JP3462527B2 - 大型タンクの製造方法 - Google Patents

大型タンクの製造方法

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JP3462527B2 JP11187593A JP11187593A JP3462527B2 JP 3462527 B2 JP3462527 B2 JP 3462527B2 JP 11187593 A JP11187593 A JP 11187593A JP 11187593 A JP11187593 A JP 11187593A JP 3462527 B2 JP3462527 B2 JP 3462527B2
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リンヤ ユッカ
ベイヒネン マッティ
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、弓形状の大型タンク、
すなわち全体あるいは一部分が球状の大型タンクの製造
方法に関する。この明細書を通して、"弓形"という言葉
は、球状表面の全体あるいは一部分の形を意味するもの
として用いられている。
【０００２】
【従来の技術】液化天然ガス（ＬＮＧ）の温度は約マイ
ナス１６３度Ｃである。このことはＬＮＧを貯蔵するタ
ンクのための材料を選択する場合に、タンクの設計や、
タンク製造のために用いられる方法とに対して特別な要
求を課すことになる。さらに、ＬＮＧを収納するための
タンクはタンクの中味に対する熱移動を最少にするため
に、自立型のものでなければならない。大型の弓形状の
ＬＮＧタンクの断面積（例えば直径）は約４０ｍであ
る。ＬＮＧを移送、貯蔵するのに適したタンクは、普通
は、タンク内部の圧力が過大でないかぎり、他の流体の
移送、貯蔵にも適する。ＬＮＧの移送、貯蔵のためにタ
ンクを用いることがより厳しい要求を課するので、以下
に説明する本発明はＬＮＧによってはっきり要求される
事項を参照にしているが、このことは本発明を他の適当
な流体内容物のためのタンクに適用することを排除する
ものではない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ＬＮＧタンクは好まし
くはアルミニウムの板でできており、それは極めて低い
温度がアルミニウムの強度には有害な影響を与えないか
らである。しかしながら、その他でも、タンク板に特殊
な鋼合金を用いることができるが、これは極めてより高
価であり、アルミニウムを弓形状に成形するよりも、鋼
板を弓形状に成形する方がもっと困難である。
【０００４】弓形状表面上の全ての点は、任意にポール
として表すことができる。弓形状表面の曲率半径がわか
ると、前記ポールに対する弓形状表面の縦方向および横
方向のラインを画定することが可能となる。
【０００５】弓形状タンクの構成に用いるのに適した平
坦な、長方形の板は各種の原料から商業的に利用可能で
ある。特定の原料から利用可能な最大のそのような板
を、便宜的に、ここでは“標準的な金属板”として呼ぶ
ことにする。そのような標準的な金属板は、ローラ加工
によって、本質的に組成が均一な単一のピースとして作
られる。弓形状タンクの構成に適した最大の商業的に利
用可能な標準的な金属板でさえも、大型の弓形状タンク
の表面積に関しては寸法はずっと小さい。従って、大型
の弓形状タンクを構成するには、代表的には少なくとも
約１００枚のそのような標準的な金属板が必要となる。
【０００６】従来から大型の弓形状タンクは商業的に利
用可能な標準的な金属板から組立てられ、各々の標準金
属板を望みの外周形状に切断して板ブランクを形成し、
その板ブランクを弓形状に曲げ、弓形状の板ブランクを
エッジどうし集めて溶接することによって組立てられ
る。この手順は、曲げられた板ブランクを正確な弓形状
にすることが困難で、目標としている弓形状からの偏り
が溶接手順に影響を与えるので、非常に要求の多い手順
となる。さらに、平坦な工作片を扱う時よりも、弓形状
の工作片を扱うときの方が取扱い手順はより困難とな
る。しかしながら、もっと重要なことには、弓形状の板
を一緒にして溶接することが困難であり、板ブランクが
小さければ小さいほど、弓形板間の溶接点も多くならざ
るを得ないという事実が存在する。
