎb+Ｎd+（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎd）／２） ＝ceil（（Ｎ+Ｎb-Ｎc）／２）
の計算例を示す。図１２９（ａ）は、対象となる部品テ
ープの並びａ〜ｚを示し、図１２９（ｂ）は、それら部
品テープの内訳を示し、図１２９（ｃ）は、各部品テー
プがダブルカセットに収納される様子を示し、図１２９
（ｄ）は、必要なダブルカセット本数の計算式を示す。
この図１２９から分かるように、上記算出式によって、
あらゆる部品テープの並びに対しても、必要なダブルカ
セットの本数が算出され得る。なお、上記式は、整理す
ることにより、以下のように簡単化することもできる。 Ｎw ＝Ｎa／２+Ｎb+Ｎd+ceil（（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎd）／２） ＝ceil（Ｎa／２+Ｎb+Ｎd+（Ｎ-Ｎa-Ｎb-Ｎc-２Ｎd）／２） ＝ceil（（Ｎ+Ｎb-Ｎc）／２）
【０１６６】４．１．４ ダブルカセットのペア固定
ダブルカセットは、テープ幅８ｍｍの部品テープを２つ
収納することができるが、同じ送りピッチ（例えば、２
ｍｍ又は４ｍｍ）で２つの部品テープを同時に送り出す
ために、異なる送りピッチ用の部品テープを混在させて
収納することができない。そのために、ダブルカセット
を対象として、小部品を最適化する場合には、送りピッ
チ毎に作成した部品ヒストグラムをその部品テープ総数
の半分で折り返すことでペアを作った後に、対応する送
りピッチのダブルカセットに収めることとしている。と
ころが、生産現場の事情等により、自由な組み合わせで
２つの部品テープをダブルカセットに収めることができ
ない状況、即ち、ペアとなる部品テープが固定される場
合がある。したがって、ペア固定の対象となる部品テー
プを含み、かつ、送りピッチが異なる部品テープを含む
部品テープ群が与えられたときに、どのような並びでダ
ブルカセットに収めるべきかが問題となる。そこで、ダ
ブルカセットを対象とし、ペアリングの制約を考慮した
最適化、即ち、刈り上げ処理に適した部品テープのＺ配
列を決定するアルゴリズムを考案した。図１３０は、ダ
ブルカセットのペア固定を考慮したＺ配列の最適化アル
ゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。ここ
では、送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットを
使用する部品テープが含まれるとする。まず、ペア固定
となる部品テープを分離する（Ｓ６６０）。具体的に
は、同一の送りピッチの部品テープ群ごとに、ペア固定
の対象でない部品テープと、ペア固定の対象である部品
テープに分ける。そして、送りピッチが２ｍｍのダブル
カセットを使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」
を作る（Ｓ６６１）。具体的には、ペア固定の対象でな
い部品テープについては、これまでのアルゴリズム（上
述の折り返しによる方法）と同様にしてペアを作り、ペ
ア固定の対象となる部品テープについては、そのままペ
アにする。同様に、送りピッチが４ｍｍのダブルカセッ
トを使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る
（Ｓ６６２）。具体的には、ペア固定の対象でない部品
テープについては、これまでのアルゴリズムと同様にし
てペアを作り、ペア固定の対象となる部品テープについ
ては、そのままペアにする。最後に、送りピッチが２ｍ
ｍと４ｍｍのダブルカセットの部品ヒストグラムを融合
する（Ｓ６６３）。このとき、ペア固定のダブルカセッ
トも含める。具体的には、上記ステップＳ６６１及びＳ
６６２で作られたダブルカセットをひとまとめにして、
ダブルカセットの奇数側の部品数が大きい順にダブルカ
セットを並べ替える。
収納することができるが、同じ送りピッチ（例えば、２
ｍｍ又は４ｍｍ）で２つの部品テープを同時に送り出す
ために、異なる送りピッチ用の部品テープを混在させて
収納することができない。そのために、ダブルカセット
を対象として、小部品を最適化する場合には、送りピッ
チ毎に作成した部品ヒストグラムをその部品テープ総数
の半分で折り返すことでペアを作った後に、対応する送
りピッチのダブルカセットに収めることとしている。と
ころが、生産現場の事情等により、自由な組み合わせで
２つの部品テープをダブルカセットに収めることができ
ない状況、即ち、ペアとなる部品テープが固定される場
合がある。したがって、ペア固定の対象となる部品テー
プを含み、かつ、送りピッチが異なる部品テープを含む
部品テープ群が与えられたときに、どのような並びでダ
ブルカセットに収めるべきかが問題となる。そこで、ダ
ブルカセットを対象とし、ペアリングの制約を考慮した
最適化、即ち、刈り上げ処理に適した部品テープのＺ配
列を決定するアルゴリズムを考案した。図１３０は、ダ
ブルカセットのペア固定を考慮したＺ配列の最適化アル
ゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。ここ
では、送りピッチが２ｍｍと４ｍｍのダブルカセットを
使用する部品テープが含まれるとする。まず、ペア固定
となる部品テープを分離する（Ｓ６６０）。具体的に
は、同一の送りピッチの部品テープ群ごとに、ペア固定
の対象でない部品テープと、ペア固定の対象である部品
テープに分ける。そして、送りピッチが２ｍｍのダブル
カセットを使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」
を作る（Ｓ６６１）。具体的には、ペア固定の対象でな
い部品テープについては、これまでのアルゴリズム（上
述の折り返しによる方法）と同様にしてペアを作り、ペ
ア固定の対象となる部品テープについては、そのままペ
アにする。同様に、送りピッチが４ｍｍのダブルカセッ
トを使う部品テープについて、仮Ｚ軸上に「山」を作る
（Ｓ６６２）。具体的には、ペア固定の対象でない部品
テープについては、これまでのアルゴリズムと同様にし
てペアを作り、ペア固定の対象となる部品テープについ
ては、そのままペアにする。最後に、送りピッチが２ｍ
ｍと４ｍｍのダブルカセットの部品ヒストグラムを融合
する（Ｓ６６３）。このとき、ペア固定のダブルカセッ
トも含める。具体的には、上記ステップＳ６６１及びＳ
６６２で作られたダブルカセットをひとまとめにして、
ダブルカセットの奇数側の部品数が大きい順にダブルカ
セットを並べ替える。
【０１６７】図１３１〜図１３４は、図１３０の各ステ
ップＳ６６０〜Ｓ６６３における処理の具体例を示す。
図１３１は、図１３０のステップＳ６６０での処理を示
している。ここで、図１３１（ａ）は、送りピッチが２
ｍｍの部品テープ群を、ペア固定の対象でない部品テー
プの部品ヒストグラム６６０と、ペア固定の対象である
部品テープ６６１ａ、６６１ｂとに分けた様子を示して
いる。同様に、図１３１（ｂ）は、送りピッチが４ｍｍ
の部品テープ群を、ペア固定の対象でない部品テープの
部品ヒストグラム６６５と、ペア固定の対象である部品
テープ６６６ａ、６６６ｂとに分けた様子を示してい
る。図１３２は、図１３０のステップＳ６６１での処理
を示している。ここで、図１３２（ａ）の部品ヒストグ
ラム６６０には折り返し位置（点線）６６１ｃが示され
ている。図１３２（ｂ）は、その折り返し位置で部品ヒ
ストグラム６６０が折り返された後の部品ヒストグラム
６６２を示している。なお、ここでの「折り返し」と
は、折り返し位置で分離された前半部と後半部とを、そ
れぞれの並び順序を維持したまま、各部品テープが交互
に並ぶように、合成することである。図１３３は、図１
３０のステップＳ６６２での処理を示している。図１３
３（ａ）の部品ヒストグラム６６５には折り返し位置
（点線）６６５ｃが示されている。図１３３（ｂ）は、
その折り返し位置で部品ヒストグラム６６５が折り返さ
れた後の部品ヒストグラム６６７を示している。図１３
４は、図１３０のステップＳ６６３での処理を示してい
る。ここで、図１３４（ａ）は、図１３０のステップＳ
６６２及びＳ６６３で得られた各部品テープを一列（仮
Ｚ軸上）に並べた状態を示し、ペア固定の対象ではない
送りピッチが２ｍｍの部品ヒストグラム６６２と、ペア
固定の対象である送りピッチが２ｍｍの部品ヒストグラ
ム６６１ａ及び６６１ｂと、ペア固定の対象ではない送
りピッチが４ｍｍの部品ヒストグラム６６７と、ペア固
定の対象である送りピッチが４ｍｍの部品ヒストグラム
６６６ａ及び６６６ｂとが仮Ｚ軸上に並べられた状態を
示している。図１３４（ｂ）は、図１３４（ａ）に示さ
れた並びにおけるダブルカセットのペアを維持したま
ま、奇数Ｚ番号側の部品テープの部品数が多い順（図中
の点線）に並び替えた状態を示している。このＺ配列が
最終的に求める部品テープの並びである。図１３４
（ｂ）に示されたＺ配列から分かるように、この部品テ
ープの並びは、ダブルカセットのペア固定が維持され、
かつ、刈り上げ処理に適した配列となっている。つま
り、マルチ装着ヘッド１１２が１回の吸着上下動作で吸
着される奇数のＺ番号だけ（あるいは、偶数のＺ番号だ
け）に位置する部品テープだけに着目すると、それら部
品テープは、部品数の多い順に並べられている。
ップＳ６６０〜Ｓ６６３における処理の具体例を示す。
図１３１は、図１３０のステップＳ６６０での処理を示
している。ここで、図１３１（ａ）は、送りピッチが２
ｍｍの部品テープ群を、ペア固定の対象でない部品テー
プの部品ヒストグラム６６０と、ペア固定の対象である
部品テープ６６１ａ、６６１ｂとに分けた様子を示して
いる。同様に、図１３１（ｂ）は、送りピッチが４ｍｍ
の部品テープ群を、ペア固定の対象でない部品テープの
部品ヒストグラム６６５と、ペア固定の対象である部品
テープ６６６ａ、６６６ｂとに分けた様子を示してい
る。図１３２は、図１３０のステップＳ６６１での処理
を示している。ここで、図１３２（ａ）の部品ヒストグ
ラム６６０には折り返し位置（点線）６６１ｃが示され
ている。図１３２（ｂ）は、その折り返し位置で部品ヒ
ストグラム６６０が折り返された後の部品ヒストグラム
６６２を示している。なお、ここでの「折り返し」と
は、折り返し位置で分離された前半部と後半部とを、そ
れぞれの並び順序を維持したまま、各部品テープが交互
に並ぶように、合成することである。図１３３は、図１
３０のステップＳ６６２での処理を示している。図１３
３（ａ）の部品ヒストグラム６６５には折り返し位置
（点線）６６５ｃが示されている。図１３３（ｂ）は、
その折り返し位置で部品ヒストグラム６６５が折り返さ
れた後の部品ヒストグラム６６７を示している。図１３
４は、図１３０のステップＳ６６３での処理を示してい
る。ここで、図１３４（ａ）は、図１３０のステップＳ
６６２及びＳ６６３で得られた各部品テープを一列（仮
Ｚ軸上）に並べた状態を示し、ペア固定の対象ではない
送りピッチが２ｍｍの部品ヒストグラム６６２と、ペア
固定の対象である送りピッチが２ｍｍの部品ヒストグラ
ム６６１ａ及び６６１ｂと、ペア固定の対象ではない送
りピッチが４ｍｍの部品ヒストグラム６６７と、ペア固
定の対象である送りピッチが４ｍｍの部品ヒストグラム
６６６ａ及び６６６ｂとが仮Ｚ軸上に並べられた状態を
示している。図１３４（ｂ）は、図１３４（ａ）に示さ
れた並びにおけるダブルカセットのペアを維持したま
ま、奇数Ｚ番号側の部品テープの部品数が多い順（図中
の点線）に並び替えた状態を示している。このＺ配列が
最終的に求める部品テープの並びである。図１３４
（ｂ）に示されたＺ配列から分かるように、この部品テ
ープの並びは、ダブルカセットのペア固定が維持され、
かつ、刈り上げ処理に適した配列となっている。つま
り、マルチ装着ヘッド１１２が１回の吸着上下動作で吸
着される奇数のＺ番号だけ（あるいは、偶数のＺ番号だ
け）に位置する部品テープだけに着目すると、それら部
品テープは、部品数の多い順に並べられている。
【０１６８】４．１．５ ＮＧヘッドを考慮した最適化
アルゴリズム 部品実装機１００の運用中に、ＮＧヘッドが生じた場合
には、そのＮＧヘッドの影響を最小限に止めたうえで、
部品の実装を継続することが必要とされる。ここで、
「ＮＧヘッド」とは、もはや部品を吸着することができ
ない状態となった装着ヘッドのことである。そこで、以
下の前提条件の下で、つまり、(i)運用中にＮＧヘッド
が発生しても、Ｚ軸上の部品カセット（部品テープ）の
配列は変化させない、(ii)ＮＧヘッドを使わずに吸着す
るので、吸着パターンが変化する、(iii)ＮＧヘッドと
なったヘッド番号の装着ヘッドでしか吸着できない実装
点は、実装しない、という条件の下で、ＮＧヘッドを除
く他の正常な装着ヘッドだけによる吸着パターンの生成
方法を考案した。なお、「ヘッド番号」とは、マルチ装
着ヘッド１１２を構成する個々の装着ヘッドを識別する
番号（左から１〜１０）である。具体的には、ＮＧヘッ
ドがないものとして作成された部品テープの配列
（「山」）に対して、ＮＧヘッドの位置に対応する部品
テープから部品を吸着しないことにして、その「山」に
対して刈り上げ処理を行い、吸着パターンを生成するこ
とにより、ＮＧヘッドに対応することとした。この時、
１タスク当たりの吸着上下回数が２回以上になったとし
ても、１タスク当たりの部品数を最大化させることを優
先した。つまり、マルチ装着ヘッド１１２に部品が満載
された状態（全ての正常な装着ヘッドに部品が吸着され
た状態）になるまで、吸着上下動作をして部品を吸着し
た後に、基板に部品を装着することとした。図１３５
は、ＮＧヘッドを考慮した最適化アルゴリズムの処理手
順を示すフローチャートである。まず、与えられた部品
ヒストグラムに対して、ＮＧヘッドを除く正常な装着ヘ
ッドだけを用いて、１回の吸着上下動作により、可能な
限り多くの部品を吸着する（Ｓ６８０）。その結果、マ
ルチ装着ヘッド１１２が満載状態ではなく、かつ、吸着
対象の部品が残されている場合には（Ｓ６８１でＮ
ｏ）、満載状態になるか、又は、吸着対象の部品が無く
なるまで、マルチ装着ヘッド１１２を移動させて再度の
吸着上下動作をすることにより（Ｓ６８０）、空いた装
着ヘッドに部品を吸着させることを繰り返す（Ｓ６８
０、Ｓ６８１）。もし、マルチ装着ヘッド１１２が満載
状態になるか、又は、全ての部品を吸着し終えた場合に
は（Ｓ６８１でＹｅｓ）、１つのタスクでの吸着を終
え、基板２０に移動して部品を装着することにする（Ｓ
６８２）。以上の処理（Ｓ６８０〜Ｓ６８２）を、対象
の部品が無くなるまで繰り返す（Ｓ６８３）。これによ
って、ＮＧヘッドが発生した状況においても、マルチ装
着ヘッド１１２の満載状態を優先した部品の吸着パター
ンが完成される。つまり、少ないタスク数で部品の実装
を終えることができる。
アルゴリズム 部品実装機１００の運用中に、ＮＧヘッドが生じた場合
には、そのＮＧヘッドの影響を最小限に止めたうえで、
部品の実装を継続することが必要とされる。ここで、
「ＮＧヘッド」とは、もはや部品を吸着することができ
ない状態となった装着ヘッドのことである。そこで、以
下の前提条件の下で、つまり、(i)運用中にＮＧヘッド
が発生しても、Ｚ軸上の部品カセット（部品テープ）の
配列は変化させない、(ii)ＮＧヘッドを使わずに吸着す
るので、吸着パターンが変化する、(iii)ＮＧヘッドと
なったヘッド番号の装着ヘッドでしか吸着できない実装
点は、実装しない、という条件の下で、ＮＧヘッドを除
く他の正常な装着ヘッドだけによる吸着パターンの生成
方法を考案した。なお、「ヘッド番号」とは、マルチ装
着ヘッド１１２を構成する個々の装着ヘッドを識別する
番号（左から１〜１０）である。具体的には、ＮＧヘッ
ドがないものとして作成された部品テープの配列
（「山」）に対して、ＮＧヘッドの位置に対応する部品
テープから部品を吸着しないことにして、その「山」に
対して刈り上げ処理を行い、吸着パターンを生成するこ
とにより、ＮＧヘッドに対応することとした。この時、
１タスク当たりの吸着上下回数が２回以上になったとし
ても、１タスク当たりの部品数を最大化させることを優
先した。つまり、マルチ装着ヘッド１１２に部品が満載
された状態（全ての正常な装着ヘッドに部品が吸着され
た状態）になるまで、吸着上下動作をして部品を吸着し
た後に、基板に部品を装着することとした。図１３５
は、ＮＧヘッドを考慮した最適化アルゴリズムの処理手
順を示すフローチャートである。まず、与えられた部品
ヒストグラムに対して、ＮＧヘッドを除く正常な装着ヘ
ッドだけを用いて、１回の吸着上下動作により、可能な
限り多くの部品を吸着する（Ｓ６８０）。その結果、マ
ルチ装着ヘッド１１２が満載状態ではなく、かつ、吸着
対象の部品が残されている場合には（Ｓ６８１でＮ
ｏ）、満載状態になるか、又は、吸着対象の部品が無く
なるまで、マルチ装着ヘッド１１２を移動させて再度の
吸着上下動作をすることにより（Ｓ６８０）、空いた装
着ヘッドに部品を吸着させることを繰り返す（Ｓ６８
０、Ｓ６８１）。もし、マルチ装着ヘッド１１２が満載
状態になるか、又は、全ての部品を吸着し終えた場合に
は（Ｓ６８１でＹｅｓ）、１つのタスクでの吸着を終
え、基板２０に移動して部品を装着することにする（Ｓ
６８２）。以上の処理（Ｓ６８０〜Ｓ６８２）を、対象
の部品が無くなるまで繰り返す（Ｓ６８３）。これによ
って、ＮＧヘッドが発生した状況においても、マルチ装
着ヘッド１１２の満載状態を優先した部品の吸着パター
ンが完成される。つまり、少ないタスク数で部品の実装
を終えることができる。
【０１６９】図１３６〜図１３８は、ＮＧヘッドが無い
場合とＮＧヘッドがある場合それぞれの吸着パターンを
比較して説明するための図である。図１３６は、対象と
なる部品ヒストグラム６８０を示す。図１３７は、ＮＧ
ヘッドが無い場合の図１３６に示された部品ヒストグラ
ム６８０に対する吸着パターン（刈り上げ処理とコア処
理による）６８１を示す。一方、図１３８は、ヘッド番
号２の装着ヘッドＨ２がＮＧヘッドである場合の図１３
６に示された部品ヒストグラム６８０に対する吸着パタ
ーン６８５を示す。なお、図１３７及び図１３８に示さ
れた吸着パターン６８１、６８５は、図１３６に示され
た部品ヒストグラム６８０に対してコア処理に伴う部品
テープＡ、Ｂ、Ｃの分割が行われたときのパターンであ
る。また、左縦軸は、吸着上下回数（積算値）を示し、
右縦軸は、タスク数を示している。四角枠で囲まれた部
品群は、１つのタスクを示している。ただし、図１３８
において、第２及び第９タスクは、それぞれ、２つの四
角枠６８７ａ及び６８７ｂと６８８ａ及び６８８ｂとに
分離して示されている。図１３８において、例えば、第
２タスクは、１回目の吸着上下動作６８７ａによって、
装着ヘッドＨ１とＨ１０に合計２個の部品が吸着され、
２回目の吸着上下動作６８７ｂによって、装着ヘッドＨ
３〜Ｈ９に合計７個の部品が吸着され、その結果、装着
ヘッドＨ２を除く９個の装着ヘッドに合計９個の部品が
吸着され満載状態となっている。図１３７と図１３８と
を比較して分かるように、ＮＧヘッドを考慮した場合に
は、そうでない正常な場合に比べ、吸着上下回数につい
ては、１６から２４へと大きく増加しているが、タスク
数については、１３から１４へとわずかな増加で済んで
いる。これによって、ＮＧヘッドを考慮した最適化が実
現されたことになる。なお、基板サイズがＬＬサイズ以
上の基板の場合、ヘッド７〜１０でしか実装できない領
域があるため、このような基板を対象としたＮＧヘッド
の最適化が問題となる。これまでのアルゴリズムでは、
ヘッド１〜１０をヘッド１〜６とヘッド７〜１０の２つ
のヘッド群に分け、ヘッド群毎に別個に吸着パターンを
生成している。この場合においても、ヘッド群毎にＮＧ
ヘッドを使わずに吸着することで、同様に対応すること
ができる。ただし、特定の装着ヘッドしか吸着できない
Ｚ番号があるので、部品カセットの入れ替えが必要とな
る。
場合とＮＧヘッドがある場合それぞれの吸着パターンを
比較して説明するための図である。図１３６は、対象と
なる部品ヒストグラム６８０を示す。図１３７は、ＮＧ
ヘッドが無い場合の図１３６に示された部品ヒストグラ
ム６８０に対する吸着パターン（刈り上げ処理とコア処
理による）６８１を示す。一方、図１３８は、ヘッド番
号２の装着ヘッドＨ２がＮＧヘッドである場合の図１３
６に示された部品ヒストグラム６８０に対する吸着パタ
ーン６８５を示す。なお、図１３７及び図１３８に示さ
れた吸着パターン６８１、６８５は、図１３６に示され
た部品ヒストグラム６８０に対してコア処理に伴う部品
テープＡ、Ｂ、Ｃの分割が行われたときのパターンであ
る。また、左縦軸は、吸着上下回数（積算値）を示し、
右縦軸は、タスク数を示している。四角枠で囲まれた部
品群は、１つのタスクを示している。ただし、図１３８
において、第２及び第９タスクは、それぞれ、２つの四
角枠６８７ａ及び６８７ｂと６８８ａ及び６８８ｂとに
分離して示されている。図１３８において、例えば、第
２タスクは、１回目の吸着上下動作６８７ａによって、
装着ヘッドＨ１とＨ１０に合計２個の部品が吸着され、
２回目の吸着上下動作６８７ｂによって、装着ヘッドＨ
３〜Ｈ９に合計７個の部品が吸着され、その結果、装着
ヘッドＨ２を除く９個の装着ヘッドに合計９個の部品が
吸着され満載状態となっている。図１３７と図１３８と
を比較して分かるように、ＮＧヘッドを考慮した場合に
は、そうでない正常な場合に比べ、吸着上下回数につい
ては、１６から２４へと大きく増加しているが、タスク
数については、１３から１４へとわずかな増加で済んで
いる。これによって、ＮＧヘッドを考慮した最適化が実
現されたことになる。なお、基板サイズがＬＬサイズ以
上の基板の場合、ヘッド７〜１０でしか実装できない領
域があるため、このような基板を対象としたＮＧヘッド
の最適化が問題となる。これまでのアルゴリズムでは、
ヘッド１〜１０をヘッド１〜６とヘッド７〜１０の２つ
のヘッド群に分け、ヘッド群毎に別個に吸着パターンを
生成している。この場合においても、ヘッド群毎にＮＧ
ヘッドを使わずに吸着することで、同様に対応すること
ができる。ただし、特定の装着ヘッドしか吸着できない
Ｚ番号があるので、部品カセットの入れ替えが必要とな
る。
【０１７０】４．２ 複数ＮＣデータの同時最適化
部品実装機１００を使用するユーザによっては、部品実
装機１００にセットした部品カセット群の位置や並びを
変更することなく、そのままの状態で、複数の基板を短
い時間で生産したいと希望する場合がある。そのため
に、複数の基板の実装に共通して使用でき、かつ、それ
ら複数の基板の全てを実装し終えるのに要するトータル
時間が少なくなるような最適な部品カセットの並び等を
決定する必要がある。つまり、複数のＮＣデータを対象
とした部品実装順序の最適化アルゴリズムが求められ
る。以下、その最適化アルゴリズムを説明する。その最
適化アルゴリズムの基本原理は、次の通りである。つま
り、刈り上げ処理が期待通りに動作する条件は、部品カ
セットの並びが各部品テープの部品数の順番に並んでい
ることである。そこで、基板ごとに、部品数順と部品カ
セット配列との相関係数を計算し、これを最大化する部
品カセット配列を求め、それ以降については、これまで
説明したアルゴリズムによる最適化を行うこととする。
図１３９は、複数のＮＣデータを同時に最適化するとき
の全体の処理手順を示すフローチャートである。まず、
与えられた複数のＮＣデータについて（Ｓ７００）、一
定の類似性を有するＮＣデータが存在するか否か検討し
（Ｓ７０１）、類似性がある場合には、それらＮＣデー
タの実装点を合わせたものを新たなＮＣデータとする
（Ｓ７０２）という処理を、全てのＮＣデータについて
繰り返す（Ｓ７００〜Ｓ７０３）。ここで、類似性の判
定は、部品種ごとの部品数を成分とするベクトル（部品
種を成分要素とし、各部品種の部品数を各成分要素の大
きさとするベクトル）で各ＮＣデータを表現し、２つの
ベクトル間の方向余弦（ｃｏｓθ）が予め定めたしきい
値よりも大きい場合に類似性があるとする。つまり、ｃ
ｏｓθ＞しきい値 なら、２つのＮＣデータは類似性が
あるとする。なお、方向余弦は、２つのＮＣデータに含
まれる部品種がどの程度共通しているかを示す指標にな
ると考えられる。そして、このような合成処理が施され
た後の１以上のＮＣデータについて、基板の生産枚数が
多い順に、ＮＣデータごとにＺ配列を最適化していくこ
とを繰り返す（Ｓ７０４）。このとき、最適化するＮＣ
データに、既にＺ配列が決定された部品テープが含まれ
ている場合には、その部品テープを除いた上で、刈り上
げ処理等の通常の手法で部品テープのＺ配列を決定す
る。このように、ＮＣデータに含まれる部品種の多くが
共通する場合には、それら複数のＮＣデータを１つのＮ
Ｃデータとして最適化し、そうでない場合には、個別に
ＮＣデータを最適化する。
装機１００にセットした部品カセット群の位置や並びを
変更することなく、そのままの状態で、複数の基板を短
い時間で生産したいと希望する場合がある。そのため
に、複数の基板の実装に共通して使用でき、かつ、それ
ら複数の基板の全てを実装し終えるのに要するトータル
時間が少なくなるような最適な部品カセットの並び等を
決定する必要がある。つまり、複数のＮＣデータを対象
とした部品実装順序の最適化アルゴリズムが求められ
る。以下、その最適化アルゴリズムを説明する。その最
適化アルゴリズムの基本原理は、次の通りである。つま
り、刈り上げ処理が期待通りに動作する条件は、部品カ
セットの並びが各部品テープの部品数の順番に並んでい
ることである。そこで、基板ごとに、部品数順と部品カ
セット配列との相関係数を計算し、これを最大化する部
品カセット配列を求め、それ以降については、これまで
説明したアルゴリズムによる最適化を行うこととする。
図１３９は、複数のＮＣデータを同時に最適化するとき
の全体の処理手順を示すフローチャートである。まず、
与えられた複数のＮＣデータについて（Ｓ７００）、一
定の類似性を有するＮＣデータが存在するか否か検討し
（Ｓ７０１）、類似性がある場合には、それらＮＣデー
タの実装点を合わせたものを新たなＮＣデータとする
（Ｓ７０２）という処理を、全てのＮＣデータについて
繰り返す（Ｓ７００〜Ｓ７０３）。ここで、類似性の判
定は、部品種ごとの部品数を成分とするベクトル（部品
種を成分要素とし、各部品種の部品数を各成分要素の大
きさとするベクトル）で各ＮＣデータを表現し、２つの
ベクトル間の方向余弦（ｃｏｓθ）が予め定めたしきい
値よりも大きい場合に類似性があるとする。つまり、ｃ
ｏｓθ＞しきい値 なら、２つのＮＣデータは類似性が
あるとする。なお、方向余弦は、２つのＮＣデータに含
まれる部品種がどの程度共通しているかを示す指標にな
ると考えられる。そして、このような合成処理が施され
た後の１以上のＮＣデータについて、基板の生産枚数が
多い順に、ＮＣデータごとにＺ配列を最適化していくこ
とを繰り返す（Ｓ７０４）。このとき、最適化するＮＣ
データに、既にＺ配列が決定された部品テープが含まれ
ている場合には、その部品テープを除いた上で、刈り上
げ処理等の通常の手法で部品テープのＺ配列を決定す
る。このように、ＮＣデータに含まれる部品種の多くが
共通する場合には、それら複数のＮＣデータを１つのＮ
Ｃデータとして最適化し、そうでない場合には、個別に
ＮＣデータを最適化する。
【０１７１】次に、複数のＮＣデータを１つのＮＣデー
タとして最適化する具体的なアルゴリズム、即ち、複数
ＮＣデータの同時最適化アルゴリズムを説明する。な
お、ここでの最適化の対象は、Ｚ配列としている。これ
は、最適化の主な対象としては、(i)Ｚ配列、(ii)タス
ク内の実装経路、(iii)タスクの順序、の３つである
が、複数のＮＣデータを同時に最適化する場合には、部
品のＺ配列を共通にする必要があるので、Ｚ配列を最適
化することが最も重要となるからである。他の２つ(i
i)、(iii)は、決められたＺ配列に対する刈り上げ処理
で生成されるタスクに対する最適化で処理可能である。
ところで、個々のＮＣデータの最適化を行う刈り上げ処
理で期待されるＺ配列は、コア処理をさておけば、「部
品数の多い順に部品テープが並ぶＺ配列」である。した
がって、ここでの最適化アルゴリズムは、個々のＮＣデ
ータに対してこのような条件がもっともよく満たされる
共通のＺ配列を決定するアルゴリズムである。図１４０
は、複数ＮＣデータのＺ配列を同時に最適化する処理手
順を示すフローチャートである。まず、「順位法」、
「総員数法」及び「生産数法」と呼ぶ３つの手法のいず
れかを用いて、初期Ｚ配列を決定する（Ｓ７１０）。こ
こで、「順位法」とは、各部品テープの部品数における
順位の平均値が大きい順に部品テープを配列する方法で
あり、「総員数法」とは、各部品テープの部品数の総和
が大きい順に部品テープを配列する方法であり、「生産
数法」とは、最も部品数の多いＮＣデータを優先して部
品テープを配列し、他のＮＣデータについては「総員数
法」により部品テープを配列する方法である。なお、こ
れら３つの方法のいずれを採用するかは、シミュレーシ
ョンによって判明している予め定められた基準、例え
ば、ＮＣデータの数が５未満であれば「生産数法」を採
用する等の基準によって決定する。そして、初期Ｚ配列
を決定した後に、確率的探索による最適化を行う（Ｓ７
１１）。つまり、Ｚ配列をランダムに変更し、もし、平
均同時吸着数（タスク当たりの同時吸着される部品数の
平均値）が増加するならば採用し、そうでないならば採
用しない（変更を元に戻す）という処理を繰り返す。例
えば、(i)Ｚ配列における１つの部品テープを引き抜
き、（ii)引き抜きによって生成された空きを左詰によ
って埋めた後に、(iii)引き抜いた部品テープを別に位
置に挿入する、という状態遷移を試み、最適化レベルが
向上するならば採用する。このような状態遷移と評価と
を繰り返すことによって、最適化レベルが徐々に向上さ
れ得る。
タとして最適化する具体的なアルゴリズム、即ち、複数
ＮＣデータの同時最適化アルゴリズムを説明する。な
お、ここでの最適化の対象は、Ｚ配列としている。これ
は、最適化の主な対象としては、(i)Ｚ配列、(ii)タス
ク内の実装経路、(iii)タスクの順序、の３つである
が、複数のＮＣデータを同時に最適化する場合には、部
品のＺ配列を共通にする必要があるので、Ｚ配列を最適
化することが最も重要となるからである。他の２つ(i
i)、(iii)は、決められたＺ配列に対する刈り上げ処理
で生成されるタスクに対する最適化で処理可能である。
ところで、個々のＮＣデータの最適化を行う刈り上げ処
理で期待されるＺ配列は、コア処理をさておけば、「部
品数の多い順に部品テープが並ぶＺ配列」である。した
がって、ここでの最適化アルゴリズムは、個々のＮＣデ
ータに対してこのような条件がもっともよく満たされる
共通のＺ配列を決定するアルゴリズムである。図１４０
は、複数ＮＣデータのＺ配列を同時に最適化する処理手
順を示すフローチャートである。まず、「順位法」、
「総員数法」及び「生産数法」と呼ぶ３つの手法のいず
れかを用いて、初期Ｚ配列を決定する（Ｓ７１０）。こ
こで、「順位法」とは、各部品テープの部品数における
順位の平均値が大きい順に部品テープを配列する方法で
あり、「総員数法」とは、各部品テープの部品数の総和
が大きい順に部品テープを配列する方法であり、「生産
数法」とは、最も部品数の多いＮＣデータを優先して部
品テープを配列し、他のＮＣデータについては「総員数
法」により部品テープを配列する方法である。なお、こ
れら３つの方法のいずれを採用するかは、シミュレーシ
ョンによって判明している予め定められた基準、例え
ば、ＮＣデータの数が５未満であれば「生産数法」を採
用する等の基準によって決定する。そして、初期Ｚ配列
を決定した後に、確率的探索による最適化を行う（Ｓ７
１１）。つまり、Ｚ配列をランダムに変更し、もし、平
均同時吸着数（タスク当たりの同時吸着される部品数の
平均値）が増加するならば採用し、そうでないならば採
用しない（変更を元に戻す）という処理を繰り返す。例
えば、(i)Ｚ配列における１つの部品テープを引き抜
き、（ii)引き抜きによって生成された空きを左詰によ
って埋めた後に、(iii)引き抜いた部品テープを別に位
置に挿入する、という状態遷移を試み、最適化レベルが
向上するならば採用する。このような状態遷移と評価と
を繰り返すことによって、最適化レベルが徐々に向上さ
れ得る。
【０１７２】図１４１は、初期Ｚ配列の決定に用いる３
種類の方法を説明する具体例を示す図である。ここで
は、説明の便宜上、５種類の部品テープＡ〜Ｅ（又はそ
の一部）を使用する３つのＮＣデータ１〜３を対象とし
て初期Ｚ配列を決定する場合の例が示されている。図１
４１（ａ）は、それら３つのＮＣデータ１〜３につい
て、ＮＣデータで使用されている部品テープごとの部品
数（数値）と、部品数の多い順に部品テープを並べた場
合の順位（括弧内の数値）と、そのＮＣデータを用いて
生産される基板の生産枚数と、各部品テープごとの平均
順位と総部品数とを示している。図１４１（ｂ）は、図
１４１（ａ）に示された３つのＮＣデータ１〜３に対し
て、「順位法」、「総員数法」及び「生産枚数法」それ
ぞれにより決定される初期Ｚ配列の結果を示している。
「順位法」によれば、(i)ＮＣデータごとに、各部品テ
ープの順位を決定し、(ii)各部品テープの順位の平均値
を求め、(iii)求めた平均値の大きい順に部品テープを
並べたものを初期Ｚ配列とする。したがって、図１４１
（ａ）に示されたの「平均順位」の値に基づき、図１４
１（ｂ）に示されるように、順位「ＣＡＢＥＤ」が決定
される。また、「総員数法」によれば、(i)部品テープ
ごとに、部品数の総和を求め、(ii)求めた総和の大きい
順に部品テープを並べたものを初期Ｚ配列とする。した
がって、図１４１（ａ）に示された「総部品数」の値に
基づき、図１４１（ｂ）に示されるように、順位「ＡＣ
ＢＤＥ」が決定される。また、「生産数法」によれば、
(i)生産枚数の最も多いＮＣデータを特定し、(ii)特定
したＮＣデータで使われている部品テープを最適化する
ことによってＺ軸上に部品テープを配置して固定し、(i
i)他の部品テープについては、「総部品数」により、空
いたＺ軸上に配置して得られる部品テープの並びを初期
Ｚ配列とする。しがって、ここでは、図１４１（ａ）に
示された「生産枚数」の値に基づいて、まず、ＮＣデー
タ２の順に従って順位「ＡＢＣ」が決定され、続いて、
総部品数の順に従って順位「ＤＥ」が決定される。以上
の複数ＮＣデータに対する同時最適化アルゴリズムにつ
いて、シミュレーションにより評価した結果について説
明する。なお、シミュレーションにおいては、部品分布
として、小さい部品は部品数が多く、部品サイズが大き
くなるとともに部品数は漸減するという、ＮＣデータの
一般の性質を考慮した以下のような分布を採用した。部
品partの使われる平均部品数n(part)を、 n(part) ＝ C/part とし（partは一連の部品テープ番号、Ｃは定数）、各Ｎ
ＣデータAにおいては、これにノイズを加えたもの n(part,A) = （C/partの幅の乱数） ± （（C/3）/
partの幅の乱数） とした。また、ＮＣデータ数は、１から２０までの乱数
で与えた。シミュレーションの方法としては、 (i)乱数で最適化するＮＣデータ数を決める。 (ii)各ＮＣデータの部品数を決める (iii)上述の３つの方法で初期Z配列を求める (iv)上述の状態遷移則で、吸着回数を最小となる最適な
Ｚ配列を確率的に探索する、という手順である。このよ
うな条件でのシミュレーションの結果、判明したこと
は、以下の通りである。 (i)初期Ｚ配列に関する３つの手法のいずれであっって
も、ＮＣデータ数が増加するにつれて、同時吸着できる
部品の数が次第に減ってゆく。 (ii）ＮＣデータ数が少ない場合には、「生産数法」に
よる初期Ｚ配列のほうが同時吸着数が多く、ＮＣデータ
数が増えるにしたがって、「総員数法」によるほうが同
時吸着数が多くなっていく。 (iii)上述の状態遷移を１０００回実施し、最適化を図
った結果、１０％強の吸着数の改善（吸着回数の１０％
減少）が見られた。以上のシミュレーション結果から、
ＮＣデータの数が５未満であれば、「生産数法」がもっ
とも良く、ＮＣデータが５以上になると、「総員数法」
がもっとも良くなると考えられる。
種類の方法を説明する具体例を示す図である。ここで
は、説明の便宜上、５種類の部品テープＡ〜Ｅ（又はそ
の一部）を使用する３つのＮＣデータ１〜３を対象とし
て初期Ｚ配列を決定する場合の例が示されている。図１
４１（ａ）は、それら３つのＮＣデータ１〜３につい
て、ＮＣデータで使用されている部品テープごとの部品
数（数値）と、部品数の多い順に部品テープを並べた場
合の順位（括弧内の数値）と、そのＮＣデータを用いて
生産される基板の生産枚数と、各部品テープごとの平均
順位と総部品数とを示している。図１４１（ｂ）は、図
１４１（ａ）に示された３つのＮＣデータ１〜３に対し
て、「順位法」、「総員数法」及び「生産枚数法」それ
ぞれにより決定される初期Ｚ配列の結果を示している。
「順位法」によれば、(i)ＮＣデータごとに、各部品テ
ープの順位を決定し、(ii)各部品テープの順位の平均値
を求め、(iii)求めた平均値の大きい順に部品テープを
並べたものを初期Ｚ配列とする。したがって、図１４１
（ａ）に示されたの「平均順位」の値に基づき、図１４
１（ｂ）に示されるように、順位「ＣＡＢＥＤ」が決定
される。また、「総員数法」によれば、(i)部品テープ
ごとに、部品数の総和を求め、(ii)求めた総和の大きい
順に部品テープを並べたものを初期Ｚ配列とする。した
がって、図１４１（ａ）に示された「総部品数」の値に
基づき、図１４１（ｂ）に示されるように、順位「ＡＣ
ＢＤＥ」が決定される。また、「生産数法」によれば、
(i)生産枚数の最も多いＮＣデータを特定し、(ii)特定
したＮＣデータで使われている部品テープを最適化する
ことによってＺ軸上に部品テープを配置して固定し、(i
i)他の部品テープについては、「総部品数」により、空
いたＺ軸上に配置して得られる部品テープの並びを初期
Ｚ配列とする。しがって、ここでは、図１４１（ａ）に
示された「生産枚数」の値に基づいて、まず、ＮＣデー
タ２の順に従って順位「ＡＢＣ」が決定され、続いて、
総部品数の順に従って順位「ＤＥ」が決定される。以上
の複数ＮＣデータに対する同時最適化アルゴリズムにつ
いて、シミュレーションにより評価した結果について説
明する。なお、シミュレーションにおいては、部品分布
として、小さい部品は部品数が多く、部品サイズが大き
くなるとともに部品数は漸減するという、ＮＣデータの
一般の性質を考慮した以下のような分布を採用した。部
品partの使われる平均部品数n(part)を、 n(part) ＝ C/part とし（partは一連の部品テープ番号、Ｃは定数）、各Ｎ
ＣデータAにおいては、これにノイズを加えたもの n(part,A) = （C/partの幅の乱数） ± （（C/3）/
partの幅の乱数） とした。また、ＮＣデータ数は、１から２０までの乱数
で与えた。シミュレーションの方法としては、 (i)乱数で最適化するＮＣデータ数を決める。 (ii)各ＮＣデータの部品数を決める (iii)上述の３つの方法で初期Z配列を求める (iv)上述の状態遷移則で、吸着回数を最小となる最適な
Ｚ配列を確率的に探索する、という手順である。このよ
うな条件でのシミュレーションの結果、判明したこと
は、以下の通りである。 (i)初期Ｚ配列に関する３つの手法のいずれであっって
も、ＮＣデータ数が増加するにつれて、同時吸着できる
部品の数が次第に減ってゆく。 (ii）ＮＣデータ数が少ない場合には、「生産数法」に
よる初期Ｚ配列のほうが同時吸着数が多く、ＮＣデータ
数が増えるにしたがって、「総員数法」によるほうが同
時吸着数が多くなっていく。 (iii)上述の状態遷移を１０００回実施し、最適化を図
った結果、１０％強の吸着数の改善（吸着回数の１０％
減少）が見られた。以上のシミュレーション結果から、
ＮＣデータの数が５未満であれば、「生産数法」がもっ
とも良く、ＮＣデータが５以上になると、「総員数法」
がもっとも良くなると考えられる。
【０１７３】４．３ 汎用部品の最適化（ルールベース
の導入） これまで、汎用部品に対する最適化アルゴリズムは、上
記２．９「汎用部品に対する最適化」で述べたように、
確率的探索をベースとしたアルゴリズムである。つま
り、汎用部品は、吸着可能なノズルの種類が特定される
等の様々な制約を受けることから、Ｚ軸上の部品テープ
の配置、タスクの編成等をパラメータ化したものを「状
態」と考え、その状態の良し悪しを実装時間で評価し、
状態を確率的に変化させて、実装時間がより短くなる状
態を探索した。しかしながら、このような確率的探索に
よる最適化は、最適化処理に与える初期状態が悪いと、
最適化に必要な時間が極めて長くなる傾向にある。事
実、これまでのアルゴリズムでは、初期状態として生成
されるタスクは、吸着動作の点からは好ましい初期状態
とは言えない。例えば、Ｚ軸方向に部品テープが連続し
て置かれ、１０点の部品を１回で吸着できるにも拘わら
ず、１０回の吸着上下動作を行って、同一のＺ番号に配
置された部品テープから１０点の部品を吸着するような
実装順序を初期状態としていた。そこで、汎用部品の最
適化処理を高速化させるために、ノズルの制約を考慮
し、一定のルールに基づいて、最適な初期状態を生成し
たり、ノズルの交換動作を最適化させるアルゴリズムを
考案した。以下、そのアルゴリズムについて、４種類の
手法（「横取り法」、「タスク分割」、「タスク融
合」、「タスク入替」）を説明する。
の導入） これまで、汎用部品に対する最適化アルゴリズムは、上
記２．９「汎用部品に対する最適化」で述べたように、
確率的探索をベースとしたアルゴリズムである。つま
り、汎用部品は、吸着可能なノズルの種類が特定される
等の様々な制約を受けることから、Ｚ軸上の部品テープ
の配置、タスクの編成等をパラメータ化したものを「状
態」と考え、その状態の良し悪しを実装時間で評価し、
状態を確率的に変化させて、実装時間がより短くなる状
態を探索した。しかしながら、このような確率的探索に
よる最適化は、最適化処理に与える初期状態が悪いと、
最適化に必要な時間が極めて長くなる傾向にある。事
実、これまでのアルゴリズムでは、初期状態として生成
されるタスクは、吸着動作の点からは好ましい初期状態
とは言えない。例えば、Ｚ軸方向に部品テープが連続し
て置かれ、１０点の部品を１回で吸着できるにも拘わら
ず、１０回の吸着上下動作を行って、同一のＺ番号に配
置された部品テープから１０点の部品を吸着するような
実装順序を初期状態としていた。そこで、汎用部品の最
適化処理を高速化させるために、ノズルの制約を考慮
し、一定のルールに基づいて、最適な初期状態を生成し
たり、ノズルの交換動作を最適化させるアルゴリズムを
考案した。以下、そのアルゴリズムについて、４種類の
手法（「横取り法」、「タスク分割」、「タスク融
合」、「タスク入替」）を説明する。
【０１７４】４．３．１ 横取り法
「横取り法」は、確率的探索による最適化手法に与える
初期タスク（初期状態に対応するタスク列）を生成する
アルゴリズムである。名前の通り、Ｚ軸方向に吸着可能
な部品を探す方法であり、小部品の最適化アルゴリズム
として開発した上述の刈り上げ処理と似ている。図１４
２は、「横取り法」による初期タスクの生成アルゴリズ
ムの処理手順を示すフローチャートである。大きく分け
て、部品テープをＺ軸に配置する前半の処理（Ｓ７２０
〜Ｓ７２２）と、タスクの生成を繰り返す後半の処理
（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）とからなる。具体的には、前半
の処理においては、まず、対象の汎用部品に対して、部
品グループごとに、部品数の多い順に部品テープを並べ
た部品ヒストグラムを作成する（Ｓ７２０）。次に、作
成した各部品ヒストグラムをノズルタイプごとの部品ヒ
ストグラムに分割する（Ｓ７２１）。つまり、部品グル
ープごとに作成された部品ヒストグラムから、同一タイ
プのノズルで吸着される全ての部品テープを取り出し、
部品数の多い順に並べるという処理を、その部品ヒスト
グラムに含まれる全てのノズルタイプについて繰り返
す。そして、得られたノズルタイプごとの部品ヒストグ
ラムを、左右ブロック１１５ａ及びｂの内側から部品テ
ープを１つずつ詰めるだけ詰めてＺ軸に配置していく
（Ｓ７２２）。後半の処理においては、前半の処理で得
られた部品ヒストグラムに対して、部品グループごとに
（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）、Ｚ軸方向にスキャンしながら
部品を取り出して（横取りして）タスクを生成するとい
う処理（Ｓ７２４）を、各部品ヒストグラムの底辺から
上方に向けて、部品がなくなるまで繰り返す（Ｓ７２
５）。得られたタスク列が、目的とする初期タスクとな
る。なお、スキャンする部品ヒストグラムの順番とし
て、ノズルリソース数が小さいものを優先する。また、
異なるタイプのノズルが混在してでも、各タスクを構成
する部品の個数を最大化させることを優先する。例え
ば、マルチ装着ヘッド１１２に、タイプＭのノズルが２
個と、タイプＳのノズルが８個装着されている場合に
は、ノズルタイプＭの部品ヒストグラムから２個の部品
を取り出した後に、ノズルタイプＳの部品ヒストグラム
から８個の部品を取り出して１個のタスクを完成させ
る。図１４３は、図１４２に示されたフローチャートに
おける前半処理（Ｓ７２０〜Ｓ７２２）の具体例を示す
図である。図１４３（ａ）は、図１４２のステップＳ７
２０において生成される部品グループ単位での部品ヒス
トグラムを示している。ここでは、２つの部品ヒストグ
ラム７２０、７２１が示されている。図１４３（ｂ）
は、図１４２のステップＳ７２１において生成されるノ
ズルタイプ毎の部品ヒストグラムを示している。ここで
は、部品ヒストグラム７２０が部品ヒストグラム７２０
ａと７２０ｂに分割され、部品ヒストグラム７２１が部
品ヒストグラム７２１ａと７２１ｂに分割されている。
図１４３（ｃ）は、図１４２のステップＳ７２２におい
てＺ軸上に配置された部品ヒストグラムを示している。
ここでは、右ブロック１１５ｂに部品ヒストグラム７２
０ａと７２１ａが配置され、左ブロック１１５ａに部品
ヒストグラム７２０ｂと７２１ｂが配置されている。
初期タスク（初期状態に対応するタスク列）を生成する
アルゴリズムである。名前の通り、Ｚ軸方向に吸着可能
な部品を探す方法であり、小部品の最適化アルゴリズム
として開発した上述の刈り上げ処理と似ている。図１４
２は、「横取り法」による初期タスクの生成アルゴリズ
ムの処理手順を示すフローチャートである。大きく分け
て、部品テープをＺ軸に配置する前半の処理（Ｓ７２０
〜Ｓ７２２）と、タスクの生成を繰り返す後半の処理
（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）とからなる。具体的には、前半
の処理においては、まず、対象の汎用部品に対して、部
品グループごとに、部品数の多い順に部品テープを並べ
た部品ヒストグラムを作成する（Ｓ７２０）。次に、作
成した各部品ヒストグラムをノズルタイプごとの部品ヒ
ストグラムに分割する（Ｓ７２１）。つまり、部品グル
ープごとに作成された部品ヒストグラムから、同一タイ
プのノズルで吸着される全ての部品テープを取り出し、
部品数の多い順に並べるという処理を、その部品ヒスト
グラムに含まれる全てのノズルタイプについて繰り返
す。そして、得られたノズルタイプごとの部品ヒストグ
ラムを、左右ブロック１１５ａ及びｂの内側から部品テ
ープを１つずつ詰めるだけ詰めてＺ軸に配置していく
（Ｓ７２２）。後半の処理においては、前半の処理で得
られた部品ヒストグラムに対して、部品グループごとに
（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）、Ｚ軸方向にスキャンしながら
部品を取り出して（横取りして）タスクを生成するとい
う処理（Ｓ７２４）を、各部品ヒストグラムの底辺から
上方に向けて、部品がなくなるまで繰り返す（Ｓ７２
５）。得られたタスク列が、目的とする初期タスクとな
る。なお、スキャンする部品ヒストグラムの順番とし
て、ノズルリソース数が小さいものを優先する。また、
異なるタイプのノズルが混在してでも、各タスクを構成
する部品の個数を最大化させることを優先する。例え
ば、マルチ装着ヘッド１１２に、タイプＭのノズルが２
個と、タイプＳのノズルが８個装着されている場合に
は、ノズルタイプＭの部品ヒストグラムから２個の部品
を取り出した後に、ノズルタイプＳの部品ヒストグラム
から８個の部品を取り出して１個のタスクを完成させ
る。図１４３は、図１４２に示されたフローチャートに
おける前半処理（Ｓ７２０〜Ｓ７２２）の具体例を示す
図である。図１４３（ａ）は、図１４２のステップＳ７
２０において生成される部品グループ単位での部品ヒス
トグラムを示している。ここでは、２つの部品ヒストグ
ラム７２０、７２１が示されている。図１４３（ｂ）
は、図１４２のステップＳ７２１において生成されるノ
ズルタイプ毎の部品ヒストグラムを示している。ここで
は、部品ヒストグラム７２０が部品ヒストグラム７２０
ａと７２０ｂに分割され、部品ヒストグラム７２１が部
品ヒストグラム７２１ａと７２１ｂに分割されている。
図１４３（ｃ）は、図１４２のステップＳ７２２におい
てＺ軸上に配置された部品ヒストグラムを示している。
ここでは、右ブロック１１５ｂに部品ヒストグラム７２
０ａと７２１ａが配置され、左ブロック１１５ａに部品
ヒストグラム７２０ｂと７２１ｂが配置されている。
【０１７５】図１４４は、図１４２に示されたフローチ
ャートにおける後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）の具体
例を示す図である。図１４４（ａ）は、図１４２のステ
ップＳ７２４におけるスキャンの方向とスキャンの順番
（数値１〜１３）を示している。ここでは、対象となる
２つの部品ヒストグラム、即ち、ノズルタイプＳの部品
ヒストグラム７２５とノズルタイプＭの部品ヒストグラ
ム７２６とが示されている。なお、いずれのタイプのノ
ズルについても、ノズルリソース数の制約がないものと
している。図１４４（ｂ）は、図１４２のステップＳ７