【０００７】米国特許明細ＵＳ−Ａ−３９３８３６３は
下部の凸状ダイと上部の凹状ダイとからなるモールドを
使用して、板を弓形状に成形する方法を開示している。
その方法によると、アルミニウム合金の板が約５００度
Ｃにまで加熱され、下部ダイの上に配置される。この高
温のアルミニウム板の上に上部ダイが降ろされ、上部ダ
イの重量が板を望みの曲げ具合に形成させる。
【０００８】ＵＳ−Ａ−３９３８３６３に開示された下
部ダイは、長方形のセルを画定する鋼板のフレーム構造
から構成され、前記セルには耐火構造物が充填されてい
る。下部ダイのセルを充填している耐火構造物の上面が
弓形状にされ、耐火材料の上面はセルを構成している鋼
板の上部エッジより約５ｃｍ上方に位置される。凹状の
ダイも凸状のダイと同様な全体的なセル充填構造を有し
ており、モールドとして凸状ダイを用いて製作される。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の１つの目的は、
大型の弓形状タンクを組立てる時の、弓形板の取扱いを
含む操作の数を減少させることにある。
【００１０】最も広い観点からの本発明の構成は、添付
した請求項の第１項に画定されている。
【００１１】望ましくは、最大の利用可能な標準金属板
の一部あるいは全てが、平坦な形状において一緒にして
溶接され、相当大型の複合板に形成される。板（あるい
は板の一部分）を一緒にして溶接するときには、従来の
技術を用いることができる。複合板の面積は大型の標準
金属板の面積の数倍、好ましくは少なくとも３倍であ
る。もし溶接後に必要な形状になっていなければ、複合
板は大型の板ブランクを形成するために切断され、その
外周形状は、一旦それが弓形状に曲げられると、それ以
上の切断工程なしで弓形状タンクのために選択された板
パターンに適合するであろう。例えば、平坦な板ブラン
クは、そのエッジが最終的な弓形状タンクにおける縦方
向および横方向のラインを画定するようにして製作ある
いは切断されるであろう。このやり方で、板ブランクは
弓形状タンクの構成を容易にするようになっている。副
板を一緒にして溶接して、大型の板ブランクを製作した
後にだけ、前記板ブランクを弓形状に曲げ、その後はそ
れ以上の機械加工なしで弓形状タンクの一部として用い
ることができる。このようにして、弓形の工作片を一緒
にして溶接するのに必要な溶接結合部の数と長さが大き
く減少し、弓形状タンクの製造コストを相当減少させ
る。
【００１２】もし大型の板ブランクが第１の工程でその
ようにして形成されると、その長さと巾はほぼ等しくな
り、とくに便利な製造方法が結果として得られる。もち
ろん、その結果は、標準金属板の寸法に依存しており、
従って、“ほぼ等しい”ということは、また数ｍの長さ
と巾との間の差を包含している。溶接によって組立てら
れた大型の平坦な板ブランクが約１００ｍ2 の面積を有
している場合には特に便利であることがわかっている。
もちろん、目的はできるだけ大きな平坦な板ブランクを
製造することにあるが、もし平坦な板ブランクの寸法が
１００ｍ2 よりかなり大きい場合には、弓形状に曲げる
ことは非常に高価格になることがある。
【００１３】大型の平坦な板ブランクを弓形状に曲げる
前には、それには後で行う溶接工程を容易にするのに必
要な面取りされたエッジが設けられ、そのようなエッジ
形成は弓形状の板ブランクにおけるよりも平坦な板ブラ
ンク上の方がより容易に行うことができる。
【００１４】平坦な板ブランクを弓形状に成形すること
は、好ましいアルミニウム板の場合には、３５０度Ｃか
ら４５０度Ｃの範囲において加熱成形によってうまく行
われ、もっと好ましくは４００度Ｃから４３０度Ｃの温
度範囲の中で行われる。後者の温度範囲においては、弓
形状タンクの構成に適したアルミニウム板はかなり単純
な装置で弓形状に曲げることができる。
【００１５】前記加熱成形は、大型の平坦な板ブランク
とその成形装置とを収納するオーブンを用いて行っても
よい。前記オーブンは、好ましくは、それを成形装置の
上に降ろすことによって位置付けされる。板ブランクが
オーブン空間の中で望みの温度に到達すると、約１時
間、好ましくは約２時間だけ成形圧力の下で一定に保持
される。このようにして効果的な成形が行われ、成形に
よって生じる張力は均等に放出される。
【００１６】成形圧力を大型の平坦な板ブランクに適用
するためのモールドは、凸状と凹状のダイで形成されて
いても良く、これらは形成装置として作用し、その間で
平坦な板ブランクが弓形状に成形される。各々のダイは
開放格子を形成するためにエッジ上に配置された板でで
きていても良く、格子を形成している板のエッジがダイ
の望みの弓形形状を画定している。好ましくは、凸状ダ
イの各々の板と、凹状ダイにおける対応的な板とは、一
枚の大きな板の中に弓形状の溝を切断することによって
作られる。この溝の巾は、モールドを使用している間に
曲げようとしている板ブランクの厚さに少なくともほぼ
一致していなければならない。各々の板における溝は短
いブリッジ部によって中断されており、前記ブリッジ部
は溝の反対側それぞれにおいて、板の２つの部分を一緒
にして保持している。２つのグループの板を用いること
ができ、その内の１つのグループは２つの格子の縦方向
の板として用いられ、もう１つのグループは２つの格子
の横方向の板として用いられる。縦方向の板におけるブ
リッジ部の間隔は好ましくは１ｍから１２ｍの間であ
る。横方向の板においては、この間隔は、好ましくは、
格子を組立てた時に、各々の２つの隣接した縦方向の板
の間に２つのブリッジ部が存在するようなものである。
縦方向の板は好ましくは格子を構成するようにして用い
られるが、横方向の板は格子の中へ挿入される横方向の
挿入板として組合わされるように適当にビース上に切断
され、各々には弓形状の溝の中に２つのブリッジ部が設
けられている。各々の板の中の溝は特別なものであり、
各々の溝はダイに必要な弓形状を与えるために必要なそ
れ自身特定の曲率半径を有している。前記ブリッジ部は
極めて短く、約３ｃｍの長さを有している。
【００１７】縦方向の板と横方向の板とが組立てられて
格子が形成され、格子の交差部分の各々において一緒に
して溶接される。次にブリッジ部が切断され、それによ
って格子構造が凸状のダイのための格子と、凹状のダイ
のための格子とに分離される。このようにして、２つの
ダイを完全に相互に適合させることができ、スクラップ
になる板材料は非常に少ない。板ブランクを形成するた
めの装置があまり高価でなくて、装置のコストを弓形状
タンクのコストに加え、弓形板の間に必要とされる溶接
結合部の長さを減少させることから生じる節約分と相殺
させることができることが重要である。
【００１８】このようにして製造された成形ダイは比較
的安価であり、その理由は、望みの弓形状が弓形の曲率
に沿って比較的少ない数の板を切断することによって作
り出され、それが極めて易しい手順であるからである。
ダイの格子のピッチは比較的大きい。例えば、板の間の
距離は０．５ｍ以上であってもよい。大型の板ブランク
の少なくとも１つのエッジが位置するようなダイの領域
においては、少なくとも凹状ダイの弓形面の上に付加的
な支持部材を配置することがよく、この部材はダイの格
子パターンに一致してはいないが、格子の間に亘って延
在しており、その理由は、さもなければ、板ブランクの
少なくとも１つのエッジ領域が十分効果的かつ均等的に
形成されなくなり、少し起伏が残り、弓形状の板ブラン
クを溶接によって一緒に結合するときに、相当な欠点と
なるからである。
【００１９】一般的に、必要な成形力は上部ダイの重量
による重力によって容易に発生させることができる。こ
の重量が不十分であると、成形工程の間に追加的な重量
物を追加することができ、あるいは例えば、下向きの力
を増加させるための液圧装置を用いることができる。し
かしながら、追加的な重量物を用いることは、単純で安
価な解決法である。もし追加的な重量物を用いる場合に
は、追加的な重量物をオーブン空間の外部に位置させ
て、そこから上部ダイに作用させることが好ましい。こ
のようにして、追加的な重量物を加熱するのに熱エネル
ギーを全く無駄にせず、さらに、形成力もオーブン空間
の外部から容易に制御することができる。さらに、モー
ルドと板とはオーブンの中で連続的に加熱されるので、
形成力をかけた時に、板を均一の温度に確保することが
容易である。さらに、比較的低温のダイと接触させられ
ることによる板の好ましくない局部的な冷却の可能性を
防ぐことができる。
【００２０】本発明はまたＬＮＧタンクあるいはここで
説明する方法を適用することによって得られる類似物に
も関する。