２４におけるタスク生成の様子を示している。ここで
は、部品ヒストグラム７２５の最下段に位置する８個の
部品と最下段から２番目の段に位置する２個の部品によ
って１つのタスクが生成される様子が示されている。図
１４４（ｃ）は、図１４２の後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７
２６）において繰り返し生成されるタスク（吸着パター
ン１〜５）を示している。つまり、各部品ヒストグラム
７２５、７５６の部品中に記された数値は、タスクの番
号（順番）である。ここで、タスク番号３のタスク３
は、部品ヒストグラム７２５に属する部品と部品ヒスト
グラム７２６に属する部品とが混在する、つまり、異な
るタイプのノズルが使用されるタスクとなっている。図
１４４（ｄ）は、図１４２の後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７
２６）において生成されるタスク列７２７、即ち、最終
的に生成される初期タスク７２７を示している。なお、
部品ヒストグラム７２５に属する部品は細い線で囲ま
れ、部品ヒストグラム７２６に属する部品は太い線で囲
まれている。また、タスク列における先頭（実装順序の
早いもの）は、最下段に置かれたタスク１である。図１
４４（ｅ）は、図１４４（ｄ）に示された初期タスク７
２７のノズルパターンである。ここで、「ノズルパター
ン」とは、対象となるタスク列について、使用するノズ
ルのタイプを装着ヘッドの位置（マルチ装着ヘッド１１
２上の装着位置）に対応づけて示したパターンである。
ここでは、３番目のタスクにおいて、タイプＳとタイプ
Ｍが混在している様子が示されている。図１４５は、こ
のような「横取り法」による効果を示す図である。ここ
では、説明の便宜上、１つの部品ヒストグラム７３０を
対象とし、これまでのアルゴリズムによって生成される
初期タスク７３１と、この「横取り法」によって生成さ
れる初期タスク７３２について、吸着上下回数が比較さ
れている。なお、太線で囲まれた部品は、同一タスクに
属することを意味し、部品中の数値は、その部品を吸着
する装着ヘッド番号を示す。従来手法によれば、図１４
５の上段に示されるように、部品ヒストグラム７３０
は、４つのタスク７３１、７３２ａ及びｂ、７３３ａ及
びｂ、７３４から構成されるので、合計４０回の吸着上
下回数を必要とする。一方、「横取り法」によれば、図
１４５の下段に示されるように、部品ヒストグラム７３
０は、４つのタスク７３５〜７３８から構成されるの
で、合計１４０回の吸着上下回数を必要とするだけであ
る。
ャートにおける後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）の具体
例を示す図である。図１４４（ａ）は、図１４２のステ
ップＳ７２４におけるスキャンの方向とスキャンの順番
（数値１〜１３）を示している。ここでは、対象となる
２つの部品ヒストグラム、即ち、ノズルタイプＳの部品
ヒストグラム７２５とノズルタイプＭの部品ヒストグラ
ム７２６とが示されている。なお、いずれのタイプのノ
ズルについても、ノズルリソース数の制約がないものと
している。図１４４（ｂ）は、図１４２のステップＳ７
２４におけるタスク生成の様子を示している。ここで
は、部品ヒストグラム７２５の最下段に位置する８個の
部品と最下段から２番目の段に位置する２個の部品によ
って１つのタスクが生成される様子が示されている。図
１４４（ｃ）は、図１４２の後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７
２６）において繰り返し生成されるタスク（吸着パター
ン１〜５）を示している。つまり、各部品ヒストグラム
７２５、７５６の部品中に記された数値は、タスクの番
号（順番）である。ここで、タスク番号３のタスク３
は、部品ヒストグラム７２５に属する部品と部品ヒスト
グラム７２６に属する部品とが混在する、つまり、異な
るタイプのノズルが使用されるタスクとなっている。図
１４４（ｄ）は、図１４２の後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７
２６）において生成されるタスク列７２７、即ち、最終
的に生成される初期タスク７２７を示している。なお、
部品ヒストグラム７２５に属する部品は細い線で囲ま
れ、部品ヒストグラム７２６に属する部品は太い線で囲
まれている。また、タスク列における先頭（実装順序の
早いもの）は、最下段に置かれたタスク１である。図１
４４（ｅ）は、図１４４（ｄ）に示された初期タスク７
２７のノズルパターンである。ここで、「ノズルパター
ン」とは、対象となるタスク列について、使用するノズ
ルのタイプを装着ヘッドの位置（マルチ装着ヘッド１１
２上の装着位置）に対応づけて示したパターンである。
ここでは、３番目のタスクにおいて、タイプＳとタイプ
Ｍが混在している様子が示されている。図１４５は、こ
のような「横取り法」による効果を示す図である。ここ
では、説明の便宜上、１つの部品ヒストグラム７３０を
対象とし、これまでのアルゴリズムによって生成される
初期タスク７３１と、この「横取り法」によって生成さ
れる初期タスク７３２について、吸着上下回数が比較さ
れている。なお、太線で囲まれた部品は、同一タスクに
属することを意味し、部品中の数値は、その部品を吸着
する装着ヘッド番号を示す。従来手法によれば、図１４
５の上段に示されるように、部品ヒストグラム７３０
は、４つのタスク７３１、７３２ａ及びｂ、７３３ａ及
びｂ、７３４から構成されるので、合計４０回の吸着上
下回数を必要とする。一方、「横取り法」によれば、図
１４５の下段に示されるように、部品ヒストグラム７３
０は、４つのタスク７３５〜７３８から構成されるの
で、合計１４０回の吸着上下回数を必要とするだけであ
る。
【０１７６】４．３．２ タスク分割
ノズル交換を最適化することによって、汎用部品の実装
時間は大きく短縮化され得る。ところが、ＮＣデータを
使って、ノズル交換を直接に制御できるわけではなく、
ＮＣデータに記述された部品種に応じて、部品実装機１
００本体が自動的にノズル交換を行う。そのため、ノズ
ル交換中の交換動作を最適化するためには、タスクに含
める部品種を変化させて、間接的に最適化することにな
り、タスクの最適化とノズル交換動作の最適化を同時に
行う必要があり、これは、現実的ではない。そこで、ノ
ズル交換そのものが少なくなるようなタスク編成を作り
出して、実装時間全体の短縮を目指すこととした。その
タスク編成の１つの方法が「タスク分割」である。具体
的には、初期タスクの中の各タスクが使用するノズルパ
ターンを調べ、その前後のタスクでノズル交換が行われ
るタスクに着目し、ノズル交換をする前のノズルパター
ンで吸着できる部品種から構成されるタスクと、ノズル
交換をした後のノズルパターンで吸着できる部品種から
構成されるタスクに分割し、無駄なノズル交換が行われ
ないようなタスクに再構成する。図１４６は、「タスク
分割」によるノズル交換動作の最適化アルゴリズムの処
理手順を示すフローチャートである。まず、最適化の対
象となるタスク列（あるいは、初期タスク）について、
ノズルパターンを調べることによって、２種類以上のノ
ズルを用いるタスクが存在するか否か判断する（Ｓ７４
０）。その結果、そのようなタスクが存在しない場合に
は（Ｓ７４０でＮｏ）、「タスク分割」は不要と判断
し、終了する。一方、そのようなタスクが存在する場合
には（Ｓ７４０でＹｅｓ）、それらタスクを、ノズルの
種類が１つとなるように、分離する（Ｓ７４１）。そし
て、分離によって得られたタスクの一方（直前のタスク
と異なるノズルを用いるタスク）を、ノズルが同じ一連
のタスク（以下、同一タイプのノズルを用いる一連のタ
スクを「タスクセット」と呼ぶ。）の最後に移動させる
（Ｓ７４２）。これによって、異なるタイプのノズルが
混在したタスクは消滅し、全てのタスクは、同一タイプ
のノズルを用いる部品だけで編成されることとなる。
時間は大きく短縮化され得る。ところが、ＮＣデータを
使って、ノズル交換を直接に制御できるわけではなく、
ＮＣデータに記述された部品種に応じて、部品実装機１
００本体が自動的にノズル交換を行う。そのため、ノズ
ル交換中の交換動作を最適化するためには、タスクに含
める部品種を変化させて、間接的に最適化することにな
り、タスクの最適化とノズル交換動作の最適化を同時に
行う必要があり、これは、現実的ではない。そこで、ノ
ズル交換そのものが少なくなるようなタスク編成を作り
出して、実装時間全体の短縮を目指すこととした。その
タスク編成の１つの方法が「タスク分割」である。具体
的には、初期タスクの中の各タスクが使用するノズルパ
ターンを調べ、その前後のタスクでノズル交換が行われ
るタスクに着目し、ノズル交換をする前のノズルパター
ンで吸着できる部品種から構成されるタスクと、ノズル
交換をした後のノズルパターンで吸着できる部品種から
構成されるタスクに分割し、無駄なノズル交換が行われ
ないようなタスクに再構成する。図１４６は、「タスク
分割」によるノズル交換動作の最適化アルゴリズムの処
理手順を示すフローチャートである。まず、最適化の対
象となるタスク列（あるいは、初期タスク）について、
ノズルパターンを調べることによって、２種類以上のノ
ズルを用いるタスクが存在するか否か判断する（Ｓ７４
０）。その結果、そのようなタスクが存在しない場合に
は（Ｓ７４０でＮｏ）、「タスク分割」は不要と判断
し、終了する。一方、そのようなタスクが存在する場合
には（Ｓ７４０でＹｅｓ）、それらタスクを、ノズルの
種類が１つとなるように、分離する（Ｓ７４１）。そし
て、分離によって得られたタスクの一方（直前のタスク
と異なるノズルを用いるタスク）を、ノズルが同じ一連
のタスク（以下、同一タイプのノズルを用いる一連のタ
スクを「タスクセット」と呼ぶ。）の最後に移動させる
（Ｓ７４２）。これによって、異なるタイプのノズルが
混在したタスクは消滅し、全てのタスクは、同一タイプ
のノズルを用いる部品だけで編成されることとなる。
【０１７７】図１４７は、図１４６に示されたフローチ
ャートにおける処理の具体例を示す図である。ここで
は、「横取り法」によって生成された初期タスクに対し
て「タスク分割」を行っていく場合の例が示されてい
る。図１４７（ａ）は、「タスク分割」の対象となるタ
スク列７４０を示し、ここでは、図１４４（ｄ）に示さ
れたタスク列７２７に等しい。ここで、タスク列７４０
を構成するタスク３には、２種類のノズルが混在してい
る。そのために、このタスク３の前後においてノズル交
換が必要とされる状態となっている。つまり、タスク２
を終えてタスク３を実行するときと、タスク３を終えて
タスク４を実行するときにおいて、タイプＳからＭへの
ノズル交換が必要とされる。図１４７（ｂ）は、図１４
６のステップＳ７４１におけるタスクの分離の様子を示
している。ここでは、タスク３が、ノズルタイプＳだけ
を含むタスク7４１とノズルタイプＭだけを含むタスク7
４２とに分割されている。図１４７（ｃ）は、図１４６
のステップＳ７４２におけるタスクの移動の様子を示し
ている。ここでは、分離生成されたタスク7４２が、タ
スクセット７４３の最後尾に移動されている。図１４７
（ｄ）は、図１４７（ｃ）のタスク列に対応するノズル
パターンである。異なるタイプのノズルを含むタスクは
消滅し、元の初期タスクは、タイプＳのノズルだけを含
む３つのタスクと、タイプＭのノズルだけを含む３つの
タスクとから編成されることとなった。このような「タ
スク分割」後のノズルパターンから分かるように、この
タスク列は、タスク３を終えてタスク４を実行する際に
ノズル交換（タイプＳからＭ）を必要としているだけで
あり、２回必要とされたノズル交換が１回に減少されて
いる。
ャートにおける処理の具体例を示す図である。ここで
は、「横取り法」によって生成された初期タスクに対し
て「タスク分割」を行っていく場合の例が示されてい
る。図１４７（ａ）は、「タスク分割」の対象となるタ
スク列７４０を示し、ここでは、図１４４（ｄ）に示さ
れたタスク列７２７に等しい。ここで、タスク列７４０
を構成するタスク３には、２種類のノズルが混在してい
る。そのために、このタスク３の前後においてノズル交
換が必要とされる状態となっている。つまり、タスク２
を終えてタスク３を実行するときと、タスク３を終えて
タスク４を実行するときにおいて、タイプＳからＭへの
ノズル交換が必要とされる。図１４７（ｂ）は、図１４
６のステップＳ７４１におけるタスクの分離の様子を示
している。ここでは、タスク３が、ノズルタイプＳだけ
を含むタスク7４１とノズルタイプＭだけを含むタスク7
４２とに分割されている。図１４７（ｃ）は、図１４６
のステップＳ７４２におけるタスクの移動の様子を示し
ている。ここでは、分離生成されたタスク7４２が、タ
スクセット７４３の最後尾に移動されている。図１４７
（ｄ）は、図１４７（ｃ）のタスク列に対応するノズル
パターンである。異なるタイプのノズルを含むタスクは
消滅し、元の初期タスクは、タイプＳのノズルだけを含
む３つのタスクと、タイプＭのノズルだけを含む３つの
タスクとから編成されることとなった。このような「タ
スク分割」後のノズルパターンから分かるように、この
タスク列は、タスク３を終えてタスク４を実行する際に
ノズル交換（タイプＳからＭ）を必要としているだけで
あり、２回必要とされたノズル交換が１回に減少されて
いる。
【０１７８】４．３．３ タスク融合
上述の「タスク分割」によれば、ノズル交換回数は減少
するものの、タスクの数が増えている。そのために、ト
ータルとして、最適化のレベルが充分とは言えない場合
も起こり得る。そこで、増えたタスクを他のタスクと融
合することによって全体のタスク数の増加を抑える「タ
スク融合」を行うこととしている。図１４８は、「タス
ク融合」による最適化アルゴリズムの処理手順を示すフ
ローチャートである。まず、最適化の対象となるタスク
列について、タスクセットごとに、融合可能なタスクの
組が存在するか否か、即ち、装着ヘッドの位置が重複し
ないタスクの組が存在するか否か判断する（Ｓ７５
０）。具体的には、装着ヘッド毎に（マルチ装着ヘッド
１１２上の同一位置について）、ノズル装着のＡＮＤ
（ノズル装着が必要な場合に「１」、不要な場合に
「０」とした論理積）をとった時に全ノズルの値が０と
なるようなタスクの組を探す。その結果、そのようなタ
スクの組が存在しない場合には（Ｓ７５０でＮｏ）、
「タスク融合」は不可能と判断し、終了する。一方、そ
のようなタスクの組が存在する場合には（Ｓ７５０でＹ
ｅｓ）、それらタスクを融合する（Ｓ７５１）。具体的
には、それらタスクを、ノズルの位置を維持したまま連
結することで、１つのタスクに合成する。図１４９は、
図１４８に示されたフローチャートにおける処理の具体
例を示す図である。ここでは、図１４７に示された「タ
スク分割」により生成されたタスク列に対して「タスク
融合」を行っていく場合の例が示されている。図１４９
（ａ）は、「タスク融合」の対象となるタスク列を示
し、ここでは、図１４７（ｃ）に示されたものに等し
い。ここで、タスク５とタスク7４２は、同一のタスク
セットに属し、かつ、マルチ装着ヘッド１１２上の異な
る位置で吸着される部品だけを含んでいるので、これら
タスク５及び７４２は、融合可能と判断される。図１４
９（ｂ）は、図１４８のステップＳ７５１におけるタス
クの融合の様子を示している。ここでは、タスク５とタ
スク7４２とが部品の位置を維持したまま融合されてい
る様子が示されている。図１４９（ｃ）は、図１４９
（ｂ）のタスク列に対応するノズルパターンである。図
１４７（ｄ）に示されたノズルパターンと比較して分か
るように、図１４９（ｃ）に示されたノズルパターンで
は、タイプＭのノズルを含むタスクが１つ減少してい
る。これによって、ノズル交換回数を増やすことなく、
全体のタスク数が減少され、最適化レベルがさらに向上
され得る。具体的には、ノズルの交換回数が２回から１
回に減少している。
するものの、タスクの数が増えている。そのために、ト
ータルとして、最適化のレベルが充分とは言えない場合
も起こり得る。そこで、増えたタスクを他のタスクと融
合することによって全体のタスク数の増加を抑える「タ
スク融合」を行うこととしている。図１４８は、「タス
ク融合」による最適化アルゴリズムの処理手順を示すフ
ローチャートである。まず、最適化の対象となるタスク
列について、タスクセットごとに、融合可能なタスクの
組が存在するか否か、即ち、装着ヘッドの位置が重複し
ないタスクの組が存在するか否か判断する（Ｓ７５
０）。具体的には、装着ヘッド毎に（マルチ装着ヘッド
１１２上の同一位置について）、ノズル装着のＡＮＤ
（ノズル装着が必要な場合に「１」、不要な場合に
「０」とした論理積）をとった時に全ノズルの値が０と
なるようなタスクの組を探す。その結果、そのようなタ
スクの組が存在しない場合には（Ｓ７５０でＮｏ）、
「タスク融合」は不可能と判断し、終了する。一方、そ
のようなタスクの組が存在する場合には（Ｓ７５０でＹ
ｅｓ）、それらタスクを融合する（Ｓ７５１）。具体的
には、それらタスクを、ノズルの位置を維持したまま連
結することで、１つのタスクに合成する。図１４９は、
図１４８に示されたフローチャートにおける処理の具体
例を示す図である。ここでは、図１４７に示された「タ
スク分割」により生成されたタスク列に対して「タスク
融合」を行っていく場合の例が示されている。図１４９
（ａ）は、「タスク融合」の対象となるタスク列を示
し、ここでは、図１４７（ｃ）に示されたものに等し
い。ここで、タスク５とタスク7４２は、同一のタスク
セットに属し、かつ、マルチ装着ヘッド１１２上の異な
る位置で吸着される部品だけを含んでいるので、これら
タスク５及び７４２は、融合可能と判断される。図１４
９（ｂ）は、図１４８のステップＳ７５１におけるタス
クの融合の様子を示している。ここでは、タスク５とタ
スク7４２とが部品の位置を維持したまま融合されてい
る様子が示されている。図１４９（ｃ）は、図１４９
（ｂ）のタスク列に対応するノズルパターンである。図
１４７（ｄ）に示されたノズルパターンと比較して分か
るように、図１４９（ｃ）に示されたノズルパターンで
は、タイプＭのノズルを含むタスクが１つ減少してい
る。これによって、ノズル交換回数を増やすことなく、
全体のタスク数が減少され、最適化レベルがさらに向上
され得る。具体的には、ノズルの交換回数が２回から１
回に減少している。
【０１７９】４．３．４ タスク入替
上述の「タスク分割」と「タスク融合」によって、ノズ
ル交換動作は最適化されたが、その最適化は、対象とな
った１つのタスク列（多くの場合、１つの部品グルー
プ）内での最適化に止まる。つまり、その前後に位置す
るタスク列との関係では、無駄なノズル交換が生じてい
る可能性がある。図１５０は、その具体例を示す。ここ
では、「タスク分割」や「タスク融合」等によって部品
グループの単位でノズル交換動作が最適化された２つの
部品グループ１及び２のノズルパターン７６０及び７６
１が示されている。部品グループ１のノズルパターン７
６０は、タイプＳのタスクセット７６０ａとタイプＭの
タスクセット７６０ｂがこの順に並んで構成され、続
く、部品グループ２のノズルパターン７６１は、タイプ
Ｍのタスクセット７６１ａとタイプＳのタスクセット７
６１ｂがこの順に並んで構成されているとする。本図に
示されたノズルパターンから分かるように、部品グルー
プ間において無駄なノズル交換が生じている。例えば、
タイプＳのノズルに着目すると、タスクセット７６０ａ
を実行するためにマルチ装着ヘッド１１２に装着され、
続くタスクセット７６０ｂを実行するためにマルチ装着
ヘッド１１２から取り外されるが、最後にタスクセット
７６１ａを実行するために再びマルチ装着ヘッド１１２
に装着されなければならないという無駄が生じている。
つまり、ノズルタイプが、Ｓ→Ｍ→Ｓ→Ｍと変化してい
るので、合計３回のノズル交換が必要とされている。そ
こで、部品グループ間における無駄なノズル交換を解消
するために、各部品グループに属するタスクセットを部
品グループ内で入れ替える「タスク入替」を行うことと
している。
ル交換動作は最適化されたが、その最適化は、対象とな
った１つのタスク列（多くの場合、１つの部品グルー
プ）内での最適化に止まる。つまり、その前後に位置す
るタスク列との関係では、無駄なノズル交換が生じてい
る可能性がある。図１５０は、その具体例を示す。ここ
では、「タスク分割」や「タスク融合」等によって部品
グループの単位でノズル交換動作が最適化された２つの
部品グループ１及び２のノズルパターン７６０及び７６
１が示されている。部品グループ１のノズルパターン７
６０は、タイプＳのタスクセット７６０ａとタイプＭの
タスクセット７６０ｂがこの順に並んで構成され、続
く、部品グループ２のノズルパターン７６１は、タイプ
Ｍのタスクセット７６１ａとタイプＳのタスクセット７
６１ｂがこの順に並んで構成されているとする。本図に
示されたノズルパターンから分かるように、部品グルー
プ間において無駄なノズル交換が生じている。例えば、
タイプＳのノズルに着目すると、タスクセット７６０ａ
を実行するためにマルチ装着ヘッド１１２に装着され、
続くタスクセット７６０ｂを実行するためにマルチ装着
ヘッド１１２から取り外されるが、最後にタスクセット
７６１ａを実行するために再びマルチ装着ヘッド１１２
に装着されなければならないという無駄が生じている。
つまり、ノズルタイプが、Ｓ→Ｍ→Ｓ→Ｍと変化してい
るので、合計３回のノズル交換が必要とされている。そ
こで、部品グループ間における無駄なノズル交換を解消
するために、各部品グループに属するタスクセットを部
品グループ内で入れ替える「タスク入替」を行うことと
している。
【０１８０】図１５１は、「タスク入替」による最適化
アルゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。
ここでは、いわゆる総当り法により、最適なタスクセッ
トの並びを決定している。具体的には、まず、最適化の
対象となる複数の部品グループ全体について、とり得る
全てのタスクセットの順列を特定する（Ｓ７６０）。こ
のとき、部品グループ単位での並びを変えないように、
各タスクセットは、部品グループ内でのみ移動可能とす
る。そして、各順列について（Ｓ７６１〜Ｓ７６３）、
そのノズルパターンにおけるノズル交換回数を算出し
（Ｓ７６２）、最も小さいノズル交換回数となるノズル
パターン（タスクセットの順列）を求める最適解とする
（Ｓ７６４）。図１５２は、「タスク入替」による最適
化によって得られたノズルパターンの例を示す。このノ
ズルパターンは、図１５０に示されたノズルパターンに
対する「タスク入替」によって得られたものであり、部
品グループ１を構成する２つのタスクセット７６０ａ及
び７６０ｂの順序が入れ替えられている。本図に示され
るノズルパターンによれば、ノズルタイプが、Ｍ→Ｓ→
Ｍと変化するだけなので、合計２回のノズル交換で済
む。つまり、「タスク入替」によって、３回のノズル交
換が２回に削減されている。
アルゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。
ここでは、いわゆる総当り法により、最適なタスクセッ
トの並びを決定している。具体的には、まず、最適化の
対象となる複数の部品グループ全体について、とり得る
全てのタスクセットの順列を特定する（Ｓ７６０）。こ
のとき、部品グループ単位での並びを変えないように、
各タスクセットは、部品グループ内でのみ移動可能とす
る。そして、各順列について（Ｓ７６１〜Ｓ７６３）、
そのノズルパターンにおけるノズル交換回数を算出し
（Ｓ７６２）、最も小さいノズル交換回数となるノズル
パターン（タスクセットの順列）を求める最適解とする
（Ｓ７６４）。図１５２は、「タスク入替」による最適
化によって得られたノズルパターンの例を示す。このノ
ズルパターンは、図１５０に示されたノズルパターンに
対する「タスク入替」によって得られたものであり、部
品グループ１を構成する２つのタスクセット７６０ａ及
び７６０ｂの順序が入れ替えられている。本図に示され
るノズルパターンによれば、ノズルタイプが、Ｍ→Ｓ→
Ｍと変化するだけなので、合計２回のノズル交換で済
む。つまり、「タスク入替」によって、３回のノズル交
換が２回に削減されている。
【０１８１】４．４ ノズル制約を考慮した最適化
ここでは、ノズルステーション１１９に置かれるノズル
の位置が固定されている場合への対応方法と、ノズルの
本数が１０本に満たない場合における小部品の最適化に
ついて説明する。
の位置が固定されている場合への対応方法と、ノズルの
本数が１０本に満たない場合における小部品の最適化に
ついて説明する。
【０１８２】４．４．１ ノズルステーション上のノズ
ル配置を固定した場合への対応 複数のＮＣデータを同時に最適化する場合等において
は、ＮＣデータごとにノズルステーション１１９上のノ
ズル配置を異なるものにしておくことが許されない等の
原因により、「ノズルステーション１１９上のノズル配
置」が固定され、最適化における制約条件の１つとなっ
てくる場合がある。ノズルステーション１１９上のノズ