【００２１】以下に本発明を、例示的に、添付図面を参
照しながらさらに説明する。
【００２２】
【実施例】図において、番号１は３個の標準的な金属板
１ａ，１ｂ，１ｃを溶接することによって組立てられた
大型の複合板ブランクを示している。前記板ブランク１
は図では細長い形状になって示されているが、これは単
に好ましい形状、すなわち殆ど正方形の形状が透視図的
に描くのが難しいからである。板ブランク１は後で球面
の一部分を形成する予定になっており、従って、そのエ
ッジ２は少し曲がっている。板ブランクのエッジ２は、
後で溶接作業の中で形成される溶接結合のための適当な
溝を形成するように機械加工、代表的には面取り加工さ
れている。
【００２３】板ブランク１の上には凹状の下面を有した
上部ダイ３が、またその下には平面ベース（図示せず）
によって支持された凸状の上面を有した下部ダイ４が位
置している。上部ダイ３はクレーンによって所定位置へ
移動され、この移動中に、板ブランク１は上部ダイ３か
ら吊下げられた支持ビーム５によって支持される。この
形成作業の後で、曲がった板ブランク１は同じ支持ビー
ムによって持上げられる。前記支持ビーム５は下部ダイ
４の上面における開口部６の中で受留められ、従ってこ
のビームは板ブランク１の成形には干渉しないことにな
る。
【００２４】下部ダイ４の周りには幾つかのガイド柱７
が位置しており、プレス加工の間に上部ダイを案内す
る。柱７の内の幾つかは取外し可能な支持要素８を有し
ていて、これが第１の位置決め工程において上部ダイ３
を一時的に支持する。この工程の間は、板ブランク１は
荷重のかかっていない状態で下部ダイ４の頂部にのって
いる。次に、図２においてもっと詳細に示したオーブン
が、クレーンによって、ダイ３，４の上に位置付けら
れ、板ブランクが加熱される。板ブランク１の温度が均
等に必要な成形温度に到達すると、支持要素８が取外さ
れ、これによって上部ダイ３の重量は解放されて板ブラ
ンク１の上に作用する。もしこの重量が必要とされる成
形加工を妥当な時間内に行うのに十分なものでなけれ
ば、上部ダイに追加の重量をかけてもよく、これは例え
ば、ダイ３に取付けられた荷重ポスト９の上に配置する
ことのできる１枚あるいはそれ以上の鋼板であってもよ
い。
【００２５】図１に示したように、ダイ３，４の各々は
板の格子から作られており、この格子壁１３のそれぞれ
の凹状凸状のエッジが必要な部分的な球形状を画定す
る。このようにして形成されたダイは、その格子壁１３
のピッチが０．５ｍのオーダーであり、その大寸法にも
拘らず極めて高価にならない。ダイ格子は板ブランクの
寸法に正確には一致しないので、少なくとも凹状ダイ３
には、板ブランク１の少なくとも１つのエッジ領域を画
定するために、付加的な支持部材１０が必要となる。
【００２６】図２はダイ３，４の上に位置したオーブン
１１を示す。このオーブンは、必要な加熱装置を備え
た、単純な断熱性の箱構造であってもよい。上部ダイの
荷重ポスト９はオーブンの頂部にあるクリアランスホー
ルを貫通しており、従って、ポストの上に最終的に配置
される追加重量物１２は、この重量物がオーブン空間の
外部に位置しているにもかかわらず、オーブンの頂部を
通過して伝達される。荷重ポスト９を用いて、上部ダイ
３は、それがオーブン空間の中にありながら、上下させ
ることができ、このことは支持要素８を解放して上部ダ
イ３をその成形位置へ降下させるためにも必要なことで
ある。図２は解放位置における下部ダイの１本のガイド
柱７上の１つの支持要素８を示しており、既にこれは上
部ダイ３を支持していない状態である。
【００２７】図３（Ａ）、３（Ｂ）、３（Ｃ）は２組の
板、即ち、縦板２０と横板２１からモールドがどのよう
にして構成されるかを示しており、これらの各々には弓
形の溝２４が設けられている。前記溝２４の各々は、そ
れに沿ってある間隔をおいて、短いブリッジ部２６によ
って中断されている。各々の溝２４の巾は、このモール
ドを用いて曲げようとしている板ブランクの厚さにほぼ
一致している。
【００２８】横板２１は横方向挿入体２１ａに切断され
ており、その各々はそれらの弓形溝２４において２つの
ブリッジ部２６を有している。縦板２０と挿入体２１ａ
とは一緒にして組立てられ、これもまた同じ種類の弓形
溝２４を有した板２８によって画定された外部エンクロ
ージャの中で格子を形成している。板２０と挿入体２１
ａとは各々の格子の交差部２３において固定的に溶接さ
れており、次にブリッジ部２６が切断され、格子を２つ
の部分に分離し、凹状ダイと凸状ダイそれぞれのための
ベースを形成する。
【００２９】図４に示した製造ラインにおいて、分離的
な冷却オーブン３０が、全体的に図２に示したタイプの
成形オーブン１１とライン状になって配置されている。
この２つのオーブンは静止体であり、その各々はそれぞ
れの反対側端部においてスライド扉３４を有している。
２つの凹状の上部ダイ３ａ，３ｂがそれぞれ成形オーブ
ン１１と冷却オーブン３０に位置している。対応する凸
状のダイ４ａ，４ｂがそれぞれの移送架台３２ａ，３２
ｂ上に取付けられており、各々の前記架台は、２つの巻
取りドラム３３の内の１つからプーリー（図示せず）の
上を通ってそれぞれのドラム３３へ戻るループ状になっ
たそれぞれの駆動ケーブルに連結されている。各々の架
台はそれぞれの巻取りドラムによって前進、後退駆動さ
れ、オーブン（単数あるいは複数）を出入りする。各々
のオーブンには凹状ダイを上下させ、また凹状ダイに関
して板ブランクを上下させるための機構が設けられてい
る。各々のダイは平面で見て約１２ｍ×９ｍの大きさを
有しており、格子板のピッチは約６０ｃｍである。
【００３０】図４に示した製造ラインの操作において、
第１の平面状の板ブランクが架台３２ａによって支持さ
れた凸状ダイ４ａの上に配置され、このダイ４ａと板ブ
ランクとがオーブン１１の中へ移動される。前記板ブラ
ンクは、図１、図２に関して述べた方法によって、部分
球状に曲げられ、凹状ダイ３ａが持上げられ、成形され
た板も、図１、図２に関して述べたような支持ビームを
用いて、凸状ダイ４ａから持上げられている。次にダイ
４ａをのせた架台３２ａはその初期位置へ戻り、ダイ４
ａと同一のダイ４ｂをのせた架台３２ｂがオーブン１１
の中に入り込む。成形された板ブランクが凸状ダイ４ｂ
の上に降ろされ、架台３２ｂがダイ４ｂと成形された板
ブランクとを冷却オーブン３０の中へ運び込み、ここで
板ブランクは凹状ダイ３ｂと凸状ダイ４ｂとの間で、約
２時間制御冷却しながらプレス加工される。次に凹状ダ
イ３ｂが持上げられ、架台３２ｂが凸状ダイ４ｂと、冷
却成形された板ブランクを冷却オーブン３０から運び出
す。冷却オーブンの中で第１の板ブランクを冷却してい
る間、第２の板ブランクが、ダイ３ａ，４ａを用いて、
成形オーブン１１の中で弓形形状に曲げられている。
【００３１】冷却オーブン３０の１つの壁内に、空気供
給ダクト３６ａ，３６ｂ，３６ｃが据付けられており、
空気はファン（図示せず）によって、これらのダクトへ
調節可能なスロットル４６ａ，４６ｂ，４６ｃを介して
供給される。空気供給ダクトは各々直径が２５０ｍｍで
あり、各々の空気供給ダクトを通る空気の流量は毎秒約
１ｍ3 である。架台３２ｂがオーブン３０の中に位置さ
れると、ダクト３６ａ，３６ｂ，３６ｃはそれぞれ延長
ダクト４８ａ，４８ｂ，４８ｃ（直径２５０ｍｍ）と連
結され、これらの延長ダクトは格子板の中の孔３８によ
ってダイ４ｂ内に形成された通路の中を延在する。ダク
ト４８ａ，４８ｂ，４８ｃはさらに２００本の直径１２
５ｍｍの空気分配ダクト３６ｄに連結されている。各々
のダクト３６ｄは全体的に水平になって延在し、ダイ４
ｂの少なくとも１つのセル内を通過し、図６に示したよ
うに、通過する各々のセルの中で垂直の出口チューブ３
６ｅ（直径５０ｍｍ）を有している。
【００３２】前記出口チューブ３６ｅは成形された板の
下へ進出しており、またその各々には、その上端におい
て、出口チューブを出た空気の流れを分配するための拡
散部材４４が設けられている。空気は下部ダイ４ｂから
孔３８を通って大気中へ抜けていく。ダクト３６ａ，３
６ｂ，３６ｃに連結された３つのダクトはそれぞれが分
離していて、かつ分離的に制御可能になっている。矢印
４２は空気の流れ方向を示している。
【００３３】制御された冷却という意味は、板ブランク
の温度に応じて冷却度合いを制御するということであ
る。従って、選択された測定点４０において板の温度を
連続的に測定するために温度プローブが設けられ、各々
の測定点４０においては、温度が板１の両側の各々で分
離的に測定される。空気を下部ダイに供給するためのフ