ル配置を固定した場合には、部品実装機１００の機構上
の制約（ノズルステーション１１９上及び部品供給部１
１５ａ及びｂ上でのマルチ装着ヘッド１１２の可動範
囲）から、指定されたノズルで指定された部品を吸着す
ることができないということが生じ得る。そこで、ノズ
ルステーション１１９上のノズル配置が与えられた場合
に、可能解チェック（可能な部品実装順序が存在し得る
か否かの判定）を行うこととしている。つまり、ノズル
ステーション１１９上のノズル配置と部品テープのＺ配
列とが与えられた場合に、対象とする全ての部品が対応
するノズルで吸着され得るか否かを判断する。図１５３
は、その前提としての制約を説明するための図であり、
ノズルステーション１１９上でのマルチ装着ヘッド１１
２の可動範囲に基づくノズル交換の制約を示す図であ
る。こここには、マルチ装着ヘッド１１２が最右端に位
置するときのマルチ装着ヘッド１１２とノズルステーシ
ョン１１９との相対的な位置関係（マルチ装着ヘッド１
１２及びノズルステーション１１９の正面図）、ノズル
ステーション１１９の平面図、及び、ノズル配置と交換
可能（装着可能）な装着ヘッドとの関係（○印が交換可
能を意味する）を示すテーブル７７０が示されている。
なお、左方向については、マルチ装着ヘッド１１２は、
ノズルステーション１１９の位置を超えて移動すること
ができ、ノズル交換上の制約はない。本図から分かるよ
うに、ノズルステーション１１９上の最左端から数えて
第１〜第４列に置かれたノズルｎ１〜ｎ４を装着できる
装着ヘッドは、装着ヘッドＨ１〜Ｈ１０であり、制約は
存在しない。しかし、他のノズルｎ５〜ｎ１０について
は、制約が存在する。つまり、第５列に置かれたノズル
ｎ５を装着できる装着ヘッドは装着ヘッドＨ２〜Ｈ１０
に限られ、第６列に置かれたノズルｎ６を装着できる装
着ヘッドは装着ヘッドＨ３〜Ｈ１０に限られ、・・・、
第１０列に置かれたノズルｎ１０を装着できる装着ヘッ
ドは装着ヘッドＨ７〜Ｈ１０に限られる。図１５４は、
もう１つの制約を説明するための図であり、部品供給部
１１５ａ及びｂ上でのマルチ装着ヘッド１１２の可動範
囲に基づく部品吸着の制約を示す図である（図５に対応
するが、図５の内容と細部において異なる例である）。
ル配置を固定した場合への対応 複数のＮＣデータを同時に最適化する場合等において
は、ＮＣデータごとにノズルステーション１１９上のノ
ズル配置を異なるものにしておくことが許されない等の
原因により、「ノズルステーション１１９上のノズル配
置」が固定され、最適化における制約条件の１つとなっ
てくる場合がある。ノズルステーション１１９上のノズ
ル配置を固定した場合には、部品実装機１００の機構上
の制約（ノズルステーション１１９上及び部品供給部１
１５ａ及びｂ上でのマルチ装着ヘッド１１２の可動範
囲）から、指定されたノズルで指定された部品を吸着す
ることができないということが生じ得る。そこで、ノズ
ルステーション１１９上のノズル配置が与えられた場合
に、可能解チェック（可能な部品実装順序が存在し得る
か否かの判定）を行うこととしている。つまり、ノズル
ステーション１１９上のノズル配置と部品テープのＺ配
列とが与えられた場合に、対象とする全ての部品が対応
するノズルで吸着され得るか否かを判断する。図１５３
は、その前提としての制約を説明するための図であり、
ノズルステーション１１９上でのマルチ装着ヘッド１１
２の可動範囲に基づくノズル交換の制約を示す図であ
る。こここには、マルチ装着ヘッド１１２が最右端に位
置するときのマルチ装着ヘッド１１２とノズルステーシ
ョン１１９との相対的な位置関係（マルチ装着ヘッド１
１２及びノズルステーション１１９の正面図）、ノズル
ステーション１１９の平面図、及び、ノズル配置と交換
可能（装着可能）な装着ヘッドとの関係（○印が交換可
能を意味する）を示すテーブル７７０が示されている。
なお、左方向については、マルチ装着ヘッド１１２は、
ノズルステーション１１９の位置を超えて移動すること
ができ、ノズル交換上の制約はない。本図から分かるよ
うに、ノズルステーション１１９上の最左端から数えて
第１〜第４列に置かれたノズルｎ１〜ｎ４を装着できる
装着ヘッドは、装着ヘッドＨ１〜Ｈ１０であり、制約は
存在しない。しかし、他のノズルｎ５〜ｎ１０について
は、制約が存在する。つまり、第５列に置かれたノズル
ｎ５を装着できる装着ヘッドは装着ヘッドＨ２〜Ｈ１０
に限られ、第６列に置かれたノズルｎ６を装着できる装
着ヘッドは装着ヘッドＨ３〜Ｈ１０に限られ、・・・、
第１０列に置かれたノズルｎ１０を装着できる装着ヘッ
ドは装着ヘッドＨ７〜Ｈ１０に限られる。図１５４は、
もう１つの制約を説明するための図であり、部品供給部
１１５ａ及びｂ上でのマルチ装着ヘッド１１２の可動範
囲に基づく部品吸着の制約を示す図である（図５に対応
するが、図５の内容と細部において異なる例である）。
【０１８３】図１５４（ａ）は、マルチ装着ヘッド１１
２が最左端に位置するときのマルチ装着ヘッド１１２と
部品供給部１１５ａとの相対的な位置関係を示してい
る。ここで、部品供給部１１５ａに記された一連の数値
は、Ｚ番号である。図１５４（ｂ）は、マルチ装着ヘッ
ド１１２が最右端に位置するときのマルチ装着ヘッド１
１２と部品供給部１１５ｂとの相対的な位置関係を示し
ている。図１５４（ｃ）は、Ｚ番号ごとにアクセス可能
な装着ヘッド（○印）と不可能な装着ヘッド（×印）と
を示す表である。本図から分かるように、Ｚ番号１〜１
７、８６〜９６の部品テープについては、全ての装着ヘ
ッドがアクセスできるわけではない。つまり、Ｚ番号１
の部品テープにアクセスできる装着ヘッドは、装着ヘッ
ドＨ１だけであり、Ｚ番号２の部品テープにアクセスで
きる装着ヘッドは、装着ヘッドＨ１、Ｈ２であり、・・
・、Ｚ番号１７の部品テープにアクセスできる装着ヘッ
ドは、装着ヘッドＨ１〜Ｈ９であり、Ｚ番号８６の部品
テープにアクセスできる装着ヘッドは、装着ヘッドＨ２
〜Ｈ１０であり、・・・、Ｚ番号９６の部品テープにア
クセスできる装着ヘッドは、装着ヘッドＨ７〜Ｈ１０で
ある。なお、Ｚ軸の左右両端近辺で、このようなアクセ
スの制約が生じるのは、部品実装機１００の設計上の都
合である。つまり、このような制約が生じないことより
も、部品供給部１１５ａ及びｂにセットできる部品テー
プの数を多くすることを優先したためである。以上の図
１５３と図１５４とから分かるように、ノズルステーシ
ョン１１９上のノズル配置が与えられた場合の可能解チ
ェックは、Ｚ軸の左端付近に配置された部品に対して装
着ノズルがアクセスできるか否かを検討すればよいこと
になる。Ｚ軸の左端付近にアクセス可能な装着ヘッド
は、ヘッド番号の低い装着ヘッドに限られ（図１５４
（ｃ））、しかも、ヘッド番号の低い装着ヘッドは、ノ
ズルステーション１１９上の全てのノズルを吸着できる
とは限らない（図１５３（ｃ））からである。一方、Ｚ
軸の右端付近については、そのような検討は要らない。
少なくとも、装着ヘッドＨ１０は、ノズルステーション
１１９上の全てのノズルを吸着することができ（図１５
３（ｃ））、最大のＺ番号９６の位置にアクセスするこ
とができるので（図１５４（ｃ））、ノズルステーショ
ン１１９上のノズル配置による制約は生じないからであ
る。図１５５は、ノズルステーション上のノズル配置が
与えられた場合の可能解チェックをするときの処理手順
を示すフローチャートである。まず、与えられた部品テ
ープのＺ配列から、ノズルタイプNtype毎の最小のＺ番
号PZmin(Ntype,Z配列)を特定する（Ｓ７８０）。例え
ば、タイプＳのノズルを用いる部品テープのうち、最左
端に置かれる部品テープのＺ番号を特定する。次に、与
えられたノズルステーション１１９上のノズル配置NPか
ら、ノズルタイプNtypeごとに、以下の処理を繰り返す
（Ｓ７８１〜Ｓ７８５）。まず、そのノズルタイプNtyp
eのノズルを吸着することが可能な最小のヘッド番号Hmi
n（Ntype,NP）を特定する（Ｓ７８２）。例えば、タイ
プＳのノズルは、ノズルステーション１１９上の最左列
から数えて第６列に置かれている場合には、図１５３
（ｃ）に示された表を参照することで、このタイプＳの
ノズルを吸着可能な装着ヘッドの最小番号は「３」と特
定できる。続いて、いま特定したヘッド番号Hmin(Ntyp
e,NP)から、ノズルタイプNtypeのノズルが到達できる最
小のＺ座標NZmin（Ntype,NP）を特定する（Ｓ７８
３）。例えば、ヘッド番号Hmin(Ntype,NP)が「３」であ
る場合には、図１５４（ｃ）に示された表を参照するこ
とで、このノズルが到達できる最小のＺ座標NZmin（Nty
pe,NP）は「４」と特定することができる。次に、いま
特定したＺ座標NZmin（Ntype,NP）が、そのノズルタイ
プNtypeについて上記ステップＳ７８０で特定したＺ番
号PZmin(Ntype,Z配列)以下であるか否かを判定する（Ｓ
７８４）。つまり、当該Ntypeについて、 NZmin（Ntype,P）≦ PZmin（Ntype,Z配列） が成立するか否か判定する。これは、このノズルタイプ
Ntypeのノズルについて、ノズルステーション１１９上
のノズル配置によって定まるアクセス可能な最小のＺ座
標NZmin（Ntype,NP）が、与えられたＺ配列から定まる
最小のＺ番号PZmin(Ntype,Z配列)以下であること、即
ち、マルチ装着ヘッド１１２の左方向への移動に関し
て、そのノズルが、吸着すべき全ての部品を吸着するこ
とができるか否かを判定する。その結果、全てのノズル
タイプNtypeについて、ステップＳ７８４での判定が成
立した場合には、与えられたノズル配置とＺ配列に対し
て可能解が存在すると判断し（Ｓ７８６）、そうでない
場合には、可能解が存在しないと判断する（Ｓ７８
７）。このような可能解チェックを初期タスクの構成時
や状態更新時等に行うことで、ノズルステーション上の
ノズル配置を固定した影響を取り込んだ最適化が可能と
なる。
２が最左端に位置するときのマルチ装着ヘッド１１２と
部品供給部１１５ａとの相対的な位置関係を示してい
る。ここで、部品供給部１１５ａに記された一連の数値
は、Ｚ番号である。図１５４（ｂ）は、マルチ装着ヘッ
ド１１２が最右端に位置するときのマルチ装着ヘッド１
１２と部品供給部１１５ｂとの相対的な位置関係を示し
ている。図１５４（ｃ）は、Ｚ番号ごとにアクセス可能
な装着ヘッド（○印）と不可能な装着ヘッド（×印）と
を示す表である。本図から分かるように、Ｚ番号１〜１
７、８６〜９６の部品テープについては、全ての装着ヘ
ッドがアクセスできるわけではない。つまり、Ｚ番号１
の部品テープにアクセスできる装着ヘッドは、装着ヘッ
ドＨ１だけであり、Ｚ番号２の部品テープにアクセスで
きる装着ヘッドは、装着ヘッドＨ１、Ｈ２であり、・・
・、Ｚ番号１７の部品テープにアクセスできる装着ヘッ
ドは、装着ヘッドＨ１〜Ｈ９であり、Ｚ番号８６の部品
テープにアクセスできる装着ヘッドは、装着ヘッドＨ２
〜Ｈ１０であり、・・・、Ｚ番号９６の部品テープにア
クセスできる装着ヘッドは、装着ヘッドＨ７〜Ｈ１０で
ある。なお、Ｚ軸の左右両端近辺で、このようなアクセ
スの制約が生じるのは、部品実装機１００の設計上の都
合である。つまり、このような制約が生じないことより
も、部品供給部１１５ａ及びｂにセットできる部品テー
プの数を多くすることを優先したためである。以上の図
１５３と図１５４とから分かるように、ノズルステーシ
ョン１１９上のノズル配置が与えられた場合の可能解チ
ェックは、Ｚ軸の左端付近に配置された部品に対して装
着ノズルがアクセスできるか否かを検討すればよいこと
になる。Ｚ軸の左端付近にアクセス可能な装着ヘッド
は、ヘッド番号の低い装着ヘッドに限られ（図１５４
（ｃ））、しかも、ヘッド番号の低い装着ヘッドは、ノ
ズルステーション１１９上の全てのノズルを吸着できる
とは限らない（図１５３（ｃ））からである。一方、Ｚ
軸の右端付近については、そのような検討は要らない。
少なくとも、装着ヘッドＨ１０は、ノズルステーション
１１９上の全てのノズルを吸着することができ（図１５
３（ｃ））、最大のＺ番号９６の位置にアクセスするこ
とができるので（図１５４（ｃ））、ノズルステーショ
ン１１９上のノズル配置による制約は生じないからであ
る。図１５５は、ノズルステーション上のノズル配置が
与えられた場合の可能解チェックをするときの処理手順
を示すフローチャートである。まず、与えられた部品テ
ープのＺ配列から、ノズルタイプNtype毎の最小のＺ番
号PZmin(Ntype,Z配列)を特定する（Ｓ７８０）。例え
ば、タイプＳのノズルを用いる部品テープのうち、最左
端に置かれる部品テープのＺ番号を特定する。次に、与
えられたノズルステーション１１９上のノズル配置NPか
ら、ノズルタイプNtypeごとに、以下の処理を繰り返す
（Ｓ７８１〜Ｓ７８５）。まず、そのノズルタイプNtyp
eのノズルを吸着することが可能な最小のヘッド番号Hmi
n（Ntype,NP）を特定する（Ｓ７８２）。例えば、タイ
プＳのノズルは、ノズルステーション１１９上の最左列
から数えて第６列に置かれている場合には、図１５３
（ｃ）に示された表を参照することで、このタイプＳの
ノズルを吸着可能な装着ヘッドの最小番号は「３」と特
定できる。続いて、いま特定したヘッド番号Hmin(Ntyp
e,NP)から、ノズルタイプNtypeのノズルが到達できる最
小のＺ座標NZmin（Ntype,NP）を特定する（Ｓ７８
３）。例えば、ヘッド番号Hmin(Ntype,NP)が「３」であ
る場合には、図１５４（ｃ）に示された表を参照するこ
とで、このノズルが到達できる最小のＺ座標NZmin（Nty
pe,NP）は「４」と特定することができる。次に、いま
特定したＺ座標NZmin（Ntype,NP）が、そのノズルタイ
プNtypeについて上記ステップＳ７８０で特定したＺ番
号PZmin(Ntype,Z配列)以下であるか否かを判定する（Ｓ
７８４）。つまり、当該Ntypeについて、 NZmin（Ntype,P）≦ PZmin（Ntype,Z配列） が成立するか否か判定する。これは、このノズルタイプ
Ntypeのノズルについて、ノズルステーション１１９上
のノズル配置によって定まるアクセス可能な最小のＺ座
標NZmin（Ntype,NP）が、与えられたＺ配列から定まる
最小のＺ番号PZmin(Ntype,Z配列)以下であること、即
ち、マルチ装着ヘッド１１２の左方向への移動に関し
て、そのノズルが、吸着すべき全ての部品を吸着するこ
とができるか否かを判定する。その結果、全てのノズル
タイプNtypeについて、ステップＳ７８４での判定が成
立した場合には、与えられたノズル配置とＺ配列に対し
て可能解が存在すると判断し（Ｓ７８６）、そうでない
場合には、可能解が存在しないと判断する（Ｓ７８
７）。このような可能解チェックを初期タスクの構成時
や状態更新時等に行うことで、ノズルステーション上の
ノズル配置を固定した影響を取り込んだ最適化が可能と
なる。
【０１８４】４．４．２ 使用ノズルが１０本未満の場
合の小部品の最適化 マルチ装着ヘッド１１２は最大１０個の部品を同時に吸
着できるが、そのような効率的な部品吸着が可能となる
のは、マルチ装着ヘッド１１２に１０本のノズルが装着
されていることが前提となる。ところが、生産現場にお
いては、ある部品実装機１００で使用できるノズルの本
数が１０本に満たないという状況が発生する。このよう
な状況であっても、マルチ装着ヘッド１１２は、ノズル
ステーション１１９上でノズル交換を行うことで、装着
するノズルの位置をずらす等の変更をすることができる
ので、理論的には、必要なタイプのノズルが少なくとも
１本用意されていれば、Ｚ軸上のいずれの位置に置かれ
た部品であっても吸着し、全ての部品に対する実装を完
了することができる。しかしながら、ノズル交換は時間
を要する動作であるので、特に実装点数の多い小部品に
ついては、ノズル交換を最小に抑える実装順序が求めら
れる。そこで、使用ノズルが１０本未満の場合における
小部品の最適化として、刈り上げ処理等のこれまでの小
部品用アルゴリズムをベースとし、ノズル交換が最小と
なるように、以下のような最適化を行うこととしてい
る。いま、使用ノズル本数がｎ（＜１０）本とすると、
ノズルパターンについては、次の２つのノズルパターン
を用意し、これら２つのノズルパターンだけ（場合によ
っては、いずれかのノズルパターンのみ）を用いて全て
の小部品を実装することとする。 (i)ノズルパターン１ ヘッド番号１〜ｎにノズルを装着したパターン (ii)ノズルパターン２ ヘッド番号（１０−ｎ＋１）〜１０にノズルを装着した
パターン
合の小部品の最適化 マルチ装着ヘッド１１２は最大１０個の部品を同時に吸
着できるが、そのような効率的な部品吸着が可能となる
のは、マルチ装着ヘッド１１２に１０本のノズルが装着
されていることが前提となる。ところが、生産現場にお
いては、ある部品実装機１００で使用できるノズルの本
数が１０本に満たないという状況が発生する。このよう
な状況であっても、マルチ装着ヘッド１１２は、ノズル
ステーション１１９上でノズル交換を行うことで、装着
するノズルの位置をずらす等の変更をすることができる
ので、理論的には、必要なタイプのノズルが少なくとも
１本用意されていれば、Ｚ軸上のいずれの位置に置かれ
た部品であっても吸着し、全ての部品に対する実装を完
了することができる。しかしながら、ノズル交換は時間
を要する動作であるので、特に実装点数の多い小部品に
ついては、ノズル交換を最小に抑える実装順序が求めら
れる。そこで、使用ノズルが１０本未満の場合における
小部品の最適化として、刈り上げ処理等のこれまでの小
部品用アルゴリズムをベースとし、ノズル交換が最小と
なるように、以下のような最適化を行うこととしてい
る。いま、使用ノズル本数がｎ（＜１０）本とすると、
ノズルパターンについては、次の２つのノズルパターン
を用意し、これら２つのノズルパターンだけ（場合によ
っては、いずれかのノズルパターンのみ）を用いて全て
の小部品を実装することとする。 (i)ノズルパターン１ ヘッド番号１〜ｎにノズルを装着したパターン (ii)ノズルパターン２ ヘッド番号（１０−ｎ＋１）〜１０にノズルを装着した
パターン
【０１８５】図１５６は、使用ノズル本数が６本の場合
に用意する２つのノズルパターンの例を示す。ノズルパ
ターン１は、ヘッド番号１〜６の６個の装着ヘッドにだ
けノズルが装着された状態であり、ノズルパターン２
は、ヘッド番号５〜１０の６個の装着ヘッドにだけノズ
ルが装着された状態である。図１５７は、ノズル交換の
タイミングを説明するフローチャートである。ここで
は、与えられた部品テープのＺ配列における位置（左右
ブロック、Ｚ番号）に応じて、２種類のノズルパターン
１及び２のいずれを用いるか、及び、どのようなタイミ
ングでノズルパターンを交換するかが示されている。左
ブロックに配置された部品テープについては（Ｓ８００
で左）、Ｚ番号１〜１７の位置に１つでも部品テープが
配置されている場合には（Ｓ８０１でＹｅｓ）、ノズル
パターン１を用いてＺ番号１から４８の方向に部品を吸
着していき（Ｓ８０２）、Ｚ番号１〜１７の位置に吸着
すべき部品が無くなった時点で（Ｓ８０１でＮｏ）、マ
ルチ装着ヘッド１１２のノズルパターンを１から２に変
え、残る部品をＺ番号１８から４８の方向に吸着してい
く（Ｓ８０３）。一方、左ブロックのＺ番号１〜１７の
位置に１つも部品テープが配置されていない場合には
（Ｓ８０１でＮｏ）、最初からノズルパターン２を用い
てＺ番号１８から４８の方向に部品を吸着していく（Ｓ
８０３）。また、右ブロックに配置された部品テープに
ついては（Ｓ８００で右）、全ての部品に対して、最初
からノズルパターン２で吸着していく（Ｓ８０４）。こ
のようなノズル交換のタイミングとしているのは、次の
理由による。つまり、図１５４（ｃ）に示されたＺ番号
ごとのアクセス可能な装着ヘッドのヘッド番号から分か
るように、ヘッド番号１０の装着ヘッドＨ１０は、Ｚ番
号が１８〜９６の位置にアクセスできる。したがって、
使用ノズルの本数ｎが１以上である限り、ノズルパター
ン２によってＺ番号１８〜９６の部品テープは必ず吸着
され得る。一方、Ｚ番号１〜１７の部品テープについて
は、少なくともヘッド番号１の装着ヘッドＨ１がそれら
部品テープにアクセスできるので、使用ノズルの本数ｎ
が１以上である限り、ノズルパターン１によってＺ番号
１〜１７の部品テープは必ず吸着され得る。そして、多
くのＺ番号にアクセスできるノズルパターン２を優先し
て使用する。これによって、わずか２種類のノズルパタ
ーンだけを用い、かつ、少ないノズル交換回数で、いか
なる種類のＺ配列についても適用することができる。な
お、吸着パターンの生成については、与えられた部品ヒ
ストグラムに対して、これまでの１０点単位に代えてｎ
点単位で刈り上げ処理等を行うことで、吸着パターンを
生成すればよい。
に用意する２つのノズルパターンの例を示す。ノズルパ
ターン１は、ヘッド番号１〜６の６個の装着ヘッドにだ
けノズルが装着された状態であり、ノズルパターン２
は、ヘッド番号５〜１０の６個の装着ヘッドにだけノズ
ルが装着された状態である。図１５７は、ノズル交換の
タイミングを説明するフローチャートである。ここで
は、与えられた部品テープのＺ配列における位置（左右
ブロック、Ｚ番号）に応じて、２種類のノズルパターン
１及び２のいずれを用いるか、及び、どのようなタイミ
ングでノズルパターンを交換するかが示されている。左
ブロックに配置された部品テープについては（Ｓ８００
で左）、Ｚ番号１〜１７の位置に１つでも部品テープが
配置されている場合には（Ｓ８０１でＹｅｓ）、ノズル
パターン１を用いてＺ番号１から４８の方向に部品を吸
着していき（Ｓ８０２）、Ｚ番号１〜１７の位置に吸着
すべき部品が無くなった時点で（Ｓ８０１でＮｏ）、マ
ルチ装着ヘッド１１２のノズルパターンを１から２に変
え、残る部品をＺ番号１８から４８の方向に吸着してい
く（Ｓ８０３）。一方、左ブロックのＺ番号１〜１７の
位置に１つも部品テープが配置されていない場合には
（Ｓ８０１でＮｏ）、最初からノズルパターン２を用い
てＺ番号１８から４８の方向に部品を吸着していく（Ｓ
８０３）。また、右ブロックに配置された部品テープに
ついては（Ｓ８００で右）、全ての部品に対して、最初
からノズルパターン２で吸着していく（Ｓ８０４）。こ
のようなノズル交換のタイミングとしているのは、次の
理由による。つまり、図１５４（ｃ）に示されたＺ番号
ごとのアクセス可能な装着ヘッドのヘッド番号から分か
るように、ヘッド番号１０の装着ヘッドＨ１０は、Ｚ番
号が１８〜９６の位置にアクセスできる。したがって、
使用ノズルの本数ｎが１以上である限り、ノズルパター
ン２によってＺ番号１８〜９６の部品テープは必ず吸着
され得る。一方、Ｚ番号１〜１７の部品テープについて
は、少なくともヘッド番号１の装着ヘッドＨ１がそれら
部品テープにアクセスできるので、使用ノズルの本数ｎ
が１以上である限り、ノズルパターン１によってＺ番号
１〜１７の部品テープは必ず吸着され得る。そして、多
くのＺ番号にアクセスできるノズルパターン２を優先し
て使用する。これによって、わずか２種類のノズルパタ
ーンだけを用い、かつ、少ないノズル交換回数で、いか
なる種類のＺ配列についても適用することができる。な
お、吸着パターンの生成については、与えられた部品ヒ
ストグラムに対して、これまでの１０点単位に代えてｎ
点単位で刈り上げ処理等を行うことで、吸着パターンを
生成すればよい。
【０１８６】以上、本発明に係る部品実装順序の最適化
について、実施の形態に基づいて説明したが、本発明
は、この実施の形態に限定されない。例えば、最適化装
置３００は、具体的な構成を備える部品実装機１００、
２００それぞれにダウンロードするための最適なＮＣデ
ータを生成するために用いられたが、このような用途だ
けでなく、生産性に関する要求仕様を満たすために必要
とされる生産ラインの構成を決定するために用いること
ができるのは言うまでもない。生産対象となる基板の実
装点データとモデリングした仮想的な電子部品実装シス
テムの実装装置情報等とを最適化装置３００に与え、得
られた最適状態（ラインタクト）が要求仕様を満たすか
否か判断すればよい。具体的には、この最適化装置３０
０を、(i)実装装置の設計として、例えば、マルチ装着
ヘッド１１２のノズル数を４ノズルヘッド→１０ノズル
ヘッド→８ノズルヘッドを変えてみたり、ノズルピッチ
を２１．５ｍｍ→２２ｍと変えてみたり、部品カセット
のピッチ（Z軸ピッチ）を変えてみたり、部品認識カメ
ラの位置を変えてみたりすることで、最も効率のよい
（生産性の高い）ヘッド等を決定するのに用いたり、(i
i)複数の生産ラインのうち、どの生産ライン（又は、実
装装置）で対象の基板を生産すべきかの決定に用いた
り、(iii)実装装置の販売や営業用のツールとして、い
かなるオプション（部品カセットやノズルの本数や種
類）を装備すれば、いかなる生産性（時間あたり何枚の
基板を生産することができるか）が確保されるかの計算
に用いたりすることができる。また、最適化装置３００
は、部品実装機１００、２００とは別個独立した装置で
あったが、これら部品実装機１００、２００に内蔵され
ていてもよい。また、状態最適化部３１６は、部品グル
ープＧ[1]〜Ｇ[5]に属する小部品と部品グループＧ[6]
〜Ｇ[9]に属する汎用部品それぞれに対して、異なる探
索アプローチによる最適化を行ったが、本発明は、この
ような分類やアプローチに限られない。また、上記交差
解消法では、２つのタスクそれぞれの部品の実装点を接
続する折れ線（パス）どうしの交差を解消するように実
装順序を入れ替えてみてタクトが小さくなるか否かで実
装順序の最適化を行ったが、交差していないパスどうし
を入れ替えてみてもよい。交差していないタスクのパス
を入れ替えることでタクトが短縮化されることもあり得
るからである。なお、産業上の利用可能性として、本発
明に係る部品実装順序最適化方法は、電子部品をプリン
ト基板に実装する部品実装機による部品の実装順序を最
適化する最適化装置に利用することができる。生産ライ
ンに設置されて使用される部品実装機のコントローラと
してだけでなく、生産ラインを構築する前の段階で、導
入予定の部品実装機の構成・仕様と部品実装時間との関
係を見積もる等のために使用するシミュレーション・評
価ツールとして利用することもできる。
について、実施の形態に基づいて説明したが、本発明
は、この実施の形態に限定されない。例えば、最適化装
置３００は、具体的な構成を備える部品実装機１００、
２００それぞれにダウンロードするための最適なＮＣデ
ータを生成するために用いられたが、このような用途だ
けでなく、生産性に関する要求仕様を満たすために必要
とされる生産ラインの構成を決定するために用いること
ができるのは言うまでもない。生産対象となる基板の実
装点データとモデリングした仮想的な電子部品実装シス
テムの実装装置情報等とを最適化装置３００に与え、得
られた最適状態（ラインタクト）が要求仕様を満たすか
否か判断すればよい。具体的には、この最適化装置３０
０を、(i)実装装置の設計として、例えば、マルチ装着
ヘッド１１２のノズル数を４ノズルヘッド→１０ノズル
ヘッド→８ノズルヘッドを変えてみたり、ノズルピッチ
を２１．５ｍｍ→２２ｍと変えてみたり、部品カセット
のピッチ（Z軸ピッチ）を変えてみたり、部品認識カメ
ラの位置を変えてみたりすることで、最も効率のよい
（生産性の高い）ヘッド等を決定するのに用いたり、(i
i)複数の生産ラインのうち、どの生産ライン（又は、実
装装置）で対象の基板を生産すべきかの決定に用いた
り、(iii)実装装置の販売や営業用のツールとして、い
かなるオプション（部品カセットやノズルの本数や種
類）を装備すれば、いかなる生産性（時間あたり何枚の
基板を生産することができるか）が確保されるかの計算
に用いたりすることができる。また、最適化装置３００
は、部品実装機１００、２００とは別個独立した装置で
あったが、これら部品実装機１００、２００に内蔵され
ていてもよい。また、状態最適化部３１６は、部品グル
ープＧ[1]〜Ｇ[5]に属する小部品と部品グループＧ[6]
〜Ｇ[9]に属する汎用部品それぞれに対して、異なる探
索アプローチによる最適化を行ったが、本発明は、この
ような分類やアプローチに限られない。また、上記交差
解消法では、２つのタスクそれぞれの部品の実装点を接
続する折れ線（パス）どうしの交差を解消するように実
装順序を入れ替えてみてタクトが小さくなるか否かで実
装順序の最適化を行ったが、交差していないパスどうし
を入れ替えてみてもよい。交差していないタスクのパス
を入れ替えることでタクトが短縮化されることもあり得
るからである。なお、産業上の利用可能性として、本発
明に係る部品実装順序最適化方法は、電子部品をプリン
ト基板に実装する部品実装機による部品の実装順序を最
適化する最適化装置に利用することができる。生産ライ
ンに設置されて使用される部品実装機のコントローラと
してだけでなく、生産ラインを構築する前の段階で、導
入予定の部品実装機の構成・仕様と部品実装時間との関
係を見積もる等のために使用するシミュレーション・評
価ツールとして利用することもできる。
【０１８７】５ 用語の説明
本実施の形態で用いられている主な用語の意味を以下に
列挙する。 部品実装システム：最適化装置と部品実装機とを含むシ
ステムのこと。 最適化装置：部品の実装順序を最適化する装置のこと。
具体的には、短いタクト（実装時間）で基板を生産する
ために、部品実装機における最適な部品カセットの配列
（どの部品テープを収めた部品カセットを部品実装機の
どの位置（Ｚ軸）に配置するか）、マルチ装着ヘッドに
よる部品の吸着及び装着の順序（どの部品カセットから
部品を吸着し、基板上のどの実装点に装着するか）等を
決定する。 部品実装機：最適化後のＮＣデータに従って、マルチ装
着ヘッドを用いて部品カセットから部品を吸着し、基板
に装着していく生産ロボットのこと。複数のサブ設備を
備えるタイプもある。 サブ設備：１つのマルチ装着ヘッドと複数の部品カセッ
トを備え、他のサブ設備とは独立して（並行して）、基
板への部品実装を実行する装置（実装ユニット）。 シングルカセット：部品カセットの一種で、１つの部品
テープだけが装填される。 ダブルカセット：部品カセットの一種で、最大２個の部
品テープが装填され得る。ただし、同一送りピッチの部
品テープに限定される。 Ｚ軸：部品実装機（サブ設備を備える場合には、サブ設
備）ごとに装着される部品カセットの配列位置を特定す
る座標軸（又は、その座標値）のこと。 部品種：抵抗、コンデンサ等の電子部品の種類のこと。
各部品種には、部品の情報（電気的特性、形状、部品
数、最大分割数、カセット種別等）が対応づけられてい
る。 部品テープ：同一部品種の複数の部品をテープ上に並べ
たもの。最適化処理においては、同一の部品種に属する
部品の集合（それら複数個の部品が仮想的なテープ上に
並べられたもの）を特定するデータをいう。「部品分
割」と呼ばれる処理によって、１つの部品種に属する部
品群（又は、1本の部品テープ）が複数本の部品テープ
に分割される場合がある。分割後のテープ本数が分割数
と呼ばれる。 実装点：部品を装着すべき基板上の座標点のこと。同一
部品種の部品が異なる実装点に装着される場合もある。
同一の部品種に係る部品テープに並べられた部品（実装
点）の個数の合計は、その部品種の部品数（実装すべき
部品の総数）と一致する。 部品ヒストグラム：部品テープ（部品種）を横軸、部品
数を縦軸とする座標に描かれた柱状グラフのこと。最適
化によって、最終的に、部品カセットの配列にマッピン
グされる。 コア：部品数の多い順に部品テープを並べた部品ヒスト
グラムに対して、「刈り上げ法」により、ｎ点同時吸着
の吸着パターンで刈り上げていった結果、残った部品を
「コア部品」といい、それらコア部品を収めた部品テー
プ、部品カセットそれぞれを「コア部品テープ」、「コ
アカセット」と呼ぶ。 刈り上げ：部品数の多い順に部品テープを並べた部品ヒ
ストグラムに対して、部品数の小さい部品から、ｎ点同
時吸着の吸着パターンを取り除いていく処理のこと。 タスク：マルチ装着ヘッドによる部品の吸着・移動・基
板上への装着という一連の実装動作の繰り返しにおける
１回分の実装動作（吸着・移動・装着）のこと。 吸着パターン：１以上のタスクについて、マルチ装着ヘ
ッドが（同時）吸着する部品をタスク単位で示した図、
又は、それらの部品群のこと。 タスクグループ：部品の同時吸着という観点から関連し
たタスクの集まりのこと。部品数が同じ部品テープをn
本集め、それらn本の部品テープから1点ずつｎ個の部品
を同時に吸着できるように、n点同時吸着できるタスク
を集めることを目指してタスクグループを作ることによ
って部品カセットの並びを決定する最適化手法を「タス
クグループ生成法」と呼ぶ。 山：最適化によって並びが決定された部品テープの集ま
り、又は、それら部品テープの並びに対応する部品ヒス
トグラムのこと。「刈り上げ法」による最適化が施され
た後の部品ヒストグラムは、緩やかな斜面と急な斜面を
有する「山」の形状を有する。生成された「山」に対し
て更に最適化が施される場合もある。 ラインバランス：部品実装機（サブ設備を備える場合に
は、サブ設備）ごとのタクトの分布における平準化の程
度のこと。タクト分布を平準化するように部品実装順序
を決定する処理を「ラインバランス処理」と呼ぶ。
列挙する。 部品実装システム：最適化装置と部品実装機とを含むシ
ステムのこと。 最適化装置：部品の実装順序を最適化する装置のこと。
具体的には、短いタクト（実装時間）で基板を生産する
ために、部品実装機における最適な部品カセットの配列
（どの部品テープを収めた部品カセットを部品実装機の
どの位置（Ｚ軸）に配置するか）、マルチ装着ヘッドに
よる部品の吸着及び装着の順序（どの部品カセットから
部品を吸着し、基板上のどの実装点に装着するか）等を
決定する。 部品実装機：最適化後のＮＣデータに従って、マルチ装
着ヘッドを用いて部品カセットから部品を吸着し、基板
に装着していく生産ロボットのこと。複数のサブ設備を
備えるタイプもある。 サブ設備：１つのマルチ装着ヘッドと複数の部品カセッ
トを備え、他のサブ設備とは独立して（並行して）、基
板への部品実装を実行する装置（実装ユニット）。 シングルカセット：部品カセットの一種で、１つの部品
テープだけが装填される。 ダブルカセット：部品カセットの一種で、最大２個の部
品テープが装填され得る。ただし、同一送りピッチの部
品テープに限定される。 Ｚ軸：部品実装機（サブ設備を備える場合には、サブ設
備）ごとに装着される部品カセットの配列位置を特定す
る座標軸（又は、その座標値）のこと。 部品種：抵抗、コンデンサ等の電子部品の種類のこと。
各部品種には、部品の情報（電気的特性、形状、部品
数、最大分割数、カセット種別等）が対応づけられてい
る。 部品テープ：同一部品種の複数の部品をテープ上に並べ
たもの。最適化処理においては、同一の部品種に属する
部品の集合（それら複数個の部品が仮想的なテープ上に
並べられたもの）を特定するデータをいう。「部品分
割」と呼ばれる処理によって、１つの部品種に属する部
品群（又は、1本の部品テープ）が複数本の部品テープ
に分割される場合がある。分割後のテープ本数が分割数
と呼ばれる。 実装点：部品を装着すべき基板上の座標点のこと。同一
部品種の部品が異なる実装点に装着される場合もある。
同一の部品種に係る部品テープに並べられた部品（実装
点）の個数の合計は、その部品種の部品数（実装すべき
部品の総数）と一致する。 部品ヒストグラム：部品テープ（部品種）を横軸、部品
数を縦軸とする座標に描かれた柱状グラフのこと。最適
化によって、最終的に、部品カセットの配列にマッピン
グされる。 コア：部品数の多い順に部品テープを並べた部品ヒスト
グラムに対して、「刈り上げ法」により、ｎ点同時吸着
の吸着パターンで刈り上げていった結果、残った部品を
「コア部品」といい、それらコア部品を収めた部品テー
プ、部品カセットそれぞれを「コア部品テープ」、「コ
アカセット」と呼ぶ。 刈り上げ：部品数の多い順に部品テープを並べた部品ヒ
ストグラムに対して、部品数の小さい部品から、ｎ点同
時吸着の吸着パターンを取り除いていく処理のこと。 タスク：マルチ装着ヘッドによる部品の吸着・移動・基
板上への装着という一連の実装動作の繰り返しにおける
１回分の実装動作（吸着・移動・装着）のこと。 吸着パターン：１以上のタスクについて、マルチ装着ヘ
ッドが（同時）吸着する部品をタスク単位で示した図、
又は、それらの部品群のこと。 タスクグループ：部品の同時吸着という観点から関連し
たタスクの集まりのこと。部品数が同じ部品テープをn
本集め、それらn本の部品テープから1点ずつｎ個の部品
を同時に吸着できるように、n点同時吸着できるタスク
を集めることを目指してタスクグループを作ることによ
って部品カセットの並びを決定する最適化手法を「タス
クグループ生成法」と呼ぶ。 山：最適化によって並びが決定された部品テープの集ま
り、又は、それら部品テープの並びに対応する部品ヒス
トグラムのこと。「刈り上げ法」による最適化が施され
た後の部品ヒストグラムは、緩やかな斜面と急な斜面を
有する「山」の形状を有する。生成された「山」に対し
て更に最適化が施される場合もある。 ラインバランス：部品実装機（サブ設備を備える場合に
は、サブ設備）ごとのタクトの分布における平準化の程
度のこと。タクト分布を平準化するように部品実装順序
を決定する処理を「ラインバランス処理」と呼ぶ。
【０１８８】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は、部品を基板に実装する１以上の部品実装機からなる
生産ラインを対象とし、コンピュータを用いて部品の実
装順序を最適化する方法であって、最適化の対象となる
複数の部品を、同一又は一定範囲の高さの部品の集まり
を１つの部品グループとする複数の部品グループに分類
する分類ステップと、高さの小さい部品グループに属す
る部品から先に基板に実装されるように、部品グループ
単位での実装順序を決定するソートステップとを含むこ
とを特徴とする。これによって、部品高さの小さい部品
グループから順に実装されるので、高さの大きい部品が
基板に先に装着された場合における不具合（作業ヘッド
の移動軌跡において制約を受け、結果として実装時間が
大きくなったり、既に基板に装着された部品と装着ヘッ
ドに吸着されている部品とが衝突したりする等）の発生
が回避され、狭隣接実装（極めて接近した基板上の位置
に部品を高速装着すること）が可能になるとともに、実
装の品質が高められる。また、本発明は、部品を収納し
た部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を
吸着し、基板に実装していく装着ヘッドを有する２つの
独立した第１及び第２設備を備える部品実装機を対象と
し、コンピュータにより部品の実装順序を最適化する方
法において、前記第１及び第２設備による部品実装にお
ける処理負荷が平準化されるように部品カセットを前記
第１及び第２設備のいずれかに振り分ける方法であっ
て、最適化の対象となる複数の部品を一定規則に従って
前記第１及び第２設備のいずれかに振り分けた後に、振
り分けられた部品それぞれを対象として、装着ヘッドが
ｎ個の部品を吸着する回数が多くなるように、関連する
複数の部品テープを山とする複数の山を特定する初期振
り分けステップと、割り当てられた全ての部品を実装す
るための処理の大きさを示す負荷レベルが前記第１設備
と前記第２設備とで略等しくなるように、部品テープ又
は山の単位で、前記第１及び第２設備間での振り分けを
変更する変更ステップとを含むことを特徴とする。これ
によって、２以上の独立した実装設備からなる生産ライ
ンによって部品の実装が順次行われる場合には、各設備
での処理負荷が平準化され、パイプラン効率が高められ
るので、全体として、部品の実装時間が短縮化される。
また、本発明は、部品を基板に実装する部品実装機を対
象とし、コンピュータを用いて部品の実装順序を最適化
する方法であって、最適化の対象となる複数の部品を、
部品の高さに基づいて、小部品グループと汎用部品グル
ープとに分類する分類ステップと、小部品グループに属
する部品に対して、第１のアルゴリズムを用いて実装順
序の最適化を行う小部品最適化ステップと、汎用部品グ
ループに属する部品に対して、前記第１のアルゴリズム
とは異なる第２のアルゴリズムを用いて実装順序の最適
化を行う汎用部品最適化ステップとを含むことを特徴と
する。これによって、携帯電話機等の多くの電子機器の
基板に実装される部品の内訳における特徴、即ち、多数
（例えば、９０％）の部品が抵抗等の小（チップ）部品
と呼ばれるサイズの小さな部品であり、残る少数（例え
ば、１０％）の部品がコネクタ等の汎用部品と呼ばれる
大きいサイズの異形部品であるという特徴を考慮するこ
とができるので、最適化に要する時間対最適化レベル比
の高い最適化が可能となる。
は、部品を基板に実装する１以上の部品実装機からなる
生産ラインを対象とし、コンピュータを用いて部品の実
装順序を最適化する方法であって、最適化の対象となる
複数の部品を、同一又は一定範囲の高さの部品の集まり
を１つの部品グループとする複数の部品グループに分類
する分類ステップと、高さの小さい部品グループに属す
る部品から先に基板に実装されるように、部品グループ
単位での実装順序を決定するソートステップとを含むこ
とを特徴とする。これによって、部品高さの小さい部品
グループから順に実装されるので、高さの大きい部品が
基板に先に装着された場合における不具合（作業ヘッド
の移動軌跡において制約を受け、結果として実装時間が
大きくなったり、既に基板に装着された部品と装着ヘッ
ドに吸着されている部品とが衝突したりする等）の発生
が回避され、狭隣接実装（極めて接近した基板上の位置
に部品を高速装着すること）が可能になるとともに、実
装の品質が高められる。また、本発明は、部品を収納し
た部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を
吸着し、基板に実装していく装着ヘッドを有する２つの
独立した第１及び第２設備を備える部品実装機を対象と
し、コンピュータにより部品の実装順序を最適化する方
法において、前記第１及び第２設備による部品実装にお
ける処理負荷が平準化されるように部品カセットを前記
第１及び第２設備のいずれかに振り分ける方法であっ
て、最適化の対象となる複数の部品を一定規則に従って
前記第１及び第２設備のいずれかに振り分けた後に、振
り分けられた部品それぞれを対象として、装着ヘッドが
ｎ個の部品を吸着する回数が多くなるように、関連する
複数の部品テープを山とする複数の山を特定する初期振
り分けステップと、割り当てられた全ての部品を実装す
るための処理の大きさを示す負荷レベルが前記第１設備
と前記第２設備とで略等しくなるように、部品テープ又
は山の単位で、前記第１及び第２設備間での振り分けを
変更する変更ステップとを含むことを特徴とする。これ
によって、２以上の独立した実装設備からなる生産ライ
ンによって部品の実装が順次行われる場合には、各設備
での処理負荷が平準化され、パイプラン効率が高められ
るので、全体として、部品の実装時間が短縮化される。
また、本発明は、部品を基板に実装する部品実装機を対
象とし、コンピュータを用いて部品の実装順序を最適化
する方法であって、最適化の対象となる複数の部品を、
部品の高さに基づいて、小部品グループと汎用部品グル
ープとに分類する分類ステップと、小部品グループに属
する部品に対して、第１のアルゴリズムを用いて実装順
序の最適化を行う小部品最適化ステップと、汎用部品グ
ループに属する部品に対して、前記第１のアルゴリズム
とは異なる第２のアルゴリズムを用いて実装順序の最適
化を行う汎用部品最適化ステップとを含むことを特徴と
する。これによって、携帯電話機等の多くの電子機器の
基板に実装される部品の内訳における特徴、即ち、多数
（例えば、９０％）の部品が抵抗等の小（チップ）部品
と呼ばれるサイズの小さな部品であり、残る少数（例え
ば、１０％）の部品がコネクタ等の汎用部品と呼ばれる
大きいサイズの異形部品であるという特徴を考慮するこ
とができるので、最適化に要する時間対最適化レベル比
の高い最適化が可能となる。
【０１８９】具体的には、例えば、小部品に対しては、
１０点一括吸着タスクが最大限に生成でき、高速に最適
化処理が実行できるアルゴリズムを採用し、一方、汎用
部品に対しては、タスク単位での装着時間を評価関数と
して、状態（とり得る実装順序の１つ）を変化させなが
ら最適な実装順序を導き出す柔軟性に富んだアルゴリズ
ムを採用することで、トータルとして、最適化レベルを
高めることができる。また、本発明は、部品を収納した
部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸
着し、基板に実装していく装着ヘッドを備える部品実装
機を対象とし、コンピュータを用いて部品の実装順序を
最適化する方法において、同一種類の部品の集まりを１
つの部品テープとする部品テープの単位で前記部品カセ
ットに収納させる場合の部品テープの並びを最適化する
方法であって、最適化の対象となる複数の部品を、部品
テープの単位で、部品数の多い順に並べることにより、
部品ヒストグラムを生成するヒストグラム生成ステップ
と、生成された部品ヒストグラムから、その一部である
部分ヒストグラムを取り出して、前記部品カセットの並
びを横軸、前記装着ヘッドによる吸着回数を縦軸とする
２次元座標に配置していくことを繰り返すことにより、
前記２次元座標上に配置された部分ヒストグラムの集ま
りによって形成されるダイヤグラムの横軸方向の幅がｎ
又はｎの整数倍の個数の部品となるようなダイヤグラム
を生成し、得られたダイヤグラムに対応する部品テープ
の並びを、最適化された部品テープの並びと決定するダ
イヤグラム生成ステップとを含むことを特徴とする。こ
れによって、最適化された部品テープの並びにおける部
品ヒストグラムが形成するダイヤグラムの横幅は、作業
ヘッドが吸着できる部品の個数（ｎ）若しくはその整数
倍又はそれに近い値となるので、作業ヘッドによる１回
の吸着上下動作でｎ個の部品が吸着される頻度が多くな
り、少ない回数の吸着上下動作で部品の実装が完了す
る。また、本発明は、前記ダイヤグラム生成ステップ
は、生成された部品ヒストグラムに対して、部品数が少
ない部品テープが先に無くなっていく順に、横軸方向に
連続して並ぶｎ個の部品である吸着パターンを、取り出
すことができなくなるまで繰り返して取り出す刈り上げ
ステップと、前記刈り上げステップによる取り 出し後に
おける前記部品ヒストグラムが、横軸上の幅がｎ個の部
品からなるダイヤグラムとなるように、変形するコア処
理ステップと、前記刈り上げステップで取り出された全
ての部品と前記コア処理での変形後における全ての部品
とを、横軸における位置を対応させて合成し、得られた
部品ヒストグラムに対応する部品テープの並びを、最適
化された部品テープの並びと決定する合成ステップとを
含むことを特徴とする。このような刈り上げ法によっ
て、「部品数が同じ部品テープをｎ本集め、それらｎ本
の部品テープから１点ずつ同時に吸着し、ｎ点同時吸着
タスク（タスクグループ）を作る」というタスクグルー
プ法に比べ、以下の利点がある。つまり、刈り上げ法に
よれば、部品ヒストグラムを部品テープ単位で分割し、
分割されたものを前サブ設備と後サブ設備に配置するこ
とができるので、「タスクグループ法」と比較し、小さ
な単位での部品移動が可能となり、Ｚ軸（部品供給部）
に未配置の部分が生じる頻度が減少し、前サブ設備と後
サブ設備の実装時間のバランス調整が容易となる。
１０点一括吸着タスクが最大限に生成でき、高速に最適
化処理が実行できるアルゴリズムを採用し、一方、汎用
部品に対しては、タスク単位での装着時間を評価関数と
して、状態（とり得る実装順序の１つ）を変化させなが
ら最適な実装順序を導き出す柔軟性に富んだアルゴリズ
ムを採用することで、トータルとして、最適化レベルを
高めることができる。また、本発明は、部品を収納した
部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸
着し、基板に実装していく装着ヘッドを備える部品実装
機を対象とし、コンピュータを用いて部品の実装順序を
最適化する方法において、同一種類の部品の集まりを１
つの部品テープとする部品テープの単位で前記部品カセ
ットに収納させる場合の部品テープの並びを最適化する
方法であって、最適化の対象となる複数の部品を、部品
テープの単位で、部品数の多い順に並べることにより、
部品ヒストグラムを生成するヒストグラム生成ステップ
と、生成された部品ヒストグラムから、その一部である
部分ヒストグラムを取り出して、前記部品カセットの並
びを横軸、前記装着ヘッドによる吸着回数を縦軸とする
２次元座標に配置していくことを繰り返すことにより、
前記２次元座標上に配置された部分ヒストグラムの集ま
りによって形成されるダイヤグラムの横軸方向の幅がｎ
又はｎの整数倍の個数の部品となるようなダイヤグラム
を生成し、得られたダイヤグラムに対応する部品テープ
の並びを、最適化された部品テープの並びと決定するダ
イヤグラム生成ステップとを含むことを特徴とする。こ
れによって、最適化された部品テープの並びにおける部
品ヒストグラムが形成するダイヤグラムの横幅は、作業
ヘッドが吸着できる部品の個数（ｎ）若しくはその整数
倍又はそれに近い値となるので、作業ヘッドによる１回
の吸着上下動作でｎ個の部品が吸着される頻度が多くな
り、少ない回数の吸着上下動作で部品の実装が完了す
る。また、本発明は、前記ダイヤグラム生成ステップ
は、生成された部品ヒストグラムに対して、部品数が少
ない部品テープが先に無くなっていく順に、横軸方向に
連続して並ぶｎ個の部品である吸着パターンを、取り出
すことができなくなるまで繰り返して取り出す刈り上げ
ステップと、前記刈り上げステップによる取り 出し後に
おける前記部品ヒストグラムが、横軸上の幅がｎ個の部
品からなるダイヤグラムとなるように、変形するコア処
理ステップと、前記刈り上げステップで取り出された全
ての部品と前記コア処理での変形後における全ての部品
とを、横軸における位置を対応させて合成し、得られた
部品ヒストグラムに対応する部品テープの並びを、最適
化された部品テープの並びと決定する合成ステップとを
含むことを特徴とする。このような刈り上げ法によっ