ァンの操作は画定された温度に応じて制御され、従っ
て、各々の測定点における温度は冷却操作中の選択され
た時間関数に追従することになる。普通は、図５の番号
４０で示したように、板の中心に１つと、対角線的に反
対側の２つとの３つの両側面温度測定点で十分である。
【００３４】図４に示した製造ラインは、板ブランクが
冷却されている時にはオーブン１１とダイ３ａとは冷却
されず、従って、オーブン１１とダイ３ａとを加熱する
ためのエネルギーを節約できるという利点を有してい
る。制御冷却している間、ブランクを適当な部分球状に
保持することによって、ブランクは保持力を除いても確
実に適当な形状のまま残ることになるであろう。
【００３５】本発明は今まで記述、説明してきた方法だ
けに限定されるものではなく、添付した請求の範囲内で
あれば幾つかの修正は可能であり、例えば、本発明は球
状のタンク全体に対して拘束されるものではなく、円筒
部分によって結合された２つの半球状部分から構成され
たタンクにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】モールドを概略的に示し、弓形状に曲げようと
している大きな板ブランクをどのようにしてモールドの
中に位置させるかを示す図。
【図２】オーブン空間の中のモールドを示す概略図。
【図３】（Ａ）はモールドの構造的特徴を示す図。
（Ｂ）はモールドの構造的特徴を示す図。（Ｃ）はモー
ルドの構造的特徴を示す図。
【図４】成形オーブンと冷却オーブンとの両方を用い
て、大きな板ブランクを弓形状に加熱、成形するための
製造ラインの図。
【図５】図４の冷却オーブンの中で用いられるダイの平
面図。
【図６】図５の線（ＶＩ−ＶＩ）から見た断面図。
【符号の説明】
１ 板ブランク １ａ，１ｂ，１ｃ 標準金属板 ３，３ａ，３ｂ 凹状ダイ ４，４ａ，４ｂ 凸状ダイ １０ 付加的な支持表面 １１ オーブン空間 １２ 追加的な荷重物 １３ 格子壁部 ２０，２１ モールドの板 ２４ 溝 ２６ ブリッジ部 ３０ 冷却オーブン ３２ 架台
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 マッティ ハイナーカリ フィンランド国ツルク，バーハータロン カツ ７ (72)発明者 ユッカ リンヤ フィンランド国メリマスク，メリピルテ ィンティエ 20 (72)発明者 マッティ ベイヒネン フィンランド国ツルク，ベテラーニカツ ５ ビー 86 (56)参考文献 特開 平２−147124（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−122877（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−106853（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−15365（ＪＰ，Ａ) 米国特許3938363（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 51/18 B21D 5/01 B21D 22/00 - 22/02

Claims (11)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 液化天然ガス貯蔵に適した、全体あるい
    は一部分が球状の大型タンクを製造するための方法にお
    いて、平坦な標準金属板あるいはそのような平坦な板の
    部分（１ａ，１ｂ，１ｃ）を溶接して、１枚の標準金属
    板の面積よりも面積の大きな平坦な複合板を形成するこ
    とと、前記複合板を切断して、弓形にするために適した
    外周形状を有する複合的な平坦な板ブランク（１）を形
    成することと、その後で前記複合的な平坦な板ブランク
    （１）を前記タンクの一部として利用可能な弓形状に成
    形することとを含むことを特徴とするタンクの製造方
    法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の製造方法において、前
    記複合的な平坦な板ブランクを弓形状に成形する前に、
    後で行うタンク製造のための溶接工程を容易にするため
    に、面取り加工されたエッジが設けられるタンクの製造