て、「部品数が同じ部品テープをｎ本集め、それらｎ本
の部品テープから１点ずつ同時に吸着し、ｎ点同時吸着
タスク（タスクグループ）を作る」というタスクグルー
プ法に比べ、以下の利点がある。つまり、刈り上げ法に
よれば、部品ヒストグラムを部品テープ単位で分割し、
分割されたものを前サブ設備と後サブ設備に配置するこ
とができるので、「タスクグループ法」と比較し、小さ
な単位での部品移動が可能となり、Ｚ軸（部品供給部）
に未配置の部分が生じる頻度が減少し、前サブ設備と後
サブ設備の実装時間のバランス調整が容易となる。
【０１９０】さらに、タスクグループ法では、タスクグ
ループ毎に部品分割を行い、部品分割により生じた部品
テープを収める部品カセットを使用するに対し、刈り上
げ法では、コア部品テープだけに対して部品分割を行う
ので、部品分割の総数が減少し、部品分割のために必要
とされる部品カセットの数が抑制される。また、本発明
は、前記汎用部品最適化ステップは、最適化の対象とな
る複数の部品について、とり得る個々の実装順序を状態
とした場合の初期状態を第１状態として生成する初期化
ステップと、第１状態を暫定的に変更することにより、
第２状態を生成する状態変更ステップと、生成された第
２状態に対応する実装順序に従って前記部品実装機が全
ての部品を実装することができ、かつ、それら全ての部
品の実装に要する時間が第１状態における時間よりも小
さいか否かを判断する判断ステップと、前記部品実装機
が全ての部品を実装することができ、かつ、前記時間が
第１状態における時間よりも小さいと判断された場合
に、前記第２状態を新たな第１状態として、前記状態変
更ステップ及び前記判断ステップを繰り返させて第１状
態を更新していくことにより、部品の実装順序を最適化
していく繰り返し制御ステップとを含むことを特徴とす
る。これによって、タクトｖｓ状態の分布におけるグル
ーバルミニマムが最適解として確実に探索され得る。こ
こで、前記状態変更ステップでは、対象となる全ての状
態を複数のグループに分類した場合における前記第２状
態が属するグループが、前記複数のグループそれぞれに
ついて等しい確率となるように、前記第２状態を生成し
てもよい。これによって、局所的な探索と大局的な探索
の両方が盛り込まれて最適解の探索が行われるので、局
所的には最適であるが大局的には最適でない状態が最適
状態として探索されてしまうとう不具合が回避される。
また、本発明は、前記部品実装順序最適化方法は、部品
を収納した部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個
の部品を吸着し、基板に実装していく装着ヘッドを備え
る部品実装機を対象とし、コンピュータにより部品の実
装順序を最適化する方法において、装着ヘッドによる部
品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰り返しにお
ける１回分の一連動作によって実装される部品群をタス
クとする タスクの並びを決定する方法であり、前記装着
ヘッドは、部品を吸着するための吸着ノズルを交換可能
な状態で最大ｎ個装着することができ、最適化の対象と
なる複数の部品には、２以上の異なるタイプの吸着ノズ
ルそれぞれで吸着され得る部品が含まれ、前記汎用部品
最適化ステップは、同一種類の部品の集まりを１つの部
品テープとした場合に、最適化の対象となる複数の部品
を、対応する吸着ノズルのタイプごとに、部品数が多い
順に部品テープを並べることにより、部品テープの並び
を横軸、部品テープごとの部品数を縦軸とする２次元座
標上のヒストグラムを吸着ノズルのタイプごとに生成
し、生成したヒストグラムを横軸上に並べるヒストグラ
ム生成ステップと、生成されたヒストグラムの並びか
ら、前記横軸方向にスキャンしながら部品を取り出して
前記タスクを生成して順に並べていくことを、前記ヒス
トグラムの並びを構成する全ての部品が無くなるまで繰
り返すタスク生成ステップとを含むことを特徴とする。
これによって、例えば、異なるタイプの吸着ノズルを必
要とする汎用部品に対する最適化についても、小部品の
場合と同様に、探索する実装順序の初期値として、無秩
序に選択した実装順序を採用するのではなく、作業ヘッ
ドによる１回の吸着上下動作で吸着される部品数が多く
なるような（「横取り法」による）実装順序を採用する
ことができるので、探索に要する時間が大幅に短縮され
る。また、本発明は、前記部品実装順序最適化方法は、
特定の部品テープは特定の位置に配置されなければなら
ないという制約を遵守しつつ最適化する方法であり、前
記ヒストグラム生成ステップは、最適化の対象となる複
数の部品に対して、前記制約を考慮することなく、部品
テープの単位で並びを最適化する仮最適化ステップと、
前記仮最適化ステップで得られた部品テープの並びに対
して、前記制約を遵守するように、部品テープの並びを
変更する変更ステップとを含むことを特徴とする。これ
によって、初期段階において、配列固定の制約が存在し
ないものとして最適化しておくので、配列固定の制約が
存在する場合とそうでない場合のいずれであっても、同
一の最適化アルゴリズムで済み、いかなる配列固定の制
約が与えられた場合がなされても、１つのアルゴリズム
で対応できる。そして、この配列固定に対するアルゴリ
ズムでは、配列固定の制約がない条件下での最適化によ
って得られた理想的な部品テープの配列を崩す形で、配
列固定の制約に対応しているので、理想的な部品テープ
配列を使用する場合と、配列固定が存在する部品テープ
配列を使用する場合との実装時間の比較を行うことが可
能となる。これは、配列固定が持つ、機種切り替えの容
易さという運用上の利点と、配列固定がない場合の実装
時間の短さを比較し、それらのトレードオフについて再
検討するための情報をユーザーに提供するものである。
ループ毎に部品分割を行い、部品分割により生じた部品
テープを収める部品カセットを使用するに対し、刈り上
げ法では、コア部品テープだけに対して部品分割を行う
ので、部品分割の総数が減少し、部品分割のために必要
とされる部品カセットの数が抑制される。また、本発明
は、前記汎用部品最適化ステップは、最適化の対象とな
る複数の部品について、とり得る個々の実装順序を状態
とした場合の初期状態を第１状態として生成する初期化
ステップと、第１状態を暫定的に変更することにより、
第２状態を生成する状態変更ステップと、生成された第
２状態に対応する実装順序に従って前記部品実装機が全
ての部品を実装することができ、かつ、それら全ての部
品の実装に要する時間が第１状態における時間よりも小
さいか否かを判断する判断ステップと、前記部品実装機
が全ての部品を実装することができ、かつ、前記時間が
第１状態における時間よりも小さいと判断された場合
に、前記第２状態を新たな第１状態として、前記状態変
更ステップ及び前記判断ステップを繰り返させて第１状
態を更新していくことにより、部品の実装順序を最適化
していく繰り返し制御ステップとを含むことを特徴とす
る。これによって、タクトｖｓ状態の分布におけるグル
ーバルミニマムが最適解として確実に探索され得る。こ
こで、前記状態変更ステップでは、対象となる全ての状
態を複数のグループに分類した場合における前記第２状
態が属するグループが、前記複数のグループそれぞれに
ついて等しい確率となるように、前記第２状態を生成し
てもよい。これによって、局所的な探索と大局的な探索
の両方が盛り込まれて最適解の探索が行われるので、局
所的には最適であるが大局的には最適でない状態が最適
状態として探索されてしまうとう不具合が回避される。
また、本発明は、前記部品実装順序最適化方法は、部品
を収納した部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個
の部品を吸着し、基板に実装していく装着ヘッドを備え
る部品実装機を対象とし、コンピュータにより部品の実
装順序を最適化する方法において、装着ヘッドによる部
品の吸着・移動・装着という一連の動作の繰り返しにお
ける１回分の一連動作によって実装される部品群をタス
クとする タスクの並びを決定する方法であり、前記装着
ヘッドは、部品を吸着するための吸着ノズルを交換可能
な状態で最大ｎ個装着することができ、最適化の対象と
なる複数の部品には、２以上の異なるタイプの吸着ノズ
ルそれぞれで吸着され得る部品が含まれ、前記汎用部品
最適化ステップは、同一種類の部品の集まりを１つの部
品テープとした場合に、最適化の対象となる複数の部品
を、対応する吸着ノズルのタイプごとに、部品数が多い
順に部品テープを並べることにより、部品テープの並び
を横軸、部品テープごとの部品数を縦軸とする２次元座
標上のヒストグラムを吸着ノズルのタイプごとに生成
し、生成したヒストグラムを横軸上に並べるヒストグラ
ム生成ステップと、生成されたヒストグラムの並びか
ら、前記横軸方向にスキャンしながら部品を取り出して
前記タスクを生成して順に並べていくことを、前記ヒス
トグラムの並びを構成する全ての部品が無くなるまで繰
り返すタスク生成ステップとを含むことを特徴とする。
これによって、例えば、異なるタイプの吸着ノズルを必
要とする汎用部品に対する最適化についても、小部品の
場合と同様に、探索する実装順序の初期値として、無秩
序に選択した実装順序を採用するのではなく、作業ヘッ
ドによる１回の吸着上下動作で吸着される部品数が多く
なるような（「横取り法」による）実装順序を採用する
ことができるので、探索に要する時間が大幅に短縮され
る。また、本発明は、前記部品実装順序最適化方法は、
特定の部品テープは特定の位置に配置されなければなら
ないという制約を遵守しつつ最適化する方法であり、前
記ヒストグラム生成ステップは、最適化の対象となる複
数の部品に対して、前記制約を考慮することなく、部品
テープの単位で並びを最適化する仮最適化ステップと、
前記仮最適化ステップで得られた部品テープの並びに対
して、前記制約を遵守するように、部品テープの並びを
変更する変更ステップとを含むことを特徴とする。これ
によって、初期段階において、配列固定の制約が存在し
ないものとして最適化しておくので、配列固定の制約が
存在する場合とそうでない場合のいずれであっても、同
一の最適化アルゴリズムで済み、いかなる配列固定の制
約が与えられた場合がなされても、１つのアルゴリズム
で対応できる。そして、この配列固定に対するアルゴリ
ズムでは、配列固定の制約がない条件下での最適化によ
って得られた理想的な部品テープの配列を崩す形で、配
列固定の制約に対応しているので、理想的な部品テープ
配列を使用する場合と、配列固定が存在する部品テープ
配列を使用する場合との実装時間の比較を行うことが可
能となる。これは、配列固定が持つ、機種切り替えの容
易さという運用上の利点と、配列固定がない場合の実装
時間の短さを比較し、それらのトレードオフについて再
検討するための情報をユーザーに提供するものである。
【０１９１】また、本発明は、部品を収納した部品カセ
ットの並びから、部品を吸着し、基板に実装していく装
着ヘッドを備える部品実装機を対象とし、コンピュータ
を用いて部品の実装順序を最適化する方法であって、装
着ヘッドによる部品の吸着・移動・装着という一連の動
作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装さ
れる部品群をタスクとする複数のタスクの並びからなる
タスクグループを生成するタスクグループ生成ステップ
と、生成されたタスクグループそれぞれについて、タス
クグループを構成する全ての部品の実装に要する時間が
最小となるように、タスクグループ内でタスクの順序を
入れ替え、得られたタスク順序に対応する部品の実装順
序を最適化されたものとするタスク入替ステップとを含
むことを特徴とする。これによって、作業ヘッドが１つ
のタスクにおける部品の装着を終えて次のタスクの実装
のために戻るときの移動距離が短縮されるので、タスク
グループ全体における総実装時間が短縮される。また、
本発明は、部品を収納した部品カセットの並びから、最
大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装していく装
着ヘッドを備える部品実装機を対象とし、コンピュータ
を用いて部品の実装順序を最適化する方法であって、装
着ヘッドによる部品の吸着・移動・装着という一連の動
作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装さ
れる部品群をタスクとする複数のタスクの並びからなる
タスクグループを生成するタスクグループ生成ステップ
と、生成されたタスクグループそれぞれについて、各タ
スクを構成する部品種の組み合わせを変更することな
く、そのタスクグループを構成する全ての部品の実装に
要する時間が最小となるように、部品の実装順序を入れ
替える部品入替ステップとを含むことを特徴とする。こ
れによって、タスクごとの部品装着における無駄な移動
軌跡が解消され、全体として、より短い移動距離で部品
装着が行われるので、タスクグループ全体における総実
装時間が短縮される。また、本発明は、２種類の部品を
収納し得る部品カセット（ダブルカセット）を含む部品
カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着
し、基板に実装 していく装着ヘッドを備える部品実装機
を対象とし、コンピュータにより部品の実装順序を最適
化する方法において、ダブルカセットに収納される２種
類の部品は同一の送りピッチで使用されるテーピング部
品でなければならないという制約を遵守しつつ、同一種
類の部品の集まりを１つの部品テープとする部品テープ
の単位で前記部品カセットに収納させる場合の部品テー
プの並びを最適化する方法であって、第１の送りピッチ
で使用される全ての部品に対して、装着ヘッドがｎ個の
部品を吸着する回数が多くなるように、同一種類の部品
の集まりである部品テープの並びを決定する第１最適化
ステップと、決定された前記並びを中間位置で切断して
折り返すことにより、切断によって得られた前半部と後
半部の部品テープが交互に並ぶように合成する第１折り
返しステップと、第２の送りピッチで使用される全ての
部品に対して、装着ヘッドがｎ個の部品を吸着する回数
が多くなるように、部品テープの並びを決定する第２最
適化ステップと、決定された前記並びを中間位置で切断
して折り返すことにより、切断によって得られた前半部
と後半部の部品テープが交互に並ぶように合成する第２
折り返しステップと、前記第１折り返しステップで得ら
れた部品テープの並びと前記第２折り返しステップで得
られた部品テープの並びとを融合し、得られた並びを、
最適な部品テープの並びと決定する融合ステップとを含
むことを特徴とする。これによって、同一の送りピッチ
に係る２つの部品テープからなるペアが維持された状態
で、かつ、作業ヘッドがｎ個の部品を同時に吸着する回
数が多くなるように部品種の配列が決定されるので、ダ
ブルカセットを用いる部品実装機に対しても適用可能な
部品実装順序の最適化方法が実現される。また、本発明
は、部品を収納した部品カセットの並びから、最大ｎ
（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装していくｎ個の
吸着ノズルからなる装着ヘッドを備える部品実装機を対
象とし、コンピュータにより部品の実装順序を最適化す
る方法において、基板上の特定の領域については前記ｎ
個の吸着ノズルのうちのｍ個の吸着ノズルだけが部品を
装着できるという制約を遵守しつつ、同一種類の部品の
集まりを１つの部品テープとする部品テープの単位で前
記部品カセットに収納させる場合の部品テープの並びを
最適化する方法であって、最適化の対象となる複数の部
品のうち、前記制約を受ける部品と受けない部品それぞ
れを対象とし、 部品テープの単位で、部品数の多い順に
並べた２つの部品ヒストグラムを生成する部品ヒストグ
ラム生成ステップと、前記２つの部品ヒストグラムそれ
ぞれに対して、部品数が少ない部品テープが先に無くな
っていく順に、横軸方向に連続して並ぶｎ個の部品であ
る吸着パターンを、取り出すことができなくなるまで繰
り返して取り出し、それそれ、第１及び第２座標軸の対
応する位置に配置する刈り上げステップと、前記刈り上
げステップによる取り出し後における前記２つの部品ヒ
ストグラムそれぞれに対して、横軸上の幅がｎ個の部品
からなるダイヤグラムが生成されるように、それぞれ、
部品テープを前記第１及び第２座標軸の対応する位置に
配置するコア処理ステップと、前記コア処理ステップ後
における前記第１及び第２座標軸に配置された部品ヒス
トグラムを合成し、得られた部品ヒストグラムに対応す
る部品テープの並びを、最適化された部品テープの並び
と決定する合成ステップとを含むことを特徴とする。こ
れによって、ＬＬ基板のように、実装対象の基板が搬送
方向にサイズが大きいために、作業ヘッドによる実装動
作に制約が生じる場合や、ＸＬ基板のように、実装対象
の基板が搬送方向と直交する方向にサイズが大きいため
に、作業ヘッドによる実装動作に制約が生じる場合であ
っても、その制約を考慮した部品実装順序の最適化が可
能となる。また、本発明は、部品を収納した部品カセッ
トの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板
に実装していく装着ヘッドを備える部品実装機を対象と
し、コンピュータにより部品の実装順序を最適化する方
法において、同一種類の部品の集まりを１つの部品テー
プとする部品テープの単位で前記部品カセットに収納さ
せる場合の部品テープの並びを最適化する方法であっ
て、最適化の対象となる複数の部品を、部品テープの単
位で、部品数が多い順に第１座標軸上に並べるソートス
テップと、前記第１座標軸上に並べられた部品テープの
並びから、部品数の多い順に部品テープを取り出し、前
記部品カセットの並びに対応する第２座標軸上に置いて
いくことを全ての部品テープについて繰り返す置き換え
ステップとを含み、前記置き換えステップでは、前記第
１座標軸上の部品テープの並びから取り出した第１番目
の部品テープを前記第２座標軸上に置いた後、第２番目
から所定の第ｍ番目の部品テープについては、前記第２
座標軸上に置かれた直前の 部品テープの並びにおける最
後尾、最後尾、先頭の順に置いていくことを繰り返し、
第（ｍ＋１）番目以降の全ての部品テープについては、
前記第２座標軸上に置かれた直前の部品テープの並びに
おける最後尾に置いていくことを繰り返すことを特徴と
する。これによって、部品テープの並びを入れ替えるだ
けで、その部品ヒストグラムは、２つの傾斜（一方が他
方よりも急勾配）を持つ三角形のヒストグラムとなる。
つまり、部品テープを分割する（必要な部品テープの総
数を増加させる）ことなく、コア処理による最適化が施
された後の理想的な形状に近い部品ヒストグラムが得ら
れるので、部品テープの出庫数が制限されている場合や
部品供給部の空きスペースが足りない場合においても、
少ないタスク数で部品を実装することが可能な部品テー
プの配列が得られる。また、本発明は、部品を収納した
部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸
着し、基板に実装していく装着ヘッドを備える部品実装
機を対象とし、コンピュータにより部品の実装順序を最
適化する方法において、複数の種類の基板に対応する複
数のＮＣデータを対象として、同一種類の部品の集まり
を１つの部品テープとする部品テープの単位で前記部品
カセットに収納させる場合の部品テープの並びを最適化
する方法であって、前記複数のＮＣデータのうち、使用
する部品の種類が共通する性質を含む所定の類似性を有
する複数のＮＣデータからなる全ての組を検出するステ
ップと、検出された全ての組について、それぞれ、一定
の類似性を有する複数のＮＣデータを１つのＮＣデータ
に合成する合成ステップと、合成後における全てのＮＣ
データに対して、基板の生産枚数が多い順に、ＮＣデー
タごとに、最適な部品テープの並びを決定する配列決定
ステップとを含み、前記配列決定ステップでは、既に決
定された部品テープを除いたうえで、当該ＮＣデータに
含まれる部品テープの並びを決定していくことを特徴と
する。これによって、２以上のＮＣデータに共通して使
用できる部品テープの配列が決定されるので、ここで決
定された部品テープの配列に従って部品実装機の部品供
給部を構成しておくことで、その部品実装機で生産する
基板の種類を切り替える際に、部品供給部にセットされ
た部品カセットの並びを変更する作業が不要となる。
ットの並びから、部品を吸着し、基板に実装していく装
着ヘッドを備える部品実装機を対象とし、コンピュータ
を用いて部品の実装順序を最適化する方法であって、装
着ヘッドによる部品の吸着・移動・装着という一連の動
作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装さ
れる部品群をタスクとする複数のタスクの並びからなる
タスクグループを生成するタスクグループ生成ステップ
と、生成されたタスクグループそれぞれについて、タス
クグループを構成する全ての部品の実装に要する時間が
最小となるように、タスクグループ内でタスクの順序を
入れ替え、得られたタスク順序に対応する部品の実装順
序を最適化されたものとするタスク入替ステップとを含
むことを特徴とする。これによって、作業ヘッドが１つ
のタスクにおける部品の装着を終えて次のタスクの実装
のために戻るときの移動距離が短縮されるので、タスク
グループ全体における総実装時間が短縮される。また、
本発明は、部品を収納した部品カセットの並びから、最
大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装していく装
着ヘッドを備える部品実装機を対象とし、コンピュータ
を用いて部品の実装順序を最適化する方法であって、装
着ヘッドによる部品の吸着・移動・装着という一連の動
作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって実装さ
れる部品群をタスクとする複数のタスクの並びからなる
タスクグループを生成するタスクグループ生成ステップ
と、生成されたタスクグループそれぞれについて、各タ
スクを構成する部品種の組み合わせを変更することな
く、そのタスクグループを構成する全ての部品の実装に
要する時間が最小となるように、部品の実装順序を入れ
替える部品入替ステップとを含むことを特徴とする。こ
れによって、タスクごとの部品装着における無駄な移動
軌跡が解消され、全体として、より短い移動距離で部品
装着が行われるので、タスクグループ全体における総実
装時間が短縮される。また、本発明は、２種類の部品を
収納し得る部品カセット（ダブルカセット）を含む部品
カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着
し、基板に実装 していく装着ヘッドを備える部品実装機
を対象とし、コンピュータにより部品の実装順序を最適
化する方法において、ダブルカセットに収納される２種
類の部品は同一の送りピッチで使用されるテーピング部
品でなければならないという制約を遵守しつつ、同一種
類の部品の集まりを１つの部品テープとする部品テープ
の単位で前記部品カセットに収納させる場合の部品テー
プの並びを最適化する方法であって、第１の送りピッチ
で使用される全ての部品に対して、装着ヘッドがｎ個の
部品を吸着する回数が多くなるように、同一種類の部品
の集まりである部品テープの並びを決定する第１最適化
ステップと、決定された前記並びを中間位置で切断して
折り返すことにより、切断によって得られた前半部と後
半部の部品テープが交互に並ぶように合成する第１折り
返しステップと、第２の送りピッチで使用される全ての
部品に対して、装着ヘッドがｎ個の部品を吸着する回数
が多くなるように、部品テープの並びを決定する第２最
適化ステップと、決定された前記並びを中間位置で切断
して折り返すことにより、切断によって得られた前半部
と後半部の部品テープが交互に並ぶように合成する第２
折り返しステップと、前記第１折り返しステップで得ら
れた部品テープの並びと前記第２折り返しステップで得
られた部品テープの並びとを融合し、得られた並びを、
最適な部品テープの並びと決定する融合ステップとを含
むことを特徴とする。これによって、同一の送りピッチ
に係る２つの部品テープからなるペアが維持された状態
で、かつ、作業ヘッドがｎ個の部品を同時に吸着する回
数が多くなるように部品種の配列が決定されるので、ダ
ブルカセットを用いる部品実装機に対しても適用可能な
部品実装順序の最適化方法が実現される。また、本発明
は、部品を収納した部品カセットの並びから、最大ｎ
（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装していくｎ個の
吸着ノズルからなる装着ヘッドを備える部品実装機を対
象とし、コンピュータにより部品の実装順序を最適化す
る方法において、基板上の特定の領域については前記ｎ
個の吸着ノズルのうちのｍ個の吸着ノズルだけが部品を
装着できるという制約を遵守しつつ、同一種類の部品の