    方法。
  3. 【請求項３】 請求項１または２に記載の製造方法にお
    いて、複合的な平坦な板ブランク（１）を形成するため
    にアルミニウムの板（１ａ，１ｂ，１ｃ）を用い、複合
    的な平坦な板ブランクを弓形状に成形する工程が、３５
    ０度Ｃから４６０度Ｃの温度範囲の加熱成形によって行
    われるタンクの製造方法。
  4. 【請求項４】 請求項１または２に記載の製造方法にお
    いて、複合的な平坦な板ブランク（１）を形成するため
    にアルミニウムの板（１ａ，１ｂ，１ｃ）を用い、複合
    的な平坦な板ブランクを弓形状に成形する工程が、４０
    ０度Ｃから４３０度Ｃの温度範囲の加熱成形によって行
    われるタンクの製造方法。
  5. 【請求項５】 請求項３または４に記載の製造方法にお
    いて、前記加熱成形工程がオーブン空間（１１）の中で
    行われ、必要な成形温度に到達した時に、前記板ブラン
    クが１時間成形圧力の下で保持されるタンクの製造方
    法。
  6. 【請求項６】 請求項３または４に記載の製造方法にお
    いて、前記加熱成形工程がオーブン空間（１１）の中で
    行われ、必要な成形温度に到達した時に、前記板ブラン
    クが２時間成形圧力の下で保持されるタンクの製造方
    法。
  7. 【請求項７】 請求項３から６までのいずれか１項に記
    載の製造方法において、前記板ブランクが凸状ダイ
    （４）と凹状ダイ（３）との間で加熱成形され、各々の
    ダイが格子壁部（１３）を有し、それら格子壁部（１
    ３）のエッジが望みの成形形状を定めているタンクの製
    造方法。
  8. 【請求項８】 請求項７に記載の製造方法において、少
    なくとも１つの凹状ダイ（３）の、板ブランクの少なく
    とも１つのエッジ領域に対応した位置に、その凹状ダイ
    （３）を形成する格子壁部間の空間を通って延びる追加
    的な支持表面（１０）が設けられるタンクの製造方法。
  9. 【請求項９】 請求項３から８までのいずれか１項に記
    載の製造方法において、加熱成形に続いて、板ブランク
    （１）が凹状ダイ（３ｂ）と凸状ダイ（４ｂ）との間で
    圧力を受けながら冷却されるタンクの製造方法。
  10. 【請求項１０】 請求項９に記載の製造方法において、
    前記冷却が成形オーブンとは別に設けられた冷却オーブ
    ン（３０）の中で行われ、その冷却オーブンが、成形オ
    ーブンのオーブン空間（１１）の中へ移動してそのオー
    ブン空間（１１）から加熱成形された板ブランクを集め
    ることができる凸状ダイ（４ｂ）を有するタンクの製造
    方法。
  11. 【請求項１１】 請求項１から１０までのいずれか１項
    に記載の製造方法において板ブランクを弓形状に成形す
    るために使用するのに適したモールドを製造する方法に
    おいて、 （ａ） 第１組および第２組のモールド板（２０，２
    １）であって、各々のモールド板に溝を中断するブリッ
    ジ（２６）を有する弓形の溝（２４）が形成され、該溝
    が各々のモールド板（２０，２１）を第１部分と第２部
    分とに分割し、該溝が第１部分に向って凸状となりかつ
    第２部分に向って凹状になっている構成の、前記第１組
    および第２組のモールド板（２０，２１）を用意するこ
    とと、 （ｂ） 第１組のモールド板（２０）と第２組のモール
    ド板（２１）とを一緒にして格子として組合わせ、第１
    組のモールド板（２０）のそれぞれを互いにほぼ平行に
    し、第２組のモールド板（２１）を第１組のモールド板
    （２０）に対してほぼ直角にし、前記溝（２４）が同一
    の弓形表面上に位置するように前記第１組および第２組
    のモールド板を位置させることと、 （ｃ） 第１組および第２組のモールド板（２０，２
    １）を一緒にして固定することと、 （ｄ） ブリッジ（２６）を各々のモールド板（２０，
    ２１）の溝（２４）から除去することと、を含むことを
    特徴とするモールドの製造方法。
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