集まりを１つの部品テープとする部品テープの単位で前
記部品カセットに収納させる場合の部品テープの並びを
最適化する方法であって、最適化の対象となる複数の部
品のうち、前記制約を受ける部品と受けない部品それぞ
れを対象とし、 部品テープの単位で、部品数の多い順に
並べた２つの部品ヒストグラムを生成する部品ヒストグ
ラム生成ステップと、前記２つの部品ヒストグラムそれ
ぞれに対して、部品数が少ない部品テープが先に無くな
っていく順に、横軸方向に連続して並ぶｎ個の部品であ
る吸着パターンを、取り出すことができなくなるまで繰
り返して取り出し、それそれ、第１及び第２座標軸の対
応する位置に配置する刈り上げステップと、前記刈り上
げステップによる取り出し後における前記２つの部品ヒ
ストグラムそれぞれに対して、横軸上の幅がｎ個の部品
からなるダイヤグラムが生成されるように、それぞれ、
部品テープを前記第１及び第２座標軸の対応する位置に
配置するコア処理ステップと、前記コア処理ステップ後
における前記第１及び第２座標軸に配置された部品ヒス
トグラムを合成し、得られた部品ヒストグラムに対応す
る部品テープの並びを、最適化された部品テープの並び
と決定する合成ステップとを含むことを特徴とする。こ
れによって、ＬＬ基板のように、実装対象の基板が搬送
方向にサイズが大きいために、作業ヘッドによる実装動
作に制約が生じる場合や、ＸＬ基板のように、実装対象
の基板が搬送方向と直交する方向にサイズが大きいため
に、作業ヘッドによる実装動作に制約が生じる場合であ
っても、その制約を考慮した部品実装順序の最適化が可
能となる。また、本発明は、部品を収納した部品カセッ
トの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板
に実装していく装着ヘッドを備える部品実装機を対象と
し、コンピュータにより部品の実装順序を最適化する方
法において、同一種類の部品の集まりを１つの部品テー
プとする部品テープの単位で前記部品カセットに収納さ
せる場合の部品テープの並びを最適化する方法であっ
て、最適化の対象となる複数の部品を、部品テープの単
位で、部品数が多い順に第１座標軸上に並べるソートス
テップと、前記第１座標軸上に並べられた部品テープの
並びから、部品数の多い順に部品テープを取り出し、前
記部品カセットの並びに対応する第２座標軸上に置いて
いくことを全ての部品テープについて繰り返す置き換え
ステップとを含み、前記置き換えステップでは、前記第
１座標軸上の部品テープの並びから取り出した第１番目
の部品テープを前記第２座標軸上に置いた後、第２番目
から所定の第ｍ番目の部品テープについては、前記第２
座標軸上に置かれた直前の 部品テープの並びにおける最
後尾、最後尾、先頭の順に置いていくことを繰り返し、
第（ｍ＋１）番目以降の全ての部品テープについては、
前記第２座標軸上に置かれた直前の部品テープの並びに
おける最後尾に置いていくことを繰り返すことを特徴と
する。これによって、部品テープの並びを入れ替えるだ
けで、その部品ヒストグラムは、２つの傾斜（一方が他
方よりも急勾配）を持つ三角形のヒストグラムとなる。
つまり、部品テープを分割する（必要な部品テープの総
数を増加させる）ことなく、コア処理による最適化が施
された後の理想的な形状に近い部品ヒストグラムが得ら
れるので、部品テープの出庫数が制限されている場合や
部品供給部の空きスペースが足りない場合においても、
少ないタスク数で部品を実装することが可能な部品テー
プの配列が得られる。また、本発明は、部品を収納した
部品カセットの並びから、最大ｎ（≧２）個の部品を吸
着し、基板に実装していく装着ヘッドを備える部品実装
機を対象とし、コンピュータにより部品の実装順序を最
適化する方法において、複数の種類の基板に対応する複
数のＮＣデータを対象として、同一種類の部品の集まり
を１つの部品テープとする部品テープの単位で前記部品
カセットに収納させる場合の部品テープの並びを最適化
する方法であって、前記複数のＮＣデータのうち、使用
する部品の種類が共通する性質を含む所定の類似性を有
する複数のＮＣデータからなる全ての組を検出するステ
ップと、検出された全ての組について、それぞれ、一定
の類似性を有する複数のＮＣデータを１つのＮＣデータ
に合成する合成ステップと、合成後における全てのＮＣ
データに対して、基板の生産枚数が多い順に、ＮＣデー
タごとに、最適な部品テープの並びを決定する配列決定
ステップとを含み、前記配列決定ステップでは、既に決
定された部品テープを除いたうえで、当該ＮＣデータに
含まれる部品テープの並びを決定していくことを特徴と
する。これによって、２以上のＮＣデータに共通して使
用できる部品テープの配列が決定されるので、ここで決
定された部品テープの配列に従って部品実装機の部品供
給部を構成しておくことで、その部品実装機で生産する
基板の種類を切り替える際に、部品供給部にセットされ
た部品カセットの並びを変更する作業が不要となる。
【図１】本発明に係る部品実装システム全体の構成を示
す外観図である。
す外観図である。
【図２】同部品実装システムにおける部品実装機の主要
な構成を示す平面図である。
な構成を示す平面図である。
【図３】同部品実装機の作業ヘッドと部品カセットの位
置関係を示す模式図である。
置関係を示す模式図である。
【図４】（ａ）は、同部品実装機が備える２つの実装ユ
ニットそれぞれが有する合計４つの部品供給部の構成例
を示し、（ｂ）は、その構成における各種部品カセット
の搭載本数及びＺ軸上の位置を示す表である。
ニットそれぞれが有する合計４つの部品供給部の構成例
を示し、（ｂ）は、その構成における各種部品カセット
の搭載本数及びＺ軸上の位置を示す表である。
【図５】１０ノズルヘッドが吸着可能な部品供給部の位
置（Ｚ軸）の例を示す図及び表である。
置（Ｚ軸）の例を示す図及び表である。
【図６】実装の対象となる各種チップ形電子部品の例を
示す図である。
示す図である。
【図７】部品を収めたキャリアテープ及びその供給用リ
ールの例を示す図である。
ールの例を示す図である。
【図８】テーピング電子部品が装着された部品カセット
の例を示す図である。
の例を示す図である。
【図９】最適化装置のハードウェア構成を示すブロック
図である。
図である。
【図１０】図９に示された実装点データの内容例を示す
図である。
図である。
【図１１】図９に示された部品ライブラリの内容例を示
す図である。
す図である。
【図１２】図９に示された実装装置情報の内容例を示す
図である。
図である。
【図１３】最適化装置の構成を示す機能ブロック図であ
る。
る。
【図１４】図９に示された最適化プログラムの機能構成
を示すモジュール構成図である。
を示すモジュール構成図である。
【図１５】（ａ）は、部品グループ生成部が生成する部
品グループを説明するための図であり、（ｂ）は、部品
グループ生成部による部品グループの生成過程で作成さ
れる部品表の例を示す図である。
品グループを説明するための図であり、（ｂ）は、部品
グループ生成部による部品グループの生成過程で作成さ
れる部品表の例を示す図である。
【図１６】ラインバランス最適化部の第１ＬＢＭ部によ
るタスクグループのサブ設備への振り分け処理の様子を
示す図である。
るタスクグループのサブ設備への振り分け処理の様子を
示す図である。
【図１７】ラインバランス最適化部の第２ＬＢＭ部によ
るラインバランスの最適化前におけるタクト分布、最適
化によるタスクグループの移動の様子、最適化後におけ
るタクト分布を示す。
るラインバランスの最適化前におけるタクト分布、最適
化によるタスクグループの移動の様子、最適化後におけ
るタクト分布を示す。
【図１８】ラインバランス最適化部の第２ＬＢＭ部によ
るラインバランスの最適化手順を示すフローチャートで
ある。
るラインバランスの最適化手順を示すフローチャートで
ある。
【図１９】状態最適化部の小部品最適化部による小部品
の実装順序最適化の概略手順を示すフローチャートであ
る。
の実装順序最適化の概略手順を示すフローチャートであ
る。
【図２０】吸着パターンを説明するための図である。
【図２１】タスクグループ生成法による吸着パターンの
生成の対象となる部品の部品ヒストグラム、その部品ヒ
ストグラムから生成される吸着パターンを示す。
生成の対象となる部品の部品ヒストグラム、その部品ヒ
ストグラムから生成される吸着パターンを示す。
【図２２】部品ヒストグラムにおける未配置部分、その
部品ヒストグラムの未配置部分から生成される吸着パタ
ーンを示す。
部品ヒストグラムの未配置部分から生成される吸着パタ
ーンを示す。
【図２３】刈り上げ法による吸着パターンの生成の対象
となる部品の部品ヒストグラムである。
となる部品の部品ヒストグラムである。
【図２４】図２３に示された部品ヒストグラムから、１
０個の部品並びの単位で部品を取っていく（刈り上げて
いく）様子を示す図である。
０個の部品並びの単位で部品を取っていく（刈り上げて
いく）様子を示す図である。
【図２５】図２４に示された刈り上げ後に残された部品
を対象とする部品ヒストグラムである。
を対象とする部品ヒストグラムである。
【図２６】図２５に示された部品ヒストグラムに対し
て、タスクグループ生成法に準じたダイヤグラムの生成
を行っている様子を示す図である。
て、タスクグループ生成法に準じたダイヤグラムの生成
を行っている様子を示す図である。
【図２７】刈り上げ法によってＺ軸が決定された部品種
についての吸着パターンである。
についての吸着パターンである。
【図２８】図２７に示された吸着パターンに対応する
（Ｚ軸を変化させない再構築した）部品ヒストグラムで
ある。
（Ｚ軸を変化させない再構築した）部品ヒストグラムで
ある。
【図２９】ランダム選択法による部品の装着順序の最適
化の手順を示すフローチャートである。
化の手順を示すフローチャートである。
【図３０】ランダム選択法によって２つの実装点が入れ
替えられる様子を示すである。
替えられる様子を示すである。
【図３１】交差解消法により部品の装着順序を最適化す
る様子を示す図である。
る様子を示す図である。
【図３２】戻り軌跡法によりタスクの順序を最適化する
際に生成される作業ヘッドの移動軌跡（実装経路）を示
す図である。
際に生成される作業ヘッドの移動軌跡（実装経路）を示
す図である。
【図３３】同一位置の複数の吸着パターンが含まれる場
合における戻り軌跡法で生成される作業ヘッドの移動軌
跡を示す図である。
合における戻り軌跡法で生成される作業ヘッドの移動軌
跡を示す図である。
【図３４】（ａ）は、汎用部品最適化部による汎用部品
の実装順序を最適化する際の手順を示すフローチャート
であり、（ｂ）は、その最適化による最適解の探索アプ
ローチを説明するための状態vsタクトの関係を示す図で
ある。
の実装順序を最適化する際の手順を示すフローチャート
であり、（ｂ）は、その最適化による最適解の探索アプ
ローチを説明するための状態vsタクトの関係を示す図で
ある。
【図３５】図３４（ａ）に示された山登り法による最適
化（ステップＳ５５１、Ｓ５５３）の詳細な手順を示す
フローチャートである。
化（ステップＳ５５１、Ｓ５５３）の詳細な手順を示す
フローチャートである。
【図３６】図３４（ａ）に示されたマルチカノニカル法
による最適化（ステップＳ５５２）の詳細な手順を示す
フローチャートである。
による最適化（ステップＳ５５２）の詳細な手順を示す
フローチャートである。
【図３７】（ａ）は、汎用部品最適化部が用いている中
間表現の具体例を示し、（ｂ）〜（ｅ）は、に示された
中間表現の意味（Ｚ軸配列への変換）を示す図である。
間表現の具体例を示し、（ｂ）〜（ｅ）は、に示された
中間表現の意味（Ｚ軸配列への変換）を示す図である。
【図３８】「タスクグループ法」による最適化の概念を
説明するための部品ヒストグラムである。
説明するための部品ヒストグラムである。
【図３９】小部品に対する最適化処理のフロー図であ
る。
る。
【図４０】刈り上げ処理の様子を示す部品ヒストグラム
である。
である。
【図４１】コア処理の様子を示す部品ヒストグラムであ
る。
る。
【図４２】刈り上げ処理とコア処理が施された後の部品
ヒストグラムである。
ヒストグラムである。
【図４３】「交差解消法」による最適化の概念を説明す
るための実装経路図である。
るための実装経路図である。
【図４４】「戻り最適化」の概念を説明するための作業
ヘッドの動きを示す図である。
ヘッドの動きを示す図である。
【図４５】配列固定の制約下における最適化の概要を示
す部品ヒストグラムである。
す部品ヒストグラムである。
【図４６】LLサイズ基板及びXLサイズ基板において作業
ヘッドが部品を装着する際に移動できる範囲の限界に基
づく制約領域を示す図である。
ヘッドが部品を装着する際に移動できる範囲の限界に基
づく制約領域を示す図である。
【図４７】LLサイズ基板を対象とした最適化の概念を説
明するための部品ヒストグラムである。
明するための部品ヒストグラムである。
【図４８】「刈り上げ法」による最適化のステップ(1)
を説明するための部品ヒストグラムである。
を説明するための部品ヒストグラムである。
【図４９】同ステップ(2)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５０】同ステップ(3)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５１】同ステップ(4)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５２】同ステップ(5)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５３】同ステップ(6)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５４】同ステップ(7)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５５】同ステップ(8)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５６】同ステップ(9)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５７】同ステップ(10)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５８】同ステップ(11)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図５９】同ステップ(12)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６０】同ステップ(13)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６１】同ステップ(14)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６２】同ステップ(15)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６３】同ステップ(16)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６４】同ステップ(17)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６５】同ステップ(18)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６６】同ステップ(19)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６７】同ステップ(20)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６８】同ステップ(21)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図６９】同ステップ(22)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図７０】同ステップ(23)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図７１】平行四辺形のテンプレートを用いたカセット
分割による最適化のステップ(1)〜(3)を説明するための
部品ヒストグラムである。
分割による最適化のステップ(1)〜(3)を説明するための
部品ヒストグラムである。
【図７２】同ステップ(4)〜(6)を説明するための部品ヒ
ストグラムである。
ストグラムである。
【図７３】同ステップ(7)〜(8)を説明するための部品ヒ
ストグラムである。
ストグラムである。
【図７４】同ステップ(9)の一部を説明するための部品
ヒストグラムである。
ヒストグラムである。
【図７５】同ステップ(9)の残るステップ(10)を説明す
るための部品ヒストグラムである。
るための部品ヒストグラムである。
【図７６】長方形のテンプレートを用いたカセット分割
による最適化のステップ(1)〜(3)を説明するための部品
ヒストグラムである。
による最適化のステップ(1)〜(3)を説明するための部品
ヒストグラムである。
【図７７】同ステップ(3)〜(5)を説明するための部品ヒ
ストグラムである。
ストグラムである。
【図７８】同ステップ(5)の一部を説明するための部品
ヒストグラムである。
ヒストグラムである。
【図７９】同ステップ(5)の残る一部を説明するための
部品ヒストグラムである。
部品ヒストグラムである。
【図８０】「交差解消法」による最適化の概念を示す実
装経路図である。
装経路図である。
【図８１】「交差解消法」のアルゴリズムを説明するた
めの実装経路図である。
めの実装経路図である。
【図８２】「交差解消法」による最適化の適用例を示す
実装経路図である。
実装経路図である。
【図８３】「戻り最適化法」による最適化の概念を示す
作業ヘッドの移動軌跡図である。
作業ヘッドの移動軌跡図である。
【図８４】（ａ）は、同一の部品カセットに複数の実装
点がある場合における「戻り」動作を示す図であり、
（ｂ）は、「戻り最適化法」を適用した場合のヘッドの
戻り軌跡を示すシミュレーション結果図である。
点がある場合における「戻り」動作を示す図であり、
（ｂ）は、「戻り最適化法」を適用した場合のヘッドの
戻り軌跡を示すシミュレーション結果図である。
【図８５】ダブルカセットを対象とした配列固定の制約
下における最適化のステップ(1)を説明するための部品
ヒストグラムである。
下における最適化のステップ(1)を説明するための部品
ヒストグラムである。
【図８６】同ステップ(2)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図８７】同ステップ(3)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図８８】同ステップ(4)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図８９】同ステップ(5)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９０】同ステップ(6)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９１】同ステップ(7)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９２】同ステップ(8)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９３】同ステップ(9)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９４】同ステップ(10)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９５】（ａ）及び（ｂ）は、Z軸に空きがある場合
における前サブ設備と後サブ設備の実装時間の例、及
び、そのときのラインバランス処理を示す説明図であ
り、（ｃ）及び（ｄ）は、Z軸に空きがない場合におけ
る前サブ設備と後サブ設備の実装時間の例、及び、その
ときのラインバランス処理（スワップ処理）を示す説明
図である。
における前サブ設備と後サブ設備の実装時間の例、及
び、そのときのラインバランス処理を示す説明図であ
り、（ｃ）及び（ｄ）は、Z軸に空きがない場合におけ
る前サブ設備と後サブ設備の実装時間の例、及び、その
ときのラインバランス処理（スワップ処理）を示す説明
図である。
【図９６】ダブルカセットを対象とした「刈り上げ法」
による最適化のステップ(1)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
による最適化のステップ(1)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
【図９７】同ステップ(2)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９８】同ステップ(3)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図９９】同ステップ(4)を説明するための部品ヒスト
グラムである。
グラムである。
【図１００】同ステップ(5)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０１】同ステップ(6)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０２】同ステップ(7)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０３】同ステップ(8)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０４】同ステップ(9)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０５】同ステップ(10)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０６】同ステップ(11)を説明するための部品ヒス
トグラムである。
トグラムである。
【図１０７】ノズル交換のアルゴリズムを説明するため
の図であり、（ａ）は、対象の部品の種類（使用可能な
ノズルの番号）と員数を示す表であり、（ｂ）は、処理
過程を示す部品ヒストグラムである。
の図であり、（ａ）は、対象の部品の種類（使用可能な
ノズルの番号）と員数を示す表であり、（ｂ）は、処理
過程を示す部品ヒストグラムである。
【図１０８】「メイン画面」の表示例を示す図である。
【図１０９】「」の表示例を示す図である。
【図１１０】「開く画面」の表示例を示す図である。
【図１１１】「カセット個数設定画面」の表示例を示す
図である。
図である。
【図１１２】「部品分割設定画面」の表示例を示す図で
ある。
ある。
【図１１３】「ノズル本数設定画面」の表示例を示す図
である。
である。
【図１１４】「ノズルステーション選択画面」の表示例
を示す図である。
を示す図である。
【図１１５】「オプション設定画面」の表示例を示す図
である。
である。
【図１１６】「Ｚ軸情報画面」の表示例を示す図であ
る。
る。
【図１１７】「ノズルステーション情報画面」の表示例
を示す図である。
を示す図である。
【図１１８】部品分割することなく効率的な吸着パター
ン（Ｚ配列）を決定するアルゴリズムの処理手順を示す
フローチャートである。
ン（Ｚ配列）を決定するアルゴリズムの処理手順を示す
フローチャートである。
【図１１９】図１１８に示されたフローチャートの処理
手順を説明するための部品テープの並びを示す。
手順を説明するための部品テープの並びを示す。
【図１２０】図１１８に示された最適化アルゴリズムに
よる最適化のレベルを説明するための図であり、単に員
数の多い順に（右から左方向に）部品テープが並べられ
た部品ヒストグラムを示す。
よる最適化のレベルを説明するための図であり、単に員
数の多い順に（右から左方向に）部品テープが並べられ
た部品ヒストグラムを示す。
【図１２１】図１２０に示された部品ヒストグラムを刈
り上げた場合の吸着上下回数パターンを示す。
り上げた場合の吸着上下回数パターンを示す。
【図１２２】図１１８に示された手順で並び替えられた
部品ヒストグラムを示す。
部品ヒストグラムを示す。
【図１２３】図１２２に示された部品ヒストグラムを刈
り上げた場合の吸着上下回数パターンを示す。
り上げた場合の吸着上下回数パターンを示す。
【図１２４】左右ブロックへの山の振り分け処理の手順
を示すフローチャートである。
を示すフローチャートである。
【図１２５】図１２４に示されたフローチャートによる
処理の様子を示す。
処理の様子を示す。
【図１２６】図１２４に示されたフローチャートによる
他のケースにおける処理の様子を示す。
他のケースにおける処理の様子を示す。
【図１２７】ダブルカセットの使用本数を見積もるアル
ゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。
ゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。
【図１２８】ある部品グループに属する部品テープの内
訳を示す。
訳を示す。
【図１２９】必要なダブルカセットの本数の計算例を示
す。
す。
【図１３０】ダブルカセットのペア固定を考慮したＺ配
列の最適化アルゴリズムの処理手順を示すフローチャー
トである。
列の最適化アルゴリズムの処理手順を示すフローチャー
トである。
【図１３１】図１３０におけるステップＳ６６０での処
理の様子を示している。
理の様子を示している。
【図１３２】図１３０におけるステップＳ６６１での処
理の様子を示している。
理の様子を示している。
【図１３３】図１３０におけるステップＳ６６２での処
理の様子を示している。
理の様子を示している。
【図１３４】図１３０におけるステップＳ６６４での処
理の様子を示している。
理の様子を示している。
【図１３５】ＮＧヘッドを考慮した最適化アルゴリズム
の処理手順を示すフローチャートである。
の処理手順を示すフローチャートである。
【図１３６】ＮＧヘッドが無い場合とＮＧヘッドがある
場合それぞれの吸着パターンを比較して説明するための
図であり、対象となる部品ヒストグラムを示す。
場合それぞれの吸着パターンを比較して説明するための
図であり、対象となる部品ヒストグラムを示す。
【図１３７】ＮＧヘッドが無い場合の図１３６に示され
た部品ヒストグラムに対する吸着パターン（刈り上げ処
理とコア処理による）を示す。
た部品ヒストグラムに対する吸着パターン（刈り上げ処
理とコア処理による）を示す。
【図１３８】ヘッド番号２の装着ヘッドがＮＧヘッドで
ある場合の図１３６に示された部品ヒストグラムに対す
る吸着パターンを示す。
ある場合の図１３６に示された部品ヒストグラムに対す
る吸着パターンを示す。
【図１３９】複数のＮＣデータを同時に最適化するとき
の全体の処理手順を示すフローチャートである。
の全体の処理手順を示すフローチャートである。
【図１４０】複数ＮＣデータのＺ配列を同時に最適化す
る処理手順を示すフローチャートである。
る処理手順を示すフローチャートである。
【図１４１】初期Ｚ配列の決定に用いる３種類の方法を
説明する具体例を示す図である。
説明する具体例を示す図である。
【図１４２】「横取り法」による初期タスクの生成アル
ゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。
ゴリズムの処理手順を示すフローチャートである。
【図１４３】図１４２に示されたフローチャートにおけ
る前半処理（Ｓ７２０〜Ｓ７２２）の具体例を示す図で
ある。
る前半処理（Ｓ７２０〜Ｓ７２２）の具体例を示す図で
ある。
【図１４４】図１４２に示されたフローチャートにおけ
る後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）の具体例を示す図で
ある。
る後半処理（Ｓ７２３〜Ｓ７２６）の具体例を示す図で
ある。
【図１４５】「横取り法」による最適化の効果を示す図
である。
である。
【図１４６】「タスク分割」によるノズル交換動作の最
適化アルゴリズムの処理手順を示すフローチャートであ
る。
適化アルゴリズムの処理手順を示すフローチャートであ
る。
【図１４７】図１４６に示されたフローチャートにおけ
る処理の具体例を示す図である。
る処理の具体例を示す図である。
【図１４８】「タスク融合」による最適化アルゴリズム
の処理手順を示すフローチャートである。
の処理手順を示すフローチャートである。
【図１４９】図１４８に示されたフローチャートにおけ
る処理の具体例を示す図である。
る処理の具体例を示す図である。
【図１５０】「タスク入替」による最適化を行う前のノ
ズルパターンの例を示す。
ズルパターンの例を示す。
【図１５１】「タスク入替」による最適化アルゴリズム
の処理手順を示すフローチャートである。
の処理手順を示すフローチャートである。
【図１５２】「タスク入替」による最適化によって得ら
れたノズルパターンの例を示す。
れたノズルパターンの例を示す。
【図１５３】ノズルステーション上でのマルチ装着ヘッ
ドの可動範囲に基づくノズル交換の制約を示す図であ
る。
ドの可動範囲に基づくノズル交換の制約を示す図であ
る。
【図１５４】フィーダ供給部上でのマルチ装着ヘッドの
可動範囲に基づく部品吸着の制約を示す図である。
可動範囲に基づく部品吸着の制約を示す図である。
【図１５５】ノズルステーション上のノズル配置が与え
られた場合の可能解チェックをするときの処理手順を示
すフローチャートである。
られた場合の可能解チェックをするときの処理手順を示
すフローチャートである。
【図１５６】使用ノズル本数が６本の場合に用意する２
つのノズルパターンの例を示す。
つのノズルパターンの例を示す。
【図１５７】図１５６に示されたノズルパターンを用い
て部品を吸着する場合のノズル交換のタイミングを説明
するフローチャートである。
て部品を吸着する場合のノズル交換のタイミングを説明
するフローチャートである。
１０ 部品実装システム
２０ 回路基板
１００ 部品実装機
１１０ 実装ユニット
１１２ 作業ヘッド
１１２ａ〜１１２ｂ 吸着ノズル
１１３ ＸＹロボット
１１４ 部品カセット
１１５ａ、ｂ、２２５ａ、ｂ 部品供給部
１１６ 認識カメラ
１１７ トレイ供給部
１１８ シャトルコンベア
１１９ ノズルステーション
１２０ 実装ユニット
３００ 最適化装置
３０１ 演算制御部
３０２ 表示部
３０３ 入力部
３０４ メモリ部
３０５ 最適化プログラム格納部
３０６ 通信Ｉ／Ｆ部
３０７ データベース部
３０７ａ 実装点データ
３０７ｂ 部品ライブラリ
３０７ｃ 実装装置情報
３１４ 部品グループ生成部
３１５ ラインバランス最適化部
３１５ａ 第１ＬＢＭ部
３１５ｂ 第２ＬＢＭ部
３１５ｃ 第３ＬＢＭ部
３１６ 状態最適化部
３１６ａ 小部品最適化部
３１６ｂ 汎用部品最適化部
３１６ｃ 最適化エンジン部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 金道 敏樹
神奈川県川崎市多摩区東三田３−10−１
松下技研株式会社内
(72)発明者 志田 武彦
神奈川県川崎市多摩区東三田３−10−１
松下技研株式会社内
(56)参考文献 特開2000−124676（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−330790（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−3398（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−326999（ＪＰ，Ａ)
特開 平10−209697（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−111728（ＪＰ，Ａ)
特許2604167（ＪＰ，Ｂ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
H05K 13/04
Claims (7)
- 【請求項１】 部品を基板に実装する２以上の部品実装
機からなる生産ラインを対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法であって、 最適化の対象となる複数の部品を、同一又は一定範囲の
高さの部品の集まりを１つの部品グループとする複数の
部品グループに分類する分類ステップと、 上流の部品実装機から下流の部品実装機に向けて、高さ
の小さい部品グループから順に並ぶように部品グループ
単位で振り分けるソートステップとを含み、前記複数の部品グループそれぞれは、部品の実装順序を
入れ替える対象となり得る部品の集まりを１つのタスク
グループとする１以上のタスクグループからなり、 前記ソートステップでは、タスクグループの単位で前記
部品を振り分け、 前記ソートステップは、 対象となる全てのタスクグループを、高さの小さい部品
グループに属するタスクグループから順に、前記生産ラ
インの上流から下流に向けて、前記複数の部品実装機そ
れぞれに振り分ける第１振り分けサブステップと、 前記第１振り分けサブステップによる振り分け後に、一
の部品実装機に振り分けられたタスクグループを当該部
品実装機の上流側又は下流側に隣接する部品実装機に振
り分け変更する第２振り分けサブステップとを含み、 前記第２振り分けサブステップでは、 前記第１振り分けサブステップによる振り分け後におい
て、前記複数の部品実装機の中から、振り分けられた全
ての部品の実装に要する時間が最小である部品実装機と
最大である部品実装機とを特定し、 特定した２つの部品実装機で挟まれた生産ラインの区間
に位置する部品実装機について、前記時間が最大である
部品実装機から最小である部品実装機に向かう方向に、
一の部品実装機に振り分けられたタスクグループを当該
部品実装機に隣接する部品実装機に振り分け変更する ことを特徴とする部品実装順序最適化方法。 - 【請求項２】 前記第２振り分けステップでは、タスク
グループの振り分け変更をした場合における変更先の部
品実装機についての前記時間が前記最大の時間よりも小
さい場合にだけ、当該タスクグループの振り分け変更を
する ことを特徴とする請求項１記載の部品実装順序最適化方
法。 - 【請求項３】 部品を基板に実装する２以上の部品実装
機からなる生産ラインを対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法であって、 最適化の対象となる複数の部品を、同一又は一定範囲の
高さの部品の集まりを１つの部品グループとする複数の
部品グループに分類する分類ステップと、 上流の部品実装機から下流の部品実装機に向けて、高さ
の小さい部品グループから順に並ぶように部品グループ
単位で振り分けるソートステップとを含み、 前記複数の部品グループそれぞれは、部品の実装順序を
入れ替える対象となり得る部品の集まりを１つのタスク
グループとする１以上のタスクグループからなり、 前記ソートステップでは、タスクグループの単位で前記
部品を振り分け、 前記ソートステップは、 対象となる全てのタスクグループを、高さの小さい部品
グループに属するタスクグループから順に、前記生産ラ
インの上流から下流に向けて、前記複数の部品実装機そ
れぞれに振り分ける第１振り分けサブステップと、 前記第１振り分けサブステップによる振り分け後に、一
の部品実装機に振り分けられたタスクグループを当該部
品実装機の上流側又は下流側に隣接する部品実装機に振
り分け変更する第２振り分けサブステップと、 同一種類の部品の集まりを１つの部品テープとする部品
テープの単位で、一の部品実装機に振り分けられた部品
テープを当該部品実装機の上流側又は下流側に隣接する
部品実装機に振り分け変更をすることにより、前記第２
振り分けサブステップによる振り分けを変更する第３振
り分けサブステップとを含む ことを特徴とする部品実装順序最適化方法。 - 【請求項４】 部品を収納した部品カセットの並びか
ら、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装して
いく装着ヘッドを有する２つの独立した第１及び第２設
備を備える部品実装機を対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法において、前記第１及
び第２設備による部品実装における処理負荷が平準化さ
れるように部品カセットを前記第１及び第２設備のいず
れかに振り分ける方法であって、 最適化の対象となる複数の部品を一定規則に従って前記
第１及び第２設備のいずれかに振り分けた後に、振り分
けられた部品それぞれを対象として、装着ヘッドがｎ個
の部品を吸着する回数が多くなるように、関連する複数
の部品テープを山とする複数の山を特定する初期振り分
けステップと、 割り当てられた全ての部品を実装するための処理の大き
さを示す負荷レベルが前記第１設備と前記第２設備とで
略等しくなるように、部品テープ又は山の単位で、前記
第１及び第２設備間での振り分けを変更する変更ステッ
プと を含むことを特徴とする部品実装順序最適化方法。 - 【請求項５】 部品を収納した部品カセットの並びか
ら、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装して
いく装着ヘッドを有する２つの独立した第１及び第２設
備を備える部品実装機を対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法において、前記第１及
び第２設備による部品実装における処理負荷が平準化さ
れるように部品カセットを前記第１及び第２設備のいず
れかに振り分ける方法であって、 最適化の対象となる複数の部品を一定規則に従って前記
第１及び第２設備のいずれかに振り分けた後に、振り分
けられた部品それぞれを対象として、装着ヘッドがｎ個
の部品を吸着する回数が多くなるように、関連する複数
の部品テープを山とする複数の山を特定する初期振り分
けステップと、 割り当てられた全ての部品を実装するのに要する実装時
間が前記第１設備と前記第２設備とで略等しくなるよう
に、部品、部品テープ又は山の単位で、前記第１及び第
２設備間での振り分けを変更する変更ステップと を含むことを特徴とする部品実装順序最適化方法。 - 【請求項６】 部品を収納した部品カセットの並びか
ら、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着し、基板に実装して
いく装着ヘッドを備える部品実装機を対象とし、コンピ
ュータにより部品の実装順序を最適化する方法におい
て、同一種類の部品の集まりを１つの部品テープとする
部品テープの単位で前記部品カセットに収納させる場合
の部品テープの並びを最適化する方法であって、 前記部品実装機には、複数の部品カセットを収納し得る
２つの部品供給部である第１及び第２ブロックが設けら
れ、 最適化の対象となる複数の部品を、部品の高さに基づい
て分類された部品グループの単位で、前記第１及び第２
ブロックのいずれかに振り分ける振り分けステップと、 前記第１及び第２ブロックのいずれかにおいて、部品カ
セットを収納するための空きが不足しているために最適
化処理を施すことができない状態となっていることを検
出する検出ステップと、 検出されたブロックに振り分けられた部品グループのう
ち、前記第１及び第２ブロックにまたがって振り分けら
れた部品グループ、又は、部品グループに属する部品テ
ープの中で部品数が最も多い部品テープにおける員数が
最低となる部品グループを特定し、その部品グループか
ら前記不足に相当する数の部品テープを取り出して他方
のグループに振り分け変更をする変更ステップと、 前記検出ステップで検出されたブロックに振り分けられ
た少なくとも１つの部品グループに対して前記最適化処
理を施す最適化ステップと を含むことを特徴とする部品実装順序最適化方法。 - 【請求項７】 部品を基板に実装する２以上の部品実装
機からなる生産ラインを対象とし、コンピュータにより
部品の実装順序を最適化する方法であって、 前記部品実装機は、部品を収納した部品カセットの並び
から、最大ｎ（≧２）個の部品を吸着することが可能な
装着ヘッドで部品群を吸着し、ＸＹロボットにより前記
装着ヘッドを移動させ基板に実装していく部品実装機と
し、 前記装着ヘッドによる部品の吸着・移動・装着という一
連の動作の繰り返しにおける１回分の一連動作によって
実装される部品群をタスクとする複数のタスクの並びか
らなるタスクグループの単位で前記部品を前記各部品実
装機に振り分ける ことを特徴とする部品実装順序最適化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001207359A JP3476191B2 (ja) | 2001-05-17 | 2001-07-09 | 部品実装順序最適化方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-147566 | 2001-05-17 | ||
| JP2001147566 | 2001-05-17 | ||
| JP2001207359A JP3476191B2 (ja) | 2001-05-17 | 2001-07-09 | 部品実装順序最適化方法 |
Related Child Applications (7)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002161048A Division JP3470897B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 |
| JP2002161043A Division JP3418188B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 |
| JP2002161047A Division JP3480732B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法及びその装置 |
| JP2002161044A Division JP3480731B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法及びその装置 |
| JP2002161046A Division JP3447008B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 |
| JP2002161045A Division JP3470896B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法及びその装置 |
| JP2002161042A Division JP3582653B2 (ja) | 2001-05-17 | 2002-06-03 | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003037396A JP2003037396A (ja) | 2003-02-07 |
| JP3476191B2 true JP3476191B2 (ja) | 2003-12-10 |
Family
ID=26615248
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001207359A Expired - Lifetime JP3476191B2 (ja) | 2001-05-17 | 2001-07-09 | 部品実装順序最適化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3476191B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1827073A1 (en) | 2004-12-15 | 2007-08-29 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Action time shortening method, action time shortening device, program, and parts mounting machine |
| JP7186572B2 (ja) * | 2018-10-11 | 2022-12-09 | ヤマハ発動機株式会社 | 部品実装システム、実装プログラム最適化装置、部品実装方法 |
-
2001
- 2001-07-09 JP JP2001207359A patent/JP3476191B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003037396A (ja) | 2003-02-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1350419B1 (en) | Method for optimization of an order of component mounting, apparatus using the same, and mounter | |
| EP1827073A1 (en) | Action time shortening method, action time shortening device, program, and parts mounting machine | |
| US7603193B2 (en) | Method for optimization of an order for component mounting and apparatus for optimization of an order for component mounting | |
| JP3480732B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法及びその装置 | |
| JP3470897B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3418188B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3476191B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法 | |
| JP3480731B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法及びその装置 | |
| JP3531930B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3447008B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3466153B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3470896B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法及びその装置 | |
| JP2003069298A (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3516600B2 (ja) | 配列データ最適化方法、最適化装置、部品実装機、及び配列データ最適化プログラムを記録した、コンピュータ読み取り可能な記録媒体 | |
| JP3531929B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP2008263138A (ja) | 実装条件決定方法 | |
| JP3582655B6 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3582656B6 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3582655B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP3582656B2 (ja) | 部品実装順序最適化方法、その装置及び部品実装機 | |
| JP2005101574A (ja) | 部品実装順序最適化方法および部品実装順序最適化装置 | |
| JP2006093349A (ja) | 回路基板の生産方法 | |
| JP2009253044A (ja) | 実装データ作成方法、実装データ作成装置、部品実装機、プログラムおよびデータ構造 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3476191 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080926 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080926 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090926 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090926 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100926 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110926 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120926 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130926 Year of fee payment: 10 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |